材料成型设备_知识点总结

第一篇：材料成型设备_知识点总结

1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品

3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。

4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统

5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形后影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。闭式：机身为框架结构，机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对制件精度和模具运行精度不产生影响，适用于大中型曲柄压力机。

(1)位为类代号，J代表机械类，Y表示液压机，（2）为变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)位为压力机型别，1型为固定台式曲柄压力机，2型为活动台式（5）位为分隔符，以横线表示（6）位为设备工作能力，160代表标称压力为160*10=1600KN(7）位为改进设计代号，对设备的结构和性能所做的改进，依次位A,B,C

6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，摩擦力与运动方向相反且是单面受力。2曲柄支承颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和连杆大端轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。

7.装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的 加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。适用于较大行程的中小型压力机。2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的 磨损消耗，与球头式连杆相比柱销式连杆的抗弯曲强度提高了，铰接柱销的加工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。8.常用的过载保护装臵：压塌块式和液压式两类。压塌块过载保护装臵结构简单，制作方便，仅适用于单点压力机。液压式，适用于多点和大型压力机。

9.对于小型模具上木的装夹是利用滑块上的模具夹持块加紧模具的模柄来实现的，若模具工作的回程较大，除了用木柄夹持外，还应用压板将上模压紧滑块上，大中型模具上模多用压板方式。

10.打料机构分：刚性和气动。.刚性离合器按结合零件的结构可分为转键式，滑销式，滚柱式，和牙嵌式。强度和刚度是机身设计的重要指标。机身分为开式和闭式。

11.刚性离合器式依靠刚性结合零件式主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。常见的带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器和气动带式制动器。

12.摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式和湿式，按照摩擦面的形状可而烦恼为圆盘式和浮动镶块式。

13.辅助设备，气动系统与润滑，移动工作他，拉伸垫，滑块平衡装臵（作用：1消隐滑块质量，改善滑块曲柄机构的运动特性，2将滑冰话扩机构内所有连接节点的间隙设为单边，尽管在工作中运动方向在交替变换，由于平衡汽缸的力使各连接节点接触便面了变向带来的冲击并减少了赞哦啊因，提高了机构的运行精度和平衡性。3防止滑块自由坠落（滑车现

象），在工作中，避免了由于制动器失灵或连杆断裂而产生的滑块自由下落）

14.曲柄压力机的主要技术参数：1标称压力Fg(kN)标称压力行程Sg(㎜)滑块行程S（㎜）滑块行程次数n(1/min)。

Fg：描述滑块距下死点某一特定距离时滑块上所承受的最大作用力。S：指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍。它随设备的标称压力值增大而增加。n：指连续工作方式下滑块每分钟往返的次数与曲柄转速相对应。拉伸垫按其工作介质不同分为气垫和液压垫。*曲柄压力机的选择步骤：对许用负荷图的再认识，曲柄压力机能耗分配，冲压力的计算，压力机类型的选择，初选设备，设备做功校核，装模高度校核，滑块行程校核，模具安装空间尺寸。

15.于刚性离合器相比，摩擦离合器具有一下特但：动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行礼盒操作，实现制动，加大了操作的安全系数，于保护装备配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器启动后主轴一定要转一圈才能停止，实现寸动，模具按住哪个调节亦很方便，结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小，但是结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。16.传动系统布臵方式：上传动与下传动，主轴放臵方式，大齿轮安装位臵三种方式。

17.离合器和制动器安装位臵，单击传动压力机离合器和制动器只能布臵在曲柄压力机轴上，对于两级和两级以上行动，离合器可臵于转速较低的曲柄轴上，也可以臵于中间轴上。挤出过程:将塑料从料斗加入料筒中,随螺杆转动向前输送,在前移过程中,收到料筒的加热,螺杆的剪切,压缩作用,塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化称谓粘流态,塑化后的熔料在压力作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度刚度几何形状和尺寸精度的等截面制品.18.液压机是根据静态下密闭容器内液体压力等值传递的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1产生大力F2,要想获得较大总压力F2需增加工作柱塞缸面积和提高液体压力即可。

19.液压机的工作循环包括：空程向下，工作行程，保压，回程，停止，顶出缸顶出，顶出缸退回。

20.液压机基本机构：有本体和液压系统组成，本体由上横梁，下横梁和活动横梁及四根立柱组成。

21.液压机工作介质有两种：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的软化水）的为水压机；采用油的为油压机。二者统称为液压机。

*液压机（代号Y）的分类按用途分：手动液压机，锻造液压机，冲压液压机，一般用途液压机，校正压装液压机，层压液压机，挤压液压机，压制液压机，打包、压块液压机，其他液压机。

*液压机特点：1）易于得到较大的总压力。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大工尺寸件，并可在行程的任何位臵上额定的最大压力，可以进行长时间保压。3）工作平稳，冲击和振动小，噪声小。4）调压调速方便。5）本体结构比较简单，操作方便，制造容易。

22.液压机典型结构形式：梁柱组合，单臂式，双柱下拉式，框架式。梁柱组合式用于各种液压机中；单臂式多用于冲压液压机和小型液压机；双柱下拉式用于中小型锻造液压机；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板冲压及挤压液压机，框架式结构特性：

1、刚性好

2、导向精度高

3、疲劳能力强。

23.梁柱组合式关键部件：立柱及横梁，立柱分为双螺母式，锥台式，锥套式三类。

24.液压缸部件：液压缸通常分为柱塞式，活塞式，差动柱塞式。

25.根据液压机的工作原理，液压机具有以下特点：

1、易于得到较大的总压力及较大的工作空间；

2、易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵产生额定的最大压力，可以进行长时间保压

3、工作平稳，冲击和振动很小，噪声小

4、调压、调速方便

5、本体结构简单，操作方便，制造容易。缺点：液压机在快速性方面不如机械压力机。机械效率不够高；不太适合冲裁、剪切等切断类工艺；液压机的调整、维修叫机械压力机困难；另外由于采用液体作为传动介质，易产生泄露。

26.液压机机架部件：梁柱式结构中，立柱是机架的重要支撑件和主要受力件，又是活动横梁运动的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。27.立柱：连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。立柱的结构与材料：常用材料：35钢，45钢，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

对密封的基本要求：密封性能好，能随着液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡胶，聚氨脂橡胶，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龙等。

29.液压机主要参数：

1、标称压力：设备名义上能够产生的最大压力；

2、最大净空距（开口高度）H:是指活动横梁停在上限位臵时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离

3、最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。

30.工艺为设备服务的三个基本原则：

1、尽可能好的满足工艺要求，便于操作

2、具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏

3、具有很好的经济性，质量轻。制造维修方便。31.挤出机组:主机(挤压系统,传动系统,加热冷却系统)辅机(机头,定型,冷却,牵引,切割,卷取)控制(电器,仪表,执行机构)

挤出机主要参数:1,螺杆直径D(外圆直径)2螺杆长径比L/D(工作部分长度/外圆直径)3螺杆的转速范围Nmax~Nmin

SJ—塑料挤出机 Z造粒机 W—喂料机 数字—螺杆直径和长径比 A,B—机器结构和参数改进后标记..32.普通螺杆指从加料段至均化段为全螺杆的螺杆,完成塑料塑化和输送材料:45钢 40Cr 38CrMoAl 分为加料段(输送固态物料给压缩段,均化段)主要参数:螺纹斜度,螺杆深度,加料段长度)压缩段(排除空气,使物料熔融)氮化钢 均化段(将来自压缩段的温度密度和粘度达到均匀的熔料定压,定量,定温输送给机头.33.料筒:整体式,分段式,双金属料筒；加料装臵:加料方法为重力加料和强制加料；上料方法:弹簧自动上料,鼓风上料.冷却定型装臵:外径定径:外径定径发(内压充气法,真空定径法)内经定径法；牵引装臵:滚轮式,履带式,橡胶带式.34.注射机组成:注射装臵—使塑料均匀地塑化成熔融状态,并以足够的速度与压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统；合模装臵—保证模具可靠闭合,实现开合模及顶出制件的系统；液压与电气控制系统—保证注射机按预定工艺过程要求和动作程序准确有效工作.35.工作过程:合模与锁紧,注射装臵前移,注射与保压,制件冷却与塑化,注射装臵后退开模与顶出制件.卧式注塑机:两装臵轴线呈一直线且水平排列,机身低,便于操作与维修,重心低稳定,制件靠自重自动落下,易于实现全自动化.对大中小型都适用；角式注射机:轴线互相垂直,优缺点介于立卧之间.特别适合于成型制件中心不允许留有浇口痕迹的制件；注射装臵:其是注射机中直接队对塑料加热和加压的部分,塑料的塑化和注射都是在这里进行.作用:1均匀加

热和塑化一定数量的塑料 2以一定压力和速度将熔料注入模腔 3保压一段时间防止模内熔料反流 4补满形式有柱塞式 螺杆预塑式 往复螺杆式(最常用)

36.液压式合模装臵:单缸直压式,充液式 充液增压式 稳压式

37.液压一曲时式合模装臵的调模装臵:螺纹时杆调距移动合模液压缸位臵调距,拉杆螺母调距,动模板间连接大螺母调距.顶出装臵:机械顶出,液压顶出,气动顶出

38.液压顶出优点:1)顶出动作的时间与开合模行程没有直接关系,能在开模中以及后顶出 2)顶出力,顶出速度可以调节 3)顶杆可以多次反复进行冲击动作,使产品可靠自动掉落,4)成型有嵌件产品时,能使顶杆在合模前自动复位,插入嵌件比较方便,有利于缩短注射机循环周期及实现自动化生产.39.柱塞式注射装臵的组成和工作原理：由定量加料装臵、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。其塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。其注射压力损耗大。

40.合模装臵：作用：实现模具的可靠开合动作和必要的行程；在注射和保压时，提供足够的锁模力；开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构、以及安全保护机构等组成。

41.常见合模装臵：a)液压式合模装臵：依靠液体的压力直接锁紧模具，当液体的压力消除后，锁模力也随之消失。主要形式有：单缸直压式/充液式/增压式/充液增压式/稳压式合模装臵。b）液压—曲肘式合模装臵：单肘式/双肘式合模装臵。特点：具有增力作用/具有自锁作用/运动特性好/模板间距、锁模力、合模速度的调节困难，必须设臵专门的调模机构，故不如液压式合模装臵的适应性强和使用方便，此外，曲肘机构易磨损，加工精度要求高。

