重金属冶金技术 复习题[优秀范文5篇]

第一篇：重金属冶金技术 复习题

重金属冶金技术复习题目

一、单项选择题（每小题 2分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的，把你所选的选项前的字母填在题后的括号内。)

1．在统计有色金属产量的10种主要有色金属中，重金属有几种？（）

A．6

B．7

C．8

D．9

2.下列金属中不属于有色金属的是（）

A．铜

B．铅

C．锰

D．锌

3.下列不属于氧化镍矿湿法冶金的方法是（）

A．低压酸浸法

B．高压酸浸法

C．常压酸浸法

D．Caron法

4.下列哪种方法不属于锡精矿焙烧（）

A．氧化焙烧法

B．氯化焙烧法

C．氧化还原焙烧法

D．还原焙烧法

5.不属于造锍熔炼的主要化学反应的是：（）

A．硫化物氧化反应

B．氯化反应

C．造渣反应

D．高价硫化物分解反应

二、名词解释（每小题 3 分）

1．重金属2．氧化焙烧3．火法冶金4 锌焙砂中性浸出5 电冶金

三、填空题（每空 1 分，把答案填在题中横线上。）

1.有色金属分为、四大类。

2.根据还原蒸馏法炼锌或湿法炼锌对焙砂的要求不同，沸腾焙烧分别采用和两种不同的操作。

3.现代炼锡法采用的火法流程包括、四个过程。

四、简答题（每小题 6 分）

1．在造锍熔炼过程中，减少Fe3O4生成的措施有哪些？

2.说明硫化锌精矿焙烧的目的。

3.沸腾焙烧的强化措施有哪些？

4.湿法炼锌浸出的目的及主要反应。

5.湿法炼锌浸出搅拌为什么采用空气搅拌，而静液过程为什么采用机械搅拌？

五、论述题（每小题10 分）

1．为什么瓦钮柯夫熔池熔炼炉的生产率很高？请与白银熔炼进行对比分析。

六、计算题（每小题 10分）

1．某点解锌工厂有锌电槽40个，通电总电流强度10000安培，平均每昼夜的电锌产量为10.5吨，平均槽电压为3.4伏，请计算平均电流效率和单位产品电能消耗各是多少？(锌的电电化学当量值q为1.22g/(A.h))

答案

一．选择题

BCADB

二、名词解释

1．重金属

重金属指铜、铅、锌、镍、钴、锡、锑、汞、镉和铋等金属，他们的共同点是密度均在6g/cm3左右。

2．氧化焙烧

氧化焙烧是在氧化气氛中，矿料中硫化物在高温度下与氧反应，使精矿中的硫、砷等转化为挥发性的氧化物，从精矿中除去。

3．火法冶金

火法冶金是指利用高温从矿石中提取金属或其化合物的所有冶金过程的总称。火法冶金一般分矿石准备、冶炼、精炼和烟气处理等步骤。锌焙砂中性浸出

由于锌矿物中不同程度的含有铁杂质，浸出过程中不可避免有铁的浸出，为了得到铁含量尽可能低的硫酸锌浸出液，可控制浸出的终点pH值在5.2~5.4之间，使进入溶液的铁水解进渣，因浸出终点溶液接近中性，故称为中性浸出。电冶金

利用电能从矿石或其他原料中提取、回收和精炼金属的冶金过程。

三、填空题

1.有色金属分为轻金属、重金属、贵金属和稀有金属四大类。

2.部分硫酸化焙烧两种不同的操作。

3.四、简答题

1．在造锍熔炼过程中，减少Fe3O4生成的措施有哪些？

答：在造锍熔炼过程中，保持低的炉渣成分a(FeO)，高的铜锍品味a(FeS)，适当高的温度和低的气氛P(SO2),可以消除或减少Fe3O4的影响。

2.说明硫化锌精矿焙烧的目的。

答：因为FeS不能直接被H2、C、CO还原，也不溶解于冷的稀硫酸和稀盐酸，焙烧的根本目的在于

将精矿中的硫化锌尽量氧化为氧化锌，同时尽量脱除对后续工艺有害的杂质。

3.沸腾焙烧的强化措施有哪些？

答：高温沸腾焙烧，锌精矿富氧空气沸腾焙烧、多层沸腾焙烧、利用二次空气或贫SO2焙烧结烟气焙烧等。

4.湿法炼锌浸出的目的及主要反应。

答：浸出的目的是使含锌物料中的含锌化合物尽可能迅速并完全的溶解进入稀硫酸溶液，而杂质金属尽可能少地溶解，并希望获得一个过滤性良好的矿浆。主要反应：Me+nH2O=Me(OH)n(s)+nH

