小箱梁冬季施工方案★

第一篇：小箱梁冬季施工方案

小箱梁冬季施工方案

根据施工计划安排，为了保证工程施工质量，项目部专门制定了小箱梁冬季施工方案，并对施工队伍进行了专项施工技术交底。

一、施工准备

提前备料，预先做好小箱梁冬季施工的各项准备工作，对各项设施和材料做好防雪、防冻等防护措施。

二、小箱梁冬季施工方案

（一）钢筋冬季施工措施

1、在钢筋加工场地搭设简易棚架，做好防风、雨、雪、严寒准备。为保证施工质量，提前加工小箱梁钢筋骨架，以防冬季钢筋加工使用。

2、焊接成型的钢筋骨架堆放整齐，并用土工布苫盖严实，防止焊接后的接头立刻接触冰雪引起质量隐患。

（二）砼的冬季施工措施

1、混凝土拌制

冬季施工混凝土拌制所用水泥选用耐冻性较好的硅酸盐水泥。冬期混凝土拌制采用室内热拌法，主要的控制重点在拌和用水的加热，即使砂石料的温度在零下负温，也能使混凝土出仓温度达到15-18度，五分种后，水泥水化热可以使混凝土温度达到18-21度。搅拌站采用6根电热管对蓄水池进行加热，每根电热管的额定功率为30000瓦，水温控制到60-80度，外加剂溶液也采用电热管进行加热，保证混凝土出仓温度达到15度。混凝土搅拌时按照砂石、水、水泥的顺序进行，以免发生假凝现象。为保证混凝土的和易性和、流动性，稍加延长搅拌时间，搅拌时间一般较常温延长50%。

②、为防止天气骤然降温，专门对混凝土做配合比试验，掺加防冻剂，（零下15℃），以保证混凝土浇筑质量。

2、混凝土的运输

根据小箱梁的浇筑时间，搅拌站提前十二小时做好加热准备。施工现场做好一切准备后，根据混凝土的浇筑速度，搅拌站安排混凝土运输车的发车间隔，保证混凝土浇筑过程连续，同时，混凝土运输车搅拌罐外裹特制的保温棉毡布，可以有效减少运输过程中混凝土温度的损失。

3、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，应收集最近五天的天气情况，在其中某天的白天最高气温下进行混凝土浇筑。杂物清理采用吸尘器和空压机配合清理，严禁采用水冲洗，防止积水结冰对混凝土质量产生影响。浇筑完小箱梁混凝土后，立刻对混凝土的临空面采用棉被或其它保暖物品进行覆盖养护。

4、模板拆除

待试件达到规定强度后方可拆模。在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，立即停止拆模，并经处理认证后方可继续拆模。

5、混凝土养护工艺

拆除小箱梁模板后，立即进行包裹养护，即先用棉被对小箱梁通体进行包裹严实，再用土工布缠在棉被的表面，最后用绳子将小箱梁四周缠牢、系紧。同时，对小箱梁表面定时测量、记录表体温度，如发现温度持续维持在5℃以下时，立即采取其它保温防冻措施，如可在棉被内加裹电热毯等物品，以保证小箱梁表体温度达到5℃以上。

第二篇：小箱梁预制施工方案

小箱梁预制施工方案

一、工程概况

TJ11标段路线长9.668km，标段起讫里程桩号为K80+370～K90+050，位于雅安市雨城区草坝镇和凤鸣乡境内，工程项目主要位于草坝镇。本标段穿越香樟咀设置水口长隧道，经大通寺后通过草坝坪坝区，于草坝镇北东侧史家沟设置草坝互通连接省道S305线，经石碑田水库西侧设肖家碾大桥，穿越肖家山设置中隧道，到达本标段终点。

本标段共有三座大桥、六座中桥、一座小桥。其中三座大桥和三座中桥上部结构采用20m跨径的预应力砼简支小箱梁，共计313片；一座中桥上部结构采用20－25－20m跨径的现浇预应力砼连续梁，共计两联；一座中桥上部结构采用18m跨径的现浇预应力砼空心板，共计两片；一座中桥上部结构采用20m跨径的预制预应力砼空心板，共计10片，一座小桥上部结构采用10m跨径的预制简支空心板，共计18片。

本标段共有八座大中桥上部结构采用20m跨径的预应力砼简支小箱梁，共计313片。

梁场主要负责313片20m跨径的预应力砼简支小箱梁、10片20m跨径的预应力砼空心板和18片10m跨径的简支空心板的预制和存放。

二、编制依据

1、国家高速公路网成渝地区环线乐山至雅安公路TJ11合同段两阶段施工图设计文件。

2、国家高速公路网成渝地区环线乐山至雅安段公路TJ11合同段路基土建工程施工合同文件。

3、进场后我公司对施工现场及周围环境的调查了解。

4、我公司现有人员、技术、机械、财务综合实力与以往我公司承建类似高等级公路的施工经验。

5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。

6、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）。

7、招标文件中的补充技术规范。

8、相关施工手册和作业指导书。

三、施工总体规划及组织安排

1、主要管理和技术人员

序号

姓名

职务

技术职称

主要工作分工

黄荣

总工

工程师

全面技术负责

李建国

项目副经理

工程师

负责现场施工管理

李家康

质检工程师

工程师

质量检查验收

覃安聪

试验工程师

工程师

负责试验工作

陈杰

测量负责人

工程师

负责测量工作

李永华

技术员

工程师

负责现场技术工作

雷宇

安全员

安全员

负责现场安全工作

2、施工人员

序号

工种

人数

现场主管

1人

技术主管

1人

安全员

1人

材料员

2人

电工

1人

电焊工

3人

模板工

10人

混凝土工

10人

钢绞线工

6人

钢筋工

12人

移梁

6人

专职养生

1人

3、机械及其它设备

序号

机具名称

数量

型号

龙门吊

2台

50T

挖掘机

1台

神钢270

压路机

1台

装载机

2台

吊车

2台

25T

发电机

1台

300kw

空压机

2台

电焊机

5台

张拉设备

4台

YCW150B

千斤顶

4个

20T

真空压浆机

2套

钢筋切割机

3台

钢筋弯曲机

3台

钢筋调直机

3台

振捣器

8台

4、时间安排

梁场场地建设工期拟为2010年10月6日至2010年10月26日，共计20天。小箱梁预制计划于2010年11月10日开工，2011年6月16日完工，工期为218天。

四、施工准备

1、技术准备

（1）施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。

（2）项目部在施工前召开包括施工班组在内的现场会，对其进行详细的技术交底。确保每道工序交待清楚。

2、材料准备

(1)、钢绞线

a、钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-2003标准，其力学性能应符合下表规定：

钢绞线

公称直径

mm

直径

偏差

mm

强度

级别

MPa

整根钢绞线的最大负荷

KN

屈服

负荷

KN

伸长率

%

1000h松驰率

不大于

弹性

模量

GPa

Ⅱ级松驰

初始负荷

不小于

80%公称

最大负荷

90%公称

最大负荷

15.2

+0.4

-0.2

1860

260

234

3.5

2.5

4.5

195

b、钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。

c、物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，取弦长为1m的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。

d、试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

e、钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。

f、钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20cm以上。严禁粘污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。

(2)、锚具及配件

a、锚具采用45#优质碳素结构钢，夹片采用40Cr钢制造，制造锚具的材料应符合GB／T699-1999标准的规定。

b、锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。

c、物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。

d、当质量证明书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。

e、锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。

(3)、非预应力钢筋

a、非预应力钢筋应符合GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢

第2部分：热轧带肋钢筋》、GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢

第1部分：热轧光圆钢筋》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：

钢筋类别

抗拉强度

бb(MPa)

屈服点

бs(MPa)

伸长率

бS（%）

冷弯

180°

Q235

≥370

≥235

≥25

d=a

HRB335

(6-25mm)

≥455

≥335

≥17

d=3a

注：

d：弯心直径

a：钢筋直径

b、钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

c、钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

d、钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。

(4)、箱梁混凝土

本工程箱梁预制采用C40混凝土，在拌和场集中拌制。

a、水泥

采用普通硅酸盐水泥，其质量符合《通用硅酸盐水泥》GB175-2007的要求，水泥中的氯离子含量小于0.06%，碱含量小于0.6%。

b、掺合材料

掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准的规定。

c、细骨料

中砂，细度模数2.5-2.9符合Ⅱ区颗粒级配。砂中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%。

d、粗骨料

碎石，粒径5-25mm且级配良好。石中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.3%，针片状含量≤8%。

e、混凝土拌和用水

混凝土拌和用水，使用不含有影响水泥正常凝结、硬化或促使钢筋锈蚀(C1-含量＜250mg/l的水。

f、外加剂

选用外加剂其质量符合《混凝土外加剂》GB8076-2008之要求。氯离子含量小于0.02%。砂浆减水率18%以上，且与水泥、掺合料等胶凝材料的匹配性能良好。

(5)、波纹管

a、材料

材料符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007的规定，并附有合格证和质保书。

b、外观

金属波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了减小摩阻系数，本技术规范中的金属波纹管为螺旋形的金属管（示意图如下）。

c、管材规格应符合本工程要求，与相应的预应力锚具配套，钢带厚度要求：Φ内＝50mm、55

mm的金属波纹管为：0.3mm；金属波纹管的波纹高度不得小于：2.5mm；圆管内径允许偏差为：±0.5mm。

d、管材供应商应根据锚具尺寸，提供与锚座连接处的密封措施。

e、金属波纹管应满足如下要求:

金属波纹管应具有一定的强度，能足以保持其形状，并抵抗施工中的破坏、穿透或变形；

金属波纹管应具有足够的柔性，以便能适应特殊形式的预应力筋铺设的需要；

金属波纹管应具有一定抗磨性,以防止孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。

金属波纹管内横截面面积至少为预应力筋的2～2.5倍;

金属波纹管应具有一定密封性，要保证波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间的密封连接。

f、金属波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆的需要；除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。

g、波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后物资部门除按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还要对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。

h、波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产的同一规格管材，每半年或累计50000m生产量为一批，取产量最多的规格检验。

i、波纹管在装卸运输时不得受剧烈撞击、抛摔和重压。

g、管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超过2m,距热源不得少于1m,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，一般不得超过两年。

(6)

预埋件见下表

预埋件表

序号

名称

备注

泄水孔

PVC管

通风孔

PVC管

吊装孔

钢管

防撞栏杆预埋筋

伸缩缝预埋件

箱梁抗震限位预埋件

钢板

支座预埋钢板

钢板

五、施工方案

●梁场建设

（一）、梁场建设总体方案

1、梁场预制能力

根据本标段桥梁上部结构20m跨径的预应力砼简支小箱梁数量、桥梁总体施工工期及其它因素，综合考虑梁场小箱梁的生产能力为45片/月。

2、梁场存梁能力

梁场存梁区按三层堆放，每层每排小箱梁边板（顶宽2.35m+0.5m）3块，中板（顶宽2.2m+1m）3块，每排6块，共3排，三层能够堆放54片20m跨径的预应力砼简支小箱梁。本标段的桥梁施工满足架梁要求后，立即把梁板运至桥梁位置架梁，减轻存梁区的存梁压力，使存梁场满足存梁要求。

3、梁场总体布置

⑴、梁场选址

根据项目部现场踏勘，结合本标段的实际情况，梁场选址于草坝互通的E匝道处，占地约7.3亩。E匝道红线内路基作为箱梁或梁板预制和存放场地、部分临设及其它辅助设施建设场地（详见后附的梁场布局图）。

⑵、梁场建设规模

①梁场占地面积

规划梁场总长195m,宽25m，占地共计4875m2。

②梁场布置

A、横向布置

便道→龙门吊轨道→主区→龙门吊轨道

B、纵向布置

存梁区→预制区→库房及住宿区。其中预制区台座布设：横向4个，纵向4排，共计16个台座。

⑶、在预制场设置长50m、宽16m的钢筋棚，棚内地面用10cm厚C20混凝土进行硬化，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。

(4)、桥梁预制时需制作大量的标准混凝土养护试件，为满足要求，在预制场拌和楼附近建设面积20m2的标准混凝土养护室，专门负责预制梁的混凝土试件养护。

（二）、施工方法

1、施工顺序

场地平整→测量放样→龙门吊安装→梁板台座制作→存梁区枕梁安装→完善排水系统→完善安全防护系统

2、场地平整

对E匝道该段路基原有地表的杂草、树根清除，部分路段按设计要求进行换填处理，填料采用级配良好的砂砾卵石。路基顶面要求平整，压实度达到设计要求。

3、测量放样

测量放线的内容包括：梁场的长度、宽度和地面标高，制梁台座的尺寸和标高，龙门吊轨道中心线及标高，排水系统位置等。各测点应打上小木桩，并用石灰绘出，高程测量应作好原始记录。