42.螺旋压力机工作原理：采用螺旋工作副作工作机构的锻压机械。惯性螺旋压力机的共同特征是采用一个惯性飞轮。打击前，传动系统输送饿能力以动能的形式暂时存放在打击部分（包括飞轮和直线运动能量），飞轮处于惯性运动状态；打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形抗力阻抗，速度下降，释放动能，直到动能全部释放停止运动，打击过程结束。惯性螺旋压力机每次打击，都需要重新积累动能，打击后所积累的动能全部释放。每次打击的能量是固定的，工作特征与锤相似，这就是惯性螺旋压力机的基本工作特征。43.空气锤分为自由锻和胎膜锻 44.锻锤的分类:按打击特性分为对击锤和有砧座锤；按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤；按驱动形式可分为蒸汽—空气锤、空气锤、蒸汽—空气対击锤、液压锤。工作原理：利于蒸汽或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去，使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺。

管材的定径方法：外径定径法：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却时来实现。可分为内压充气法和真空定径法；内径定径法。

第二篇：材料成型设备 知识点总结

1.成形：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品

3.曲柄压力机是通过曲柄连杆机构获得材料成形时所需的力和直线位移的成型设备。

4.曲柄压力机的组成:工作机构，传动机构，操作机构，能源部分，支持部分，辅助系统

5.曲柄压力机的分类：开式和闭式（根据床身结构）开式：便于模具安衡性。3防止滑块自由坠落（滑车现象），在工作中，避免了由于制动器失灵或连杆断裂而产生的滑块自由下落）

14.曲柄压力机的主要技术参数：1标称压力Fg(kN)标称压力行程Sg(㎜)滑块行程S（㎜）滑块行程次数n(1/min)。

Fg：描述滑块距下死点某一特定距离时滑块上所承受的最大作用力。S：指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍。它随设备的标称压力值增大而增加。n：指连续工作方式下滑块每分钟往返的次数与曲柄转速相对应。拉伸垫按其工作介质不同分为气垫和液压垫。15.于刚性离合器相比，摩擦离合器具有一下特但：动作协调，能耗降低，立柱是机架的重要支撑件和主要受力件，又是活动横梁运动的导向件，因此对立柱有较高的强度、刚度和精度要求。立柱的材料、结构尺寸、制造质量及其与横梁之间的连接方式、预紧程度等因素都对液压机的工作性能甚至使用寿命有着很大的影响。27.立柱：连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。立柱的结构与材料：常用材料：35钢，45钢，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

对密封的基本要求：密封性能好，能随着液体压力的提高自动提高密封性能，摩擦阻力小寿命长，使用维修简单，易拆换，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡胶，聚氨脂橡胶，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龙等。

顶出

38.液压顶出优点:1)顶出动作的时间与开合模行程没有直接关系,能在开模中以及后顶出 2)顶出力,顶出速度可以调节 3)顶杆可以多次反复进行冲击动作,使产品可靠自动掉落,4)成型有嵌件产品时,能使顶杆在合模前自动复位,插入嵌件比较方便,有利于缩短注射机循环周期及实现自动化生产.39.柱塞式注射装臵的组成和工作原理：由定量加料装臵、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等组成。其塑化方式是利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化，这就会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处装调整和成型操作，但是机身刚度（特别是角刚度）较差，变形吼影响制作精度和降低模具寿命，使用小型压力机，常用1000KN以下。闭式：机身前后敞开，两侧封闭，在前后两面进行模具安装和成形操作，机身手里变形后，产生垂直变形，可以用模具闭合高度调节差消除，对于之间精度和模具运行精度不产生影响没适用于大中型曲柄压力机。

(1)为类代号，J代表机械类，R为液压（2）变形代号设计（3）位为压力机组别，2为开式，3位闭式(4)压力机型别，2位固定台式曲柄压力机，2位活动台式（5）分隔符（6）设备工作能力，160代表标成压力位160*10=1600KN(7）改进设计代号，队设备但结构和性能所做的改进，以此位A,B,C

6.实际情况下曲柄滑块机构受力：1滑块与导轨面处，抹茶里与运动方向相反且是单向受力。2曲柄支撑颈d0和轴承之间的摩擦，由于摩擦产生的阻力力矩，3曲柄颈和大段轴承之间的摩擦同曲柄支撑处阻力一样位阻力力矩，4连杆销处连杆小端与滑块支撑处之间的摩擦力矩。

7.各装模高度调节方式的特点及应用：1调节连杆长度，特点：结构紧凑，可降低低压力机的高度R较大，行程大，组连接球头和支座的 加工比较困难需专用设备，降低了弯曲强度。适用于较大行程的中小型压力机。2调节滑块高度，特点：载荷分配较合理，有一定的 磨损消耗与球头式连杆相比柱销式连杆的 抗弯曲强度提高小，铰接柱销的教工比较方便，适用于大型的压力机，3调节工作台高度，多用于小型压力机。8.常用的过载保护装臵：压塌块式和液压式两类。压塌块过载保护装臵结构简单，制作方便，仅适用于单点压力机。液压式，适用于多点和大型压力机。

9.对于小型模具上木的装夹是利用滑块上的模具夹持块加紧模具的模柄来实现的，若模具工作的回程较大，除了用木柄夹持外，还应用压板将上模压紧滑块上，大中型模具上模多用压板方式。

10.打料机构分：刚性和气动。按结合零件的结构可分为转键式，滑销式，滚柱式，和牙嵌式。强度和刚度是机身设计的重要指标。

11.刚性离合器式依靠刚性结合零件式主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。常见的带式制动器：偏心带式制动器，凸轮带式制动器，和气动带式制动器。

12.摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式和湿式，按照摩擦面的形状可而烦恼为圆盘式和浮动镶块式。

13.辅助设备，气动系统与润滑，移动工作他，拉伸垫，滑块平衡装臵（作用：1消隐滑块质量，改善滑块曲柄机构的运动特性，2将滑冰话扩机构内所有连接节点的间隙设为单边，尽管在工作中运动方向在交替变换，由于平衡汽缸的力使各连接节点接触便面了变向带来的冲击并减少了赞哦啊因，提高了机构的运行精度和平

能在任意时刻进行礼盒操作，实现制动，加大了操作的安全系数，于保护装备配套可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器启动后主轴一定要转一圈才能停止，实现寸动，模具按住哪个调节亦很方便，结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小，但是结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。16.传动系统布臵方式：上传动与下传动，主轴放臵方式，大齿轮安装位臵三种方式。

17.离合器和制动器安装位臵，单击传动压力机离合器和制动器只能布臵在曲柄压力机轴上，对于两级和两级以上行动，离合器可臵于转速较低的曲柄轴上，也可以臵于中间轴上。挤出过程:将塑料从料斗加入料筒中,随螺杆转动向前输送,在前移过程中,收到料筒的加热,螺杆的剪切,压缩作用,塑料由粉状或粒状逐渐熔融塑化称谓粘流态,塑化后的熔料在压力作用下,通过分流板和一定形状的口模,成为截面与口模形状相仿的高温连续体,最后冷却定型为玻璃态,得到所需的具有一定强度刚度几何形状和尺寸精度的等截面制品.18.液压机是根据静态下密闭容器内液体压力等值传递的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1产生大力F2,要想获得较大总压力F2需增加工作柱塞缸面积和提高液体压力即可。

19.液压机的工作循环包括：空程向下，工作行程，保压，回程，停止，顶出缸顶出，顶出缸退回。

20.液压机基本机构：有本体和液压系统组成，本体由上横梁，下横梁和活动横梁及四根立柱组成。

21.液压机工作介质有两种：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的软化水）的为水压机；采用油的为油压机。22.液压机典型结构形式：梁柱组合，单臂式，双柱下拉式，框架式。梁柱组合式用于各种液压机中；单臂式多用于冲压液压机和小型液压机；双柱下拉式用于中小型锻造液压机；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板冲压及挤压液压机，框架式结构特性：

1、刚性好

2、导向精度高

3、疲劳能力强。

23.梁柱组合式关键部件：立柱及横梁，立柱分为双螺母式，锥台式，锥套式三类。

24.液压缸部件：液压缸通常分为柱塞式，活塞式，差动柱塞式。

25.根据液压机的工作原理，液压机具有以下特点：

1、易于得到较大的总压力及较大的工作空间；

2、易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵产生额定的最大压力，可以进行长时间保压

3、工作平稳，冲击和振动很小，噪声小

4、调压、调速方便

5、本体结构简单，操作方便，制造容易。缺点：液压机在快速性方面不如机械压力机。机械效率不够高；不太适合冲裁、剪切等切断类工艺；液压机的调整、维修叫机械压力机困难；另外由于采用液体作为传动介质，易产生泄露。

26.液压机机架部件：梁柱式结构中，29.液压机主要参数：

1、标称压力：设备名义上能够产生的最大压力；

2、最大净空距（开口高度）H:是指活动横梁停在上限位臵时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离

3、最大行程S活动横梁能够移动的最大距离。

30.工艺为设备服务的三个基本原则：

1、尽可能好的满足工艺要求，便于操作

2、具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏

3、具有很好的经济性，质量轻。制造维修方便。31.挤出机组:主机(挤压系统,传动系统,加热冷却系统)辅机(机头,定型,冷却,牵引,切割,卷取)控制(电器,仪表,执行机构)