5.湿法炼锌浸出搅拌为什么采用空气搅拌，而静液过程为什么采用机械搅拌？

答：湿法炼锌浸出过程中为了使浸出液中Fe2+尽可能地全部氧化成Fe3+除去，采用空气鼓风的方法进行搅拌，而静液过程中为了除去Cu、Cd、Co等杂质加入锌粉，考虑到空气搅拌会使锌粉氧化损失，因此静液过程中采用的是机械搅拌。

五、论述题

1．为什么瓦钮柯夫熔池熔炼炉的生产率很高？请与白银熔炼进行对比分析。

答：（1）备料简单，对炉料适应性强。

（2）由于处理湿料与块料，烟尘率低。

（3）鼓泡乳化强化了熔炼过程，炉子的处理能力很大，硫化物在渣层氧化，放出的热能得到充分利用。

（4）大型瓦钮柯夫炉炉膛中的隔墙将炉膛空间分隔为熔炼区和渣贫化区，熔炼产物铜锍与炉渣逆流从炉子两端放出，炉渣在同一台炉中得到贫化，无需设置炉外贫化工序。

（5）炉子在负压下操作，生产环境较好，作业简单。

六、计算题

1．某点解锌工厂有锌电槽40个，通电总电流强度10000安培，平均每昼夜的电锌产量为10.5吨，平均槽电压为3.4伏，请计算平均电流效率和单位产品电能消耗各是多少？(锌的电电化学当量值q为1.22g/(A.h))

平均电流效率10.5*1000000/(10000*24*1.22*40)=89.6%

电能消耗： W=3.4*1000/(1.22*89.65%)=3.1*103 kw.h/t

n++

第二篇：重金属冶金复习

1.：金属硫化物形成的共熔体。例：Cu2S—FeS,铜锍；PbS—FeS,铅锍；Ni3S2—FeS,镍锍等。在火法炼铜中，锍、铜锍、冰铜均指Cu2S—FeS共熔体。

2.；用富氧空气或热风，将干精矿喷入闪速炉的反应塔空间，使精矿离子悬浮在高温氧化性氧流中进行氧化反应。

3.；将被炉料直接加入鼓风翻腾的熔池中，以液相为连续相，气液固三相接触良好，迅速完成熔炼过程。

4.；以火法炼铜为阳极，以纯铜片或钛板或不锈钢板作阴极，置于盛有含H2SO4的硫酸铜电解液中，通直流电，阳极粗铜溶解，阴极洗出金属铜，制备纯铜的工艺。

5.；以铅银合金板作阳极，压延铝板作阴极，电解硫酸锌溶液，铝板析出金属锌，阳极上放出氧气的过程。

6.；流态化焙烧，将流速增至超过临界值，一部分气体会形成气泡，使整个料层具有沸腾着的液体的状态，这种气—固接触的焙烧方法叫做流态化焙烧。

7.；加锌粉置换cu，cd在锑粉或其他含锑物料作为锑活化剂存在时，加锌粉置换除钴（机理：溶液中共存的杂志在锌粉表面上析出后或锌粉中含有的其他金属作为阴极，锌粉作为阳极，形成微电池，通过电化学作用，促使二价钴离子还原析出）

8.；pb被气流中的氧气或者是呈气泡状态高度分散于熔池中的氧气氧化产生金属铅与pbo，后者又被氧化为feo以及其他造渣组分造渣熔化，最终产出粗铅、含pbo高的炉渣以及含so2的咽气。

9.；在适宜的气氛中，将矿石或精矿加热到一定的温度，使其中的矿物组成发生物理化学变化，以符合下一冶金处理的工艺要求。（凝结成烧块）

10.；将处理好的矿石，精矿或其他原料，在高温下通过氧化还原反应，使矿物原料中金属组分与脉石和杂质分离为两个液相层即金属液和熔渣的过程。

11.黄渣：处理高砷锑炉料时，砷锑被还原为金属形态，与铜、铁等形成砷化物、锑化物，它们相互熔融，即为黄渣。

12.：Cu, Pb, Zn, Ni, Co, Sb, Bi,Cd, Hg, Sn,共十种。（比重较大的贱金属，密度都在6.0 g/cm3以上）

13.：为PbS、Cu2S、FeS、ZnS等硫化物的共熔体。当精矿铜含量较高，要求烧结块中适当提高残硫量，造锍使铜富集在铅锍中。锍是贵金属良好的捕集剂，铅锍的生成会导致进入粗铅的金银量降低。

