锅炉碱洗方案

第一篇：锅炉碱洗方案

锅炉碱洗方案

1.编制目的为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本锅炉化学清洗措施。

2．编制依据

2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》

2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（1996年版）、管道篇（1994年版）、化学篇（2002年版）

2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）

2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版）

2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-200

22.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）

2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号

2.8《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD 202-86

2.9《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号

2.10《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996

2.11《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387—2007

2.12 JB/T6074 腐蚀试样的制备、清洗和评定。

2.13 设备制造厂图纸和说明书。

3．清洗质量目标

符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关清洗质量评定的优良规定。

4．系统简介

徐矿集团新疆阿克苏电厂（2×200MW）供热机组工程锅炉为670t/h燃煤煤粉炉,锅炉型号：HX670/13.73-Ⅱ2为一次中间再热超高压自然循环汽包炉、п型布置、单炉膛、燃烧器四角布置，切圆燃烧、平衡通风、固态排渣、采用管式空气预热器、钢构架（双排柱）。

锅炉主要参数：

给水蒸汽清洗装置：进入锅筒内的给水，其中50%送到清洗孔板，经清洗蒸汽后，饱和水从两侧的40只溢水槽引入水空间下部。另外50%给水由8根F76×4管子引到锅筒底部的给水分配管，然后直接送到集中下水管入口以下400 mm后与饱和水混合。

本锅炉省煤器为非沸腾式，布置在后竖井内冷段再热器及低温过热器烟道出口。给水管路来的给水分两路直接进入省煤器进口集箱，省煤器管排采用顺列布置，两圈并绕，管径为F38×5，此外在省煤器蛇形管弯头等易磨损处，设置了防磨盖板。给水加热后进入锅炉尾部竖井烟道（再热器侧和过热器侧）的吊挂下集箱，然后分别引出F42×5的低温再热器（低温过热器）的吊挂管向上穿出顶包墙引入吊挂上集箱，最后通过16根F108×10的连接管引入锅筒。

汽水分离装置：锅筒内装有84只F315 mm导流式旋风分离器作为一次分离元件，来自水冷壁的汽水混合物进入锅筒内两侧的10个连通箱，每个连通箱连接8只分离器，以均衡各分离器的蒸汽负荷。尾部竖井回路单独占有两个连通箱4只旋风分离器。每个旋风分离器的平均负荷为9.2t/h，最大负荷为10.4t/h。为保证锅筒内部有足够的重力分离高度，在分离器上面85 mm有平孔板型蒸汽清洗装置，清洗孔板上方414 mm的锅筒顶部设置了作为二次分离元件的清洗板，蒸汽通过均流板的速度为5m/s。

排污、加药管装置：在锅筒两端的下部设有二个连续排污管孔。排污管在正常水位下250mm，沿锅筒纵向布置，以保证在锅筒沿整个长度上排污。加药管沿整个锅筒长度布置在正常水位下355mm处，加药管入口在锅筒中部。

此外在锅筒内还有紧急放水管。为防止水位波动，在水位表的水侧管设有防护罩。

锅炉工况参数：

厂 家： 华西能源工业股份有限公司

燃烧器：四角切向布置，摆动式，喷嘴固定式直流、低氮燃烧器。

空气预热器型式：管箱式预热器。

汽温调节方式： 过热蒸汽，两级喷水减温；再热蒸汽，烟气挡板作为主要调温手段，辅以再热器事故喷水和备用喷水。

4.1锅炉化学清洗各类管道数量估算：

4.1.1 锅炉侧（包括汽机侧化学清洗共用部分）的管道数量估算：

规格

273×32

219×2

5159×16

133×1

3108×10

60×6.5

42×5

38×5

长度m

600

300

400

400

150

kg/m

52.28

31.5

218.99

14.16

11.43.96

2.5

2.15

重量kg

31368

9456

7596

1416

4562

375

129

合计重量：54981kg

4.1.2 汽机侧化学清洗临时管道数量估算：

规格

325×10

273×8

长度 m

350

200

kg/m

77.15

52.28

重量 kg

27002

10456

合计重量：37458kg

4.1.3化学清洗所用管道总重为92439kg

5．调试范围及工艺

5.1化学清洗的范围

炉前热力系统化学清洗范围为：凝汽器（汽侧）、凝结水管道、低压加热器（水侧）、除氧器水箱、低压给水管道。

锅炉本体化学清洗范围:省煤器，水冷壁，分散下水管、下降管和汽包(水侧)进行化学清洗。过热器系统、再热器系统和主蒸汽管道不参加化学清洗。

5.2清洗系统参数如下:

设备名称

汽包

省煤器、集箱及连接管

水冷壁、集箱及连接管

过热器

临时系统

规格数量

锅筒内径1600mm，壁厚95mm，筒身直段长20m，锅筒全长21.81m

省煤器Φ38×5

吊挂管Φ42×5

进口集箱Φ273×32

下集箱Φ273×32

上集箱Φ219×25

连接管Φ108×10

6根Φ377×36集中下水管和60根Φ159×16的下水连接管。

790根上升管Φ60×6.5

汽水引出管68根Φ133×13和24根Φ159×16

顶棚过热器由104根Φ60×6.5

水容积（m3）

材质

13MnNiMo54

20G

水冷壁20G；集中下水管15CrMoG

20G

炉本体水容积（m3）

157

炉前碱洗水容积：

设备名称

水容积（m3）

凝汽器水箱

300

除氧器给水箱

低加

临时系统等

总水容积

按500 m3计算

用水量

2500 m3

5.3 清洗回路划分及特性

为保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致，清洗流速控制在0.2m/s—0.5m/s范围内，炉本体清洗系统采用以下四个循环回路：

1）省煤器—汽包—四周水冷壁

2）1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管

3）省煤器+1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管

4）省煤器+4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管—汽包—1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管

第二篇：锅炉碱洗方案2

炉前碱洗采用以下回路：

凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→（4-7号）低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器下水管→临时管道→凝汽器

5.4 清洗工艺

根据现场检查设备内表面有防腐涂层和漆皮，主要腐蚀产物为铁氧化物、锈蚀及焊口焊渣。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，化学清洗采用碱洗除油、盐酸除锈、柠檬酸漂洗、亚硝酸钠钝化的工艺进行。

5.4.1 炉前碱洗工艺

炉前系统碱洗清洗工艺参数：磷酸三钠0.15%～0.3%，磷酸氢二钠0.15%～0.25% 消泡剂适量；循环清洗6～8小时；温度控制:40℃～50℃。

5.4.2炉本体化学清洗工艺

5.4.3碱洗工艺

磷酸三钠0.3%～0.5%，磷酸氢二钠0.1%～0.3%，温度85±5℃，时间6～8小时。

5.4.4酸洗工艺

盐酸4±1%，IS—129缓蚀剂0.4%，温度52±5℃，时间4～6小时。

5.4.5漂洗工艺

0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值至3.0～4.5后进行漂洗。溶液温度维持在60±5℃，循环1～2h左右。