挤出机主要参数:1,螺杆直径D(外圆直径)2螺杆长径比L/D(工作部分长度/外圆直径)3螺杆的转速范围Nmax~Nmin

SJ—塑料挤出机 Z造粒机 W—喂料机 数字—螺杆直径和长径比 A,B—机器结构和参数改进后标记..32.普通螺杆指从加料段至均化段为全螺杆的螺杆,完成塑料塑化和输送材料:45钢 40Cr 38CrMoAl 分为加料段(输送固态物料给压缩段,均化段)主要参数:螺纹斜度,螺杆深度,加料段长度)压缩段(排除空气,使物料熔融)氮化钢 均化段(将来自压缩段的温度密度和粘度达到均匀的熔料定压,定量,定温输送给机头.33.料筒:整体式,分段式,双金属料筒；加料装臵:加料方法为重力加料和强制加料；上料方法:弹簧自动上料,鼓风上料.冷却定型装臵:外径定径:外径定径发(内压充气法,真空定径法)内经定径法；牵引装臵:滚轮式,履带式,橡胶带式.34.注射机组成:注射装臵—使塑料均匀地塑化成熔融状态,并以足够的速度与压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统；合模装臵—保证模具可靠闭合,实现开合模及顶出制件的系统；液压与电气控制系统—保证注射机按预定工艺过程要求和动作程序准确有效工作.35.工作过程:合模与锁紧,注射装臵前移,注射与保压,制件冷却与塑化,注射装臵后退开模与顶出制件.卧式注塑机:两装臵轴线呈一直线且水平排列,机身低,便于操作与维修,重心低稳定,制件靠自重自动落下,易于实现全自动化.对大中小型都适用；角式注射机:轴线互相垂直,优缺点介于立卧之间.特别适合于成型制件中心不允许留有浇口痕迹的制件；

注射装臵:其是注射机中直接队对塑料加热和加压的部分,塑料的塑化和注射都是在这里进行.作用:1均匀加热和塑化一定数量的塑料 2以一定压力和速度将熔料注入模腔 3保压一段时间防止模内熔料反流 4补满形式有柱塞式 螺杆预塑式 往复螺杆式(最常用)

36.液压式合模装臵:单缸直压式,充液式 充液增压式 稳压式

37.液压一曲时式合模装臵的调模装臵:螺纹时杆调距移动合模液压缸位臵调距,拉杆螺母调距,动模板间连接大螺母调距.顶出装臵:机械顶出,液压顶出,气动的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。其注射压力损耗大。

40.合模装臵：作用：实现模具的可靠开合动作和必要的行程；在注射和保压时，提供足够的锁模力；开模时，提供顶出制件的顶出力及相应的行程。主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆、模具调整机构、顶出机构、以及安全保护机构等组成。

41.常见合模装臵：a)液压式合模装臵：依靠液体的压力直接锁紧模具，当液体的压力消除后，锁模力也随之消失。主要形式有：单缸直压式/充液式/增压式/充液增压式/稳压式合模装臵。b）液压—曲肘式合模装臵：单肘式/双肘式合模装臵。特点：具有增力作用/具有自锁作用/运动特性好/模板间距、锁模力、合模速度的调节困难，必须设臵专门的调模机构，故不如液压式合模装臵的适应性强和使用方便，此外，曲肘机构易磨损，加工精度要求高。

42.螺旋压力机工作原理：采用螺旋工作副作工作机构的锻压机械。惯性螺旋压力机的共同特征是采用一个惯性飞轮。打击前，传动系统输送饿能力以动能的形式暂时存放在打击部分（包括飞轮和直线运动能量），飞轮处于惯性运动状态；打击过程中，飞轮的惯性力矩经螺旋副转化为打击力使毛坯产生变形，对毛坯做变形功，打击部件受到毛坯的变形抗力阻抗，速度下降，释放动能，直到动能全部释放停止运动，打击过程结束。惯性螺旋压力机每次打击，都需要重新积累动能，打击后所积累的动能全部释放。每次打击的能量是固定的，工作特征与锤相似，这就是惯性螺旋压力机的基本工作特征。43.空气锤分为自由锻和胎膜锻 44.锻锤的分类:按打击特性分为对击锤和有砧座锤；按工艺用途可分为自由锻锤、模锻锤和板料冲压锤；按驱动形式可分为蒸汽—空气锤、空气锤、蒸汽—空气対击锤、液压锤。工作原理：利于蒸汽或液压等传动机构使落下部分（活塞、锤杆、锤头、上砧）产生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去，使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺。

管材的定径方法：外径定径法：靠管子外壁和定径套内壁接触时进行冷却时来实现。可分为内压充气法和真空定径法；内径定径法。

第三篇：成型设备总结

曲柄压力机 1.定义

标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。

滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。

滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。2.填空

按滑块数量，曲柄压力机：单动压力机、双动压力机 曲柄滑块机构有几种形式：曲轴式，偏心齿轮式

装模高度的调节方式有：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度 过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置 离合器：刚性离合器和摩擦式离合器

刚性离合器：转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式 摩擦式离合器：干湿式

制动器：带式制动器(偏心带式、凸轮带式、气动带式)，摩擦式制动器 3.简答

组成部分及作用: 1.工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。

2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。

3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。

4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。

5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。

6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。工作原理: 电动机1通过V带把运动传给大带轮3，再经过小齿轮

4、大齿轮5传给曲柄7，通过连杆9转换为滑块10的往复直线运动 液压机 1.定义

标称压力是指液压机名义上能产生的最大力量。

最大净空距H是指活动横梁停止在上限位置时，从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。最大净空距反映了液压机高度方向上工作空间的大小。最大行程S指活动横梁能够移动的最大距离。2.填空

液压机的典型结构形式：梁柱组合式，单臂式，双柱下拉式，框架式

液压机一般由本体和液压系统组成，本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。

液压机框架式特点：刚性好，导向精度高，疲劳能力较强

梁柱组合式液压机关键部件：立柱，横梁；立柱的预紧方式：加热预紧、液压预紧与超压预紧，立柱与横梁的连接形式：双螺母式、锥台式、锥套式。3.简答

液压机与机械压力机各有什么优缺点，如何选用? 液压：1.工作压力大，运行平稳，工作行程可以自由控制调节范围大，工作空间较大，工作效率适中，可以完成机械压力机绝大部分的工作，适用面广，本体结构简单，制造容易。2.液压压力机配置较为复杂，稍微大一点压力机一般都配有独立的泵站，控制部分和回路较为复杂，造价相对较高。

机械：运行快，效率高，造价低，控制部分较为简单，易维护保养，2；工作台面较小，为增加其传递动力一般配有配重轮（飞轮）体积较大，运行时噪音大，振动大 试述Y32-315液压机的液压系统的工作原理。P102 液压机的工作原理P82 挤出机 1.定义

几何压缩比：加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。物理压缩比，设计时应使几何压缩比大于物理压缩比。挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。2．填空 按螺杆数目：单螺杆挤出机、多螺杆挤出机；

按可否排气：排气式挤出机、非排气式挤出机； 按有无螺杆：螺杆挤出机、无螺杆挤出机； 按螺杆位置：立式挤出机、卧式挤出机。压缩比：几何压缩比，物理压缩比

挤出机料筒的结构形式：整体式料筒，分段式料筒，双金属料筒 熔体在螺槽中的4种流动分别是：正流逆流横流漏流 挤出的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。

挤出机中常规螺杆的主要参数有:螺杆直径，螺杆的长径比，螺杆的分段，螺杆头部结构，螺杆材料的选择

挤出机的冷却系统有：风冷和水冷；一般都设置在：料筒螺杆料斗座

挤管辅机的定型装置的定径方法：外径定径（内压充气法和真空定径法）内径定径 4.简答

塑料挤出机一般由哪几部分组成?每部分的作用是什么？

主机（挤出机）、辅机和控制系统 a.主机

(1)挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，塑料在挤压系统被塑化成均匀的溶体，被螺杆连续定压、定温、定量地从机头挤出。

(2)传动系统：驱动螺杆，保证螺杆在工作过程中获得所需要的扭矩和转速。(3)加热冷却系统：通过对料筒和螺杆进行加热和冷却，保证塑料在挤压过程中的温度控制要求。b.辅机

(1)机头:也称口模，是挤出机的成型部件，熔融塑料通过它获得所需制品的截面形状和尺寸。

(2)定型装置:通常采用冷却和加压的办法，将从机头挤出的塑料的形状稳定下来，并对其进行精整，以得到更精确的截面形状和光亮表面。

(3)冷却装置:使从定型装置出来的制品得到进一步的冷却，从而获得最后的形状和尺寸。

(4)牵引装置:用来均匀地牵引制品，使挤出过程连续稳定地进行。制品的截面尺寸可通过调节牵引速度的快慢进行控制。(5)切割装置:将连续挤出制品按要求切成一定的长度或宽度。(6)卷取装置:将软制品卷绕成卷。c.控制系统

主要由电器、仪表和执行机构组成。用于控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压系统、液压缸和其他各种执行机构，使其按所需的功率、速度和轨迹运行；检测主机和辅机的温度、压力、流量等参数，从而实现对整个挤出机组的自带控制和对产品质量的控制。

常规螺杆分为哪几段？各段有何作用？物料在各段是什么形态？

1）固体输送区：物料由旋转的螺杆作用，通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送并逐步被压实，但仍处于固体状态。

2）熔融区：一方面由于螺纹深度减小使物料进一步被压缩，另一方面在料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热的作用下，物料开始熔融。

3）均化区：物料全部熔融。均化区则进一步将熔体均匀塑化，并使其定量、定压、定温地从机头挤出。

渐变型和突变型螺杆有何区别？他们分别适合那类塑料的挤出？为什么？

渐变型螺杆大多用于非结晶型塑料的加工，它对大多数物料能提供较好的热传导，对物料的剪切作用较小，而且可以控制，适用于热敏性塑料，也可用于结晶型塑料。突变型螺杆由于压缩段较短，对物料能产生较大的剪切作用，故适用于粘度较低、具有突变熔点的结晶型塑料，如尼龙、聚烯烃等。对于高粘度塑料易引起局部过热不宜使用，故不适于聚氯乙烯。

挤出机定型装置的作用是什么？

管坯离开口模的温度还相当高，可视为一种软性管状物，没有足够的强度和刚度来承受自重。为了保证管子获得正确的几何形状和尺寸精度，必须立即进行定径和冷却，使其硬化定型。

挤出辅机有何作用？一般由哪几个基本部分组成？

（辅机的作用：将机头连续挤出并获得初步形状和尺寸的高温熔体冷却，并在一定的装置中定型，再通过进一步冷却，使之由高弹态最后转变为室温下的玻璃态，达到一定的表面质量，成为符合要求的制品或半成品。