14.电解精炼—阳极为粗金属，可溶性阳极；电沉积—不溶性阳极（如Pb-Ag合金）;

一、炼铜：锍的吹炼吹炼的目的:除去冰铜中的Fe, S及部分其他杂质，得含铜约98%的粗铜.周期性作业：冰铜—造渣期—造铜期—粗铜。吹炼反应 造渣期：FeS + 3/2 O2 === FeO + SO2；FeO + 1/2 O2 === Fe3O4；2FeO + SiO2=== 2FeO.SiO2

吹炼渣：FeO—Fe3O4---SiO2, 造渣期结束后倒出。

造铜期：Cu2S + 1.5 O2 === Cu2O + SO2；Cu2S + 2 Cu2O === 6Cu + SO2 火法炼铜分造锍熔炼和吹炼两步工序进行的原因：1）铜在渣中的损失。2）高熔点物质四氧化三铁的形成锍吹炼分段操作原因：当铁氧化完以后，可以进一步提高炉内的氧势，使

Ni3S2和Cu2S进一步氧化得到NiO和Cu2O，所以在铁接近快氧化完以后，应将形成的转炉渣从炉内倒出，以免大量的Cu2O与NiO进入渣中。

一般造锍熔炼的铜锍品味在0~70%范围内，在1250摄氏度下平衡Po2约为-3.5Pa。在这种熔炼条件下相应的四氧化三铁和氧化亚铜活度及哦啊西欧啊，不会产生析出的固体磁铁的麻烦问题。氧化亚铁活度取决于加入的二氧化硅的数量。因此可以多加些sio2。

E

生成：造锍熔炼过程中产生的部分FeO进一步氧化成四氧化三铁

危害：四氧化三铁是稳定的化合物，熔点高，密度大，它会增加炉渣的粘度和密度，使冰铜与炉渣不易澄清分离，增加铜在渣中的损失，又因冰铜和炉渣的密度小，固体磁性氧化铁易于沉降和堆积在炉床上，使熔炉的工作容积减小，生产能力下降

消除：合理控制冰铜品位，熔体中保留适量的FeS，减少Fe3O4的生成；添加SiO2促进Fe3O4还原和造渣；维持较高的熔体温度，加速还原反应进行，增大Fe3O4在液体炉渣和冰铜中的溶解度，从而降低固体Fe3O4的生成量。阳极杂质在电解中的行为杂质总量约为：0.3--0.8% ,分别为O, S, Au, Ag, Pt, Se, Te, As, Sb, Bi, Ni, Fe, Zn, Pb, Co等，分为四类：第一类：正电性金属或化合物，不溶解，进入阳极泥。如O, S, Au, Ag, Pt, Se, Te。第二类：Pb, Sn:发生电溶解，续之以硫酸盐沉淀。第三类：负电性金属，溶解进入溶液。如Ni, Zn, Fe等。Ni溶解进入溶液的量与阳极含氧有关。第四类：电位与铜相近的元素，As, Sb,Bi。既有可能在阴极析出，又能形成“漂浮阳极泥”，即As, Sb, Bi溶解在电解液中，达到过饱和，以SbAsO4, BiAsO4等沉淀，这类沉淀为絮状物，会粘在阴极，影响其化学成分和外观质量。

二、直接炼铅工艺 QSL

硫化铅精矿直接炼铅：原理，反应：PbS+O2=Pb+SO2；PbS+3/2O2=PbO+SO2；高氧位2PbO+PbS=3Pb+SO2；低氧位；在一座炉内控制不同氧位熔炼区：高氧位，产出低硫粗铅还原区：低氧位，使渣中氧化铅还原，降低渣含铅。熔炼段维持1373 K以下温度：（1）减少铅的挥发；（2）高PbO炉渣对耐火材料有强烈的腐蚀性。

生产过程：

氧化段：炉料加入后，在炉渣-金属-气体乳状熔体中发生反应，生产Pb和PbO，放出热量，实现自热熔炼，粗铅含S 0.3-0.5%,粗渣含铅30-40%。氧化段温度1150oC.还原段：粗渣从隔墙下流入到还原段。粉煤（或天然气）和氧气喷入产生CO和H2，使高PbO炉渣在1250 oC被还原。与氧化段硫化物氧化速度比较，还原速度较慢，还原段长度约为氧化段的2倍