4、龙门吊安装

本预制场采用2台50t龙门吊，主要用于吊装模板、砼浇筑及移梁就位。在垂直于台座方向设走行轨，直通预制区，走行轨基础采用现浇C30砼。龙门吊采用2台25t汽车吊配合安装。

总体安装步骤

开始→轨道复检→走行梁安装→主梁组装→支腿安装→连接主梁与支腿→整体抬吊龙门吊→连接支腿与走行梁→操作室安装→电气系统安装→电动葫芦安装→安全装置安装→整机检查→空载调试→负荷试验→结束

具体施工工序

(1)轨道的复检

龙门吊轨道采用38#钢轨，与基础混凝土预埋件扣结固定。轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷

轨道顶面的纵向倾斜度不大于3/1000，且全行程内高低差不大于10mm，同一截面内两平行轨道的标高相对差不大于10mm

轨道接头处高低差、错牙不大于1mm

(2)走行梁安装：

测量人员使用全站仪放出轨道中心线的垂直线，并做好标记。然后以垂直线为基准，用吊车将走行梁吊至轨道上，然后上紧夹轨器，台车侧面变速箱使用枕木支垫，走行梁两侧用方木支承稳固，并保证走行梁竖直。

(3)主梁组装

用吊车先将主梁A节吊至预定位置后，进行调整支垫，然后进行两侧支承，稳固并竖直后，依次进行主梁B节的支垫固定工作，上述完成后进行主梁连接，随后对主梁进行检测工作。

(4)支腿组装

用吊车将支腿依次吊至主梁端部进行安装，销轴要穿到位，开口销固定要牢固。

(5)整体抬吊主梁

用2台25T汽车吊整体抬吊主梁，起吊前要复核吊车的工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。起吊时，吊车应设置1人指挥。指挥人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，同时支腿向主梁主向缓慢逐步收缩，收缩至设计位置，停止起吊，进行连接。在整个起升过程中，吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。

(6)操作室安装：用吊车将操作室吊至设计位置，精确对位后进行连接。

(7)电气系统安装：依次接好操作室到行走梁电机的电缆，分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室、二次盘。

(8)电动葫芦安装：在支腿上先安装好操作平台，用汽车吊将电动葫芦吊到操作平台上，用两只2T手拉葫芦将电动葫芦挂到主梁上，调整间隙，使电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间两侧的间隙与设计相符，并将操作室到电动葫芦的电缆接好。

(9)各安全装置的完善和调整。

龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位顺，走行限位，扫轨器以及端部车档等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整走行限位器，其极限位置离两端各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约2米。

5、台座制作

测量班精确放出台座轴线位置，并按照放样点准确放出台座基础轮廓线，在已平整好的场地上浇筑10cm厚C20混凝土垫层，距梁端头处3m范围内制梁平台基础两侧各加宽0.5m，加深0.2m，以免在箱梁张拉后梁体两端制梁平台承受过大压力而被破坏，平台两侧用砂浆抹面，保证雨水能顺利排走。

台座采用C30混凝土，厚30cm，预埋φ30PVC管和50槽钢，以便内穿拉杆连接外模。上铺5mm厚钢板，用锚钉焊牢，再经打磨光滑而成，用吹风机或高压水枪冲洗台座（底钢模）上的灰尘，清理干净杂物。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后的起拱事实，台座设1.8cm的反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模和加固模板，在台座边缘预埋50mm槽钢。

台座共设16个，根据本标段箱梁数量和桥梁纵坡（最大坡度1.5%，对应箱梁数量为112片。其余均不大于1.0%）要求，选择靠近S305省道的8个台座预留梁体调平钢板的槽口，根据调平钢板的厚度3cm与坡度1.5%，槽口深度设为3cm，其下采用细沙对钢板进行调整。根据梁长变化（变化范围为19.918m～20.138m）时调整调平钢板的位置，槽口的平面尺寸设为65cm*64cm。

均田坝大桥斜交角度为75度，1m宽的台座需增长26.8cm，草坝互通E匝道桥斜交角度为120度，1m宽的台座两端各需增长57.7cm，因此，为考虑到正交和斜交两用，台座长度均设为21m，以满足正交和斜交小箱梁预制要求。

小箱梁预制完毕，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m（中板）和宽1.395m（边板）预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m（中板）和宽1.67m（边板）简支空心板台座，确保空心板预制工作的顺利进行。

6、存梁区枕梁安装

存梁区支承面枕梁采用钢筋混凝土，尺寸为22m（长）×0.5m（宽）×0.8m（高），多层（≤3层）梁板中间置20cm×20cm的枕木作垫块。

7、场地排水系统布置

本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。排水系统布置图附后。

a

主排水沟

在场地两侧各布置一条40×50cm（宽×深）的主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。

b

辅助排水沟

辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座的之间，共4道，断面形式20×30cm（宽×深），顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。

8、预制梁体养护水管布置

小箱梁及空心板在预制完成后需要进行养护，在预制区一边布置一个100m3蓄水池，养护用水利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场向两侧布置，再从供水主管上接φ25的供水支管至各排的台座位置，最后用软管从供水支管接水至各梁体位置，并每隔1m布置一个喷头。所有供水管路的布置不得影响梁板的预制，线路简单、方便、适用。

9、小箱梁预制完毕，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m和宽1.395m预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m和宽1.67m简支空心板台座，确保空心板预制工作的顺利进行。

●小箱梁预制

小箱梁预制工作主要包括钢筋的加工和安装、模板的清理和安装、预应力系统和预埋件的加工和安装、箱梁混凝土的灌注和养护，预应力筋的张拉和压浆，预制箱梁的移动、存放。

（一）、模板制作及安装

1、底模

底模采用宽度为1m的基础，面层采用8mm厚宽度1m钢板整体铺设，钢板与混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨。

2、外模

外模包括外模面板和支架二部分，中间段为标准段，每段长5m；两端的节段为梁端调节。边梁和中梁端头结构存在差异，则通过两端的调节段进行调节，如下图所示，底部加固详图见附后的“草坝互通预制梁场台座及模板加固图”。

外模支架为桁架式结构，长度和分段均与外模面板相同。外模支架与侧模之间采用焊接连接，在支架外侧的每根立柱下方设有一调节螺栓，用于支撑支架。同时，调节螺栓，能够对侧模进行微调和地坪的不平整调节。每节外模之间采用法兰、螺栓连接，连接处贴双面胶防止漏浆。

底模与外侧模的连接采用底模两侧贴橡胶条来密封，以防漏浆。

3、内模

每套内模分标准段、调节段和端模节段，每节内模由8块模板拼接而成，采用法兰、螺栓拼接，拼接处采用双面胶防止漏浆，内模断面图如下：

（1）、内模安装：

内模在预拼台座上进行组拼，每节分8块进行吊装，根据吊机的起吊能力，在预制台座上拼装成整体。

（2）、内模拆除：

拆除顺序为由外到内，先拆两边腹板，然后拆除顶板，人工搬运出去。

（3）、内模防止变形措施

为防止内模变形造成梁体局部断面的变化，采取如下措施控制模板变形：

a、内模由专业厂家制作，确保模板各部位的制造精度，避免制造误差造成的变形。

b、对锯齿块部位模板进行现场局部加强处理，确保模板的整体性。

c、合理布置内模受力撑杆。

4、端模

端模分为中梁端模和边梁端模，根据不同的梁型分别由专业厂家制作。

端模的变形控制措施:

板的强度及刚度满足受力要求，避免模板太薄弱造成变形。

b、端模与侧模及底模合理连接，避免模板松动造成跑模，影响梁体尺寸。

c、模板在吊装及拆除过程规范，避免模板自身的变形。

d、端模在使用前检查模板的平整度，严格控制端模的平面位置，避免安装误差造成梁长变化。

5、模板制作及安装时的允许误差。

模板制作允许误差

项

目

允许偏差

外形尺寸

长和高

0,-1

肋高

±5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

孔中心与板面的间距

±3

板端中心与板端的间距

0,-0.5

沿板长、宽方向的孔

±0.6

板面局部不平

1.0

板面和板侧挠度

±1.0

模板安装允许误差

项

目

允许偏差

模板标高

±10

模板内部尺寸

+5,0

轴线偏位

模板相邻两板表面高低差

模板表面平整

预埋件中心线位置

预留孔洞中心线位置

预留孔洞截面内部尺寸

+10,06、模板拆除后的处理

模板拆除后，要进行结构尺寸和表面平整度的验收以后才能再次利用，特别是内模和端模。内模拆除过程中的变形应在内模拼装台座上完全消除后才能进行下片箱梁的吊装使用。在拆除过程中严禁野蛮施工，产生的变形应该及时修复。

（二）、钢筋制安与预应力管道安装

钢筋工程

1、非预应力钢筋的加工与安装要按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000中的“钢筋工程”条款办理，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004的规定办理。钢筋试验按《公路工程金属试验规程》JTJ055-83办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。

（1）根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对于某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。

（2）工班下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

（3）钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用砼垫块支承。

（4）梁体钢筋的绑扎：根据设计图纸，钢筋在成形车间制作完成后，需分规格、型号堆码，并作好标识。梁体钢筋在绑扎台座上绑扎成形。内模预先在内模拼装台座上拼装成形，然后吊装到台座上。梁体腹板底板钢筋绑扎成形，整体起吊安装。为保证尺寸准确，梁体腹板、底板钢筋网及制孔器位置的定位网分别在绑扎台模上绑扎成型，然后，整体吊装于制梁台座上安装绑扎成整体。面板钢筋在预制台座上直接绑扎。

（5）为保证预应力管道的平顺，在梁面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋与预应力管道（或梁面钢筋）相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

（6）主筋采用闪光对焊的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。焊接接头按每300个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。

（7）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。

（8）钢筋制作及安装，允许误差规定如下：

①

桥面筋与设计位置的偏差不大于10mm。

②

底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。

③

钢筋不垂直度（横向偏差垂直位置）不大于15mm。

④

钢筋骨架安装位置偏差：

顺梁向：不大于10mm

横梁向：保证保护层厚度

⑤

保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm，且保证为正误差。

⑥

定位网钢筋：

孔眼尺寸：+3、-0

竖向位置：跨中4m范围内4mm；

横向位置：6mm

其余部份：6mm；

⑦

其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。

⑧

同一截面内钢筋接头不超过50%，且接头错开500mm以上。

⑨

为防止灌注混凝土将梁面钢筋压弯影响质量，将梁面上下层钢筋间加设支撑铁件。

⑩

钢筋制作采用机械切割和成形。长度误差±10mm，弯起钢筋位置：±15mm；弯起钢筋高度：±5mm。

2、钢筋保护层垫块安装

混凝土保护层垫块采用砼制品，强度与梁体设计强度相同，垫块与模板接触处采用点接触，以防止灌注混凝土后，影响梁体外观。

混凝土保护层垫块根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置，设计不同规格的砼制品垫块，安装时用扎丝将垫块与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑轧和吊装时不松动、不移位。

预应力管道安装

1、预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000和《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004的有关规定办理。

（1）钢绞线下料应用砂轮锯切割。先在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止预应力钢绞线在切割时散编并有利于穿索，预应力钢筋下料后应进行清楚、唯一、耐久的编号标识。

（2）预应力钢筋存放时应离开地面20cm，并加以覆盖，防止生锈和尘土、油渍污染，防止日晒、雨淋、水泡。

（3）由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，事先编号标出全长，交工班据此下料，编号后在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

（4）钢绞线束要理顺，以免交叉盘绞。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，避免在地上拖拉。

2、制孔管道的安装及技术措施

（1）预应力管道安装前进行仔细的外观检查，位置准确、圆顺，纵向和横向预应力管道在边缘处定位网钢筋间距不超过6mm，腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距不得超过0.5m，设置∮8mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为半圆形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。

（2）波纹管按批检验，要进行波纹管接头的密封性试验。

管道位置的允许偏差见下表。

梁体管道位置的允许偏差

项次

检查项目

允许偏差(mm)

检查方法

坐标

梁长方向

用尺量

梁高方向

梁宽方向

间距

同排

用尺量

上下层

63、预埋件安装及位置控制措施

预埋件定位采用钢筋定位网定位，在整体钢筋入模后采用测量仪器复核来控制预埋件位置的准确性。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。

钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查验收并办理签证手续后方可灌注梁体混凝土。

（三）、混凝土施工

在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。所有箱梁均采用拌和场集中拌制混凝土。

1、混凝土的拌合（1）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

（2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室报告进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动计量系统计量。

（3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比报告是否相符，数量是否足够生产一片梁并有10%的富余量。