辅机的组成：冷却定型（吹胀）装置－冷却装置－牵引装置－切割装置－卷取（堆放）装置。）挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？

在挤出过程中的热量来源有两个：一是料筒外部加热系统供给电能转化成的热量；另一个是传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化成的热量。

在螺杆的加料段，因为槽较深，物料尚未压实，产生的摩擦热较少，主要靠外部加热来提高料温；

在均化段，物料已是温度较高的熔体，而且螺槽较浅，产生的剪切摩擦热量较多，有时不但不需要加热器供热，还需冷却器进行冷却；

在压缩段，物料受热情况是上述两种情况的过渡状态。因此，挤出机料筒的加热和冷却系统是分段设置的。此外，为使塑料能连续地从料斗进入料筒，加料口处也要进行冷却。

注射机 1.定义

注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射机的加工能力，标志着能成型的最大塑料制件。

注射机的塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。

注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。

锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加给模具的锁紧力。

注射量也称公称注射量。它是指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。2.填空

注射机的型号表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量与合模

力表示法

注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、注射速度、注射时间、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。

注射量有两种表示方法：一种是以聚苯乙烯为标准，用注射出熔料的质量(单位g)表示；

另一种是用注射出熔料的容积(单位cm3)表示。注射压力的大小与流动阻力，制件的形状，塑料的性能，塑化方式，塑化温度，模具温 度，对制件的要求等有关

注射形式：柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式

注射螺杆有渐变螺杆和突变螺杆两大类。实现变化的方法有等距变深和等深变距两种。注射机的喷嘴按其结构分：直通式和自锁式两大类。

根据注射和合模装置的排列方式进行分类：立式注射成型机，卧式注射成型机

角式注射成型机

液压式合模装置的主要形式有单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等。

液压－曲肘式合模装置：单肘式合模装置、双肘式合模装置 调模装置是用于:液压曲肘式合模装置。

调模装置有:螺纹肘杆调距，移动合模液压缸位置调距，拉杆螺母调距

动模板间连接大螺母调距

顶出装置有:机械顶出，气动顶出，液压顶出 3.简答: 注射机由哪几部分组成？各部分的功用如何？

（注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等。）(1)注射装置

使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的系统。(2)合模装置

保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的系统。(3)液压和电器控制系统

保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。

试述注射成型动作循环过程，为何注射后要保压？

1.合模和锁紧2.注射装置前移3.注射与保压4.制件冷却与预塑化5.注射装置后退 6.开模与顶出制件

注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，对熔料还需要保持一定压力以进行补缩。分析比较卧式注射机与立式注射机的优缺点。立式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且铅垂排列。优点：占地面积小，模具拆装方便。

缺点：不易实现全自动化操作，稳定性差，加料及机器维修不便。

主要用于注射量在60cm3以下的小型注射机。卧式注射成型机

注射装置与合模装置的轴线呈一直线且水平排列。

优点：机身低，利于操作和维修，稳定，易实现全自动操作。

对大、中、小型注射机都适用。

螺杆式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。

组成和工作原理：由两个料筒组成的，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两个料筒的连接处有单向阀。粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中的熔料量达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔。预塑料筒中的螺杆在转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。

塑化质量和塑化效率比柱塞式注射装置有显著提高。注射时压力损失也大大减小，注射速率也比较稳定，故在连续注射或大型注射装置上应用较多。

柱塞式注射装置的塑化部件有何缺点？柱塞式注射装置中分流梭的有何作用？

塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。柱塞式注射装置的结构组成、工作原理及优缺点。柱塞式注射装置的组成和工作原理

组成：定量加料装置、塑化部件、注射液压缸、注射座移动液压缸等。

工作原理：粒料从料斗落入加料装置的计量室中，当注射液压缸中的活塞前进时，推动柱塞前移，与之相连的传动臂带动计量室同时前移，从而将一定量的粒料推入料筒的加料口。当柱塞后退时，加料口的粒料进入料筒，同时料斗中的第二份粒料又落入计量室中。注射动作反复进行，粒料在料筒中不断前移，在前移的过程中，依靠料筒加热器加热塑化，使粒料逐渐变为粘流态，通过分流梭与料筒内壁间的窄缝，使熔料温度均匀，流动性进一步提高。最后，在柱塞的推动下，熔料通过喷嘴注射到模腔中成型。

塑化方式：利用外加热的热传导方式使塑料熔融塑化。会使料筒内的塑料形成一定的温度梯度，而塑料的导热性能差，故塑料与料筒接触处的温度和塑料与分流梭接触处的温度是不同的，从而造成塑化不良和温度不均。

提高塑化能力，主要依靠增加料筒直径和长度。因这种注射装置的料筒分为加料室和塑化室两段，提高塑化量意味成倍增加料筒的长度或截面积，这对设计和热传导均不利，从而限制了塑化能力的提高。因此，这种塑化装置一般用于小型注射机上。

注射压力损耗大。这是因为粒状塑料在柱塞的推力作用下，首先被压实成柱，然后被分流梭分开，物料进一步受到压缩，这自然要有一定的压力损失。另外，物料熔融前后流经料筒、分流梭、喷嘴时要克服一定的阻力，也要损失一部分压力。往复式注射装置的主要作用是什么？

对塑料进行加热加压，塑化注射。注射装置应能均匀加热和塑化一定数量的塑料；以一定的压力和速度将熔料注入模腔；保压一段时间以防止模内熔料的反流，且向模内补充一部分熔料，补偿制件的冷却收缩。

依靠螺杆的转动，使塑料逐渐塑化塑化的熔料被输送到螺杆前端，随着螺杆的转动，塑料不断被塑化，塑化的熔料在喷嘴处越集越多，压力也越来越大，在熔料压力的作用下，螺杆边转边退，螺杆后退的背压通过背压阀进行调节；当螺杆前端的熔料达到所需注射量(即螺杆后退到一定距离)时，撞击行程开关(计量装置6)，使螺杆停止转动；开始注射；注射时压力油进入注射液压缸5的右腔推动活塞带动螺杆2以一定的速度和压力将熔料注入模腔，进行保压补料，开模取件，随后开始第二次循环。液压式和液压－肘杆式合模装置各有哪些优缺点？

试述液压－曲肘式合模装置的工作原理和特点，锁模力是如何获得的？ 当压力油从合模液压缸的上部进入时，推动活塞向下，迫使两根连杆伸展为一条直线，从而锁紧模具。开模时，压力油从液压缸下部进入，使连杆屈曲。液压缸用铰链与机架相连，开、合模过程中，液压缸可以摆动。液压-曲肘式合模装置

1)具有增力作用。增力倍数的大小与肘杆机构的形式、各肘杆的尺寸以及相互位置有关。2)具有自锁作用。肘杆自锁获得锁模力

3)运动特性好。模板运动速度从合模开始到终了是变化的。4)模板间距、锁模力、合模速度调节困难，必须设置专门调模机构。压铸机 1． 定义

合模力:压铸机的合模装置对模具所能施加的最大夹紧力，单位常用kN。它限制了设备所能成形制品的最大投影面积。

压射力:压射冲头作用于金属液的最大力，单位常用kN。压射过程中设备作用于金属液的压射力不是恒定不变的，它的大小随不同的压射阶段而改变，在金属液充满模腔的瞬间升至最大值。

压射比压：压射冲头作用于单位面积金属液表面上的压力，单位常用MPa。

压室容量:压铸机的压室每次浇注能够容纳金属液的最大质量，单位常用kg，其大小与压室直径及压铸合金的种类有关，反映了设备能够成形制品的最大质量。2.填空

压铸机的类型：热压室压铸机，卧式冷压室压铸机，立式冷压室压铸机，全立式冷压室压铸机

高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征。表示方法：J1113B

13-锁模力：1300kn 镁、锌合金及其他低熔点合金压铸成形通常选用热压室压铸机，铝、铜合金及黑色金属压铸通常选用冷压室压铸机。

中心浇口的制品比较适合于立式冷压室压铸机成形，用侧浇口的制品较适合于卧式冷压室压铸机成形

带嵌件(如电动机转子)压铸件则较适合于全立式压铸机压铸成形。3.简答

金属压铸成形有何特点？ 压力铸造简称压铸，它是将熔融合金在高压、高速条件下充型并在高压下冷却凝固成形的一种精密铸造方法，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。高压和高速是压铸区别于其他铸造方法的重要特征 压铸机的基本结构主要由哪些部分组成？

组成：合模机构、压射机构、机座、动力部分、液压与电气控制系统及其他辅助装置。需配备合金熔炉和保温炉。工作原理P206

第四篇：材料成型设备考点总结

1、连续铸造的分类：按材料可分为连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁。按厚度分常规板坯连铸（不小于150mm)、中厚度板坯连铸（90~150mm)、薄板坯连铸（40~70mm)、带坯连铸（25mm左右）、薄带连铸（10mm左右）、极薄带连铸（小于3mm).是否接近最终产品：连铸还可分为传统连铸和近终形连铸。近终形连铸包括连铸连轧、铸轧、异型坯连铸。

3、传统连铸设备主要有钢包、中间包、结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等部分组成。

4、传统连铸的一般过程：钢水~钢包（二次精炼）~中间包~打开塞棒或滑动水口（或定径口）~水冷结晶器（引锭杆头封堵）~凝成钢壳~启动拉皮机和结晶器振动装置~带液芯铸坯进入弧形导向段~喷水强制冷却~矫直~切割~出坯。

5、钢包回转台作用：其转臂上同时承托两个钢包，一个用于浇铸，另一个处于待浇状态，同时完成钢水的异跨运输；缩短了换包时间，有利于实现多炉连浇，提高连铸作业率。

6、中间包作用：减小钢水的静压力，使钢水平稳地注入结晶器；减少钢流冲击引起的飞溅或紊流，有利于非金属夹杂物上浮，净化钢水。多炉连铸时，存储一定钢水，保证不停浇。

7、结晶器：按内断面形状分直形结晶器和弧状结晶器。按结构分为管式结晶器和组合式结晶器。小方坯、圆坯、矩形坯浇铸多用管式结晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯浇铸多用组合式结晶器。