三、湿法炼锌：湿法：焙烧--浸出--净化--电积；硫化锌精矿直接氧压浸出--净化--电积。

（流态化焙烧ZnS转变为ZnO）——（连续复浸出流程：第一段为中性浸出目的是除了使部分锌溶解外，另一个重要目的是保证锌与其他杂质很好的分离，第二段为酸性或热酸浸出PH5~5.2，目的是尽量保证焙砂中的锌更完全的溶解，同时也要避免大量杂质溶解。终点酸度控制在1~5g/L硫酸）{渣含锌很高20%，主要是铁酸锌，渣不能废弃，要活法冶金将锌还原会发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗氧化锌粉进一步湿法处理}增加高温、高酸浸出，降低酸浸中尚未溶解的铁酸锌及锌化合物，提高锌浸出率，回收油

价金属——浸出液净化锌粉_锑盐法，锌粉-砷盐法，锌粉-黄药法等——锌电积：铅银合金板作阳极，压延铝板作阴极。直流电，阴极析出金属锌，阳极放氧气。

四、铁酸锌问题

浸出渣的处理：

常规流程：火法还原挥发得粗氧化锌，再单独浸出，浸出液返中浸。流程复杂、能耗高，污染环境、投资大。

热酸（高温高酸）浸出：铁溶解进入溶液，要解决从高铁溶液中分离铁的问题。铁酸锌的溶解 热力学分析：

（1）温度升高，ZnO.Fe2O3稳定区扩大，表明从热力学上讲，温度升高不利于铁酸锌的分解。

（2）In2O3, Ga2O3比锌更难浸出。提高铟、镓浸出率，要提高酸度。动力学研究：

（1）反应的活化能：E = 58.576 KJ/mol, 温度升高10K，反应速度约提高2倍。

（2）铁酸锌的溶解符合：化学反应控制的收缩未反应核模型：1-(1-)1/3 = Kt, K = 4.5710-3

浸出率；K 表观速率常数；t 浸出时间

（3）动力学研究表明，为了使铁酸锌以较快的速度溶解，浸出必须采用高温，热力学研究表明，高温下需要高的酸度。实际高温高酸浸出条件：温度368--373K；残酸浓度：40--60 g/L H2SO4;时间3--4小时。

高压SO2还原浸出铁酸锌

五、反射炉 优点：对原料适应性强；炉子结构简单，对耐火材料要求不高；对自控水平，操作水平要求较低；渣含铜低，不需处理可直接弃去。缺点：烟气SO2浓度低；仅0.5-2%难于回收利用，环境污染严重；热效率低，能耗高；冰铜品位低，吹炼负荷大；生产率低。反射炉的发展趋势： 改良；新技术取代。

• NORANDA法优缺点对原料适应性强，备料过程简单，烟尘率低，可产高品位冰铜；

• 辅助燃料适应性大。富氧熔炼基本为自热过程，一般补充燃料率仅为2-3%。• 炉子无水冷设施，炉体散热小，但炉子寿命较短，现经改进，修炉一次可连续生产400天以上；

• 炉体可转动，导致炉口与烟罩密封不好，漏风大，烟气量大。

• 直收率低，渣含铜高，要选矿处理以渣精矿返回熔炼。

第三篇：重金属冶金学 复习题

重金属冶金学 复习题

一、名词解释

1．重金属

重金属指铜、铅、锌、镍、钴、锡、锑、汞、镉和铋等金属，他们的共同点是密度均在6g/cm3左右。

2．氧化焙烧

氧化焙烧是在氧化气氛中，矿料中硫化物在高温度下与氧反应，使精矿中的硫、砷等转化为挥发性的氧化物，从精矿中除去。

3.中性浸出

由于锌矿物中不同程度的含有铁杂质，浸出过程中不可避免有铁的浸出，为了得到铁含量尽可能低的硫酸锌浸出液，可控制浸出的终点pH值在5.2~5.4之间，使进入溶液的铁水解进渣，因浸出终点溶液接近中性，故称为中性浸出。