5.4.6钝化工艺

双氧水0.3%，pH值9.0～10，时间3～4小时，温度50±5℃。

6.化学清洗的组织及分工

6.1 建设单位职责：

6.1.1全面协助试运指挥部做好锅炉化学清洗全过程的组织管理，参加试运各阶段的工作的检查协调、交接验收和竣工验收的日常工作。

6.1.2协调解决合同执行中的问题和外部关系等。

6.1.3协调完成各项生产准备工作，包括水、汽、电等的供应。

6.1.4参加该系统分部试运后的验收签证

6.2 生产单位的职责

6.2.1清洗期间的供水、供汽，供电。

6.2.2锅炉化学清洗期间正式系统的操作。

6.2.3腐蚀指示片的称重、标记和保管工作。

6.3监理单位及调试单位职责：

6.3.1按合同对整个酸洗工作进行检查、监督。

6.3.2监督本方案的实施，参加试运工作并验收签证。

6.4 清洗单位的职责

6.4.1清洗方案、措施的编制。

6.4.2化学清洗技术指导。

6.4.3提供化验分析方法、化验人员培训及记录报表的准备。

6.4.4腐蚀指示试片的打磨、悬挂等工作。

6.4.5参加清洗效果检查及测定。

6.4.6提交化学清洗总结报告。

6.4.7负责组织进行清洗工艺的小型试验。

6.4.8临时系统的安装、拆卸及操作、清洗期间的加药。

6.4.9清洗期间设备的检修与维护。

6.4.10电源、照明、电话等的安装与检修。

6.4.11清洗平台防雨棚及临时化验间的搭设与安装。

6.5化学清洗的组织落实

本次化学清洗的临时系统比较复杂，涉及永久设备及系统较多，需要各专业和各施工单位及生产部门的密切配合。为了确保本次化学清洗工作从进碱开始后到钝化结束的每一步工艺一环紧扣一环，不出差错，从而保证化学清洗的优良质量。为此建议成立化学清洗指挥组，下设清洗技术组，电厂运行组和基建综合组。

化学清洗指挥组由建设单位、电厂、安装单位，化学清洗单位、调试单位和监理单位及有关领导和人员组成，负责协调工作和重大问题的决策，并直接领导下属三个小组进行工作。

⑴ 清洗技术组:由生产技术人员，安装技术人员和酸洗单位化学技术人员及调试单位人员组成，负责本次化学清洗中的技术问题，其中电厂侧重永久设备的操作化验和分析；施工单位侧重设备的操作，所管辖系统、设备的检修、维护及后勤安全保障工作；清洗单位负责编制化学清洗工艺措施，化学清洗前的技术交底，负责清洗工艺过程中的全面技术指导，在紧急事故状态下提出对策并有权发布命令。调试单位负责整个过程的指导监督工作。

⑵ 生产运行组:由电厂化学、电气、锅炉等专业成员组成、负责供给除盐水、送电、送汽等工作；负责化学清洗全部分析项目的分析化验工作，并配合废液处理的化验分析。

⑶ 基建综合组:由施工单位所属锅炉、电气、热工、汽机等专业组成；负责本次化学清洗临时设备和部分未移交设备的操作以及清洗过程中的加药，检修工作，并负责清洗过程中的医务、保卫、消防等工作。

7.化学清洗应具备的基本条件

7.1参与化学清洗的系统及设备应按设计要求安装、保温完毕，转动设备试运转完毕，炉膛具备封闭条件。并且凝结水系统、高压给水系统、锅炉补给水系统、辅机冷却水系统具备投入条件。

7.2凡是不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离。

7.3化学清洗所用的药品按要求备齐，在贮存及运输中应严格分类堆放。

7.4为了保证重大关键设备的安全、可靠运行，参加化学清洗的值班人员应分工明确，各负其责，服从统一指挥，不得擅离职守。

7.5现场检修人员应备齐抢修器材和工具，加酸、氨水及酸洗阶段，现场必须有值班医生，并备齐专用的急救药品。

7.6化学清洗临时系统及设备应按《化学清洗系统图》及《临时设备加工图》的要求进行加工和安装，所有临时系统的安装应符合有关规定的要求。

7.7 化学清洗平台应放置在固定端输煤桥下位置。

7.8化学清洗中所用的阀门，应进行严格的解体检修，更换耐酸盘根，确保清洗过程中不发生泄漏，门芯脱落等事故。门芯与门杆联接部位的顶丝一定要顶死，必要时应用电焊点焊。

7.9化学清洗泵应解体检修、更换耐酸盘根。加药泵均应解体检修，盘根必须为耐腐蚀盘根。

7.10汽包临时液位计水侧与汽包水侧相通、汽侧通汽侧，永久水位计彻底解列。临时液位计用信号灯与酸洗操作现场的信号灯相接，水位以信号灯指示，要求汽包液位指示与酸洗操作现场的液位指示信号同步，即汽包处与酸洗操作现场的指示灯同步(上下同亮)。

7.11省煤器与临时系统的连接：主给水管道在省煤器逆止阀处断开，清洗临时系统以F159×5的管道通过大小头与省煤器入口侧的主给水管道接通。

7.12临时系统与水冷壁系统的连接:按化学清洗系统图所示，割断6根主降水管手孔与清洗临时系统管道接通。割除分散下水管联箱的6个手孔封头，左右侧各用F108管道汇通，分别接至进、回液母管。

7.13汽包内部的工作：6个降水管的管口都要加装∮30的截流孔板，孔板要求安装牢固，与汽包壁结合严密，不允许用火焊吹割，6个截流孔板应专门加工制作。12个分散下水管尽量封死，汽水分离器不参与本次酸洗。

7.14临时系统的管道安装前应检查其内部有无杂物，如有，清理干净后再进行安装。临时系统应进行保温。化学清洗的临时管道按流程方向应有千分之三的坡度，在最低处加装低位放水管。蒸汽管道，临时系统中与酸及清洗液接的所有焊口应氩弧焊打底。

7.15加热蒸汽汽源为外厂房来蒸汽，接一根∮108×4的管道至清洗箱；要求装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上应安装疏水管。蒸汽压力0.8～1.3Mpa，流量为15～20t／h，温度为170～180℃。

7.16将汽包自用蒸汽管作为酸洗时的排氢门。

7.17汽包内紧急放水管口要堵住；汽包加磷酸盐管加装堵板或将一次二次门关死。避免清洗液的放出和积存。

7.18铜芯门只安装在蒸汽管道和除盐水管道上，不允许将铜芯门装于清洗系统──即与酸液接触的系统中。也不允许铜芯门装于浓碱、氨水管道。铁芯门装于清洗系统中。[Nextpage]