（4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。

（5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

（6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。

（7）混凝土的配料偏差（以重量%计）：

①

总胶凝材料用量：

±2

②

砂、石料：

±3

③

水、外加剂：

±1

（8）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于2min。根据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量，采用1000L强制式拌合机。

（9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min。

（10）混凝土入模温度不大于32℃。

（11）混凝土的坍落度和温度每50方检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

2、混凝土的运输

混凝土采用混凝土输送车运输。

3、混凝土的浇筑

（1）梁体混凝土灌注：

梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间控制在4小时左右。梁体混凝土的灌注顺序如下：

①从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

②

底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

③

当两腹板槽灌平后，开始灌注梁面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段连续灌注。

④

腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。混凝土在灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，确保混凝土的密实。

⑤

梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。梁面一经收浆抹面后，初凝前不得践踏。

（2）、混凝土的振捣

在外模上安置附着式振动器，它是利用高频振动装置产生振动，并将振动通过预制模板传给混凝土使其密实的设备。每侧6个，共12个，纵向按间距1.5m布置，竖向距离底板10cm。在灌注过程中，既要保证混凝土密实性，同时要防止过振。振动时间和振动力要控制得恰到好处。灌注初始阶段，混凝土灌注部位的振动器频率不宜开得过大，此时的振动主要帮助混凝土流动，同时也起到振实作用。当混凝土厚度达梁体下翼缘处时，需加大振动频率。

使用附着式振动器时，振动力的大小和振动时间的长短直接影响梁体的外观质量。使用时需摸索最适合的振动工艺，必要时应随时进行调整，包括振动时间和振动力大小的调整。

混凝土振捣同时采用插入式振捣棒配合振捣，振捣棒的插入必须紧跟混凝土入模，振动棒插入采用快插慢拔的方法。振捣棒必须插入到下层混凝土5～10cm，并与模板保持10cm左右的距离，避免振捣棒与钢筋接触。混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应防止振动过量。

（3）、混凝土质量的检查

①在混凝土拌合开始稳定正常之后，灌底板、腹板和桥面板时，分别取混凝土试件，每次取样数量基本相同。

②每灌注一片梁应取试件不得少于6组，其中标养试件3组，施工用试件3组，试件尺寸为150×150×150mm。

③除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。

④当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。

（四）、混凝土养护

1、混凝土采用喷水自然养护和土工布覆盖养护，具体措施如下：

（1）当梁面混凝土灌注完毕，梁面上覆盖土工布，对梁面进行喷水养护。

（2）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

（3）喷水次数以混凝土表面湿润状态为度。一般白天以1～2小时一次、晚上4小时一次为宜。

（4）喷水养护的时间：从灌注完开始计时，一般不少于14天，当梁在进行张拉吊离台座后，继续喷水养护至规定时间。

（5）在对梁体进行喷水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行喷水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

（6）梁体孔道可灌水养护。

（7）当气温在+10℃以下时，梁体采用冬季施工保温保湿措施。

（五）、控制梁体裂纹的措施

混凝土裂纹主要是由于水化热过高、温度变化和混凝土收缩等原因综合引起的，高性能混凝土裂纹主要是收缩裂纹，从以下几个方面进行裂纹的控制：

1、混凝土的配合比

高性能混凝土是以耐久性作为设计的主要指标，其特点是低水胶比并掺入了优质外掺料。在进行配合比设计时尽量选用低水化热胶凝材料、选择合适的骨料级配，降低混凝土的水化热峰值，减少裂纹的产生；同时为保证混凝土配比合理性，反复对配比进行微调优化，确保梁体质量。

2、混凝土的搅拌

严格保证混凝土的加水搅拌时间（不少于120秒），确保混凝土工作性能。

3、混凝土入模温度

尽量选择气温较低的时段进行混凝土浇注；温度较高时对砂、石料进行洒水降温处理，同时加棚遮阳，以便降低混凝土的入模温度。

4、混凝土的养护

为保证混凝土充分湿润，在桥面高边一侧及箱内布设水管，保证混凝土表面湿润。箱梁腹板内外侧、翼板下侧及底板下侧在脱模后喷洒专用保湿养护剂进行养护，冬季气温较低时在整个梁体周围加盖保温棚，降低梁体内外温差，避免表面及深度裂纹产生。

（六）、预应力张拉施工

小箱梁一次张拉完成，混凝土强度达到设计强度的90%且砼养生5天后，方可进行预应力钢束的张拉。

1、钢绞线成束制作及穿放

（1）钢绞线束制作

①

领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。预应力钢绞线为无涂装的，极限抗拉强度1860MPa，公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。含有断丝的钢绞线不得使用。

②

钢绞线束制作应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

③

散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④

钢绞线下料长度按设计图纸下料长度（包括工作长度）加10cm，其误差为±30mm。

⑤

钢绞线下料时切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，应采用砂轮锯切割。

⑥

钢绞线外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

⑦

编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（2）钢绞线成束穿放

钢管或波纹管应镀锌，在运输、安装、浇注混凝土过程中具有足够刚度保持其正确的线形并不致产生局部变形。在穿束前应将孔道清除干净，不得留有杂物。

2、锚具与夹片

锚具与夹片性能至少应100%达到预应力钢材的最小规定抗拉强度，锚具的锚固系数、硬度、夹片方式（两片或三片，建议选用三片形式）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片与钢绞线之间的摩擦力）、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力筋的硬度应相适应，并进行必要的实验，锚具锚固后不能有可以看见的变形。

3、张拉设备

小箱梁采用4台YCW150B张拉油顶

4、千斤顶与油压表的校正

（1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等应与标定时状态相似。千斤顶摩擦阻力不得大于张拉力的5%，标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次。千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超过3%。千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作由专业单位进行。

（2）校验时，要将油表、油泵配套使用不得混用，并记录编号。

（3）油压表的选用应为：

①

精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。

②

最大表盘读数：60MPa，读数分格应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

③

防震型。

（4）在施工中发生下列情况之一时，应重新校验或更换已配套校验过的备用张拉设备。

①

预应力筋连续断裂；

②

千斤顶严重漏油；

③

千斤顶更换油压部件或使用修复后的测力仪表或更换油的规格；

④

油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；

⑤

油压表指针不能回零点超过规定；

⑥

油压表在高压时，油表读数稳不住，即使用发现示值超过基本允许误差。

5、预施应力

（1）预施应力前应作好如下准备工作。

①

检查梁体混凝土是否已达到设计强度的90%且凝期在5天以上，否则不允许预加应力。

②

千斤顶和油压表均在校验有效期内。

③

检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。

④

第一片预制箱梁张拉前应测定下列数据：

A、锚具的锚口摩阻

B、管道摩阻

C、锚具锚固后的钢丝回缩量

D、夹片回缩量

E、钢绞线截面误差

（2）预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算公式如下：

P=[（A×бk）/（F×η）]×K

式中P:

为油压表压力（MPa）

A:

钢绞线束截面积（mm2）

бk:

张拉控制应力（MPa）

F:

千斤顶主缸面积（mm2）

η:

千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数

K:

千斤顶摩阻系数

（3）预施应力程序

①

预施应力程序为：

0

→

初应力

→

бk（持续2min）

→

锚固

②

进行张拉时，应左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。

③

初始张拉：箱梁两端同时对千斤顶主油缸充油，打紧工具锚夹片，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk，并在钢绞线束上标上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶到锚具边的距离。

④

钢绞线锚固:

钢绞线束在达到бk时，持荷2min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。

⑤

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

⑥

张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。

（4）预应力筋伸长量测量精度应达到1.5mm，观察到的伸长量应为理论伸长量（应考虑摩阻损失）的±6%，否则应分析原因，及时处理。张拉以张拉力控制，不能通过超张拉来达到理论伸长量。

（5）、预应力理论伸长量的计算：

施工时预应力钢绞线理论伸长量可任选以下公式进行计算：

ΔL=PL/AyEg=

PL[1-e-(kL+μθ)]/AyEg(kL+μθ)（分段计算）

ΔL=PL/AyEg=

PL[1+e-(kL+μθ)]/2AyEg

简化法

（整根计算）

其中：

P---预应力钢筋张拉端的张拉力

L---从张拉端至计算截面的孔道长度m

Ay---预应力钢筋的面积

Eg--预应力钢筋的弹性模量

θ--从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和

k--孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ--预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数

（6）、预施应力张拉中伸长实测值的计算

预应力张拉中伸长实测值的计算公式：

△K=δ油缸K+δ夹片K-δ油缸初-δ夹片初

其中：

△K-----两端工具锚之间的钢绞线在P=P控-P初荷载作用下的伸长值

δ油缸K---张拉控制荷载下，油缸的伸出长度

δ夹片K---张拉控制荷载下，工具锚夹片外露量

δ油缸初---张拉初始荷载下，油缸的伸出长度

δ夹片初---张拉初始荷载下，工具锚夹片外露量

δ油缸初、δ夹片初是在10%δcon下的实测长度；δ油缸K、δ夹片K是在100%

δcon的实测长度。

（7）张拉质量要求：

①

实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②

张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换锚具或更换钢绞线重新张拉。

A、锚具内夹片错牙在2～3mm以上者。

B、锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。

C、锚环裂纹损坏者。

D、切割钢绞线或者压浆时又发生滑丝者。

E、滑丝或断丝者。

（8）张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

（9）钢绞线外露头切割。压力表的读数、每束预应力筋伸长量的记录得到监理工程师认可后方可切断预应力钢筋尾部多余的钢绞线，钢绞线使用砂轮锯从锚固装置后30～40mm处切割，切割前，切割处钢绞线用细铁丝缠绕防止散编，切割过程中，在切割端缠绕用水浸湿的石棉绳进行保护。

（10）滑丝与断丝处理。

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。

①

当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过1丝时均须进行处理。

②

处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松该束钢绞线并重新装夹片整束补拉。

（11）有关规定

①

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

②

高压油表必须经过校验合格后方可使用。校验有效期不得超过一周。

③

千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。

④

每片梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

⑤

千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

（12）安全要求

①

高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

②

油压泵上的安全阀应调至额定工作油压下能自动打开的状态。

③

油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连通，油路的各部接头，均须完整紧密、油路畅通，在额定工作油压下保持5min以上均不得漏油。若出现故障应及时修理或更换。

④

在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

⑤

张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

⑥

锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作或散失。施工时为避免锈蚀、沾污、遭机械损伤等，在终张拉完应用防水涂料对锚具进行防锈处理。

（七）、孔道压浆

1、预应力筋张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕之后应尽快进行压浆，其间隔时间不宜超过48小时。压浆后的梁体移动时间，需按设计要求执行。

2、孔道灌浆原材料和浆体符合下列要求：

（1）水泥

宜采用硅酸盐水泥，水泥的强度不低于42.5。水泥不得含有任何结块或杂物。

（2）水

不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先必须经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。

（3）外加剂

宜采用具有低含水量、流动性好、泌水小的外加剂。它们不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量必须通过试验确定。

3、灌浆浆体的强度必须符合设计要求，设计无具体要求时，7天强度不低于30Mpa,28天强度应不低于50

Mpa。水泥浆的技术条件要求符合下列规定：

（1）浆体水灰比为0.30～0.35。一般宜控制在0.33以下。

（2）浆体泌水率最大不得超过3％，拌和3小时后，其泌水率小于2％，泌水应在24h内重新被浆吸收。

（3）浆体流动度宜控制在14～18s，拌制30分钟后宜控制在50s内。

（4）通过试验，浆体内可掺入适量膨胀剂，但其膨胀率小于5％。

（5）初凝时间应不小于3h。

（6）浆体搅拌及压浆时浆体温度应小于32℃。

4、设备要求

（1）搅拌设备

水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，转速不小于1400转/分钟。搅拌机要有足够的容量，至少能保证一根束道灌浆用量（一般至少为管道体积的1.5倍），禁止边加原料，边搅拌，边压浆。如容量不够应另设储存桶，储存桶也应设置搅拌设备，能保证边搅拌边压浆。

（2）压浆设备

除了传统的压浆施工设备外，真空辅助压浆还需要以下设备：

①

真空泵、压力表和控制盘；

②

压力瓶，可作为防护屏障防止稀浆混合料进入真空泵而损坏真空泵；

③

干净的加筋泌水管，能够承受较大的负压；

④

气密阀及气密锚帽。

压浆泵可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7Mpa的恒压作业。压浆泵是活塞式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。

（3）抽真空设备

真空泵能提供不小于90％真空度的抽真空能力。在真空泵前配备空气虑清器，防止抽出的浆体直接进入真空泵而造成的真空泵的损坏。

（4）所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底洗一次，每天使用结束时也进行清洗。

5、压浆施工

（1）压浆原理

在压浆之前，首先采用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道内的真空度达到80％以上，然后在孔道的另一端再用压浆机以