8、结晶器的振动机构作用：防止初生坯壳与结晶器之间黏结而拉破，并起强制脱模的作用。

9、连铸连轧：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。

10、典型的连铸连轧工艺有哪些？其各自特点是什么

典型的连铸连轧工艺有：CSP工艺、ISP工艺、FTSC工艺、CONROLL工艺。CSP工艺特点：采用漏斗形结晶器以便使浸入式水口容易插入结晶器，可浇铸50mm厚度的板坯。具有流程短、生产简便稳定、产品质量好、市场竞争力强等优点；ISP工艺特点：采用平行结晶器和液心压下技术减小了轧制力，工艺参数选择范围大，工艺参数的设定保证了工艺的稳定性和高度灵活性；FTSC工艺特点：该工艺的特点是采用了三点除鳞、H2结晶器、动态软压下装置、熔池自动控制系统、全液压宽度自动控制轧机、辊道式隧道加热炉等技术。具有相当的灵活性，它浇铸的钢种范围很宽，板坯的厚度、宽度的可调范围也较宽，直接轧制，操作灵活；出现故障容易调节。CONROLL工艺特点：采用平板结晶器、旋转除鳞机、超低头弧形连铸机、二冷系统使用动态冷却模型计算铸坯浇铸过程温度变化，由此来决定冷却方式，可减轻鼓肚，控制坯壳生成厚度，提高表面质量、配有液压轻压下(LSR)系统、可生产包晶钢热轧带卷。具有生产率高、产品价格便宜的优势。

11、结晶器的结构类型：直弧形结晶器、漏斗形结晶器、凸透镜式结晶器、平行板形结晶器

12、什么是铸坯的液芯压下技术？它是指带液芯的铸坯出结晶器下口后，通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。目的：节能和提高生产率，在液芯状态下对铸坯进行压力加工可以降低轧制负荷

13、浇注系统由前箱、横浇道、供料嘴及分流块等组成，其主要作用是输送液体金属进入铸轧辊的装置。

14、近终形连铸指的是所有浇铸接近最终产品尺寸和形状的浇铸方式。

15、穿孔机可分为两大类：一类是压力穿孔机和推轧穿孔机，另一类为斜轧穿孔机。

16、斜轧穿孔机种类：曼内斯曼、狄塞尔、锥形辊（菌式）、三辊穿孔机。（三种四类）

17、穿孔方式：压力穿孔、斜轧穿孔、推轧穿孔

18、轧管机作用：将空心毛管减壁、延伸、使其壁厚接近或等于成品尺寸，并消除纵向壁厚不均，提高荒管内外表面质量，控制其外径和真圆度。

19、轧管机的种类及各自特点：

轧管机种类：自动轧管机、周期轧管机、连轧管机、高精度轧管机等。自动轧管机特点：由于采用短芯头轧制，产品质量差，所轧钢管短。周期轧管机特点：壁厚偏差大，表面质量差，不再具有用钢锭或连铸坯直接生产钢管的优势。连轧管机特点：轧制速度高，预应力机架，壁厚控制较准确，可轧壁厚较薄管子。

20、连轧管机按结构和芯棒运动特点分为：全浮动、限动、半浮动连轧管机。浮动芯棒连轧管：轧管时芯棒随管子自由运动；限动芯棒连轧管：轧管时芯棒运动速度受到限制并可控制。

21、定径目的：在小的单机减径率和较小的总减径率条件下，将钢管轧制成一定要求的尺寸，并进一步提高钢管外表面质量。径向调整：通过压下螺丝实现

22、减径目的：除了起定径作用外，还要求有较大的减径率，以实现用大管料生产小口径钢管的目的。

23,、导向辊是控制管坯边缘焊接角的主要工具，导向辊中间装有导向片，也称刀片，利用导向片的厚度来控制焊接角，以达到最佳焊接效果。

24,、挤压辊是用来将已经加热到焊接温度的管坯边缘，通过挤压辊给以一定的压力达到焊接目的。

25、毛刺清除装置：内毛刺清除装置—刀除、辊压式、浮动塞式，高速锻压式。外毛刺清除装置—用刨削清除

26、UOE法是指将厚板经过U成型和O成型并焊接后经扩管机进行扩管而生产大口径直缝焊管的主要方法。（包申格效应）

27、锻压设备按工作原理分：锻锤（属于冲击载荷）、曲柄压力机（属于压力作用）、液压机（利用帕斯卡原理使产生静压力）、旋转式锻压机（利用碾压原理，使产生持续压力）。

28、锻锤工作原理为，在锤头碰到锻件后的极短时间内（千分之几秒），落下部分（锤头）将向下行程中积蓄的动能释放，以巨大惯性力冲击锻件，完成塑性变形。

29、自由锻锤实现几个动作循环：锤头上悬，锤头压下，单次打击，连续打击。

30、模锻锤有摆动循环、重打和轻打三种工作循环方式。

31、如何表征一台曲柄压力机的工作能力？

1）公称压力Pg及公称压力行程Sg；2)滑块行程S;3)滑块行程次数n;

2）最大装模高度H1及装模高度调节量H1；

3）工作台板及滑块底面尺寸；

4）喉深；7)漏料孔尺寸；

8)模柄孔尺寸；9)滑块许用复合载荷。

32、曲柄压力机组成：工作机构、传动系统、操作系统、能源系统、支撑部件、附属装置和辅助系统。

33、液压机与其他锻压设备相比较具有以下特点：1基于液压传动的原理，执行元件结构简单。结构上易于实现很大的作用力，较大的工作空间及较长的行程，因此适应性强，便于压制大型工件或较长较高的元件。2在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。可以在下转换点长时间保压。3可以用简单的方法在一个工作循环中调压或限压，而不至超载，容易保护各种模具。4滑块的总行程可以在一定范围内任意地无极地改变5滑块速度可在一定范围内进行调节，从而适应工艺过程对滑块速度的不同要求6与锻锤相比，工作平稳，撞击、振动和噪音较小。

34、Y A 3 2-315什么意思？类别（Y表示液压机）、变型序号（按A、B、C。。顺序排列）、列别(3表示一般用途液压机）、组别（2表示四柱万能液压机）、液压机的主参数3150kN35、液压机的基本参数：公称压力及其分级、最大净空距H、最大行程s、工作台尺寸、回程力、活动横梁运动速度（滑块速度）、允许最大偏心距、顶出器公称压力及行程。

36、挤出机的技术特性主要包括：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、穿孔针的行程与

速度和挤压筒的尺寸等。

37、P27550MN卧式棒型挤压机工作过程了解

38、张力柱的作用：张力柱把前、后模梁连接为一体，组成一个刚性框架。

39、挤压机柱塞与缸三种结构形式：圆柱式、活塞式、阶梯式柱塞与缸。

40、柱塞式液压缸特点：柱塞和缸筒内壁不接触，因此缸筒内孔不需精加工，工艺性好，成本低。另外，柱塞缸结构简单，制造方便，常用于长行程机床，如龙门刨、导轨磨、大型拉床等。

41、链式拉拔机的组成：主传动机构、链轮链条机构、拉拔小车、拉拔模、机座、尾架及芯头或芯杆

42、单链拉拔机的工作原理：当拉拔小车返回到拉模支架前以便夹持坯料头部实现拔制时，螺帽2 与拉模支架相撞。此时撞杆1向后移动，于是钳口板牙借助连杆4 的传动向前伸出，将待拔坯料的头部夹持住；与此同时撞杆1的后端小钩3将大钩6松开，大钩落下挂在拉拔机的链条上，开始拉拔过程。在拔制时链条被拉紧并同大钩6一起升高，使大钩又被小钩3钩住。当拔制完毕时，由于惯性作用，钳口板牙继续向后退，将料松开，拉拔机链条垂落在机座上，而大钩仍与小钩相钩。待返回时重复上述动作，进行下次的拔制。

43、与单链式拉拔机相比较，双链式拉拔机有如下特点；

1）拉拔中心线与设备中心线一致，拉拔过程平稳，制品的尺寸精度、表面质量和平直度高。

2）单链式拉拔机需要拔料机构，双链拉拔机拉拔后管材直接从两条链条之间的空当落下，经拉拔机倾斜滑板进入料筐或由水平输出机构输出，卸料方便、3）由于下车不必挂钩，双链式拉拔机即可最大吨位拉拔大规格管材，又可拉拔小管，不会产生因为拉力太小下车挂钩抬不起来或无法脱钩的问题，使用范围广4）双链式拉拔机取消了小车返回机构，小车没有钩子和钩子有关的部件，结构简单，维修方便。

44、联合拉拔机列的特点：1机械化、自动化程度高，所需生产人员少，生产周期短，生产效率高2产品质量好，表面粗糙度值可达0.8，弯曲度可小于0.02mm/m3设备质量轻，结构紧凑，占地面积小4矫直部分和抛光部分不容易调整，凸轮浸在油槽中，运转中难免不漏油，这是联合拉拔机列存在的缺点。

45、塑料成型设备主要有：用于注塑成型工艺的注射成型机，用于挤出成型的挤出成型机和用于中空吹塑成型的吹塑机等。

46、注射成型的基本过程是塑化、注射和定型。

47、注射系统的主要作用：是塑料物料均匀地塑化成为熔融状态的熔体，并以一定的注射压力和注射速度把一定量的塑料熔体注射入模具模腔中。

48、合（锁）模系统作用：是保证成型模具能灵活、准确、迅速、可靠而安全地进行封闭。

49、什么是塑化？塑化指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。

50、固体材料塑化所需要的热量主要来自于外部机筒对塑料的加热和注射螺杆对塑料的摩擦剪切热等。

51、注射成型工艺周期过程：合模和锁紧、注射装置前移和注射、保压、制品冷却和预塑化、注射装置后退和开模顶出制品。

52、注射成型机按塑化方式分：柱塞式、螺杆柱塞式、往复螺杆式注射成型机

53、塑化能力是指单位时间内所能塑化的物料量。

54、模板最大开距是动模开启时，动模板与定模板之间的最大距离。

55、目前表示注射成型机规格大小的方法：注射量表示法、合模力表示法以及注射量与合模力表示法。

56、螺杆分类：渐变型螺杆、突变型螺杆、通用型螺杆

57、塑料挤出机组的构成：主机由挤压系统、传动系统、加热冷却系统；辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分所组成。