7.19清洗箱至清洗泵出口标高应高出清洗泵入口标高0.5米以上，加药孔口应装一个60×60的格栅，顶盖封闭并能承重，清洗箱支架和地基至少能够承受30吨重的载荷。系统中应避免死区，阀门应尽量集中安装并靠近三通处。

7.20清洗过程中盐酸由卸酸泵打入清洗箱内，通过酸洗泵进入系统。

7.21清洗箱的除盐水由化学车间除盐水泵补充水母管上引出一根∮159的管道至清洗箱。

7.22厂用电系统确保化学清洗用电可靠供给，锅炉进酸后不许电源中断。

7.23安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水。

7.24化学清洗现场应有充足的照明，地面平整，道路畅通。

7.25清洗范围内所涉及的设备和管道已安装完毕，并经水压试验合格。

7.26清洗前过热器充满保护液，从清洗泵出口接一路DN80的管子至过热器反冲洗管道，可以通过临时系统向过热器充保护液。用氨和联氨保护液从清洗箱经清洗泵打入过热器，保护液pH值为9～10。

7.27此次化学清洗废液的排放要求接一∮219的临时管接至中和池。碱洗废液先排放至中和池，酸洗废液排放时可在中和池先放入一些片碱进行中和处理。冲洗水可直接排放至废水井。

7.28通过自吸泵将氨夜打入清洗箱，作为酸洗加氨水调节pH使用。

7.29现场酸洗临时值班室，炉顶和集控室的直通电话应安装好，联络可靠，并配备足够的对讲机。

7.30酸洗临时值班室需安装全厂直拨电话一台。

7.31酸洗临时化验间要有防雨、防尘、防砸、防盗，并靠近化学清洗系统。

7.32化学车间能够保证连续供水，供水能力不小于200t／h，管径选用∮159。为达此目的除盐水箱在化学清洗前应贮满除盐水，将除盐设备再生好备用。

7.33有关化学清洗化验的分析仪器、仪表、药品试剂应准备充足，化验人员应熟悉化验方法，并能准确、快速地进行化验工作。

8.化学清洗的工艺步骤

8.1炉前系统化学清洗的临时系统

8.1.1除氧器下水管滤网处接两路临时管汇成一路，在这一路排水口处加装DN200的阀门，作为废液排放门。阀门前分两路分别进入凝汽器两水箱，构成循环回路。回液管的出口装在凝汽器中上部人孔门处，与回液管口相对的凝汽器内部应加装固定挡板，防止回液水流直接冲刷凝汽器热交换管。

药液在清洗箱溶解后通过清洗泵从临时管加入凝汽器，具体接法按炉前碱洗系统图进行。

8.2炉前热力系统的化学清洗

8.2.1清洗前的水冲洗

首先对清洗系统进行大流量水冲洗，以冲出系统中的灰尘、泥沙等机械杂质。低加先冲洗旁路，然后冲洗主路。冲洗过程如下:

冲洗流程：

A、除盐水→凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→轴封加热器及其旁路→#

7、#

6、#

5、#4低加及其旁路→#4低加出口放水管→排放。

B、除盐水→凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→轴封加热器及其旁路→#

7、#

6、#

5、#4低加及其旁路→除氧器→排放。

冲洗要求：终点出水基本澄清，无杂物。

8.2.2循环清洗

在向凝汽器补水的同时，打开低加系统所有加热器的进出口门进行充水，打开除氧器进水门及除氧器至凝汽器临时管的阀门，将循环系统汇通。

当凝汽器水箱处于高水位时，启动凝结水泵，通过低加系统将清洗液到除氧水箱，当除氧水箱水位升至2/3时，控制回液门保持各水箱的水位平衡。

循环清洗： 6～8小时。

温度控制: 45℃±5℃。

流量: 300～400t／h。

凝汽器液位控制在最上层热交换管之上100mm～200mm处，给水箱液位控制在正常运行范围以内即可。

8.2.3碱洗液的排放及排放后的水冲洗：

碱洗结束后，通过凝结水泵排放。碱洗液排放结束后，给系统上水，建立如系统清洗时的循环，进行循环冲洗。冲洗要求：出水澄清，pH＜9，如果一次冲洗不合格，排放后重复上述操作，至冲洗合格。

8.3炉本体的化学清洗

8.3.1临时系统的冲洗、水压试验及分部试运

8.3.1.1临时系统水冲洗(与锅炉接的一次门关闭)。

A、除盐水母管来水→清洗箱→地沟。

B、除盐水母管来水→清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→排液母管→地沟。

8.3.1.2临时系统的水压试验

首先建立临时系统的循环：

清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→回液总门→清洗箱。

自循环建立后，缓慢关闭回液总门，记录进回液母管压力表所示之压力，当压力升至0.8Mpa时开始计时，如无渗漏，10分钟后可确认合格；如有渗漏应立即处理，重新试验直至合格。

8.3.1.3临时系统的分步试运

A、清洗泵、加药泵1小时以上无异常；

B、蒸汽管道先进行蒸汽吹洗，再作蒸汽顶压试验。

8.3.2酸洗系统的冷态冲洗

向清洗箱上除盐水，至水位2／3时启动清洗泵从省煤器向炉本体上除盐水，调整再循环门开度维持水箱水位，当汽包水位在中心线上300～400mm时停止上水，进行排放式冲洗，当冲洗水清澈后，建立系统循环冲洗。冲洗水直接排入地沟，流程如下:

整体循环

清洗箱 清洗泵 省煤器 汽包

下联箱 水冷壁

下降水管+分散下水管

2．水冷壁对半循环

清洗箱 清洗泵 1/2水冷系统+右侧分散下水管

1/2水冷系统+左侧分散下水管 汽包

冲洗30～40分钟停止循环放空，当排水基本澄清无颗粒状杂物时冲洗结束。

8.3.3升温及保温试验：

试验前应确认炉膛已全部封闭，并确认过热器已充满保护液。

建立整体循环，全开清洗箱内混合加热器进行升温，要求在2～3小时内升温至60～65℃，停止加热保持循环，若每小时温降不超过3℃则保温合格。

8.3.4碱洗

建立整体循环，送汽升温，在清洗箱处加磷酸三钠0.8吨，磷酸氢二钠0.48吨，当回液温度达到80℃时认为碱洗开始，控制温度85℃±5℃，碱洗时间6～8小时，碱洗结束时将废液排空。