大于0.7Mpa的正压力将水泥浆压入预应力孔道。由于孔道内只有极少的空气，很难形成气泡；同时，由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道压浆的饱满度。在水泥浆中，减小了水灰比，添加了专用的添加剂，提高了水泥浆的流动度，减小了水泥浆的收缩。

口及入口处接上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压（2）工艺流程

真空压浆工艺流程图

①

在水泥浆出浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。

②

在压浆前关闭所有排气阀门（连接至真空泵的除外）并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的生产，应能达到负压力0.1Mpa。如未能满足此数据则表示波纹管未能完全封闭。需在继续压浆前进行检查及更正工作。

③

在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意在压浆过程中真空压力将会下降（约0.03

Mpa）。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。继续压浆直至水泥浆达到安装在负压容器上方的三向阀门。

④

操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆为浓浆。

⑤

关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。

⑥

将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开，打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4

Mpa下继续压浆半分钟。

⑦

关闭设在压浆泵出浆处的筏门，关闭压浆泵。

（3）压浆罩封锚

使用专用的压浆罩进行压浆封锚，安装前将锚垫板表面清理，保证平整，在压浆罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将压浆罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。在梁体孔道压浆后10小时左右拆除，实现压浆后自行封锚。

压浆罩示意图：

（4）压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样（每组为6个70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

（5）当气温或构件温度低于5℃或高于35℃时，不得进行压浆。特殊情况下，应事先报针对性方案，并经监理同意后方可实施。

（6）管道压浆必须有监理工程师在场。

（7）清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。

（8）确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。

（9）搅拌浆体水灰比、流动度、泌水性等指标达应到技术要求的指标。

（10）启动真空泵抽真空，使真空度达到－0.08～－0.1Mpa并保持稳定。

（11）灌浆过程中，真空泵保持继续工作，维持相应的真空度。

（12）待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出，其稠度与灌入口的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。

（13）灌浆泵继续工作，并保持不小于0.7Mpa的压力，持压不小于2分钟。

（14）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

（15）施工中需做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺合料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。压浆记录应在压浆后3d内送交监理工程师。

6、压浆要求及注意事项

①

同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。

②

互相串通的孔道应同时压浆。

③

制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作7.07㎝×7.07㎝×7.07cm试件3组。标准养护28天后评定水泥浆的标号。

④

水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。

⑤

当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆。

（八）、梁体封端

梁浇筑封端混凝土前，压浆后先将周围冲干净，对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封端混凝土采用无收缩混凝土，强度必须满足设计要求。必须严格控制浇筑封端混凝土后的梁体长度。箱梁张拉齿块封锚采取同样方式。

管道压浆完成，水泥浆达到设计强度后，拆除封端压浆罩，安装封端钢筋网片并与预埋钢筋连接，安装模板，进行封端混凝土灌注。封端混凝土强度与梁体强度相同，坍落度为8～10cm为宜，宜采用5～10mm骨料，振捣要密实，浇注后应进行有效养护，防止出现裂纹，只有无氯化物才能用于锚头防护。

封锚混凝土用微胀混凝土，掺合料及配合比由试验确定。

封端工序为：

锚穴周边混凝土凿毛→清扫并湿润→微胀混凝土填塞→抹平表面

（九）、箱梁验收

1、箱梁外型尺寸须符合下表的规定。

预制箱梁检查项目

项次

检

查

项

目

规定值或允许偏差

检查方法

混凝土强度(MPa)

在合格标准内

按JTG

F80/1-2004检查

梁长(mm)

+5，-10

用尺量

断面尺寸(mm)

梁体高度

+0，-5

用尺量2处

顶板宽

±10

用尺量5处

腹板或梁肋宽度

+5，-0

顶板平整度(mm)

用2m直尺

顶面横坡偏差（%）

0.15

用尺量5处

横系梁及预埋件位置(mm)

用尺量

2、预制箱梁成品验收

预制箱梁在预制场内需逐片检查验收。质量检验评定标准为《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1－2004。

收集整理如下原材料、半成品技术资料：

（1）梁体钢筋技术资料（出厂合格证及抽验报告）。

（2）钢绞线技术资料（出厂合格证及抽验报告）。

（3）水泥及掺合料技术资料。

（4）锚具技术资料及检验报告。

（5）每片箱梁预制均应填写原始记录及检查资料。

（十）、移梁

孔道水泥浆强度达到设计的85%以上后，即可移梁。移梁采用两台50t龙门吊直接移至存梁区，存梁台座上支垫20cm×20cm枕木支垫梁底，翼板两侧用10cm×10cm木方进行直立稳固，以防梁体倾倒。

（十一）、混凝土冬、夏季施工措施

1、混凝土的冬季施工：

凡灌注现场昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃时，混凝土工程应按冬季施工有关规定办理。

（1）、材料

①、张拉钢绞线尽可能选择在白天的高温时间段进行。

②、钢筋的焊接采取防雪挡风措施，焊接时接头处不存有雪、水等。

③、砂石料覆盖，保证其干燥，入拌前确保不带有冰雪及冻结块。

（2）、混凝土拌合、运输和浇筑

①、严格控制混凝土的施工配合比及坍落度。

②、拌合用水用蒸汽加温，加热温度控制不超过600C；水泥只保温，不加热。

③、搅拌时，投料应先投入骨料和水，然后投入水泥。

④、混凝土的运输采用罐车进行，罐车的罐用土工布加彩条布进行包裹，以减少运输过程中的温度损失。

（3）、混凝土的养护

a、混凝土的养护采用蒸汽加热，根据混凝土的体积及养生的空间，选用S-1000型立式锅炉制热，岩棉管保温将蒸汽输送至养生区，养生区内管道采用橡胶管，间隔50cm打一蒸汽孔。梁体采用双层覆盖，内层为帆布覆盖，外层为双面土工机织布包裹，以确保温度和湿度，达到养生效果，缩短放张时间。

b、混凝土浇筑完毕后，静置2~4小时后进行蒸汽加热。由于空心板在槽内比较密闭，保温性能较好，槽内应有100%的相对湿度。释放蒸汽不应直接对准混凝土，以避免引起局部高温，加热的升温速度控制在10~150C左右，但最高温度控制在600C以内，保持恒温，并维持到混凝土强度达到80%Rb强度要求。每工作台班设有专门负责人，做好温度检查记录，蒸养恒温段内每2小时检查一次，升降温阶段每1小时检查记录1次。测温孔布置在每片梁的端头，温度计与外界温度隔绝，以确保数值的准确性。

c、混凝土达到拆模强度后进行拆模，拆模完成后立即覆盖，继续进行养生，应尽量缩短工作时间，以确保混凝土养生的温度。混凝土达到80%Rb强度后中断蒸汽，围闭空气温度应以每小时不超过15~200C降低，直至达到较外界空气高200C的温度。此时混凝土可以暴露于外，蒸汽养护中断后，应立即撤除蒸汽压力，此后就不需要补充养护。养护工作完成后，清除混凝土构件顶面残留物。

2、混凝土的夏季施工

⑴

当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。

⑵

夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过25℃时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。

⑶

若混凝土出盘温度超过25℃或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。

（十二）、夜间施工措施

1、夜间施工的质量保证措施：

（1）、根据现场情况，夜间施工尽量安排噪音小的工作（如：钢筋制安、立模等），减少邻近居民的休息影响。当因砼浇筑施工需要连续进行时，必须办理夜间施工许可证，并向居民公告。施工车辆出入工地严禁鸣笛。

（2）、夜间施工时，应保证有足够的照明设施，能满足夜间施工需要，并准备备用电源。

（3）、在人员安排上，夜间施工人员白天必须保证睡眠，不得连续作业。

（4）、项目经理部各部门建立夜间施工领导值班和交接班制度，加强夜间施工管理与调度。在项目经理部设置夜间值班室；在施工现场安排现场值班室。

（5）、各班组考虑工期、工程质量等因素，估计当天不能停止作业的班组，班组长应提前向队部相关管理人员做好有关工作。及时上报项目部经理室审批，经项目部审批后方可进行夜间施工。申请书内容包括：作业部位、作业人数、照明安排、申请作业时间、值班负责人安排、安全技术交底情况等。

2、夜间施工的安全保证措施

（1）、充分考虑施工安全问题，不安排交叉施工的工序同时在夜间进行。

（2）、施工现场设置明显的交通标志、安全标牌、护栏、警戒灯等标志。保证行人、施工机械和施工人员的施工安全。

（3）、做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。

（4）、夜间施工用电设备必须有专人看护，确保用电设备及人身安全。

（5）、夜间气候恶劣的情况下严禁施工作业。

（6）、夜间施工时，各项工序或作业区的结合部位要有明显的发光标志。施工人员需穿戴反光警示服。

（7）、各道工序夜间施工时除当班的安全员、质检员必须到位外，还要建立质安主管人员巡查制度，发现问题必须立即解决。

（8）、实施具有重大危险源的工程项目时，必须根据重大危险源的应急救援预案措施，做好随时启动应急预案的准备。

六、质量保证措施

（一）质量保证体系：

建立和健全质量保证体系和质量控制机构，成立以项目经理为组长、总工程师、项目经理部工程技术负责人和质检部负责人为副组长的全面质量管理领导小组，形成行政上支持，技术上把关的良性循环，负责工程总体需求量控制。

质量保证体系框图和质量检查程序框图附后：

（二）、质量保证措施：

1、明确质量目标，整体工程建设目标达到优良工程。工程质量一次验收合格率达到100％，杜绝重大、恶性事故，主体工程优良。确保工程成为交通部优质工程。

2、为了控制预制箱梁质量，箱梁预制开始前，应编写详细的施工操作作业指导书，对参加施工的全体人员进行技术交底，认真执行经业主及监理工程师批准的施工工艺和设计图纸，对工艺、图纸的修改应取得监理工程师的认可。

3、搞好现场施工调度，合理安排工程进度，协调各工种、工序间的衔接，及时解决生产中出现的疑难问题。

4、所有设备应定期进行检查、维修、保养和试运转，以保证施工顺利进行。

5、所有用于箱梁预制的材料应符合要求，严把材料质量关，所有原材料须有质保书（合格证）并及时取样送项目部中心试验室检测，经监理认可后方能使用。

6、钢绞线表面不得有带有降低与混凝土粘接力的润滑剂、油渍等物质，这就要求在穿钢绞线前应把底模清理干净，涂刷脱模剂并塑料薄膜覆盖，以避免其后工序对底模、钢筋及钢绞线的污染。

7、模板制作成型后应进行试拼装，依次编号，方可投入使用。模板安装完毕后，应对其平面位置、高度、节点联结及纵横向稳定性由技术人员进行检查。

8、梁板存放时，为避免产生过大负弯矩而损伤梁板，枕木和下面的枕梁要在同一竖直线。根据梁板的长度和角度，设计枕梁时把吊环放在枕梁的外侧。枕梁与梁板之间隔着麻袋片或保湿棉，避免硬碰硬，将梁板底面硌坏。

9、所有的质量记录应完整，有效标识并保存。

10、每一个施工过程都是一种创造过程，我们都会有一些难题解决，也会有新的经验获得，预制箱梁，就如同我们家里的屋顶，保证了它的质量，就是保住了我们的生命和幸福的生活，所以大家一定要努力去做，把这个任务完成好。