56、焊接设备构成：包括焊接能源设备、焊接机头和焊接控制系统。①焊接能源设备：用于提供焊接所需的能量。②焊接机头：它的作用是将焊接能源设备输出的能量转换成焊接热，并不断送进焊接材料，同时机头自身向前移动，实现焊接。③焊接控制系统：它的作用是控制整个焊接过程，包括控制焊接程序和焊接规范参数。

57、埋弧焊接四个组成部分和作用：1）焊接电源接在导电嘴和工件之间用来产生电弧；2）焊丝由焊丝盘经送丝机构和导电嘴送入焊接区；3)颗粒状焊剂由焊剂漏斗经软管均匀地堆覆到焊缝接口区；4）焊丝和送丝机构，焊剂漏斗和焊接控制盘等通常装在一台小车上，以实现焊接电弧的移动。

58、小车送丝方式：等速进丝和变速进丝

59、等速送丝——缓慢的或平的外特性；变速送丝——陡降外特性

60、等离子弧焊接的形式；联合型弧，非转移型弧，转移型弧

61、等离子弧焊接设备主要包括：焊接电源，控制系统，焊枪，电路系统和水路系统。

62、埋弧焊，优点：生产效率高；焊剂层对焊缝金属的保护好，所以焊缝质量好；节约钢材和电能；改善劳动条件。缺点：适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或大直径的环焊缝；不适用于立焊，横焊，仰焊和不规则形状焊缝的焊接；不适用于焊接3mm一下厚度的薄板；难以焊接Al,Ti等氧化性极强的金属及合金；设备费用一次性投资较大。

63、二氧化碳气瓶—铝白色；液态二氧化碳瓶—黑色；氧气瓶—淡蓝色；氩气瓶—银灰色；乙炔瓶—白色；氮气瓶—黑色。

64、埋弧焊对电源的基本要求：一般采用下降特性电源。65、适用于埋弧焊的电源分两类：具有陡降外特性曲线、具有缓降的或平的外特性曲线

66、为什么手工电弧焊采用具有陡降外特性曲线的电源？

手弧焊时电弧长度是由手控制的，因为手的抖动或焊件表面的不平整，均使弧长发生变化弧长波动时，陡降外特性电源的电流波动小而缓降外特性电源的电流波动大。因此当电弧长度变化时，陡降外特性电源所引起的电流变化 幅 度小，电弧 较 稳 定，而 缓 降外特性的电源 引起的电流变化 幅 度大，电弧不稳。所以手弧焊对电源的基本要求就是要具有陡降的外特性。

第五篇：材料成型知识点归纳总结要点

一、焊接部分

1.焊接是通过局部加热或同时加压，并且利用或不用填充材料，使两个分离的焊件达到牢固结合的一种连接方法。实质——金属原子间的结合。

2.应 用：制造金属结构件；

2、生产机械零件；

3、焊补和堆焊。

3.特

点：与铆接相比1.节省金属；2.密封性好；3.施工简便，生产率高。与铸造相比.工序简单，生产周期短；2.节省金属； 3.较易保证质量

4.焊条电弧焊：焊条电弧焊（手工电弧焊）是用电弧作为热源，利用手工操作焊条进行焊接的熔焊方法，简称手弧焊，是应用最为广泛的焊接方法。

5.焊接电弧：焊接电弧是在电极与工件之间的气体介质中长时间稳定放电现象，即局部气体有大量电子流通过的导电现象。电极可以是焊条、钨极和碳棒。用直流电焊机时有正接法和反接法.6.引弧方式 接触短路引弧

高频高压引弧 7.常见接头形式：对接

搭接

角接

T型接头

8.保护焊缝质量的措施：

1、对熔池进行有效的保护，限制空气进入焊接区（药皮、焊剂和气体等）。

2、渗加有用合金元素，调整焊缝的化学成分（锰铁、硅铁等）。

3、进行脱氧和脱磷。9.牌号J×××J-结构钢焊条××-熔敷金属抗拉强度最低值×-药皮类型及焊接电源种类 10.焊缝 由熔池金属结晶而成。冷却凝固后形成由铁素体和少量珠光体组成的柱状晶铸态组织。11.热影响区的组织

过热区

正火区

部分相变区

熔合区

12.影响焊缝质量的因素 影响焊缝金属组织和性能的因素有焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作方法、焊接接头形式、坡口和焊后热处理等。

13.改善焊接热影响区性能方法 ：1.用手工电弧焊或埋弧焊焊一般低碳钢结构时，热影响区较窄，焊后不处理即可保证使用。2.重要的钢结构或用电渣焊焊接构件，要用焊后热处理方法消除热影响区。3.碳素钢、低合金结构钢构件，用焊后正火消除。4.焊后不能接受热处理的金属材料或构件，要正确选择焊接方法与焊接工艺。

14.常见的焊接缺陷裂纹

夹渣

未焊透

未熔合焊瘤

气孔

咬边

15.焊接应力的产生及变形的基本形式 收缩变形

弯曲变形 波浪变形 扭曲变形

角变形

16.焊接应力与变形产生的原因

焊接过程中，对焊件进行了局部不均匀的加热是产生焊接应力与变形。17.防止和减少焊接变形的措施：可以从设计和工艺两方面综合考虑来降低焊接应力。在设计焊接结构时，应采用刚性较小的接头形式，尽量减少焊缝数量和截面尺寸，避免焊缝集中等。18.矫正焊接变形的方法

机械矫正法

火焰加热矫正法

19.坡口：焊件较薄时，在焊件接头处只需留出一定的间隙，用单面焊或双面焊，就可以保证焊透。焊件较厚时，为保证焊透，需预先将接头处加工成一定几何形状的坡口。

20.焊缝位置：熔焊时，焊缝所处的空间位置称为焊接位置。它有平焊、立焊、横焊和仰焊等四种。21.埋弧自动焊的焊接电弧是在熔剂下燃烧，其引弧，维持一定弧长和向前移动电弧等主要焊接动作都由机械设备自动完成，故称为埋弧自动焊。

22.埋弧自动焊特点：1.生产率高2.焊缝质量好3.节省焊接材料和电能4.改善了劳动条件5.焊件变形小6.设备费用一次性投资较大。但由于埋弧焊是利用焊剂堆积进行焊接的，故只适用于平焊和直焊缝,不能焊空间位置焊缝及不规则焊缝。

23.自动焊工艺：仔细下料、清洁表面、准备坡口和装配点固。

24.气体保护焊：用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊。按照保护气体的不同，气体保护焊分为两类：使用惰性气体作为保护的称惰性气体保护焊，包括氩弧焊、氦弧焊、混合气体保护焊等；使用CO2气体作为保护的气体保护焊，简称CO2焊。特点：保护气体廉价，成本低；热量集中，焊速快，不用清渣，生产率高；明弧操作，焊接方便；热影响区小，质量好，尤其适合焊接薄板。主要用于30mm以下厚度的低碳钢和部分合金结构钢。缺点是熔滴飞溅较为严重，焊缝不光滑，弧光强烈操作不当，易产生气孔。焊接工艺规范：采用直流反接，低电压（小于36V）和大电流密度。25.CO2气体保护焊的特点：生产率高

(2)焊渣少(3)焊接变形和内应力小(4)操作简便(5)抗锈能力强

(6)适用范围广

不仅能焊薄板，也能焊中厚板，焊件厚度最厚可达50 mm(对接形式)，同时可全位置焊接。(7)采用Si、Mn含量较高的焊丝，还可脱氧和渗合金。C02气体保护焊的不足之处是飞溅大、弧光强、抗风力弱、很难用交流电源焊接，以及CO2气体保护焊设备复杂等。

26.氩弧焊是利用惰性气体—氩气保护的一种弧焊方法。利用从喷嘴中喷出的氩气，在电弧区形成一个连续封闭的氩气层，使电极和金属熔池与空气隔绝，防止氧、氮等有害气体侵入，起保护作用。同时，氩气是一种惰性气体，既不易与金属起化学反应，也不溶解于液体金属中，因此母材中的合金元素不会烧损，焊缝不易产生气孔，焊接质量较高。氩弧焊特点：(1)氩气保护性能优良(2)焊接变形与应力小(3)氩弧焊是明弧操作，熔池可见性好，便于观察，技术容易掌握。

27.气焊是利用气体火焰加热熔化焊件接头和焊丝的一种焊接方法。

28.切割：金属切割除机械切割外，常用的还有氧乙炔切割、等离子弧切割和激光切割等。利用氧-乙炔焰热能将被切割金属预热到燃点，再通高压氧射流，使金属在高温纯氧中剧烈燃烧并放热，借助氧射流的压力将切割处的氧化物熔渣吹走，形成切口。

29.氧一乙炔切割的条件：1)金属的燃点必须低于其熔点，不然金属在未燃烧前被熔化，不能实现整齐地切割。2)金属氧化物的熔点应低于金属本身的熔点，不然高熔点的氧化物会阻碍下层金属与切割氧射流的接触，使切割困难。3)金属燃烧时应能产生大量的热，保证下层金属有足够的预热温度。

30.电渣焊是利用电流通过液体熔渣所产生的电阻热将焊件和焊丝(电极)熔化形成焊缝的。特点：电渣焊不需开坡口 2.焊缝质量好 3.焊剂及电能消耗少4.焊后一般要热处理 5.对电极材料要求高 31.电阻焊是利用电流通过焊件及其接触处产生的电阻热，将焊件局部加热到塑性状态或部分熔化状态，然后在压力下形成焊接接头的焊接方法。分类： 点焊

缝焊

对焊

32.对焊：利用电阻热使两个工件在整个断面上焊接起来的一种方法。特点(1).操作简便(2).被焊工件焊前要求高(3).焊接质量不易保证。应用：仅用于断面简单强度要求不高工件

33.摩擦焊：利用工件相互高速旋转产生的热量同时加压进行焊接的一种方法。特点应用：1.接头质量好 2.可焊范围广3.不需填充金属4.需灵敏制动装置5.用于圆形工件、棒料及管子的对接。