4.电冶金

利用电能从矿石或其他原料中提取、回收和精炼金属的冶金过程。

二、填空题

1.2.3.部分硫酸化焙烧两种不同的操作。

5.三、简答题

1．在造锍熔炼过程中，减少Fe3O4生成的措施有哪些？

答：在造锍熔炼过程中，保持低的炉渣成分a(FeO)，高的铜锍品味a(FeS)，适当高的温度和低的气氛P(SO2),可以消除或减少Fe3O4的影响。

2.说明硫化锌精矿焙烧的目的。

答：因为FeS不能直接被H2、C、CO还原，也不溶解于冷的稀硫酸和稀盐酸，焙烧的根本目的在于将精矿中的硫化锌尽量氧化为氧化锌，同时尽量脱除对后续工艺有害的杂质。

3.沸腾焙烧的强化措施有哪些？

答：高温沸腾焙烧，锌精矿富氧空气沸腾焙烧、多层沸腾焙烧、利用二次空气或贫SO2焙烧结烟气焙烧等。

4.湿法炼锌浸出搅拌为什么采用空气搅拌，而静液过程为什么采用机械搅拌？

答：湿法炼锌浸出过程中为了使浸出液中Fe2+尽可能地全部氧化成Fe3+除去，采用空气鼓风的方法进行搅拌，而静液过程中为了除去Cu、Cd、Co等杂质加入锌粉，考虑到空气搅拌会使锌粉氧化损失，因此静液过程中采用的是机械搅拌。

5.锌焙砂中性浸出净化时，锌粉置换铜镉的原理是什么？影响锌粉置换反应的因素有哪些？

答：锌粉置换除铜、镉采用多段锌粉置换法在锌粉表面上进行的多相反应过程，影响锌粉置换除铜、镉的因素有：锌粉的质量和用量、搅拌速度、置换温度、中静液成分和添加剂。

6.为何铜锍品味越高，渣中铜含量越高？

答：传统的造锍熔炼法，体系氧势较低，所产铜锍品味不高，渣中铜含量较低，而现代的强化熔炼法，由于体系氧势高，铜锍品味高。

五、论述题

1．为什么瓦钮柯夫熔池熔炼炉的生产率很高？请与白银熔炼进行对比分析。

答：（1）备料简单，对炉料适应性强。

（2）由于处理湿料与块料，烟尘率低。

（3）鼓泡乳化强化了熔炼过程，炉子的处理能力很大，硫化物在渣层氧化，放出的热能得到充分利用。

（4）大型瓦钮柯夫炉炉膛中的隔墙将炉膛空间分隔为熔炼区和渣贫化区，熔炼产物铜锍与炉渣逆流从炉子两端放出，炉渣在同一台炉中得到贫化，无需设置炉外贫化工序。

（5）炉子在负压下操作，生产环境较好，作业简单。

2.说明硫化锌溶液精矿氧压浸出的原理及其特点。

答：硫化锌精矿氧压技术的特点是：锌精矿不经焙烧直接加入压力釜中，在一定的温度和氧分压条件下直接酸浸获得硫酸锌溶液，原料中的硫、铅、铁等则留在渣中，分离后的渣经浮选、热滤，回收元素硫、硫化物残渣及尾矿，进入硫酸锌溶液中的部分经铁中和沉铁后进入后续工序处理。该工艺浸出效率高，对高铁闪锌矿和含铅的锌精矿适应性强，与常规湿法锌炼方法相比，物需建设配套的焙烧车间和酸厂，有利于环境的治理；尤其是对于成品硫酸外运交通困难地区的情况，氧压浸出工艺更显优势，产出的元素硫便于储存盒运输。

六、计算题

1．某点解锌工厂有锌电槽40个，通电总电流强度10000安培，平均每昼夜的电锌产量为10.5吨，平均槽电压为3.4伏，请计算平均电流效率和单位产品电能消耗各是多少？(锌的电电化学当量值q为1.22g/(A.h))

平均电流效率10.5*1000000/(10000*24*1.22*40)=89.6%

电能消耗： W=3.4*1000/(1.22*89.65%)=3.1*103 kw.h/t

2．在锌电积过程中，槽电压和电流效率均随电流密度变化，根据下表

D/A.m-2

200

500

1000

(1)根据表中的电流密度，分别计算锌电积德电能消耗。（锌的电电化学当量值q为1.2195g/(A.h)）

(2)为了使锌电积的成本最低，应如何选择电积过程的电流密度？

(1)η1 =2.5*1000/(1.2195*80%)=2.56*103 kw.h/t

η2 =2.7*1000/(1.2195*90%)=2.46*103 kw.h/t

η3 =3.0*1000/(1.2195*94%)=2.62*103 kw.h/t

η4 =3.5*1000/(1.2195*96%)=2.99*103 kw.h/t

(2)为使锌点积的成本最低，应选择电流密度为200A/m2。

E/V 2.5 2.7 3.0 3.5 ηi/% 80 90 94 96

第四篇：冶金技术

直接还原—将铁矿石在固态还原成海绵铁的方法。所得产品称为直接还原铁DRI。熔融还原—用铁矿石和普通烟煤作原料，经流化床直接生产铁水，使渣铁分离的方法。人工智能是计算机科学一个重要分支，它主要研究用各种自动机或智能机来模仿人脑所从事的认识、学习、推理、思考、规划等一系列思维活动。