七、安全保证措施

（一）、安全保证体系：

建立以项目经理为首的安全保证体系，设专职安全员，建立安全生产值班制度，对现场安全生产负责日常安全检查，贯彻“安全第一，预防为主”的方针。

安全保证体系框图附后：

（二）、安全保证措施：

1、与作业队签订安全协议，明确承担的安全职责和费用，制定安全工作细则，报项目方监督。

2、各分项工程施工方案中，必须有安全措施，且必须直接对施工班组交底，并依据这些措施落实材料、器具和检查人员、检查方法。

3、现场职工进入施工现场必须穿戴统一的工作服和安全帽，禁止违章作业，酒后上岗。

4、现场各种机电设备，脚手架等均实施挂牌验收制。未经专职人员验收合格不得使用。操作人员必须持证上岗，并做好保养，保洁工作。

5、临时用电要求一律用“三查五线”制配线，每个临时配电板（箱）必须全部安装灵敏漏电保护器。

6、各种电动机机械必须有接地装置。定期检查，确保无故障后方能开动使用。遇停电或下班休息时，必须拉闸加锁。电机机械严格按“一机一闸制”接线。

7、机械传动部位必须设有护罩，所有设备的安全防护装置齐全，吊车的安全钩可靠有效。

8、砼灌注完毕后，设专人负责砼残浆的清理。

9、预应力张拉作业安全注意事项应得到落实，张拉作业过程中，非许可作业人员不得旁站，不得站立在张拉作业的正前方。

10、所有压力作业应有效防范压力设备失效时可能产生的事故。

11、模板、设备及材料等的起吊、运输、存放应牢固、可靠，防止倾覆。

12、施工现场和生活区配备一定数量的消防安全器材，整个施工过程中须有专人监护、保养。

13、吊装作业时，严禁在起重臂下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道的上空。

14、晚间作业时，应设置足够的照明设施。

15、必要的医疗设备和人员应能及时处理人身安全事故。

16、作业现场应设置安全生产警示牌和详细的安全生产细则。

17、遇暴风雨、雷袭、浓雾和6级以上大风时，应停止室外和高空作业。

18、现场安全人员必须每天编写安全日报，每周周报，详细报告现场每周的安全情况。

八、文明施工保证措施

1、在施工期间协调好与当地居民、当地政府及相关单位的关系，共建路地文明窗口。

2、加强文明宣传工作，增强现场管理和全体员工文明施工的自觉性。

3、制定现场文明施工管理条例，如岗位责任制、经济责任制、会议制度、专业制度、检查制度、资料管理制度等。

4、明确职能部门和个人的文明施工的责任和义务，从思想上、行动上、管理上、计划上、技术上重视起来，切实提高现场文明施工的质量和水平。

5、根据产品特点，加强现场文明施工的综合管理，减少现场生产对周围环境的干扰和影响。

6、临时设施布置符合规定要求，做到场地整洁，道路平顺，排水畅通，标志醒目，施工环境达到标准化作业要求。

7、现场施工概况牌、施工工艺流程牌、安全记录牌、防火须知牌、事故记录牌、施工总平面图等设置齐全，规格统一、内容完善、位置醒目。

8、设备、机具和材料的位置，做到摆放整齐。施工现场应工完料清，垃圾、杂物集中堆放，及时处理。

9、施工过程中的弃碴等杂物，通过正式公路运输时，防止落石掉碴和扬尘，避免污染道路和周围环境。

10、协调好各方关系，严格按照标准生产，搞好安全生产和文明施工，创造安全文明标准场地。

11、在施工过程中应采取有效措施，按国家及施工所在地的规定，加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度以及做好废水和废油的治理和排放。

九、环境保护措施

1、污水、废油

（1）临时性的冲刷水和污水排放和本合同规定的永久性防治工程相结合，以便在施工期内和运营期间有产、经济、持续地控制水冲刷和水污染。施工现场保持场地平整，排水畅通，无淤泥积水。

（2）冲洗骨料的水或其它施工废水，在排入河流以前应经过过滤、沉淀或其它有效方法处理，以减少沉淀物对河流的污染。

（3）加强对施工机械的维修保养，对漏油，漏水的机械必须修好后方可继续参与施工，废油回收后集中存放，统一处理。

2、废物和垃圾

（1）施工和生活中的废物集中放置，并及时处理或运至监理工程师和当地环保部门都同意的地点放置，如无法及时处理或运走，则必须加以掩盖以防散失。

（2）当运输飞扬的材料时，应加以覆盖以防尘土飞扬，储存松散和易于飞扬材料地点应当位于避风处。

（3）及时清理施工现场，安排专人、专车加强对所需机耕道、便道的清扫养护，在干燥季节进行路堤施工时应伴以洒水，以保证材料潮湿，避免尘土飞扬。

3、噪声

在沿线人群居住密集区附近，尽量避免夜间施工，工程施工中控制噪音，选择施工机械时要严格控制使用强振动、强噪音的施工机械（工具）。

4、临时驻地环境卫生的管理

临时驻地是施工管理人员、工作人员、工程师代表活动的重要场所，应切实加强驻地的环境卫生管理。

（1）生活用水应符合世界卫生组织对饮用水的要求。

（2）化粪池及水处理系统应适当的设计。污水净化池中的污泥应予定期清除。

（3）生活和固体垃圾要求固定的弃置场地并设置定期处理的垃圾箱。

（4）工程实施期间，提供必要的急救和医药服务。

（5）适当的防火及消防措施。

十、附件：

质量保证体系框图

质量检查程序框图

安全保证体系框图

草坝互通预制梁场平面示意图

草坝互通预制梁场排水管系统平面布置示意图

草坝互通预制梁场制梁台座及模板加固图

质量保证体系框图

质量管理目标

质量保证工作计划

质量保证工作体系

产品形成过程的质量控制体系

思想工作体系

组织保证体系

对设计图纸的质量审核

↓

施工准备阶段质量控制

↓

材料、机具的质量控制

↓

施工工艺的质量控制

↓

使用过程的质量控制

施工作业标准化

计

量

工

作

质

量

管

理

信

息

系

统

贯标办公室

质量检验工程师

施工队

队质检员

质

量

第一

用

户

至

上

质量是企业的生命

工班长

质量管理部

质量检查程序框图

监理抽检进行分项工程质量评定审查交工证书

填写质量检验报告编制分项工程交工证书

自检是否合格

分项工程已完工

监理检验是否合格

申

请

开

工

每道工序完工后

自检是否合格

填写工序质量

检验报告

返工或修整

否

是

返工或整修进一步整理资料

否

是

否

是

签认分项工程

交工证书

安全保证体系图框

安全保证体系

思想保证

提高全员意识

施工技术安全

规则教育

安

全

第一

预

防

为

主

强有力的组织、措施保证

组织保证

措施保证

建立各级安全组织

建立医疗保健机构

建立劳动保护防疫机构

有力的后勤保障措施

安全生产、事事相关、人人有责

制度保证

各项安全生产制度

可靠的医疗保健措施

完善的劳动保护措施

通畅灵敏的通信措施

各工种安全生产制度

月季年安全检查制度

安全总结评比制度

经济保证

包保责任制

监督检查

奖罚分明

经济兑现

事事讲安全

处处有保障

目标：创建安全生产标准工地。

生产必须安全

安全为了生产

第三篇：预制小箱梁施工

一、工程概况：本项目为广西六寨至河池段高速公路NO.7标施工段，全长13.5公里，大中小桥共11座，需要预制20米小箱梁186片，分别在6个桥进行安装：

1、k55+837.5八圩一号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，中间跨黔桂旧铁路，运输道路为施工便道；

2、k56+300八圩二号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，跨四级公路改线，施工地面条件较好，运输道路为施工便道；

3、k56+791八圩中桥，双幅4跨40片，位于缓和曲线上，施工地面条件较好，运输道路为施工便道；

4、k57+715改路跨河一孔小桥，基础为扩大基础U台，旁已有小桥一座，但不可重载，预制梁4片；

5、IK0+603车河互通连接线跨铁路桥，3孔单幅12片，运输道路为施工便道；

6、k65+160拉芭跨铁路、河道、改线4级公路桥，7孔双幅70片，直线135°交角。

二、预制场现状：预制场所在位置为k66+100左右，预制场前临乡村土公路，宽约8米，较平坦坚实，后靠大山，左有一条小水沟（平时无水），右边是一座养牛场，已倒闭闲置，整个预制场内中间一修筑6米宽水泥路，右侧为拌合站及其所属建筑、材料、生活区，一台JS1000型常用强制拌和机，一台JS500型备用强制拌和机，250

备用发电机一台。左侧为预制梁施工区，基本形状为长方形，前低后高，利于排水，为节约各项投入，存梁区设在靠近便道位置，预制区靠内侧贴近水沟，设2-3排底座，用千斤顶配小平车或吊车横向移梁，底座计划16个，平均每天完成1.2片。

三、计划设备投入：

1、汽车吊两台，吊重50T/台，钢轨200米；50T液压千斤顶两台（移梁），枕木若干，运输拖车一台套；

2、外模3套内模3套；

3、插入式振捣器常用不少于5台备用不少于3台，附着式振捣器每侧1台/3米，至少15台/套；卸料斗一个；

4、张拉千斤顶120T张拉力4台；

5、钢筋加工设备，钢筋切断机、弯曲成型机、调直机、钢绞线切割机、电焊机、氧气切割设备。

6、砼运输设备由拌合站提供，罐车2台，也可另外设计方便施工的方式。

7、生活运输车及材料购买车2台

四、施工人员投入：施工负责人1名，现场总调度1名，技术负责人1名，技术员不少于2人，安全员1名，钢筋工10人，模板工6人，混凝土工6人，钢绞线常务6人，移梁6人，专职养生1人，警卫2人，材料供应2人，后勤保障2人。

五、施工技术要点：

图纸审核、工程量确定、结构形式分析、技术要求和规范、安全施工措施。

1、因为箱梁预制图纸不是很健全，有些部位没有全部显示在通用图中，比如梁底楔块、护栏预埋钢筋，伸缩缝预埋钢筋等，要根据需要结合具体桥图来进行施工。

2、因为有的桥是在缓和曲线上，有的在直线上，所以工程量是不同的，在预制过程中一般应该按桥集中预制，尽量使类型相同的在一起施工，以避免因管理不到位而产生失误。

3、边梁、中梁，边跨、中跨预埋件、结构都会有所变化所以要时刻注意预制梁的编号与要求相对应，尤其是钢绞线长度和张拉力的变化。施工规范完全按《公路桥涵施工技术规范》，资料填写一定要及时、真实填写。

4、安全工作除要制作一系列标语提醒外，还要责任到班长，随时教育提醒大家注意安全，并针对每一个施工过程制定出相应的注意事项，在显眼位置张贴。

六、具体操作建议：

1、底座制作：将原地面阶段整平，然后用压路机碾压坚实，最好达到94%以上，然后在预制梁底座位置开挖1.5米宽，0.5米深槽口，在距两端各2.5米段深度要不少于80cm深，且全部用砼填筑，最好适当放置几根φ12以上螺纹钢筋，其余部分回填40公分碎石，然后铺一层人工砂夯实，再在上边筑厚15公分C20以上强度的砼，筑砼时根据所设计模板预留对拉螺杆孔，并在两侧边上等距离预埋一些钢筋或钢板之类，用于焊接固定顶面钢板，钢板宽度要每侧超出砼底座至少5mm，用于安装防漏浆橡胶条。在铺设钢板之前一定要按要求检测相对标高，铺设一层C15砂浆来调整预拱度并及时挂线（或水平尺调整）铺设钢板，并注意端头垫石三角楔块位置预留或处理，因为这里梁与梁倾斜角度和方向不同，最好可以做到方便更换。底座制作完成后，周围地面立即进行硬化，厚度一般保证没有泥土就可以了，主要注意排水沟的设置，防止底座基础因渗水下沉不均匀产生裂纹。

2、模板制作：A、外模制作，一般按设计图纸，从中间向两侧均匀对称布置，中间部分一般以3米长度为佳，端头使用1-2米，一节模板过长容易产生变形，吊装施工也不方便，太小外观质量因接缝较多会受到影响，端头安装一般使用人工，便于操作，且因安装好以后在盖梁内部，对外观影响不大；模板接头一般考虑用嵌入式搭接，尽量防止漏浆和严重错台，但搭接长度不宜超过3cm，防止碰撞变形，面板厚度不宜少于3mm，一般5mm为宜，后面支撑架一般使用8-10#槽钢，对拉螺杆位置、支撑位置必须对应设置，且跟底座预留孔相对应，且槽钢一定要用国标的，防止变形，附着式振捣器位置选择，一般在每块模板中间距上下1/3位置各设置一个固定装置，在模板完全拼装完成后再统一规划振捣器安装位置，两侧要保持对称，上下位置

要间隔错开，模板内侧与底座钢板连接部分要安装橡胶条，一般是套在底板上。

B、内膜制作：内膜一般要求不高，主要一点便于安装和拆卸，讲求轻巧，面板厚度一般不超过3mm，2-3mm为宜，肋条采用5×5角铁即可，制作时考虑整体安装，人工拆除，每节长度一般不超过1.5米，并在每节中间设置30×30cm天窗，以方便底板混凝土浇筑。

3、钢筋制作：注意要点a、φ10盘条尽量用拉抻调制，不用调直机，绑扎效果相差很多；b、钢绞线定位筋如果要预制，在固定控制架上就必须严格把握钢筋点焊位置、保护层厚度、位置编号；c、锚垫板弹簧筋、防裂钢筋一定要保证间距和位置准确；d、边板护栏预埋钢筋、边跨预埋伸缩缝钢筋，底板楔块固定。e、一般预埋钢筋最好点焊住，防止人为和振捣时变形，不仅外观不整齐，还会影响后期施工质量。

4、混凝土浇筑：a、振捣方式，插入式与附着式共同使用，尽可能多使用插入式；b、通气孔预留、泄水孔预留、张拉缝预留、实体墙浇筑缝预留、伸缩缝位置预留等；c、振捣时三不要：不要把振捣棒放在钢筋上振捣、不要把棒贴在模板上振捣、附着式振动不要超过20秒；d、砼坍落度保持在6-9，在此范围内尽量放大，便于施工，并坚持模板间距10cm，紧插慢拔20秒，上下衔接半个棒，左右间距半棒好；e、浇筑完成后及时抹面，初凝后进行横向拉毛处理，及时浇水养生覆盖，预埋筋空隙凿毛。f、拆除内模，在浇筑最后位置初

