通用PPAP要求[5篇范文]

第一篇：通用PPAP要求

具体问题点说明如下：

一、针对PPAP文件准备部分

1、PPAP文件提交不全，内容要求如下：

（1）PPAP查检清单（2）零件提交保证书（3）过程流程图（4）PFMEA（5）控制计划（6）全尺寸检测报告（7）过程能力研究报告

（8）产品检验标准书（9）自行第三方材质分析报告及供方材质报告（10）表面处理检测报告（膜厚、盐雾）（11）二次供方清单（12）各工序作业指导书

（13）IMDS截图报告（14）产品出货包装标准（15）产品特殊特性清单

（16）检具清单、检具确认报告、检具对应的检测项目

2、全尺寸报告格式检测项目不全，需要补充完整，全尺寸检测用图必须使用原稿复印件；

3、PFMEA、控制计划过于粗陋简单，需要进一步完善；

4、第1点中红色标注项是目前缺少部分，请补充。

二、现场问题点

1、Pin shift 进料尺寸如何保证？供应商为仁林，现场组装零件很粗糙，不符合要求。

2、Lever S/a1-shift 图号00063485，注塑后检具开口槽设计有问题，公差太大。

3、ROD产品注塑控制计划、现场参数表、机台实际设定三者不对应。

4、组装弹簧与其他相似，应防止混料使用。

5、组装后按钮力无实际力测试，只凭手感。

6、出现问题后的返工方案没有，如组装后按钮力过大或卡滞等情形，在控制计划的应急计划中也应体现。

7、Pawl件压装压力建议安装数显，控制压力值。

8、产品检测人员技能培训需加强，合理使用量测方法。

9、注塑设备定点需确定。

10、强调量试产品供应商须进行GP12，确保我司进料产品品质，禁止后续我司生产中有发现重要/批量问题。

第二篇：APQP_和PPAP过程专业术语

APQP 和PPAP过程专业术语(红色—重点注释；艳红色—评估中；蓝色—新增)DELPHI：在流程图的检验栏有以下四种注释：

A = Automatic, or machine inspected(i.e.leak tester)A代表自动检测或仪器检测（比如耐压、通断、针高等）；

M = Manually inspected by the operator(i.e.hand gage)M代表操作工手动检测（比如工人用检测板进行针位检测）；

V = Visually inspected by the operator V代表操作工目视检测（比如外观检测）； Q = Quality Audit, control plan check Q代表品质监控（比如IQC、OQC、IPQC、SPC控制等）

Appearance Approval Report 外观批准报告 AAR ADV ADV-DV Analysis/Development/Validation 分析/开发/验证 ADV Design Validation A D V 设计验证

Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from is used to summarize

A/D/V P&R the plan and results for validation testing.Additional information Can be found in the GP-11procedure.分析/开发/验证计划和报告

Additional Engineering Changes 附加工程更改 AEC ADV-PV ADV product Validation A D V产品验证

Automotive Industries Action Group, an organization formed by General Motors，AIAG AP APO APQP AQE ASQE ANOVA ASDE BOM BOP CCAR Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations for automotive suppliers.汽车工业行动集团 Advanced Purchasing 先期采购

(General Motors)Asian Pacific Operations(通用)亚太分部 Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划 Advanced Quality Engineer 先期质量工程师

Advanced Supplier Quality Engineer 先期供应商质量工程师 Analysis of Variance方差分析法

Advanced Supplier Development Engineer 高级供应商开发工程师 Bill of Materials 材料清单 Bill of Process 过程清单

Concerned and Corrective Action Report 相关整改报告 Corrective Action Request 整改需求 Cross function Team 多方论证小组

Coordinate Measuring Machine三坐标测试仪 Weekly Production Volume 周产能

Capability Index for a Stabile process 过程能力指数 Customer Requirements 客户要求 Commodity Manager 产品经理

Corporate Commodity Manager 公司产品经理 Customer Satisfaction 客户满意度

Level 1/2 Controlled Shipping 1/2级受控发运 Component Technical Specifications 零件技术规范

Dimension Control Plan(Dynamic Control Plan)尺寸控制计划(动态控制计划)Design of Experiment试验设计 Daily Production Volume 日产量

CAR CFT CMM CPV CPK CR CM CCM CS CS 1/2 CTS DCP DOE DPV DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly 可制造性/可装配性设计 DVP&R DV DRE DFMEA EWO EDI FE1,2,3 ES EPC FAI FCR FE FTA FTC FTQ Design Validation Plan and Report 设计验证计划和报告 Design Validation 设计验证

Design Release Engineer设计发放工程师

Design Failure Mode and Effects Analysis设计失效模式及后果分析 Engineering Work Order 工程更改指令 Electronic Data Interchange 电子数据交换 Functional Evaluations1,2,and 3 功能评估 Engineering Specification工程规范