碱洗结束时将废液排空后，将系统中碱洗液冲洗到系统出水pH＜9.0。

8.3.5酸洗

系统上满除盐水，建立整体循环，全开清洗箱混合加热器，当回液温度达到60℃时关小清洗箱加热，调整汽包液位在汽包中心线－150到－200mm处。循环20～30分钟后开始加IS—129缓蚀剂 500Kg到清洗箱，循环半小时后加入盐酸，加酸完毕后，将另外IS—129 150 公斤加入清洗箱，调整汽包液位在中心线以上150～200mm处。系统温度在50℃以上开始计时，控制温度在52±5℃，对酸系统进行冲洗。系统循环如下：

省煤器+1号+2号+3号集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4号+5号+6号集中下降管+右侧分散下水管。

维持系统循环，当2～3次连续回液取样全铁含量趋于稳定后，监视管段锈皮清除干净后，可以结束酸洗。

8.3.6水冲洗

酸洗结束后，开系统排水门将废酸液全部排放空；全开清洗箱化水补水门，冲洗临时系统。向系统中充入除盐水，全开清洗箱加热蒸汽，对系统进行冲洗（必要时加入柠檬酸）。冲洗到排水总铁离子浓度小于50ppm，认为冲洗合格。

8.3.7漂洗

冲洗合格循环升温，温度到60℃后加柠檬酸和氨水，调节pH值3.0～4.5，循环1～2小时结束。

8.3.8钝化

漂洗合格后建立循环，加热升温，调整清洗系统水温50±5℃，在清洗箱内加氨水调pH为9.0～10.0，加入双氧水，当回液温度50±5℃时，钝化计时，维持钝化3～4小时结束。

钝化结束后，将钝化液全部排空，立即打开汽包人孔门，割除省煤器给水、主降水与临时系统的联接管，进行热炉烘干。

9.化学清洗质量评定

9.1 取样

取下管样，将管样对半剖开，剖开时应用手工锯开，不许动火焊，并用干净纸包好，剖开时不许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等。

9.2检查

汽包人孔打开后至少8小时方可允许入内检查，并应做好安全保护通风措施。对汽包和下联箱进行检查，看是否清洗干净，同时清除沉积在其中的沉渣。还要检查水冷壁节流圈附近是否有沉渣和堵塞，进行人工清理。

9.3 根据管样和腐蚀指示片所计算的腐蚀速率进行质量评定。酸洗的腐蚀速率应小于8g/(m2·h)。

9.4化学清洗监督：在清洗回路中安装一监视管，管内分别放入两组腐蚀指示片，控制其管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相似。清洗过程中化验记录项目和内容见下表。

化学清洗内容及监督项目

序号

内容

监督项目

控制标准

取样时间

运行时间

1升温试验

温度

85℃

30min

4h

2碱洗

Na3pO4 Na2HpO

4温度

pH，pO4 3-

80～85℃

60min

6～8h

3冲洗

pH

＜9

30min

4～5h

4酸洗

盐酸 Fe3+ ,Fe2+

温度

3～5％

52±5℃

60min

4～6h

5水冲洗

pH 全Fe

＜50mg/L

30min

4～8h

6漂洗

pH 全Fe

3.0～4.5＜300mg/L

30min

1～2 h

7钝化

pH 温度

9.0～10

55～65℃

60min

4～6h

10.废液处理

冷态冲洗，碱洗废水经中和水池排放。酸洗开始后，在中和水池中先放入一定数量的工业烧碱，排酸时经冲击搅拌中和，冲洗水直接经废水井排放。钝化开始后将中和水池中废水彻底排空，加入钝化液处理剂为处理钝化液作准备，钝化液经过空气搅拌处理合格后排放。

11． 清用水量估算：

整个清洗系统水容积按160m3计算，完成整个清洗过程除盐水用量见下表：

12.化学清洗的安全措施

12.1参加酸洗的所有工作人员应严格执行《电力建设安全作业规程》及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。

12.2如在调试过程中可能或已经发生设备损坏、人身伤亡等情况，应立即停止调试工作，并分析原因，提出解决措施。

12.3如在调试过程中发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。

12.4调试全过程均应有各专业人员在岗，以确保设备运行的安全。

12.5酸洗过程中(从进酸开始)，炉顶排氢区，清洗箱15m范围上方不允许动用电火焊。

12.6清洗操作台、临时化验间、值班室上方禁止有高空作业，以防止高空坠落物。

12.7清洗期间现场应有医务人员值班，及时处理受伤人员。

12.7.1酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%碳酸氢钠中和并涂上凡士林。

12.7.2酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净。

12.8在进行加氨、亚硝酸钠等药品作业时，应戴防护眼镜、口罩、手套或防护面具。

12.9现场应配备防酸服、胶鞋、面罩。胶皮手套，酸洗阶段抢修中必须配带上述劳保用品。

12.10酸洗作业区应用警戒线隔离，无关人员不得入内。

12.11所有值班人员应坚守岗位，服从指挥。

12.12值班室备有铁丝、抱箍、耐酸胶皮等用于抢修消缺的材料及工具，准备中和酸液的石灰粉0.2吨。

清洗过程

用水量为清洗系统水容积

用水量（m3）

过热器冲保护液

锅炉冷态冲洗

2～3倍

400～600

碱洗及随后水冲洗

3～5倍

600～1000

酸洗及随后的水冲洗

5～8倍

600～1000

漂洗钝化

1.5300

合计

12-18

2000～2800

13.附录

附录A 化学清洗所需药品清单

类别

序号

名称

标准

浓度(%)

数量(Kg)

酸洗药品

1磷酸三钠

工业纯 固

0．5

800

2磷酸氢二钠

工业纯 固

0.3480

3表面活性剂

0.05

4氨水

工业纯、≥25％

2500

5联氨

工业纯(40%)液

0.1400

6柠檬酸

食用级

0.3500

7缓蚀剂

IS－129

小型试验验收

腐蚀速率≤6 g/（m2·h）

0.4650

8盐酸

工业纯(30%)液

527000

9双氧水

工业纯

0.3

2000

氟化钠

工业纯

0.2320

片碱

固

9000

粉状石灰

200

消泡剂

0.08

300

异抗坏血酸钠

食用级

0.3

480

尿素

800

碱洗药品

磷酸三钠

工业纯 固

0.3

1500

磷酸氢二钠

工业纯 固

0.25

1250

消泡剂

200

附录B 化学清洗所需主要设备、材料

1、清洗箱 20M3 1台(按图施工)

2、清洗泵 2台

Q＝400t／h

H=125mH2O

（电机由清洗泵生产厂家配套提供）

3、汽车运酸到现场后直接加入

4、浓酸泵 2台

Q＝11m3／h

H=20mH2O（电机由浓酸泵生产厂家配套提供）

5、耐酸压力表 0～1.6Mpa 5块

0～1.0Mpa 1块

9、普通压力表 0～1.6Mpa 1块

10、酒精温度计 0～100℃ 6支

11、硬聚氯乙烯塑料管 f96×6 10米

(或ABS管)