专家系统”，主要是指特定领域内，具有相当于人类专家的知识和经验，以及解决专门问题能力的计算机程序系统。神经网络也称为人工神经网络，专家系统与神经网络同样都是人工智能处理技术的主要分支。

电磁铸造是利用电磁感应原理实现无模连续铸造技术，即液体金属不与铸模接触成形，而是在电磁力约束下液态金属保持自由表面状态下凝固成形，其表面呈镜面，由于在磁场作用下凝固，金属组织与结构得到改善。

质量控制将一整套行业标准、国家标准、国际标准，及厂内标准，用调用对照表的形式存入计算机，通过工作指令形式下达给过程控制计算机，控制生产过程：a.还原气氛(石墨电极反应)

b.氩气搅拌 c.埋弧加热d.白渣精炼 等离子熔炼的类型

1等离子电弧炉PAF；2等离子感应炉PIF； 3等离子电弧重熔PAR；4等离子电子束重熔PEB；5等离子钢包精炼。

我国钢铁工业发展存在的主要问题1品种质量亟待升级，2布局调整进展缓慢。3自主创新能力不强。十二五”钢铁工业发展规划

1节能减排。2产业布局。3资源保障。4技术创新。5产业集中度。

人类历史上从铁器时代开始,钢铁就是兵器及生产工具的主要材料。

原因： 1）铁资源丰富，约占总资源的5%。2）铁矿石中铁主要以氧化物和碳酸化合物形式存在，且较易被还原制取，生产成本低。

3）铁碳合金有较优良的性能。.钢铁工业发展的关键技术

1）采用新流程、新技术、新装备代替传统的全流程生产方式，达到高生产率、高效率、产品优质。

2）节约资源、能源，降低制造成本、投资成本及劳动成本。3）满足国民经济各部门对钢材使用性能及质量上不断提高的要求。如汽车用深冲钢板要求：钢中[C]+[P]+[S]+[O]+[N]+[H]总和不大于0.01%。4）保护环境，根治污染，保持生态平衡。1工序组成是炼焦煤，仅占煤总储量的10%，已告缺。且炼焦排放大量的有害气体（CO2，CO，NOX，SO2等），造成温室效应，严格的排放标准出台后，焦化工序将首先被淘汰。不用高炉，将铁矿石还原成海绵铁的直接还原炼铁法以及生产成铁水的熔融还原法。

2缺点：大功率交流电弧炉的电弧稳定性差，对电网冲击大，产生强烈的电压闪烁，造成噪声污染。

3）炉外精炼是提高质量、增加产量，降低成本的有效手段4工业又一次重大革新

56）真空冶金是生产超级合金的重要手段目前在凝壳熔炼、悬浮熔炼、冷坩埚熔炼及真空电弧双电极重熔等方面有新的突破。

溅渣补炉的基本原理是在转炉出钢后，调整终渣成分，并通过喷枪向渣中吹氮气，使炉渣溅起并附着在炉衬上，形成对炉衬的保护层，减轻炼钢过程对炉衬的机械冲刷和化学侵蚀，从而达到保护炉衬、提高炉龄的目的。溅渣护炉操作步骤：

1)将钢出尽后留下全部或部分炉渣；2)观察炉渣稀稠、温度高低，决定是否加入调渣剂，观察炉衬侵蚀情况；

3)摇动炉子使炉渣涂挂到前后侧大面上；4)下枪到预定高度，开始吹氮、溅渣，使炉衬全面挂上渣后，将枪停留在某一位置上，对特殊需要溅渣的地方进行溅渣；5)溅渣到所需时间后，停止吹氮，移开喷枪；