Early Production Containment 早期生产遏制 First Article Inspection 首件检验 Field Call of Rate Function Evaluation 功能评估 Failure Tree Analysis 故障树状分析 First Time Capability 试生产能力 First Time Quality 直通率（一次合格率）

Gage Repeatability and Reproducibility 量具的重复性与再现性 Geometric Dimensioning & Tolerancing 几何尺寸&公差 General Motors 通用汽车公司

General Motors Europe 通用汽车欧洲部分 General Procedure 总体步骤

Global Product Description System 全球产品描述系统 Global Purchasing System 全球采购系统

Global Quality Tracking System 全球质量跟踪系统 Global Vehicle Development Process 全球车辆开发过程 initial Sample Inspection Report 首次样品检验报告 Incidents per Thousand Vehicles 每千辆车缺陷数 Interim Approval Authorization 临时批准授权

Integral Corrective Action List 整体整改列表

ICR

Interface Change Request Lower Control Limit 控制下限

Lower Specification Limit工程规范下限 Key Control Characteristic 关键控制特性

Key Characteristics Designation System 关键特性指示系统（GM）Key Product Characteristic关键产品特性

(General Motors)Latin American Operations(通用)拉丁美洲分部 Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement 最低生产能力

Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacity requirement 最大生产能力 Modified Production Part(Nissan Form)改良生产零件 Make or Purchase 制造/采购

Manufacturing / Materials Resource Planning 加工/物料资源计划 Material Reject Report 物料拒收报告 Material Production Control 物料生产控制

Material Production Control Europe 欧洲物料生产控制 Material Review Board物料评审 Material Required Date 物料需求日期

GR&R GD&T GM GME GP GPDS GPS GQTS GVDP ISIR IPTV IAA ICAL LCL LSL KCC KCDS KPC LAO LCR MCR MPP MOP MRP MRR MPC MPCE MRB MRD MSA NAO NCC NBH NDA/O N.O.D OEE OEM OTS PPAP PAD PC&L PSW PDT PFMEA PPM PSA PPK PFC PQC PFD PTC PTR

PVP&R PR/R PV PRR QSA QSA QSR QTC QFD QOS QR

R@R RASIC RFQ RPN RCM SCIF SC SCR Measurement Systems Analysis 测量系统分析

(General Motors)North American Operations(通用)北美分部

Non Conformity Cost不良品成本

New Business Hold 停止新业务

Non Disclosure Agreement/Obligation保密协议/和约

Notice of Decision 决议通知

Operating Equipment Effectiveness 操作装置效率

Original Equipment Manufacturer原始设备制造商（整车厂）

Off Tooling Sample 正式工装/模具生产样品

Production Part Approval Process 生产件批准程序

Production Assembly Documents 生产装配文件

Production Control & Logistics 生产控制&物流

Part Submission Warrant 零件提交保证书

Product Development Team 项目开发组

Process Failure Modes and Effects Analysis 过程失效模式及后果分析

Parts per Million 每百万

PPEI

Platform to Powertrain Electrical Interface Potential Supplier Assessment 潜在供应商评审

Performance index for a stable process 初试过程能力指数

Process Flow Chart 过程流程图

Product Quality Characteristic 产品质量特性

Process Flow Diagram 过程流程图

Pass Through Characteristic 过程特性

Production Trial Run 生产试行

Production Validation Plan and Report 产品验证计划与报告

Problem Reporting & Resolution 问题报告及决策

Production Validation 生产产品验证

Problem Resolution Report 问题决策报告

Quality System Assessment 质量系统评审

Quality System Base 质量体系基础

Quality System Requirement质量体系要求

Quotes Tool Capacity 工装报价能力

Quality Function Deployment质量功能展开

Quality Operating System 质量运行体系

Quality Reject/Report 质量拒收/报告

Run at Rate 产能审核（产能审核指的是按照正常的生产状态进行审核，其中包括人员，设备，工装，材料和工艺。产能审核里其实也包括质量的审核。Rate

指的是正常进度，正常的生产状态。也叫“两日试生产”）

Responsible, Approve, Support, Inform, Consult负责，批准，支持，通知，讨论

Request For Quotation 报价要求

Risk Priority Number related to FMEA development 风险顺序数

Regional Commodity Manager 区域产品经理

Special Characteristic Identification Form 特殊特性识别表

Significant(Special)Characteristic 重要(特殊)特性

Supplier Change Request 供应商更改需求

SDE SFMEA SMT SOA SOP SOR SOW SPR SPC SPO SQ SQE SQAP SAR STS SRPC SREA SQIP SSF SSTS TGR TGW UCL USL VDP VLE VE/VA WWP Supplier Development Engineer 供应商开发工程师

System Failure Mode and Effects Analysis 系统失效模式及后果分析 System Management Team 系统管理小组 Start of Acceleration 加速开始 Start of Production正式生产 Statement of Requirements要求声明 Statement of Work