12、硬聚氯乙烯(ABS)弯头、三通、法兰、请施工单位根据实际情况确定数量。

13、聚四氟乙烯(或柔性石墨)盘根2公斤。(用于浓酸泵，清洗泵)

14、清洗箱液位计考壳 f3／4″ 4付

15、玻璃管 f3／4″10米

16、胶皮管(安全水管)1寸 20米

17、阀门：均为铁芯阀门，阀门压力为1.6Mp

铁芯阀用于清洗系统即与酸液接触的系统

衬胶隔膜阀(装于浓酸泵出口管道)

衬胶直通阀(装于浓酸罐出口、浓酸泵入口管)

清洗腐蚀试片打磨用砂纸规格：

#100 砂纸 5张

#500 砂纸 10张

#800 砂纸 10张

#1200（金相砂纸）10张

#1400（金相砂纸）10张

第三篇：锅炉水压试验方案文档

1.水压试验目的

锅炉水压试验是在锅炉承压部件安装完毕后，对承压部件的制造和安装质量的一次全面检查。2.水压试验范围

本次水压试验为锅炉本体范围的水压试验。

从省煤器进口联箱前截止门到高温过热器出口联箱。包括省煤器、汽包、水冷壁、过热器（包括低温过热器、高温过热器、中隔墙过热器、顶棚过热器）、旋风分离器管段、烟道出入口蒸发段以及锅炉本体范围内（含旋风分离器）的排污、疏放水、取样、排放空气、锅炉加药、减温水管道等一次门以内的系统。锅炉本体范围内管道，汽包工作压力为18.77Mpa，试验压力为汽包工作压力的1.25倍，即23.46Mpa，水压试验用水：炉本体系统约400吨，再热器系统约150吨，共计550吨。其中：

1)锅炉水位计不参加超压试验，超压时水位计解列并打开疏水阀。

2)安全门参加水压试验，水压时安全门压死。

3)水压范围内的热工测点、水位、压力取样一次门前参加水压试验。

4)汽包事故放水一次门前参加水压试验。3.水压试验压力及压力测点布置 水压试验压力执行锅炉厂家要求，如制造厂没有规定则执行《电力工业锅炉监察规程》。超水压试验压力为1.25倍锅炉最大许用工作压力（即汽包计算压力）：PS=1.25P（P为汽包计算压力）选用压力表量程为 0～60MPa，精度为0.5级，D=200～250mm，经过国家标准计量部门校校合格的压力表2块。

布置位置：汽包

3.1.考虑升压过程中监视方便，在升压泵出口管道上，锅炉零米，升压泵附近设置一块压力表量程为 0～60MPa精度为 0.5级，D＝200～250mm，经国家标准计量部门校验合格的压力表。

4.水压试验用水：采用化学制出的除盐水。5.水压试验系统 5.1.正式系统

由除盐水管道接引一条支管与省煤器入口联箱连接，介质进入省煤器至整个汽、水系统。应严格控制上水时间：冬季4-8小时，温度控制在20—70℃，上水温度与锅筒的壁温差≥28℃，升压期间保持壁温≥20℃，5.2.临时加药系统：

设置1台计量泵作为加药泵，加药泵入口与碱箱相连，出口与临时上水管道相连。当锅炉上水时，启动加药泵向临时上水管道内注入药液。在距加药点约10m处，设置1处取样点，从取样点取样来化验混合液浓度，根据化验结果调节计量泵流量。直至化验出的浓度符合要求为止。

6、水压试验前具备的条件

1)锅炉试压范围内管道及管道组成件、阀门已按图纸施工完毕，符合设计及规范要求；

2)锅炉试压临时管道和排气管道已安装完毕,且和试压泵相连通；

3)汽包内件已检查完毕，符合图纸及规范要求；

4)锅炉炉墙附件、除渣系统和水冷壁连接件、膨胀指示器已焊接完毕；

5)集箱及汽包内部经检查清洁，符合要求，且汽包人孔已换垫片，经检查已拧紧；

6)吊架已紧固完毕，且各吊架受力均匀； 7)管道已按规范要求无损检测完毕； 8)管道上焊接件已焊接完毕；

9)汽包上备用管口以及其它仪表管口已加装阀门，安全阀已用盲板隔离；

10)试压用水已解决，试压后排水去处已落实，排水管道已安装；

11)试压用的压力表已校验，并在周检期内，表的满刻度值应为被试压力的1.5～2倍，其精度不低于1.5级。且在试压泵前临时管道和集汽集箱两处安装完毕； 12)锅炉柱脚已灌浆完毕，并强度已达到设计强度的70%； 13)合金钢管光谱分析资料齐全； 14)需热处理的管道已进行了热处理； 15)锅炉水位计已按要求安装；

16)水压试验前资料:锅炉产品质量保证书、锅炉压力容器性能检验报告、锅炉设备监造报告已报验；

17)通知市质量技术监督局到现场检验、参与水压试验。7.水压试验的程序及方法 7.1.风压试验：

当具备水压试验条件后，对锅炉进行风压试验，试验压力为 0.4Mpa，将所有的放空气门、取样门、疏放水门等与风压无关的阀门关闭，启动空气压缩机，向系统通入压缩空气，压力达到0.4MPa时关闭入口阀门，停空压机，对整个系统进行全面检查，对关键部件涂刷洗衣粉溶液，或听声判断有无泄漏。若检查期间压力无明显变化，也没有发现泄漏点，则保持压力8一10小时，如果压力不降或降低很小肘，则认为风压试验合格。7.2.水压试验

打开所有空气门、关闭水冷壁、包墙过热器等疏放水门、取样门、锅炉加药门、以及汽包上的连续排污门。将水位计解列，打开除盐水来水总门，向锅炉上水，同时启动加药泵加药，根据从取样点测出的混合浓浓度，来调节加药泵注入药液流量，使从取样点测出的混合液中药液浓度达到要求，在上水同时进行检查，发现问题及时报告，采取措施后，继续上水。当所有空气门都出水后，则水已上满。将系统切换至升压状态，启动升压泵，控制升压速度不超过0.4MPa／min，直至升至试验压力的 50％时停止升压，进行初步检查，如一切正常，则升压到锅炉最大许用工作压力进行检查，如没有发现泄漏，则升压至试验压力，保持20分钟，然后降至锅炉最大许用工作压力，对锅炉进行全面检查，并做好记录，如无泄漏、变形等现象，则认为水压试验合格。8.技术质量要求

8.1.本方案采用向炉上水同时，由计量泵向上水管道注入氨水和联氨方式加药，在上水过程中从取样点实测混合液中氨水和联氨的浓度，并根据需要调节计量泵的流量，满足规定要求。