凝2-3个小时即可进行，外模拆除要等至少24小时，保证一定强度和外观美观，减少碰撞损坏。

5、钢绞线：钢绞线的下料长度，一般来说应该是设计梁长L+70cm×2，无论下料还是张拉完成后钢绞线的切割，只能使用切割锯，绝对不允许使用电焊或氧气割，以免因为热影响是钢材内部结构组织产生变化，使钢绞线及张拉作业报废。穿梭时一般都预先用直径相当的塑料管穿进，作为保险套，然后再进行钢绞线穿梭，穿梭时每根钢绞线头部一定要用胶带缠住，防止头部裂开和切割棱角对波纹管造成损伤，最好是几根扎成束一起穿梭，节省时间提高效率，并且两个端头一定要留出相当的长度，在筑砼进行的同时，经常进行拉动，确定没有漏浆、至少可以确定钢绞线在张拉时是完全可以进行的。张拉完成在锯断时至少要留3cm保险长度，然后压浆封锚。

七、安全促生产，生产必安全，安全保障注意事项：

1、用电，用电安全是预制场最关键之处，首先要保证所用电缆线完好无损，不存在破裂、漏水现象，设置固定电闸箱，至少两级漏电保护，线路走向要在地下用管道提前预埋，电箱在移动时一定要关闭上级电源开关；振捣棒、照明灯等线路在使用时，时刻注意挂、割、砸、压、轧，你要的时候要多缠一些胶带进行保护；龙门吊主要注意行走时电缆线收与放的情况，卷扬机起吊和移动时电缆线收放的情况，养生水泵或养生浇水应注意电器设备。

2、文明生产，脚下及时处理干净，比如混凝土渣、钢筋头、模板、对拉螺杆、波纹管等，防止绊倒和扎脚。

3、吊装安全，卷扬机功率、动滑轮数量、钢丝绳直径及保养情况、预制梁吊环、吊孔与吊绳绑扎情况，棱角是否进行处理、吊车性能，支腿是否稳固、吊钩是否超载、地基是否牢靠、指挥是否合理，两个吊车抬梁时配合是否默契、张拉时人应该站在什么位置、人工移梁时应该怎样控制、小平车如何设计、移动速度最快不能超过几米、怎样才会比较稳妥不会倾覆、内模拆卸时如何掌握时间及砼强度，如何防止碰伤和中暑等等。

八、现场管理：干好每一项工作都不可能是某一个人就能做到的，这就需要团结配合，合理的安排使用人工，会有事半功倍的效果，每个班组不一定就只干一样活，但也要主次之分，包干可以清楚的进行利益分配，但也会因个人素质和懒惰心理对小的利益斤斤计较，额外一点的事情，或很简单的事情都只看不去帮忙，冷漠无情是最可怕的，这样就会使工作环境越变越坏，最后会发展到水火不容，工作就没有办法开展了，所以必须有专门的管理人员来进行不间断协调和开导，形成一个和谐友好的工作环境，让大家都有一个吃亏是福、和气生财的思想观念，这样工作起来大家都会精神百倍，而且会感到工作是一种乐趣而不是受累，工作质量就肯定会提高的，一顺百顺。

九、质量检验与保障：俗话说“千里之堤毁于蚁穴”质量是百年大计，任何一个环节都与质量分不开的，任何瑕疵都会影响美观，外在的瑕疵影响声誉，内在的瑕疵却会要人性命，所以保证质量使我们的第一要素。如何才能保证质量呢，这就需要技术人员来把握和控制了，检验，用数据说话是最公平合理的了。每一道施工程序都有自己的一套检验方法，及时把每个数据填写在相应的表格中，这就是原始

资料，符合规范和设计要求的，进行下一道工序，不符合的，修整，该挂线的绑扎的，就要笔直，该焊接的，长度、厚度、宽度就不可不检，钢筋间距、保护层厚度、钢绞线位置、锚垫板位置、张拉钢绞线长度、拉力的记录。质量保证程序：工班长自检——现场技术员检验——项目部技术员检验——监理检验；质量保证项目：底板检验——侧模检验——钢绞线检验——钢绞线位置检验——钢筋检验——内模安装检验——顶面钢筋预埋筋检验——混凝土浇筑坍落度控制——抹面拉毛养生——成品外观检验——砼强度检验——钢绞线张拉——封锚——压浆——移梁（吊装）——安装——湿接缝钢筋连接——浇筑。质量的保证是必须的，不是说某一个人通过就可以的，只有质量真正合格或者说达标才可以进行下道工序，比如你自己检查不到位，就移交给下道工序，就会有返工等很大麻烦，如果靠不正当手段让监理通过了验收，最后有了质量问题倒霉的还是你自己，监理不会给你掏一分钱赔偿，所以我们必须端正质量保证的施工态度，严格把关，绝对不出次品，良好的声誉会给我们带来巨大的商机和利润。

十、奖罚措施：按工期要求，预制梁场平均1.5片/天，按月统计，如果每月超1片奖励200元/片，2片300元/片，3片400元/片以此类推，如不能完成，罚款也按此等级进行，因质量不合格造成损失的，除完全由施工队负责外，每片罚款500-1000元，受到质监部门或业主表扬的，奖励2000——5000元；安全保证，没有任何事故发生的，奖励2000元，有轻伤事故的，罚款1000元，有重伤事故 的罚款3000元，有死亡事故的，罚款20000元，扣留保质金，情节严重的，予以清退。

第四篇：箱梁冬季施工方案

****************高速公路

冬季专项施工方案箱梁预制

施工单************************** 编制日期：*********************

位

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箱梁预制冬季专项施工方案

为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用自动温控蒸汽养护系统进行梁体养护，拆模后进行洒水自然养护。在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。蒸汽管道分别布臵在外模的两侧及内腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。

混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。

一、养护

1.1蒸汽养护

梁体混凝土蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5℃，静停时间一般为3-6小时，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象，然后开始升温，升温温度不宜过快，以免由于构件表面和内部产生过大温差而出现裂缝，升温速度不应大于10℃/h，恒温养护阶段恒温养护温度不得大于80℃（普通硅酸盐水泥），相对湿度应保持在90％～100％，恒温养护时间一般为3～8h，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温速度不大于10℃/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过20℃。蒸汽养护每小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。

蒸汽供应采用两台1t的蒸汽锅炉进行。在箱梁两侧及箱梁内部布设蒸汽管道。整个养护过程由专人观测温度，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成箱梁开裂。

1.2自然养护

自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当

环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。

2、拆模

预制箱梁拆模时的混凝土的强度要符合设计要求，混凝土强度应达到设计强度的60%以上方可拆模。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且要保证棱角完整。当环境温度低于0℃，应待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模。

二、蒸汽养护

蒸汽养护法是一种加速混凝土水化反应，在一短时间内提早达到所需之抗压强度，可大幅的减少工期。本文将探讨现地烝汽养护与试验室蒸汽养生法的比较，并就相关强度发展作一讨论。

关于预力及预铸混凝土之蒸汽养护，由于变数甚多且相互影响，对养护后的混凝土品质性能会有差异，而且，烝汽养护有助于大幅提高早期强度的因素通常与提高晚期强度者相互矛盾，所以只有经由尝试才能决定最佳养护流程。在适当养护流程下，只要湿室能保持相对湿度60%以上，理论上的28天强度可在24小时的烝养流程中达到，而且，养护流程的前臵时间若越长，28天的强度损失会约在5%~15%，但未经适当前臵而直接进入高温蒸汽养生流程，28天的强度损失恐会高达50%。

一般试验室之蒸汽养护在温度设定上因处密闭湿室，所以在实际蒸汽养护时的流程可跑出与计算机程序设定温度之下之流程有较近的图形,误差较小。

当养护温度愈高时，所需的前臵时间也较长，可得较高的早期强度，但28天强度会相对较低；而降温速率一般认为对混凝土的强度影响不大，但若构件尺寸较大时有可能会造成表层裂缝，因此，在保守之下，仍建议以较慢速方式降温，确保混凝土品质及耐久性。

相对之下，以现地蒸养方式对整体工程成本而言有较明显的效益，因此在桥梁工程中也普遍允许采用蒸汽养生法；现地蒸养主要是

以锅炉提供所需蒸气，透过适当的蒸汽管路配臵及养护棚盖以养护及保温混凝土，其蒸养流程如同试验室之设定一般，惟最大不同处在于：(1)现地缺乏良好的温控设备,且现地是以控制蒸汽输出量的方式来间接控制现地温度,因此难以有效掌控；(2)现地无法达到密闭空间,所以恒温期间温度大多也仅能介于50~60℃；(3)降温期间在实际现地操作时是以关闭锅炉方式作自然降温，降温速率难以控制。当水灰比较低时，作蒸汽养护较易得到预计设计强度，若在现场以较高水灰比设计混凝土配比时，则以蒸汽养护的效果会有限，本文将就不同水灰比、养生温度等来探讨试验室所得数据与现地的结果作一比较。

现地蒸汽养护中将前臵时间控制在3小时、升温时间控制在2小时、恒温时间控制在12小时、降温时间控制在2小时的蒸汽养护流程下，我们可以相当清楚的发现出现的强度曲线与试验室严格掌控下的曲线雷同，但有较低的现象产生，原因不外乎是现地试验中产生的温湿度变异较大而导致，是相当合理的结果；由这个试验中发现，现地试验所得到的强度值约为试验室中所得数据的九成左右，换句话说，在配比设计时，若时空背景无法用现地试验做设计依据时，可改以试验室之试验作为依据，另外再加一合理的15%安全系数值，设计现地配比。

三、总结

在日益讲求经济与效率的年代中，许多传统的观念及做法已无法应付现在的多元化环境与社会，甚至于像建筑、土木、营造等传统事业也无法避免这种潮流，只有今天比昨天省更多的成本、追求更快速的效率，而明天又要比今天省更多、走更快速的方式，才能应付竞争与日俱增的未来。

从试验发现，若要让成本更为经济有效，0.45以上的水灰比及低于55℃的养护温度不建议采用，宜考虑0.40以下的水灰比及60℃的养护环境方为精简有效的良方；若在经18~22小时恒温养护后仍无法达到设计需求时，以提高设计温度或降低水灰比的方式来做改

善，不可只增加养护恒温时间，成效必定不佳也劳民伤财。另外现地养护时，温湿变异度较大，在密闭性的考量上，以帆布等防水材质作覆盖是最佳的选择；而在构件模具部分，尽量考虑采用木模，隔热保温效果较好，并架高帆布支架高度在20~40公分，也不宜过低，以使蒸汽流通顺利.1、冬季施工准备工作

1.1 气象资料调查冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。符合上述所规定冬季施工的条件，可以确定为冬季施工期。我部由于工期比较紧迫，预制箱梁需要进行冬季施工，根据气温情况和经济的角度着想，-10℃以上进行冬季施工，-10℃以下不再进行施工。

1.2 冬季施工特点冬季施工由于施工条件及环境不利，故为工程质量事故出现的多发季节，质量事故出现多为隐蔽性、滞后性，即工程是冬天干的，而事故在春天才暴露，因而给事故处理带来很大难度。

1.3 冬季施工具体要求：（1）加强计划安排，加紧施工准备工作。其中包括材料、专用机具设备、能源等。（2）制定技术方案，确定主要技术措施，规定单项工程施工方案和主要的技术规定。（3）制定单项工程施工方案。在冬期施工技术措施等文件指导下，针对某单项工程特点，编制单项工程施工方案，内容包括工程进度、施工方法、劳动组织、操作要点、测量监控方法质量要求和试验检测规定等内容。（4）重视技术培训和技术交底工作，保证工程质量，加快工程进度。

1.4 技术准备在进入冬季施工之前，首先编制冬季施工方案。冬季施工生产任务安排及施工部署；冬期施工方法及组织；热源设备计划；保温材料、外加剂材料计划；冬期施工人员技术培训、劳动力计划；工程质量管理控制要点；冬期安全生产及消防要点等。

1.5 物资准备材料部门应按现场需要以及材料计划落实进场材料，冬施期间所需要使用的保温材料应在开工前准备就绪。φ50mm钢管200m、φ50mm软塑料管300m 可以控制蒸汽流量三通及阀门20套。

2、混凝土配制、搅拌、运输及浇注

2.1 混凝土配制、搅拌、运输

（1）拌和物搅拌合成后所需温度不能满足要求时，应首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。本项目从成本及工期方面综合考虑，只采取水加热，不考虑对骨料加热。