34.钎焊是将熔点比焊件低的钎料熔化后作为填充金属而将固态焊件联结起来的一种焊接方法。

分类（根据钎料熔点的不同）硬钎焊，软钎焊

35.时间极短，以毫秒或微秒计，所以即使局部温度高达3000C，但焊接仍是一个“冷过程”2)爆炸焊接头具有双重连接的特点，既有冶金特点的连接，又有犬牙交错的机械连接，故接头强度较高。3)不需要复杂的设备，工艺简单，成本低，使用方便。4)噪声大，制造大面积复合板需较大场地。5)对冲击韧度低、塑性很差的金屑不能采用爆炸焊

36.影响金属材料焊接性的因素：焊接性主要取决于金属材料的化学成分和物理性能等1).材料因素，是指母材和焊材(焊条、焊丝)的成分； 2).工艺因素，是指焊接方法、坡口形式和加工质量、装配质量、电源种类和电极等；

3).结构因素，是指设计时应考虑焊接接头处于刚度较小状态，避免出现截面突变、交叉焊缝等容易引起应力集中的结点； 4).使用条件，是指工作温度、工作介质、载荷性质等。

二、锻造部分

1.通过金属坯料在压力（冲击力、静压力）作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的方法称为锻压生产。锻(造)(冲)压主要包括锻造和冲压两种方式（自由锻造、模型锻造、冲压、挤压和辗轧等）。

2.锻造是使金属坯料在热态下经过压力加工获得锻件的工艺方法。锻件的冲击韧性优于铸件。应用：机床主轴、齿轮、内燃机曲轴、连杆、涡轮机叶轮、起重吊钩、轴承圈等重要的、受力大的机械零件的毛坯。3.冲压生产一般是在冷态下采用冲压模具对金属薄板加压使其产生变形或分离，所获得的制品称为冲压件。应用：汽车和拖拉机的覆盖件、油箱、链片、弹壳、机罩、垫圈及日用品和型材等。

4.特点：1.制件组织紧密，力学性能高；2.除自由锻造外，生产率都比较高；3.材料的利用率高。4.锻压所用的金属材料应具有良好的塑性。5.固态下成形，不能获得形状很复杂（特别是内腔）的制品。5.应用：轧制、挤压、拉拔——金属型材、板材、钢材、线材等；自由锻、模锻——承受重载的机械零件，如机器主轴、重要齿轮、炮管、枪管等；板料冲压——汽车制造、电器、仪表及日用品。6.金属锻造加热时允许的最高温度称为始锻温度，停止锻造的温度称为终锻温度

7.冷变形强化（加工硬化）金属材料在冷塑性变形时，其强度、硬度升高，而塑性、韧性下降的现象（变形量增加，强化效果更明显）。产生原因：滑移面上产生了微小碎晶，晶格畸变。（内应力）加工硬化的应用：提高强度、使变形均匀、提高安全性。

8.塑性变形可分为冷变形和热变形。在再结晶温度以下的变形称为冷变形（冷拉、冷轧、冷冲压、冷挤压等）.在再结晶温度以上的变形称为热变形（锻造、热轧等）.9.金属的冷塑性变形对组织结构和性能的影响：对组织结构的影响：冷塑性变形使金属晶粒的晶格畸变，位错增加，位错密度升高，形成纤维组织；对性能的影响：使金属的硬度、强度增加，塑性、韧性降低。特点：工件的尺寸、形状精度高，表面质量好，材料硬度、强度提高，劳动条件好；但变形抗力大，变形 程度小，内部残余应力大，必须进行再结晶退火后才可继续对其进行加工。加工形式：冷轧、冷拔、冷镦、冷冲压和冷挤压

10.自由锻造是利用冲击力或静压力使金属坯料在锤面与砧面之间自由流动塑性变形的锻造方法。锻件的形状和尺寸主要靠锻工的操作技术来保证。分类

手工锻造

机器锻造 特点及应用：1.金属在两砧块之间受力变形是自由流动，用简单的通用工具，靠工人操作成形，灵活性大，成本低。2.自由锻在打碎粗大的组织，锻合内部缺陷，改善大型锻件内部质量，提高力学性能方面具有独特作用。3.生产率低，劳动强度大，对工人技术水平要求高。4.只能锻造形状简单的锻件，尺寸、形状精度低，表面粗糙，金属消耗量大，加工余量大。

自由锻工序：1)基本工序2)辅助工序3)精整工序

基本工序：(1)镦粗(2)拔长(3)冲孔(4)弯曲(5)扭转(6)错移(7)切割

11.胎模锻是在自由锻设备上利用胎模生产模锻件的工艺方法（即用自由锻方法制坯，在胎模内成型）。特点及应用：胎模锻兼有自由锻和模锻的特点。胎模锻广泛应用于中小批量、小型多品种的锻件。12.１.胎模不固定在设备上，使用方便２.锻模结构简单，制造容易，成本低３.锻件形状准确、尺寸精度较高，表面质量较好４.生产率较高应用——没有模锻设备的工厂，中、小批量及小型多品种锻件的生产。13.模锻是把加热后的金属坯料放入固定在模锻设备上的锻模的模膛内，经过锻造迫使金属在模膛内塑性流动，直至充满模膛，从而获得与模膛形状相符的锻件的工艺方法。应用：成批、大量生产中、小锻件。分类：锤上模锻、压力机上模锻。特点：与自由锻比：

1、生产率高；

2、尺寸、形状精确；

3、表面光洁；

4、加工余量小，节约材料；

5、操作方便，可生产形状复杂的锻件，对工人的技术要求较低，易于自动化；

6、可得到比较理想的流线分布，提高了锻件的力学性能和使用寿命；

7、模膛内塑性变形抗力大（三向压应力）、需要设备的吨位大，设备精度要求高，设备投资大；

8、锻模复杂、准备周期长、昂贵，受设备吨位的限制，锻件不可太大

14.制坯模膛：拔长模膛滚挤模膛成型模膛弯曲模膛

15.压力机：工作时无冲击力（静压力作用，变形均匀）,无振动，噪声小。生产率高,每个变形工序在滑块的一次行程中即可完成，且有上、下顶料装置。精度高。曲柄压力机具有良好的导向装置，结构刚度好，锻件的余量、公差和模锻斜度都比锤上模锻的小。设备昂贵、难制造。

16.工艺特点

1、锻件精度高，余量、公差都小于锤上模锻。

2、金属变形速度低，金属在模膛内流动较慢，变形较透，有利于低塑性材料的成形。

3、滑块没一次行程就完成一道锻压工序，生产率高。

4、有顶出机构，可使锻模斜度减小，甚至为零，节约材料，还可省去钳口料头。

5、震动、噪声小，易实现自动化。

6、金属在水平方向流动能力强，而在垂直（高度）方向流动能力和充填能力不及锤上模锻，故不易充填较深的模膛。

7、去除氧化皮的能力较差，对坯料加热质量要求高。

8、对坯料尺寸要求严格控制，避免闷车或损坏工作部件。

9、行程和压力均不能随意调节，故不易拔长、滚挤等制坯工序。应用： 用于中、小批生产中、小模锻件及校整、压印和精密模锻，特别适合于模锻塑性较差的金属材料。板料冲压是利用冲模使板料产生分离或变形的方法。分为冷冲压和热冲压。特点：

1、加工范围广（各种金属和非金属材料）。

2、生产率高（一次行程得到一个制件）。

3、可得到质量小、强度高、刚性好的制件，且精度和表面质量高，有互换性。

4、材料利用率高。

5、节省能量（冷冲压）。

6、成形工序不能加工低塑性材料。

7、模具复杂，成本高。制造周期长。冷冲压的基本工序：分离工序

变形工序 17.冷冲压常用的冲压工艺有：剪切、冲裁、弯曲、拉深等。

18.冲模按工艺特征可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成型模。按冲压工序组合方式可分为 简单冲模、连续冲模和复合冲模。

19.影响冲压件工艺性的主要因素：冲压件的厚度（使用加强筋举例）冲压件的形状、尺寸及精度等。（不合理的落料件外形，冲孔件与厚度的关系，拉深件最小允许半径，弯曲边的长度，带孔的弯曲件）冲焊结构与冲口工艺，冲压件的精度和表面质量

20.挤压是使金属坯料在三向压力作用下，经过塑性变形从模孔内被挤出，形成锻件的一种压力加工方法。按金属流动方向与凸模运动方向可分为： 正挤压

反挤压 复合挤压

径向挤压 按金属坯料变形时温度不同可分为： 热挤压

温挤压

冷挤压

特点：１、可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁、异型断面的零件；２、零件精度高、表面粗糙度低３、内部组织连续，可提高机械性能；４、材料利用率可达７０％，生产率高；５、变形抗力大。

21.热挤压：金属坯料变形温度与锻造温度相同，利用金属的再结晶现象减少变形抗力。冷挤压：常温下的挤压工艺，金属坯料的变形温度低于材料的再结晶温度。温挤压：在再结晶温度以下的某个合适温度（６５０～８００°Ｃ）进行挤压。

22.辊锻的实质是纵向轧制。辊锻是使坯料(热态或冷态)在装有扇形模块的一对旋转的轧辊中通过，模块上的模槽使坯料受压塑性变形，从而获得所需锻件或锻坯的一种先进工艺。根据制件的复杂程度，可以辊锻一次，或在几个模槽中辊锻多次。应用：（1）扁断面的长杆件，如扳手、链环等。（2）带有头部，且沿长度方向横截面面积递减的锻件，如叶片等。叶片辊锻工艺和铣削旧工艺相比，材料利用率可提高4倍，生产率提高2.5倍，而且叶片质量大为提高。（3）连杆，采用辊锻方法锻制连杆，生产率高，简化了工艺过程。但锻件还需用其它锻压设备进行精整。