8.2.以汽包压力（18.77MPa）表读数为准，每处至少有2块压力表，精度为0.5级。

8.3.水压试验合格后及时办理签证手续，对试验期间发现问题作好记录并及时处理。

8.4.在锅炉水压前，应对系统进行水冲洗，将锅炉上满水后，再打开疏水，靠静压进行冲洗，直至排出的水质清晰，无杂物。

8.5施工单位应编制水压试验方案，该方案要充分考虑冬季水压试验条件和应采取的系统防冻措施。

第四篇：锅炉整改方案

锅炉整改方案

唐山市众友建筑装饰有限公司原有一吨燃煤锅炉一台，因排放超标，现已拆除。新安装环保型醇基燃料锅炉一台。

唐山市众友建筑装饰有限公司

2014年10月29日

第五篇：锅炉安装方案

WNS6-1.25-Y型锅炉安装工程，为保证工程的顺利进行和保证工程质量，特编制本文件。本文件是依据国家有关法规标准、产品设计文件、建设单位的要求及公司实际情况而编制。一：工程概述

1.1 工程项目名称：WNS6-1.25-Y型锅炉安装工程。1.2 建设单位名称： 有限公司 1.3 工程内容

一台 6吨蒸汽锅炉，包括汽包、省煤器、炉排、水位计及其他辅机辅件、一台离子交换器、两台给水泵、以及配套落地动力配电箱、操作台、等工艺设备安装、电气仪表安装调试。锅炉安装后进行水压试验，烘炉煮炉和 72 小时整体运行。其中水压试验和总体验收时应通知当地技术监督部门和特检院派人员参加，给予确认。1.4锅炉规范

额定蒸发量：10T／h 额定蒸汽压力：1.25MPa

二：1.施工中执行的法规、标准

2.《锅炉安全技术监察规程》

3.GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》、4.GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》、5.GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》、6.GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》

三、工程质量目标

此项工程质量目标为： 1．法规标准符合率100％ 2．设计符合率100％

3．质量合格率100％

四、人员组织（详见施工人员一览表）

五、设备机具准备(详见设备及机具一览表)1．50T汽车吊： 1台 2．直流电焊机： 2台 3．氩弧焊机： 1台 4．X射线探伤机：

10．有关的仪表器工程质量制定本措施）

1、加强施工人员的教育培训，培训主要内容： 1）有关法规标准的学习。

2）锅炉产品制造安装知识学习。特别是本工程施工中对工艺设计的要求。

3）安全工艺知识的学习。4）施工安全知识教育。

5）通过教育培训提高施工人员对工程质量的认识和重视，提高施工管理水平和技术水平。

2、完善施工工艺，严格工艺纪律。针对工程特点，对重点工序编制工艺文件：

1）受压元件焊接接头的焊接工艺评定。． 2）在焊接工艺评定验证合格的基础上，编制主要焊缝焊接工艺卡。3）水压试验方案。

4）调试方案（水位控制、安全阀）5）施工中必须的工艺方案。

加强工艺纪律，要求施工人员严格执行工艺文件，检验人员认真检查工艺文件执行情况，质量负责人应对违反工艺纪律的行为给予纠正和处理，切实发挥工艺对质量的保证作用。

3．建立施工工程质量保证体系（针对工程特点建立质量保证体

系

如下图）安装工艺：

质最保证体系的运作要根据公司《质量手册》及有关规定，要对主要设备安装、主要施工环节进行质量控制，做到分工明确、职责清楚、控制行力、质量保证。

4．设立质量控制A点和B点

对主要设备的安装·对重点工序设立质量控制点·控制要求是：施工人员精心施工、检查人员认真检查、未经专责检验人员检验合格，不得进入下道工序工作。

5．接受监检和建设单位的监督检查，监检和建设单价的监督检查是施工质量保证的重要举措，为此应做好以下几方面工作：

1）严格执行《锅炉安全技术监察规程》等有关法规标准规定要求，主动向监检部门提供资料，保证监检条件，积极配合监检工作。

2）被列入监检的工序和项目应及时联系，配合工作，保证监检工作顺利进行。

3）对监检人员提出的意见或监检机构发出的工作联系单，要认真对待，及时山技术负责人与施工人员研究整改方案及实施办法，在规定时间内对联络单内容实施整改。

4）在施工中不得擅自更改设计，需要时必须经过设计单位同意，由建设单位联系设计单位更改设计，出具设计更改。

5）在施工中建设单位有权进行监督检查，要虚心听取建设单位的意见，对建设单位提出的施工中存在的问题应认真进行纠正，并取得建设单位的认可。

6)按照有关规定要求向监检机构和建设单位提供安装文件和资料.七、施工程序和要求

1、WNS6-1.25-Y型锅炉安装工程施工流程。

锅炉本体就位一辅机配件就位安装一管道阀门仪表安装一电气线路安装一水压试验一砌筑炉墙--整机试运行一油漆、管道标色一烘炉、煮炉—72小时试运行—整体验收。

2、工程施工中做到

1）坚持按法规、标准要求施工。

2）坚持按产品设计、图纸设计要求施工。3）坚持按工艺文件规定的要求施工。4）坚持不合格的材料、零件不使用。5）坚持不合格的工序不通过。6）坚持无合格资料的设备不使用。

7）坚持精心施工、精心调试、精心整改、精心记录。

3、对主要项目、工序的施工要求 1）设备开箱检查

对照锅炉及辅机出厂文件资料，认真检查产品及配套辅机的质量，必须认真做好，重点检查以下方面：

A、产品辅机配件的型号、规格、数量是否符合设计要求。B、产品辅机配件的质量证明资料是否齐全。是否符合规定要求和相关标准要求。

C、产品辅机配件外观质量、尺寸是否符合要求，表面是否有缺陷，是否符合相关标准要求。在检查中应认真做好记录。做好对检查物件的保护，发现问题及时反馈给建设单位研究处理。

4、基础复查（在工程施工开始，首先对安装基础进行复查，复查的重点为）

1）基础尺寸是否符合要求，是否与现场的设备相吻合 基础尺寸允许偏差如下：

A、纵向和横向基础轴线为±20mm偏差 B、平面外形尺寸±20mm偏差 C、平面标高为十0一20mm偏差

D、表面水平度、不垂直度为每米 ±5mm偏差 E、基础划线柱子间距为±±1mm偏差 F、基础划线柱子对角线为±5mm偏差

2）基础质量是否符合要求、混凝土搞压强度试验情况、表面质量情况等是否符合要求。

A、基础存在问题决不允许施工，必须联系解决。在基础检查无误的情况下，应对基础进行清理，使其表面平整光滑，并对预埋金属件进行清理。打磨镙纹处理，便与下面工作。

B、基础清理平整后，应按设计要求划出安装基准线，基准线应清晰可靠、标记明显。纵向和横向中心线应互相垂直，定位尺寸偏差不大于±2mm。定位中心点的两对角线长度不大于5mm。