（2）室外日平均气温连续5 天稳定低于5℃,我项目拟采用对拌和用水采用蒸气锅炉加热的方法，同时对水池采取覆盖保温措施，水温控制在30-50℃之间，最高不超过80℃。

（3）骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。投料前，先用热水冲洗搅拌机，投骨料、水泥、加热水搅拌，搅拌时间比常温延长50%，使水泥颗粒充分分散并和骨料充分包裹，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。注意水泥不与80℃以上的水接触，防止发生假凝现象。

（4）试验室定期观测拌和用水加热温度、混凝土出料及入模温度。并观测运输、施工等温度损耗，若入模温度达不到要求，后台调整水温，确保符合规范要求。

（5）取现场养生试块，掌握混凝土强度增长状态。

（6）为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不低于P.O 42.5。

（7）拌合设备进行必要的防寒处理。我项目采取将拌和站料仓用篷布覆盖，然后在里面烧煤炉子的方法进行骨料加热的办法

（8）混凝土的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送

中罐车覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整水的加热温度。

（9）冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施： ①尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。②尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。③现场开盘前必须做好充分的准备工作，减少混凝土在施工现场的停留时间。④精心组织，合理安排，使混凝土运输时间尽可能缩短，保证混凝土运输过程保温蓄热。

2.2 混凝土浇注

（1）混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢，当环境气温低于-5℃时，将整片箱梁用篷布覆盖然后通蒸气加热至5℃。然后从箱梁一端至另外一端边浇注混凝土边覆盖保温。

（2）混凝土的灌注温度按照规范要求，细薄截面混凝土结构的灌注温度不宜低于10℃，混凝土分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于30cm，缩短施工间隙时间。

3、钢筋工程

施工保证措施在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。

（1）冬季钢筋焊接时的环境气温不低于0℃。

（2）钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。

（3）冬期电弧焊接或闪光对焊时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

4、预制箱梁

4.1 冬季施工蒸汽养生设备选择计算根据水利水电出版社出版的《混凝土冬季施工》，采用篷罩法蒸汽养护每方混凝土耗用蒸汽量为300～450kg，我部按每方混凝土耗用蒸汽量375 kg计算，每片箱梁养护3天计算，则每方混凝土每小时耗用蒸汽量为5.21 kg，按照进度要求，由于冬季施工效率较低，每天出1片梁，Ⅰ号40m箱梁场每

天有3片梁需要养护，每片梁按43m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为672.08 kg，Ⅱ号30mT梁场，按照两天出一片梁，每天有2片梁需要养护，每片梁按29m3混凝土计算，则每小时需要蒸汽量为302.18 kg。根据上述计算结果，Ⅰ号梁场需要生产蒸汽1000 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套，Ⅱ号梁场需要生产蒸汽500 kg/h 的蒸汽锅炉1台，篷布5套。

4.2 冬季施工工艺

4.2.1 施工工艺

（1）准备保温材料：大蓬布、锅炉、煤块。

（2）试验室前后台安排人员值班，及时掌握施工过程混凝土状况，保证混凝土质量（和易性和坍落度）稳定。定期观测拌和用水、混凝土出料及入模温度，并测出混凝土各阶段损耗，便于及时调整确保混凝土入模温度符合规范要求的5℃以上。

（3）如外界气温低于5℃，浇注混凝土前先用大蓬布把整个预制梁模板覆盖，适当的通入一些热蒸汽，使篷布内温度在5℃以上。

（4）混凝土浇筑后，先覆盖蓄热，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，先覆盖混凝土面使水化热量蓄保起来，以减少热量的散失。要使混凝土获得抵抗急剧升温、体积膨胀而发生开裂所需的初期结构强度后方可加热养护。一般静放时间4-6h，静放环境温度不宜低于10°c。

（5）混凝土养生采用蒸汽养生，即用锅炉烧水生成热蒸汽，通过预先安装的管道通入预制梁内。通气管道沿梁两侧布设。（养生办法详见下节叙述）

（6）待混凝土终凝时就可通入蒸汽升温进行养生，升温速度不大于8℃/h, 以防混凝土受热急剧膨胀变形开裂。采用低压（小于0.07MPa）饱和（湿度90%-95%）蒸汽以防混凝土产生裂纹。加热时应保持构件均匀受热。并安排专人观测棚内温度，养生时在梁两端悬挂一支温度计，升温过程中观测每小时进行一次，并作好记录。

（7）当升温至20℃左右时应暂停通入热蒸汽，使棚内内温度保持在这个范围内而处于恒温养生阶段。恒温养生阶段每2-4 小时观

测一次，并作好记录。

（8）在棚内温度保持20℃左右的环境下养生，12小时后（也即离浇注完12小时左右）可拆模。拆模前应停止通汽，将棚内温度降下来，使棚内温度与外界温差不大于15℃，降温速度不大于5℃/h, 边拆模边用篷布将箱梁覆盖。具体可根据现场同期养生混凝土试块强度，作为拆模和预应力张拉的依据。

（9）蒸汽养生时间一般不少于3 天，拆模后继续用篷布将箱梁覆盖通蒸汽养护，经过升温、恒温、降温三个过程，升温速度不大于8℃/h,降温速度不大于5℃。

（10）在混凝土达到设计强度90%后就可进行预应力张拉和压浆。张拉时油压表工作环境温度不低于10℃。

（11）压浆前用蒸气对孔道进行预热，使孔道内温度在5℃以上，拌浆用水为40℃-60℃的热水以提高水泥浆的入孔温度，压完浆后用土工布塑料布包裹进行孔道保温。

4.2.2 蒸汽养生

（1）锅炉及管道安装：锅炉安装后必须由劳动部门检查验收后方可投入使用。锅炉安放在合理位臵，用Ф50mm 钢管做主管道沿预制厂铺设，同时分支到每排台座之间，每个台座位臵留两个三通，并安装阀门。每个台座两侧铺设有出气孔的橡胶管，出气孔每1.0m 设一个。

（2）养护过程：将箱梁用蓬布进行覆盖，在蓬布内铺设好管道，并与三通连接好，打开阀门，使饱和蒸汽通入暖棚内，按静臵、升温、恒温、降温四个程序对梁体进行蒸养。

5、质量保证措施

（1）成立冬季施工工程质量专检小组，由项目总工牵头，内部监理工程师带领质检组负责实施。

（2）试验室加大对原材料、半成品抽检频率，保证所用材料及加工件符合规范要求。

（3）试验室每天观测室外实际气温，并在施工中定期观测加热水、水泥、砂、石料等温度，并且做好记录。

（4）测量组做到每个施工控制点有放样必复核，保证定位准确。及时检测仪器，保证低温下正常工作。

（5）执行逐级汇报制度，要求各工区、班组遇到异常情况，及时向项目经理、总工或主管领导汇报。

（6）成立温度测控小组，定期观测混凝土各环节温度，对混凝土温度进行动态控制，并做好记录。

（7）做好施工过程责任档案记录、交接检记录。

（8）完善责任体系，将责任细化、明确到作业班组和作业人身上。

（9）机修部门保证施工期间机械正常运转，不能因机械故障出质量隐患。

6、安全与文明施工

（1）成立安全领导小组，由项目经理为组长，定期进行安全巡视。

（2）施工现场材料码放整齐，钢筋用彩条布覆盖。

（3）提前对所有电器、电线等进行检查，磨损严重的及时更换，同时应确保每个电器都使用漏电保护器。

（4）现场使用明火，注意预防火灾。

（5）避免明火接触结构物表面，引起结构物破坏。

（6）禁止用电炉取暖，注意安全用电。

（7）施工现场配备足量消防器材，并组织人员学习使用方法，做到有火情时能够及时扑灭。

（8）做好蒸气锅炉工的上岗培训工作，保证持证上岗。确保混凝土品质及耐久性。

第五篇：小箱梁预制、安装适用方案

小箱梁预制、安装适用施工方案

本段小箱梁长30米，C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量为120片，长13米小箱梁，为20片，合计混凝土4086.8立方米。预应力砼梁板预制、安装及现浇横梁和湿接缝施工安排如下。（1）小箱梁预制场人员配备

小箱梁预制和安装是一个复杂和仔细的工作，本项目部非常重视，组织了一个有经验的专业预制队和专业安装队，并由项目总工直接管理。

预制队队长 郭先松

安全组组长 吴逢义 郭先松 2人 质检组组长 徐凯（预制）肖龙（安装）模工组组长 黄天银 组员：12人 钢筋组组长 张大江 组员：30人 焊工组组长 向前成 组员：5 人 砼 组组长 李龙海 组员：18人 电工组组长 唐云海 组员：2 人 养护组组长 陈国度 组员：4 人 安装队队长 刘太贵 队员：18人

后勤组组长 谭忠理 组员：3 人（2）小箱梁预制安装进度计划（见后附表）

根据本段总体工期计划，本段箱梁预制已经迟后，所以我们要抓紧预制场的建设，现在正在进行预制场底层填筑。具体时间安排如下，1、浇筑底模台座，从九月三十日至十一月二十日，50天。

2、桁架拼装，从十一月一日至十一月二十日，20日。

3、小箱梁预制，从十一月二十日至二0一二年三月二十日，120天。

4、架桥机拼装，从十一月五日至十一月二十五日，20天。

5、小箱梁安装，从十二月五日至二0一二年四月十日，125天。(3)预制场地布臵

本桥预制场设在K6＋820～K7+070段主线路基上。全长250米，6000平方，由于本项目工期紧、任务重，进场后随即进行预制场地的建设，以期尽快进行梁板预制。根据桥梁分布情况、梁板数量拟考虑设臵一个梁板预制场地，共20个底模，预制场内各设一组宽20m、高6m的自动行走式10t龙门架，并设存梁区。整个预制场采用C15砼厚10cm进行硬 化。并加快场内的台座底层填筑与平整，布臵台座周边养护与排水等设施。预制场拟布臵钢筋加工场、木工加工场、钢绞线库房、试验室、储梁场等。小箱梁预制场平面布臵图（见后附图）预制场用电，采用市电，准备一台120kw发电机作为备用，市电从变村器处引入预制场，生活用电与工作用电分别接入，进入预制场采用地缆，在每个台座接头处安装一个配电箱，排线采用三项四线制，用电器采用一线一闸一漏，保证预制场用电安全。(4)龙门桁架和运输系统

龙门桁架(型号DCS10t-20m)采用型钢加工桁架，该龙门架采用单轨驱动，立柱主要用2I28工字钢焊接成钢箱。其上用型钢加工成桁架纵梁，在纵梁上安臵一台10T平车，用于支拆模板及砼浇注等。每台龙门桁吊机配备独立移动系统。纵移轨道铺设43Kg/m重轨。梁的横移采用两台起重龙门架，起重龙门架用桁架吊进行纵横移动定位，在龙门架上安装I32工字钢，工字钢上安装60t电动葫芦。将梁直接提升横移到运梁平车上。

设臵箱梁底坐20个, 配臵箱梁侧模2.5套,内芯模2套；梁的运输采用专用运梁平车。共设五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道；(5)预制

①钢筋制安

a.根据设计图纸及有关技术规范采购符合要求的钢筋材料，根据图纸注明的尺寸、品种、规格、型号进行下料，不得采用不符合设计规格的钢筋代换设计规定的钢筋。钢筋表面应光滑不应有损坏现象。更不得使用火焰加热钢筋进行调直而只能采用钢筋拉直机械进行。钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

钢筋绑扎和波纹管安放：梁板钢筋成型，采用先期车间加工的方法，然后运至现场直接绑扎。绑扎时，要注意钢筋的间距，特别在底板和侧壁钢筋绑扎时要采取临时的固定措施，设臵1.5m的临时搭接措施。在钢筋绑扎的同时，预应力波纹管也要随即放入，波纹管布设应严格按施工图所示坐标进行，保证位臵准确，固定牢靠，波纹管定位采用短钢筋焊成的井字形定位架，定位架焊接在腹板钢筋网片上，曲线段0.5m一道，直线段1m一道。波纹管接头采取用大一号接头管，并用胶布缠绕，防止漏浆。锚具在波纹管穿好后放入、螺旋筋与封头板固定。