6)检查炉衬溅渣情况，是否需局部喷补，达到要求，出渣，溅渣操作结束！真空脱气（1）脱氢

 根据脱气装置几何尺寸，操作工艺

及条件、钢种及预脱氧状态不同，脱氢的效果有差异

 真空度是直接关系脱氢的主要因素（2）脱氮

 去氮效果与其真空处理方法，装置

结构与尺寸，钢水预脱氧程度，系统真空度等因素有关

 由于钢中氮的溶解度、扩散速度慢，存在易于氮化的合金元素（Mn、Cr、Al、Zr、B），真空脱氮的效果仅为10-15%左右

（3）脱氧

 碳在钢中的扩散速度比氧大，故氧的传质是真空下脱氧反应的控制环节

3）合成渣洗 4）喷粉精炼

 扩大钢渣接触比面积，改善钢液内

部冶金反应的热力学和动力学条件  夹杂物变性 5）钢水加热（1）电弧加热（2）化学加热

 铝热法 硅热法

CO燃烧法PF法直接还原铁工艺主要特点

1、反应室与燃烧室分隔，产品金属化率高。预热段、还原段、冷却段分别采用不同材料和结构，能连续生产，比反应罐法生产率高，能耗低；而且罐体不像隧道窑中那样反复加热、冷却，寿命长。

2、能像回转窑和转底炉一样连续生产，但炉体不动而炉料自动下落，炉气逆流上升，设备简单可靠，有利于加热和直接还原反应进行，可方便地控制炉料还原温度和时间，利用系数高、作业率高，能源和原料消耗低；

3、直接还原与反应罐法和回转窑法一样采用外配碳，还原剂和脱硫剂可适当过量，确保还原和脱硫效果，又不增加产品灰分，使得原燃料选用范围广、工艺设备简单、产品质量好，而投资少、成本低；

4、反应室、燃烧室间隔排列，机构紧凑，每组反应罐都是一座独立的还原设备，若干组并列、组成各种生产能力的还原炉；

5、适合作为煤基直接还原铁工艺主体设备，也易改造为气基法竖炉和其他工业炉窑。电子束熔炼原理在高真空条件下，阴极由于高压电场的作用被加热从而发射出电子，电子汇集成束，电子束在加速电压的作用下，以极高的速度向阳极运动。穿过阳极后，在聚焦线圈和偏转线圈作用下，准确地轰击到结晶器内的底锭和物料上，使底锭熔化形成熔池，实现熔炼过程。

 电子束炉的优点：

1）无耐火材料坩埚，熔炼金属不会被玷污；

2）功率密度高，可熔炼任何难熔金属；3）炉内真空度高，熔炼材料的纯度高；4）对被熔原材料形状限制很小，制备费用低。

 电子束炉的缺点：

1）合金成分控制比VIM困难；

2）设备复杂，需采用直流高压电源，操作和维护技术要求高；

3）会产生对人体有害的X射线，需采取保护措施。

1.高炉炼铁系统包括：高炉本体，上料系统，装料系统，送风系统，煤气回收及除尘系统，渣铁处理系统，喷吹系统，动力系统。2.炼铁精料的内容是：

3.高炉有效容积利用系数：每昼夜、每m3高炉有效容积的生铁产量，即高炉每昼夜的生铁产量与高炉有效容积之比。

4.焦比（K）：焦比是指冶炼每吨生铁消耗的焦炭量，即每昼夜焦炭消耗量与每昼夜生铁产量之比。

5.煤比 ：冶炼每吨生铁消耗的煤粉量称为煤比。

6.综合焦比K综：是将冶炼一吨生铁所喷吹的煤粉或重油量乘上置换比折算成干焦炭量，在与冶炼一吨生铁所消耗的干焦炭量相加即为综合焦比。

7.综合燃料比K燃：指冶炼一吨生铁消耗的焦炭和喷吹燃料的数量之和。

8.冶炼强度（I）：冶炼强度是每昼夜、每m3高炉有效容积燃烧的焦炭量，即高炉一昼夜焦炭消耗量与有效容积的比值：

第五篇：冶金技术工作总结

冶金技术工作总结

冶金技术工作总结2007-12-08 14:59:12第1文秘网第1公文网冶金技术工作总结冶金技术工作总结(2)冶金技术工作总结

在集团公司的正确领导下，在公司全体员工的共同努力下，2005年4月份我公司顺利投产,投产后我们一手抓安全,一手抓工艺技术,实现了五六月份安全生产,并达到了设计产量，现将上半年的技术工作总结如下：