5、在安装过程中要注意对受压元件的保护，不应随意引弧和发生机械损伤。

6、辅机设备安装

1）辅机设备安装前应按前文所述，首先对基础设备和质量进行检查，确认无误后方可进行安装。

2）在安装过程中应严格执行国家有关设备安装标准要求，严格格按照设备安装使用说明书的要求，做到连接规范、牢固，转动灵活，密封严密。特别注意转动机械在转动前按规定要求注入润滑油。

3）在设备及系统安装完毕、应分别进行检查和试转，具体要求

为：

A、转动设备转向是否正确，主机和轴承温度是否正常（一般不超过40度)。有无磨擦、振动、卡住、异音等现象。转动时间不超过5分钟。

B、各系统的接头处是否连接可靠、有无渗漏现象。

4）轴机设备安装和调试必须认真操作和检含，认真做好记录。发现问题及时进行处理和重新调试，直到合格为止，不留任何一点隐患。

7、管道仪表安装

管道仪表安装严格按照设计要求和锅炉房的布置进行，在安装中坚持做到以下几点：

1）所使用的材料和零件必须是合格产品，必须有完整的符合要求的质量证明资料，必须经检验人员检查验收认可后方可使用。不符合要求的材料、零件决不允许使用。

2）所用的计量仪表必须经专门机构检验合格。

3）管道的对接和焊接以及焊缝检查和试验，严格执行规程标准要求，严格执行工艺文件要求。

4）管道仪表安装完毕按规定要求进行水压试验，保证管道严密可靠和仪表准确可靠。

8、水压试验（见水压试验方案）

9、烘炉、煮炉（见调试方案）

10、整机试运行（见调试方案）

整机试运行是整工程的最后环节，也是对安装工程整体质量的验收。（见调试案）

八、施工中文件和资料管理

1、文件和资料内容

1）建设单位提供的产品安装使用说明了书、产品质量合格证书、锅炉房设计资料等配套文件。

2）工程施工中发生的文件资料：施工设计、设计更改、外协方提供的质量证明等文件。

3）材料供方提供的文件资料：采购物资产品合格证、质量证明等资料文件。

4）施工中安全检查、试验等各条记录。

5）施工中必备文件：施工组织设计、工艺文件等。6）监检、建设单位发出的有关文件资料。

2、文件资料管理和要求

1）工程中应有专人负责相关文件资料管理，属于行政性文件由项目负责人负责。属于技术性文件由技术负责人负责。

2）文件资料管理人员应认收集、妥善保管文件资料，施工过程中不得发生损坏和丢失现象。

3）施工中编制的文件要求 A、要符合法规标准的要求。

B、要有编制、审核、批准的手续。C、文件要规范。

4）施工中应认真做好安装、检查、试验、调试等各条记录。记录应及时记录”.“锅炉安装质量证明书”。经建设单位和监检机构签字。

3、按照《特种设备安全监检条例》和JSGG3001-2004《锅炉安装改造单位监督管理规则》的规定要求。在施工验收后30日内将有资料完整移交使用单位存档。

调 试 方 案

一、为保证锅炉的正常运行和安全使用，必须对锅炉的安全装置进行调试，达到合格要求。本方案主要对水位调整试验和安全伐调整试验提出要求。

二、本方案依据《锅炉安全技术监察现规程》·GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》等有关法规校准而制定

三、水位控制系统安装和调试

1）水位表的安装应符合规程和设计的要求。水位表的标高与锅炉

正常水位线允许：偏差为+2mm。两只水位走表的显示应一致，表上标明“最高水位、最低水位、正常水位”标记。

2）水位表冲冼放水管应接到安全地点。3）远程表控制的安装要做到：

A、电极点表应垂直安装，其设计零点与锅炉正常水位相应。B、锅炉水位平衡容器安装前应检查制造尺寸和内部管道的严密性。安装时应垂直，正负压管应水平引出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重合。

C、进水电机执行机构和水位传输信号装置应灵敏可靠。D、显示仪表经计量检定合格，行走平衡、显示清楚。4）水位控制系统的调试

A、电动执行机构应做远方操作式试验，开关操作方向、位置指示器应与调节机构开度—致，并在全行程内动作平衡、灵活。且无跳动现象，其行程应满足使用要求。

B、信号装置应进行模拟试验和进水后的校正试验。信号装置的模拟试验操作见“电控操作台安装使用说明书”。模拟试验重点检查：远程水位显示与电极点水位计的水位显示是否—致。

5）水位装置进水问调试重点检查： A、水位操作、控制系统是否灵敏可靠。

B、远程水位显示电极点水位计读数和两只水位表的读数是否一致。

C、最高水位和最低水位都应有明显标志，并—致。

四、安全阀安装试验

1）本锅炉共装有3只安全阀，分别为：省煤器出口1只，上锅

筒顶部2只。

2）安全阀采用的是全启式弹簧安全阀。

3）安全阀安装要求：

A、安全阀必须经专门机构调试检验，确定整定压力和密封性试验，符合要求并出具报告。

B、安全阀应垂直安装，按设计要求位置安装。安全阀与锅筒或省煤器之间不得装有取用蒸气和热水的管路和阀门。

C、安全阀应装设排气管，排气管应直通安全地点。有足够的截面积，保证排气通畅，排气管应予固定。

D、安全阀排气管底部应装有接到安全地点的疏水管。E、在排气管和疏水管上下允许装设阀门。4）安全阀的调试

A、安全阀的整定压力：按照《锅炉安全技术监察况规程》的要求，安全阀的整定压力根据实际使用压力、安装使用说明书要求进行调整.B、省煤器安全阀的调试用水压试验法进行。C、锅筒安全阀的调试在锅炉试运行中进行。

D、安全阀调试项目为：整定压力、回坐压力和密封性。(安个阀调试的操作见“安全安装使用说明书)5）安全阀调试合格的标准

A、按规定压力和时间起坐和回坐。B、无渗漏和冲击现象。

6）安全阀调试合格后，应做好标记，并进行加锁和沿封。

五、联锁装置调试

1）低压水位联锁保护装置设定在最低安全水位前起动。

2）超压联锁保护装置设定在安全阀最低整定压力值前起动。3)联锁装置的调试从必须符合《锅规》第165条的规定。

六、烘炉、煮炉

烘炉、煮炉是在整个安装基本结束后，并且在各种设备进行检查调试正常后进行。烘炉前应做好以下工作：

1）链条炉排运转48小时以上未发现异常。

2）各种附属设备系统运转正常，无不合格情况。

3）锅炉加满经过处理的软化水，水温—般不高于40度。

在点火烘炉时应严格执行锅炉制造单位提供的“安装使用说明

书”