根据30m箱梁钢筋设计特点，在底座上将钢筋按设计图纸绑扎定型。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

b.钢筋应尽量避免在结构的最大应力处设臵接头，并应尽可能使接头在不同断面交错排列。需要焊接的钢筋接头要求纵向焊接必须采用闪光对接焊，其它必须采用双面搭接焊，焊接长度为5d。同一截面内的受拉钢筋接头，其截面面积不得超过配筋总面积的50%，受压区不受限制。当改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查已确定的焊接参数，从同一批钢筋中取两个焊接试件，并将试件绕芯棒弯曲至90度作冷弯试验。

c.钢筋搭接和绑扎接头与钢筋弯曲点之间应不小于10d，接头不得位于最大应力截面处，避免影响钢筋骨架的受力而影响工程质量。

d.钢筋的安装须按设计图纸所示的位臵准确安装，并将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致于移位。采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。

e.当普通钢筋与预应力管道发生干涉时，适当调整普通钢筋以绕过预应力管道，保持预应力管道位臵的准确；当横隔板钢筋与主梁钢筋相冲突时，可对横隔板钢筋位臵做适当调整；封锚端钢筋骨架绑扎固定在箱梁纵向钢筋上，禁止在锚头上点焊。在骨架钢筋绑扎前，事先应将支座预埋钢板预埋在台座上，台座上要按纵坡、深度预留一空缺位臵，以保证预埋钢板露出梁底15mm,将预埋钢板连接筋与骨架钢筋绑扎固定。

f.钢筋安装完成后，将钢绞线的预留管道按设计图纸的尺寸和位臵，准确绑扎在钢筋骨架上，预埋钢板应应采取焊接方法固定在设计的位臵固定，然后填制钢筋工程质量检验评定表，并须监理工程师签字认可后才能进行梁体混凝土浇筑。

②梁体预制模板安装

a.台座：桩号K6＋820～K7+070为台座建设区域和存梁区域，共设底座20个。五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道；

b.台座结构：下部为混凝土，顶面四周采用40mm槽钢，槽钢内安设30mm弹性胶管，为防底座裂纹，用钢筋网片及C30号混凝土浇筑而成。根据模板结构的结构特点，底座采用宽度拟为100cm，每个底座长度为32m左右，并在设计吊装位臵，预留捆绑兜底吊装孔。台座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设臵最大值为2.95cm反拱度，并按照二次抛物线布臵。

c.模板制作、安装：模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏，模板不漏浆和表面平整光滑，接缝严密。模板在专业工厂定制，30m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模采用定制的整体钢模，单块长度3m，面板采用10mm厚优质钢板，后设50×5mm扁铁作为肋板，边角采用∠50×5mm角钢加强，并设臵Ф10mm拼接螺栓连接，侧模骨架采用双拼的10#槽钢，骨架间距为1.0m，在骨架位臵设Ф20mm间距1.0m的上下二层对穿螺杆。顶板横坡由倾斜的侧模自然形成。支模采用墙包底的方法。外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设臵顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计2.5套侧模（包括边模），2套芯模。芯模每片长度为1.25m，面板采用6mm钢板，芯模内用活动扣便于拆模。并且芯模底面不封底,便于人员进入模内用振动棒振捣底板砼,并将多余砼向前清理,避免梁底砼出现空洞,保证砼密实。预制梁体范围以外上下位臵各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。

d.模板安装前刷脱模剂，安装时，先在底板和侧壁钢筋绑扎完成后，安装外侧模，随后安装芯模，进行顶板钢筋的绑扎。

模板安装采用桁吊安装。模板与底座接触紧密，模板与模板的拼接缝，采用槽钢内装高压橡胶管进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋作为拉点固定

模板安装后，应报请监理工程师对模板进行检查方可进入下道工序施工。e.拆卸时如果发现混凝土表面有蜂窝或其它缺陷，立即通知监理工程师，经监理工程师检查认为可作修补。

f.模板拆除：依据30m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度，按有关规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。

③梁体混凝土浇筑

混凝土设计：30m箱梁砼设计标号为C50。决定采用质量稳定可靠的商品混凝土。本项目部已和商砼站签定了C50砼供货协议，并对砼质量与原材料质量提出了严格要求，商砼站作为本项目小箱梁浇注砼的后场，对商砼站的管理：由项目部工地试验室、商品混凝土公司试验室与监理部试验室分别平行试验,然后择优选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水量情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工，采用电脑计量器控材料称量与搅拌。要求计量器机具应定期校正其准确度。

在砼拌和前，我项目部工地试验室要派专人到商砼站对C50砼配合比、砂的细度模数、碎石的粒径、针片状以及含泥量进行检查。要求堆料场硬化，堆料整齐，明确标示。在砼拌和过程中，要对地材含水量的变化进行观察，监督商砼站试验人员对施工配合比进行调整，保证出厂砼坍落度符合设计要求。

a.模板、钢筋管道、锚具和预应力钢绞线应经监理工程师检查批准后，方可浇筑梁体混凝土。b.砼浇筑：商砼车到场后，卸到料斗内，由自动行走式桁架运送料斗进行浇筑，坍落度控制在规定值范围内，要注意分层下料，特别是第一层下料，注意底面的振捣密实不得漏振。砼浇筑顺序为：先浇底板，砼随侧模进入底板,然后振捣整平，再浇筑腹板，由一端向另一端分层浇筑，最后浇顶板。

波纹管中穿入PVC塑料管，在浇筑过程中间歇拉动，以防止由于水泥砂浆流入，发生堵孔。对梁端钢筋密集区，要进行补振，顶面要进行复振。浇筑完成后顶面拉毛，马上覆盖养护，外侧模板隔天拆除，当达到设计规定强度，可拆芯模。

浇筑混凝土时，应先安放并保持锚塞、垫圈和垫板位臵正确稳固，以便管道的中心线能轴向穿过锚具装臵。

c.梁的端部锚固区应保证混凝土的密实可使用外部振捣器加强振捣。d.混凝土养护时，严禁将水和其它物质灌入预留管道内，并对预留管道加以保护，防止金属软管生锈。

④混凝土捣实

砼的振捣采用插入振捣和人工振捣相结合的方法进行，构件端头和底板处砼振捣可采用振捣棒。

a.浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，以减少芯模上浮力,开口处采用插入式振捣进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可。腹板浇筑采用插入式振捣棒，使砼振密实。施工过程中，不得伤害钢筋骨架和预留管道及预埋件。严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离淅，影响质量。

b.振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能持续太久，避免造成混凝土过振。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送。

e.中隔板和箱梁外端横隔板与箱梁一次现浇，并注意梁底预埋钢板位臵的移动，以保证其位臵的准确性。

⑤封端（锚）：

a.封锚砼应与梁体砼相同，并与梁端平齐。

b.砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。

⑥冬季施工混凝土养生

a.混凝土浇筑完成后应立即对混凝土进行养生，养生期最小应保持7天或遵照现场监理工程师的指示天数。

b.洒水养生，包括对未拆模板洒水和无模板表面上洒水，为保持湿润，用麻袋覆盖或能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。养护用水必须清洁，覆盖材料应经监理工程师审批同意。

c.如当地气温低于5℃时，一边浇筑梁体砼，一边对已浇砼进覆盖保温，并用蒸气养护，采用的方法是：砼浇筑结束后，不得向混凝土表面洒水。将蒸汽管道安装到箱梁内模内冲蒸汽，两端密封，至到砼强度达到设计张拉强度为止，停送蒸汽。

d.模板的拆除应根据同条件养生试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻度后方可拆除，拆除模板或保温层时，应采取使其缓慢冷却的措施。

⑦张拉、灌浆工艺

在梁板砼达到规定的设计强度及规定的龄期后，进行预应力张拉前的准备，先进行锚端清理，凿去松散砼，然后穿入钢绞线。

根据30m组合箱梁预应力设臵的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备2套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过国家授权的权威机构检测认可。

a.张拉条件：预应力钢绞线的张拉施工应在现场监理工程师在场时进行。当气候下降到+5℃以下且无保温措施时，必须停止钢绞线的张拉施工。张拉即将开始前，所有的预应力钢绞线在张拉之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动，总张拉应力和计算理论伸长值应取得监理工程师的同意。

施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时强度不应低于图纸规定，不应低于设计要求标号，同时规定养护时间。

b.张拉程序

后张法预应力钢绞线,采用张拉力和伸长值双控，按有关规定执行，张拉过程必须注意上拱度的变化，张拉完毕后应及时作压浆封锚处理。

(a)预制箱梁的预应力钢束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉；钢绞线张拉锚下控制应力为σ=0.75 f=1395 MPa，包括预计的预应力损失值；张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核。

(b)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测定伸长值、插垫等工作应一致。

⑧孔道压浆

张拉完成后，按设计配合比拌制水泥浆，不得掺入各种氯盐，可掺入减水剂，压浆应缓慢进行，确保另一端饱满出浆，并达到从排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆现场应备有足够的水泥、水等相应的灌浆材料，以便连续灌浆，每一工作班应留取不小于3组试件，标准养护28天。检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据，孔道压浆应填写施工记录，并由监理工程师签认。

a.水泥浆要求：水泥浆的抗压强度应不小于图纸规定的标号或40Mpa。水灰比一般采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水及减水剂须对预应力钢绞线无腐蚀作用。水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时泌水应全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适当膨胀剂，掺入量为水泥用量的0.01%，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。

b.压浆：在进行首次压浆时应进行压浆试验，准备工作完成后，报请监理工程师检查，合格后才能进行管道压浆。

压浆过程中及压浆结束后48小时内，结构混凝土的温度不得低于+5℃，否则应采取防冻或保温措施；当气温高于+35℃时，压浆工作应安排在晚上进行。水泥浆自调制到入灌注管道的延续时间，一般不应超过30～45分钟，且在使用前和压注过程中应经常搅动。对泌水较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。压浆完成后，应采用适当的方法检查压浆效果。

c.记录： 在做好压浆工作的同时，应做好压浆资料的记录工作，记录内容包括灌浆日期、作业时间、当时气温、灰浆的比例和所用的掺合剂、灰浆数量、压力大小及压浆过程中出现的异常情况等，及时报监理工程师审核。

d.梁体储存和堆放：构件的移动：构件在孔道水泥浆强度达到设计强度的75%以上才能移动。（6）箱梁安装

根据设计图纸和施工现场的具体情况，结合梁的特点，我们拟采用桁架式双导梁架桥机的安装方法进行施工。

施工要求：构件强度（梁体）在脱底模、移动、堆放、吊装时，其混凝土强度不应低于设计图纸要求的吊装强度；一般不低于设计强度的要求,且孔道内水泥灰浆的强度不应低于图纸要求。在安装梁板时，盖梁强度应达到设计要求的强度，预埋件和锚栓孔的的尺寸、标高及平面位臵应符合设计图纸要求，支座安装牢固、平整，无翘角现象。梁板移运的吊点位臵应按设计图纸规定的位臵和吊点作业，严禁随意栓挂吊绳；梁板堆放应有可靠的支承，支承位臵应与吊点一致，堆放顺序应与运输安装顺序保持一致。

①准备工作：

a.将已浇筑完成的盖梁顶面及支座垫石表面清理干净。

b.用全站仪，进行测量放样，将永久性支座中心位臵画出，测量其各点的标高，若与设计相差超过规范必须凿除，用高标号砂浆找平。c.拼装三角桁架式双导梁架桥机，并校核验算。d.橡胶支座的抽验，合格才可使用。

②预制安装计划：

本桥预制小箱梁，按照两天生产三片梁，正常月生产45片箱梁计算，完成120片小箱梁计划80天。安装计划在浇注第一片梁后15天开始安装，在这15天内，张拉和灌浆已完成，这样浇筑和安装穿插进行，计划105天完成安装任务。

③箱梁安装

a.箱梁运输：在预制场内完成的箱梁，利用预制场两台起重龙门架吊起箱梁运输至存梁场，在要进行安装时，再吊至运梁平车运至安装第一跨的架桥机下，架桥机提升箱梁从0#台前送至1#墩，然后横移至左右两侧，落梁就位，完成安装。

b.支座安装：支座安装前应检查产品的技术指标，规格尺寸是否符合图纸要求，并应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JTK4规定）橡胶支座水平安装并且与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙，避免支座发生偏歪不均匀受力。

c.梁板安装：采用自行拼装三角桁架式双导梁架桥机半幅贯通安装，架梁前，应全面检查梁是否合格，否则不能安装，箱梁安放时必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴，若与梁不密贴，必须重新吊起采取措施垫钢板，使之控制允许偏差，不得用撬棍移动箱梁。由于双导梁宽度的限制，外边梁安装时，必须采用先铺设枕木轨道，将边梁放臵在轨道的平面车上，利用葫芦将之移至边箱梁安臵处再利用导梁吊起放至准确位臵。

第一跨梁全部安装完毕后，前移架桥机，准备下一跨架设，重复上述程序进行下一跨梁的安装。

d.梁板安装完毕并浇整体化后，如桥面混凝土未铺筑前，任何机械不得在梁板上通过，以免损坏梁板。

④梁板安装检查项目

梁板安装完成后应按有关规定进行检测。

四川广夏德阳旌江快速干线B标段项目部

2011年8月24日