样件申明

Significant Production Run 重要产品的运行 Statistical Process Control

统计过程控制

(General Motors)Service and Part s Operations（通用汽车）零件与服务分部 Supplier Quality供应商质量

Supplier Quality Engineer供应商质量管理工程师

SQAP ：Software Quality Assurance Plan 软件质量保证计划 Sample Approval report 样品批准报告 Ship to Store 直接入仓

Supplier Request for Product Change供方产品更改要求 Supplier Request for Engineering Approval 供方工程批准的要求 Supplier Quality Improvement Process供应商质量改进过程 Start of System Fill系统供应开始启动

Sub-system Technical Specifications 分系统技术规范 Things Gone Right运行情况良好 Things Gone Wrong运行情况不良 Upper Control Limit控制上限

Upper Specification Limit工程规范上限 Vehicle Development Process 车辆开发过程 Vehicle Line Executive 车辆平台负责人

Value Engineering/Value Analysis价值工程/价值分析 Worldwide Purchasing 全球采购

MSA术语

NDC：Number of Distinct Data Categories 分级数

第三篇：PPAP培训考试试卷答案

PPAP培训考试试卷答案

部门：姓名：分数：

一、填空题（每空2分，共40分）

1、生产件：在生产现场，用（生产工装）、（量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的部件。

2、用于PPAP的产品必须取自有效的生产，该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件。

3、PPAP提交的等级分为：等级

1、等级

2、等级

3、等级

4、等级54、PPAP顾客批准的状态分为：（完全批准）、（临时批准）、（拒收）。

二、简答题（每题10分，共40分）

1、PPAP 的定义：

在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置（如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等）下被制造出来的零件和所编制的文件/产生的记录提交顾客，并由顾客进行评审和批准后满足所有顾客要求的过程。

2、PPAP 的目的：

用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

3、PPAP 的适用性：

■ 适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部组织现场。

■ 对于散装材料的组织，按《散装材料要求检查表》提交

4、零件提交保证书：

是指对所有新开发或修改的产品所要求的一种行业标准文件。在该文件中，组织确认对生产件的检验和试验均符合顾客的要求。

5、易损工装：

指钻头、切削工具、镶嵌刀片等，用于生产产品并在过程中消耗。

三、PPAP提交要求有哪些项？（20分）按提交等级不同扣分

第四篇：关于供应商PPAP合格实验室证明文件

关于供应商PPAP合格实验室证明文件

最近正在收集供应商的PPAP 遇到一个问题,PPAP 中有一项合格实验证明文件.如果供应商的试验都是自己做的,没有外部实验室.那应该提供什么呢?

我感觉这样的情况就要看您对他们的实验方法、实验设备、测量系统的评价结果怎么样了，现在很多公司也是不去做实验室资格认证的，都是自己来搞产品实验的实验室资格有三种被TS承认：一是顾客认可的，一是国家或地区（这个地区不是指的广东什么，而是指的欧洲、东亚、美洲什么的）认可的，还有就是按照7.3.6.1管理的内部实验室。

注意这三种里面，实际上顾客认可是优先的，因为顾客的要求可以高于标准的要求。

对供应商管理而言，你就是顾客，你是否认可供应商的实验室，如何认可可以参考GM的GP-10.要理解标准样品和生产零件样件，首先了解ppap的要求：生产零件即用于ppap的产品是源于有效的生产运行，如果顾客没有另外的规定，此生产运行必须的1至8小时的生产，数量至少为300件连续生产的零件，从这批零件中选取提交给顾客的样品（根据顾客的要求，比如顾客会有数量的要求），叫做零件样品。

标准样品是取自生产零件样品，是组织需要保存的，是经顾客批准的零件状态的重要证据，最好也要求顾客保留，详见ppap2.2.15.合格实验室文件，如果不是顾客指定的外部实验室，可以请其提供资质证明（例如：满足ISO17025的要求的证明），有些主机厂还会要求这些试验需要按照其指定的试验标准、试验设备、试验方法来进行，那么组织需要把这些内容提交给顾客认可。

如果是组织内部的实验室进行，同样要把试验的范围（试验项目）、试验标准、试验方法、试验设备、试验人员资格等证据提交给顾客，以便顾客能够采信利用这样的5M1E得到的试验结果。

第五篇：APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 总结

IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。是时候总结下工具的关系了

leanmethods简单介绍下五大工具吧

1、统计过程控制（SPC）

SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：

对过程做出可靠的评估；

 确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；

 为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；  减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 

2、测量系统分析（MSA）

测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：

（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；

（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：

能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 

4、产品质量先期策划（APQP）

APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。APQP的功能：

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

5、生产件批准程序（PPAP）

生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

实施PPAP的目的：

确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。

leanmethods 现在进入重点讲述一下他们之间的关系

这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一百年的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之最。在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。

APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果。FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。

SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。简单地说：

APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。、FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。

诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。

MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。

SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。

MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。

leanmethods 除了汽车行业，其他行业也正在广泛应用PPQP 和PPAP