三、铸造部分

1.定义：熔炼金属，制造铸型，并将熔融的金属注于与工件形状相应的铸型之中，冷却凝固后获得毛坯或零件的成形方法。

2.铸造生产的特点：

1、液态成形，成形阻力小，成形方便

2、适应性强（形状、尺寸与材料方面），灵活性大

3、切削加工余量小，铸件的成本低

3.流动性对铸件的影响：流动性好，可避免冷隔、浇不足等缺陷，利于气体和非金属夹杂物浮起、逸出；利于补缩，减少缩孔、缩松等缺陷，可以得到形状完整，组织致密的高质量铸件。4.影响金属流动性的主要因素：

1、化学成分

2、铸型的性质

3、浇注条件 5.浇注条件：(1)浇注温度(2)充型压头(3)浇注系统的结构

6.铸件在凝固、冷却过程中发生尺寸和体积缩小的现象称为收缩。

7.影响铸件实际收缩率的因素： 铸件的实际收缩率取决于合金的化学成分和浇注温度，铸件的结构、尺寸、铸型条件及浇注系统.8.缩孔、缩松的形成： 液态合金在铸型内的凝固过程中,由于液态收缩和凝固收缩,其收缩得不到补足,在铸件最后凝固的部分形成一些孔洞,按照孔洞的大小和分布,可将其分为缩孔和缩松。

9.防止缩孔缩松的措施：设置冒口并采取顺序凝固的原则：在浇注系统设计时，对于收缩较大的合金，常将浇注系统设置在铸件的厚大部位。以形成较强的顺序凝固，便于集中补缩。这种凝固方式称为顺序凝固。多用于收缩率较高的金属（铸钢、球铁及一些有色金属）。10.铸件固态收缩受到的阻碍而引起的内应力，称为铸造应力。

11.铸造应力的分类及产生：收缩应力——铸件收缩时受到砂型和型芯的阻碍而引起的。热应力——铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，在同一时间内铸件各不部分收缩不同引起的内应力。12.减小和消除铸造应力的措施：（1）合理地设计铸件的结构（2）采用同时凝固的工艺（3）时效处理是消除铸造应力的有效措施

13.铸件的变形与防止：在热应力的作用下，铸件薄的部分受压应力,厚的部分受拉应力，但铸件总是力图通过变形来减缓其内应力。因此，铸件常发生不同程度的变形。铸件的变形往往使铸件精度降低，严重时可以使铸件报废，应予防止。因铸件变形是由铸造应力引起，减小和防止铸造应力的办法，是防止铸件变形的有效措施。

14.减少变形的措施：设计上铸件壁厚均匀一致；形状对称。铸造工艺上采用同时凝固原则； 反变形；设拉（筋）肋时效处理

15.铸件的裂纹：当铸件的内应力超过金属的抗拉强度时，铸件便产生裂纹。热裂

冷裂

16.金属在凝固的末期强度很低，此时的线收缩如果受到铸型或型芯的阻碍，收缩应力超过了该温度下金属的强度，即发生裂纹—热裂。在较低的温度下，由于热应力和收缩应力的综合作用下，使铸件的内应力大于合金的抗拉强度而产生的。冷裂常出现在铸件呈拉应力的地方，尤其是有应力集中的地方（内尖角、缩孔、气孔、非金属夹杂物等附近）。

17.手工造型1.定义: 手工造型采用手工工具进行填砂、紧砂和起模。2.特点: 操作灵活,适应性强,几乎不受铸件材质、形状、大小和批量的限制，模样成本低，生产准备时间短；但铸件质量较差，生产率低，劳动强度大。3.应用: 主要应用于单件、小批量生产

18.铸型的组成：由上、下砂箱(型)，型芯和浇注系统组成。根据需要还可设置冒口和冷铁。

19.各种手工造型的方法及应用特点：定义: 手工造型采用手工工具进行填砂、紧砂和起模。特点: 操作灵活,适应性强,几乎不受铸件材质、形状、大小和批量的限制，模样成本低，生产准备时间短；但铸件质量较差，生产率低，劳动强度大。应用: 主要应用于单件、小批量生产

20.机器造型：使用造型机完成紧砂和起模操作.特点：提高劳动生产率，降低废品率，改善劳动条件。提高铸件质量，降低铸件成本 应用：适用于大批量生产。

21.型芯：用来获得铸件的内孔或局部外形而制造的独立砂型，其由芯砂或其它材料组成。要求：更高的强度、透气性、耐火性和退让性。

22.确定铸件浇注位置的原则：

1、铸件的重要加工面应处于朝下或侧面

2、容易产生缩孔的铸件，厚壁部分应放在上面或接近分型面

3、铸件的大平面应朝下

4、铸件上的薄壁部分应朝下或倾斜

5、浇注的位置应有利于型芯的定位、固定和排气，便于检查铸件的壁厚

23.选择铸型分型面的原则：铸件尽可能放在同一砂箱内，至少主加工面和加工基准面放在同一砂箱内 分型面应尽量是个平面分型面、活块及砂芯的数量应尽可能少应尽量使型腔及主要型芯位于下箱 24.型芯头是型芯定位、安装和排气的主要部位，对型芯起支撑、固定作用。

25.分型面：单件、小批量生产条件下，因采用手工造型，使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出，留待直接切削加工而成。此外，应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱。

26.特种铸造： 铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。

27.砂型铸造的特点：1.铸件的尺寸和表面质量差;2.铸件的内部质量和机械性能较差;3.铸件成品率较低;4.劳动条件较差;5.不便于机械化、自动化生产

28.特种铸造的特点：1.铸件的尺寸和表面质量高;2.能提高铸件的内部质量和机械性能;3.铸件成品率高;4.铸造过程中不用砂或用砂量很少;5.劳动条件好，便于机械化、自动化生产。

29.熔模铸造的特点：.铸件精度高、表面质量好，其尺寸精度可达IT9～IT12，表面粗糙度为Ra6.31.6

m～m。２.可制造形状复杂铸件，其最小壁厚可达0.3mm，最小铸出孔径为0.5mm。３.熔模铸造因不须分型，能生产形状十分复杂的铸件。４.能铸造各种合金铸件。５.设备简单，投资少，生产批量不受限制，可以从单件到大批量生产。６.工序复杂，生产周期长（4～15天）。７.不能生产太大和太长的铸件。30.熔模铸造的应用：生产汽轮机及燃气轮机的叶片，泵的叶轮，切削刀具，以及飞机、汽车、拖拉机、风动工具和机床上的小型零件。

31.用铸铁、钢等合金制造的铸型称为金属型。液体金属浇入金属型内，在自身重力作用下，凝固冷却获得铸件的方法，称为金属型铸造

32.金属型的构造：分类垂直分型水平分型复合分型材料外型—铸铁（浇注低熔点合金）铸钢（浇注高熔点合金）内腔—金属型芯（用于有色金属）砂

芯（用于铸铁）

33.金属型铸造的特点：１.一型多用２.铸件精度和表面质量显著提高（IT12~IT16、Ra12.5~6.3μm，机械加工余量小。）３.铸件的机械性能得到提高（晶粒较细）４.金属型制造成本高，周期长５.铸造工艺要求严格６.铸件易产生难加工的白口

34.金属型铸造的应用：主要用于大批量生产有色金属及其合金铸件。铜合金、铝合金等铸件的大批量生产，如活塞、连杆、汽缸盖等；铸铁件的金属型铸造目前也有所发展，但其尺寸限制在300 mm以内，质量不超过8 kg，如电熨斗底板等。

35.压力铸造（简称压铸）是以很高的压力和极快的速度使金属液填充到金属型腔中，并在高压下结晶凝固以获得铸件的一种铸造方法。

36.压铸工艺过程：利用压铸机产生的高压，将液态金属快速压入压型中并在高速下凝固。主要工序闭合压型压入金属打开压型顶出铸件

37.压力铸造的特点：１.可铸造复杂的高精度、高强度铸件。２.易于实现自动化和半自动化生产，生产率高。３.压铸件一般不再进行机械加工，零件成本低。４.压铸设备、压型制造成本高，生产周期长；压铸速度高，铸件内部易形成小气孔。压力铸造的应用：大批量生产铝、镁、锌等有色金属及其合金铸件。38.使液体金属在较低压力(0.02 MPa～0.06 MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法。介于重力和压力铸造之间。把干燥的压缩空气或惰性气体通入密封的坩埚内，使坩埚内的金属液沿浇注管上升，从铸型底部注入型腔，使合金在压力下结晶，然后撤消液面上的气压，未凝固的金属液沿浇注管流回坩埚，这样便在铸型内形成所需的铸件。

39.低压铸造的特点：（1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。（2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。（3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。（4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90～98%。（5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。应用：汽车发动机缸体、缸盖、活塞、叶轮等。

40.离心铸造：将熔融金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力作用下充填铸型并凝固成形的一种铸造方法。特点：

1、在离心力作用下凝固，组织致密，也改善了补缩条件，不易产生缩孔、缩松等缺陷，非金属夹杂物和气体集中在内表面，便于去除，质量好，力学性能高。

2、不用型芯和浇注系统就可铸出圆桶形铸件。

3、离心力提高了充型能力，可适用于流动性差的铸造合金或薄壁铸件。

4、但内孔表面质量差，需较多的加工余量。

5、易产生比重偏析的合金不宜采用。

41.铸件的形状结构：铸件应能自由收缩，注意选择铸件的截面形状。应避免设置水平的大平面。加强筋布置在受力方向的反面。

42.熔模铸造铸件的结构特点：熔模铸造不受分型面的限制，铸造精度高并能铸出形状复杂的铸件②熔模铸造通常不设冒口而用直浇口补缩，应此铸件应尽量薄壁，注意形成指向浇口的顺序凝固。③熔模铸件应避免有大平面。④铸件上的铸孔不宜太小、太深。

43.金属型铸造件的结构特点：①铸件结构不的阻碍出型，防碍收缩。②壁厚不能相差过大。③限制铸件的最小壁厚，防止冷隔、浇不到。④铸造件非加工面的精度和粗糙度不宜过高。

44.压铸件的结构特点：①应尽量避免侧凹、深腔，便于抽芯，保证铸件能顺利从压铸型中取出。②避免尖角，减少铸造应力。③在保证足够强度、刚度，不出现冷隔、浇不到的条件下，应尽量减少壁厚并保证各截面的厚度均匀一致。④不同材料可以嵌铸。