一、重视开炉工作

开炉是高炉一代寿命的开始。开炉工作的好坏对高炉今后能否正常生产有着极大的影响。

因高炉生产是连续性作业，各工序之间有着不可分割的联系，要保证开炉顺利，对生产的各个相关环节必须进行仔细检

查，认真做好各项准备工作。为此,我们着重做好以下几个方面: １、原燃料准备

因开炉前烧结机不能生产，原料条件极差，为保证开炉正常进行，对开炉原料做了详细的分析与准备，对焦炭、矿石、石灰石、白云石、生石灰、白云石粉等高炉用料和烧结用料，从产地、质量、资源状况、供料能力、质量保证等各个方面进行分析研究对比，从中择优选取，结合本地资源情况，确定使用全生矿开炉（进口生矿 本地生矿）,实践证明这一选择是正确的，虽然条件较难，但由于我们准备充分,安排合理，因而确保了开炉成功、炉况顺行，并且在设备故障频发的情况下，保持了高炉顺行。２、设备检查与试运转

进行单车、联动、带负荷联动等方式，对设备进行了检查、验收和试运转。但由于时间紧，各种问题在试运转期间未能全部暴露出来。因此在投产后相当长一段时间里，设备问题出现较多，影

响了高炉生产进程。在此情况下，我们利用各种操作制度合理调剂，严格执行，使高炉顺行，未受多大影响，经受住了各种情况的考验。

3、高炉、热风炉烘炉

本高炉和热风炉为冬季所建，含水较多，为确保开炉顺利，制订了高炉、热风炉烘炉方案，并由天津烘炉公司进行烘炉。严格按烘炉曲线烘炉，并组织三班人员，严格进行检查、记录。因此，烘炉基本上达到了预订要求。

4、加强操作人员培训 我们初次涉足冶金行业，工艺新、人员新、素质低等问题比较突出，为确保开炉和今后生产能正常进行，不断强化职工培训工作，通过考核上岗激发员工学习意识。同时，重要岗位聘请了一部分经验丰富的技师进行传、帮、带，取得了显著效果。经过一段时间的磨合，岗位工的操作水平和责任心都有了很大提高，现已基本适应生产需要，完成了由生到熟的转变过程，下一步要尽快完成

由熟到巧的转变。

二、建立各种技术管理制度

建立以安全技术操作规程为核心的各种技术管理制度，是正常生产得以进行的可靠保证。“学规程、考规程、用规程”活动在各分厂、部门都广泛深入、扎实开展。做每一件事都有规程可依，有章可循，因而少走了不少弯路，培养了员工严肃认真的工作作风。

三、加强员工技术培训

为满足高炉生产要求，必须建立一支纪律严明、技术过硬的职工队伍。公司、各分厂、各部门建立了各种形式的培训班，并制订了各种培训计划，学习演练应急预案，部署长远规划，为公司安全生产、稳定高产创造良好的软件环境。

四、建立以工艺为龙头，以高炉为中心的思想

高炉生产是一个大工业连续性生产，各工序必须紧密配合，才能确保生产正常进行。为此公司强调以工艺管理

为中心来强化管理，真正做到“全厂围着高炉转，高炉围着炉内转”拉紧各部门、各分厂与高炉的联系，做到心往一处想，劲往一处使，树立全厂一盘棋的思想。

五、以高炉规范化操作作为核心，加强高炉操作管理，高炉吞吐量大，原燃料量大，质量变化不可避免，为适应客观情况变化。工长精心操作，严细管理，就显得十分重要，为使三班统一操作。因此实行规范化操作是一个很好的措施，它使工长办事有目标，行动有依据，检查有标准，使高炉炉况时时处于可按制状态，做到原料差时保高炉。原料好时，要降焦比，多出铁。为高炉长期稳定顺行，高产低耗打下了一个好的基础，对出现的问题按公司要求做到一事一分析，彻底查明了原因，明确了责任，找到了预防措施，逐步提高了工长责任心和操作高炉的水平。

六、下半年工作计划

１、继续深入开展全员培训，完成从熟到巧的过渡。

２、工长推行标准化作业，使各项日常工作有依据、有标准。

３、在可能条件下，工长实行动态管理，充分调动工长积极性。

４、抓好以安全技术操作规程为主的各项技术规程的考核和落实工作，加强基础技术管理。

５、修订原燃料标准，优化原燃料组合，做好增产、降耗的基础工作。

６、积极消化、吸收、成功的先进经验和技术措施，不断提高各项技术指标。

7、提倡“干一行，爱一行，专一行”先是岗位练兵，有条件通过技术比武，给职工创造一个热爱工作、积极向上、钻研业务的外部环境，建成一个守纪律、素质高，业务强，能战斗的职工队伍。阳光冶金薛跃

二OO五年八月二十四日

冶金技术工作总结