要求进行。烘炉升温曲线如下图：见安装质量证明书

烘炉中应注意：

A、检查人孔、手孔、法兰接合面及排污阀门有否漏水，如有应紧镙栓，关紧阀门。

B、先用木材烘炉，火焰应在炉堂中央，开始文火，以后逐渐加大。木材烘炉一定时间后，逐渐加煤燃烧，间断开启鼓、引风进行机械通风。

C、定时转动炉排。

D、烘炉温度由炉堂烟气出口泣温度计控制。

E、如炉墙比较潮湿，可椐情延长烘炉时间，并保持锅炉不超压，如锅炉压力超过0．4MPa，可打开排气阀门放气，同时补充锅炉给水，保持满水烘炉。

烘炉的合格标准：

1）炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落现象。2）用炉灰浆试样法或测温法检查符合合格要求。

煮炉是在烘炉过程中同时进行，煮炉主要目点为清除锅炉内部夹质，油污和氧化腐蚀、铁锈等污物。以保证炉水品质及锅炉正常运行。煮炉的程序和要求是：

A、煮炉的药品为NaoH（氢氧化纳）固体，用量为3-4Kg锅炉水容积。

B、将药品用软化水配制成浓度为20％的均匀溶液，在烘炉最后两天，暂停惟燃烧。通过上锅筒加药阀口，用水泵或漏斗将药品溶液注入锅简内，关闭加药阀，继续加煤燃烧。

C、当锅炉压力升至0.39MPa时，保压12小时，然后停止燃烧让压力降到零，水温低于70度后，开户排污阀，将炉水全部放出。D、待锅炉冷却后，彻底清洗锅炉，直至锅筒内没有油污和铁锈时，煮炉才为合格。

七、整机试过运行

1）整机试运行是整个安装工程最后一个环节，也是整个安装工程质量的验收。整机试运行的程序和要求是：

A、点火前对设备全面检查，一切情况良好，符合点火条件，并关闭排污阀，开启一只安全阀，向炉内供水。

B、观察水位上升情况，待两只水位计水位同时达到最低水位时，停

止上水。

C、点火后，逐渐加煤进风，使燃烧正常，炉堂负压维持在20-30Pa。D、控制升温升压速度，避免升温太快、受压不匀而产生的热力影响锅炉寿命。从起压到工作压力的时间控制在2小时以内。

E、升压过程中认真检查各种设备及系统的运行情况，发现异常或渗漏及时进行处理。必要时停炉处理。处理好再重新试运行。F、随时调整水位和燃烧系统，保证锅炉和设备正常运行。2）整机试运行前，应对安全阀进行校验，安全阀校验必须具备以下条件：

A、安全阀的质量和要求符合《蒸气锅炉安全技术监察况规程》，中第七章的要求。

B、安全阀必须经本地质检机构认可的部门进行调校合格。并取得合格证明。

C、锅炉运行状况稳定，满足安全阀调试条件。

D、安全阀调试压力为：省煤器出口为1．1倍工作压力。锅筒出口为1.04-1.06倍工作压力。安全阀调试具体要求见《调试方案》。

3）整机试运行应约请监检机构和建设单位人员同时参加，并共对试运行情况进行检查，在三方共同验收合格后，填写“锅炉总体验收记录”并签字，验收方可结束。

水压试验方案

1)为保证工程施工中水压试验质量而制定本方案。

2)本方案据《锅炉步安全技术监察规程》GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273等有关法规标准而制定。3)根据施工工程需要，在SZL10-1.25-AⅡ型锅炉安装过程中需进过三次水压试验，即省煤器水压试验，锅炉本体水压试验和整机水压试验。

4)水压试验前的要求：

A、省煤器水压试验应在省煤器安装固定后进行，试验前应认真复查省煤器的制造质量，不应有受压元件损坏和连接松动现象。检查省煤器安装质量，是否找正和固定。相关管路及仪表是否安装齐全符

合要求。

B、锅炉本体水压试验应在本体安装全部结束、汽水管道安装结束、给水系统安装结束经检查试验符合要求后进行。锅炉本体水压试验前，重点检查锅炉本体安装质量：现场施工的焊缝经检测完全符合要求。才具备水压试验条件。

C、整机水压试验应在工程全部结束后进行。各系统运行正常。安全、显示、操作、控制等各种仪表装置齐全、符合要求。

D、整机水压试验作为安装工程质量验收的一项主要内容，各种安装资料应齐全、符合要求。并经使用单位和监检机构确认同意后，方可进行整机水压试验。

5）需水压试验的主体应进行必要的内部清理，锅筒、集箱、管道内不应有焊渣、杂物。表面应整洁、干燥，水压前不得对水压主体油漆。受压元件人孔、手孔以及正式管道不允许使用临时装置。试压系统的连接应严密可靠，法兰连接坚固件应装齐，坚固应均匀。管接头上堵板应有足够的厚度，堵板上的焊缝应严密可靠。

6）应装设两只经过计量检定合格的压力表，量程为0-2.5MPa，精密等级为1．6级。应正确安装排水管和放空阀。

7）水压试验压力：省煤器为1.25倍工作压力+0.5MPa。即为2.06MPa。锅炉本体为工作压力+0.4MPa，即为1.65MPa。整机试验压力为工作压力+0.4MPa。即为1.65MPa 8）试验过程要求

A、水压试验时环境温度应高于5度，否则应有防冻措施。

B、试验用水应洁净，水温应高于周围露点温度，以防表面结露，但也不宜温度过高，以防止汽化和过大的温差应力，一般为20-70度。

C、水应充满，应将内部空气排尽。

D、升压速度0.05Mpa/min。降压速度为0.3Mpa/min。允许压降OMpa/min。

E、试压时，水压应缓慢升降。上水升到工作压力时，应暂停升压，检查有无渗水和异常现象，如正常，再升压到试验压力，在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行认真检查，检查时间压力保持不变。

F、水压试验完毕，应将水全部放尽。根据需要施行防止腐蚀和冻裂措施。

9）水压试验合格条件，符合下列条件为合格：

A、受压元件金属属壁和焊缝上没有水珠和水雾。B、当降到工作压力后胀口处不滴水珠。C、水压试验后，没有发生残余变形。

10）水压试验中发生不合格时，应立即停止试验，进行处理。焊接出现渗漏应将水放尽。按焊缝返修要求清除缺陷，规范焊接，焊接处理合格后，重新进行水压试验。

11）锅炉本体水压试验和整机水压试验应有使用单位和监检机构人员参加。共同检查认可。

12）水压试验过程中应认真做好记录，水压试验完毕后应正式填写“水压试验记录表”，并请参加的使用单位和监检机构人员签字。

WNS6-1.25-Y锅炉安装

施工组织设计

编制： 王猛

审核： 朱文水

批准： 王锦辉

泰安市神州建筑安装装饰有限公司

2015.12.5