环保切削液

第一篇：环保切削液

环保切削液

环保切削液是东莞美科所配制的一款高性能水性环保切削液，润滑性能好，防锈性能佳，对切削、磨削过程中产生的泡沫有效控制。通用性强，适用于不锈钢、模具钢、铝合金、铸铁件等有色金属盒黑色金属多种切削、磨削加工。

一、技术指标

原液外观：透明液体

稀释液外观：清澈液体

密度：1.06-1.07

Ph值：8-9

折射系数：3

执行标准：SGS

二、环保切削液知识分享：

级润滑性在大多数水质条件下仅产生很少的泡沫且工件表面无粘性残留。

» 用户认可对高硅含量(大于 5%)的铸铝件不产生腐蚀、变色。

» 生物稳定性乳液紧密、稳定，为现代高速加工提供了极佳的边界润滑性能，同时增强了乳液的抗杂油性。

第二篇：数字控制机床切削液

数字控制机床切削液

数字控制机床切削液是一款针对数字控制机床加工方式而配制的环保型数字控制机床切削液，润滑、防锈、冷却性能优秀，对机床设备保护性好，使用寿命长。适用于不锈钢、铝合金、铜合金、合金钢等金属材料在车床上的加工上使用。

一、数字控制机床切削液技术指标：

原液外观：透明无色

Ph值：8.5-9

密度：1.07

折射系数：2.8

执行标准:SGS

二、东莞美科数字控制机床切削液小知识分享：

金属加工液防锈作用的好坏，取决于加工液本身的组成成分(如加人防锈添加剂等)。如在水溶液加工液、乳化液中添加亚硝酸钠，可提高对钢铁的防锈作用;添加苯甲酸钠、磷酸盐，可提高对钢铁及不少有色金属的防锈作用;添加硅酸盐(如水玻璃)，可提高铝及其合金的防锈作用;添加苯骄三氮哇，可提高钢及其合金的防锈作用。加工液的pH值一般都要求在7.5一8.5的范围，偏碱性。碱性大对钢铁防锈有利，但对铜、铝等有色金属的防锈不利。

第三篇：切削液验收标准编制标准子体系

切削液验收标准编制标准子体系

1.目的为了适应机加工中心规范化、科学化管理需要，规范公司文件管理工作，特制定本规定。

2.适用范围

本规定适用于机加工中心所有文件管理。

3.规定及要求

3.1文件管理规定

3.1.1资料审查

3.1.2按合同规定清理产品资料是否齐全

3.1.3检验厂商名称、产品牌号是否符合订货要求，审查产品质量证明文件

3.1.4检查厂家油品分析报告，分析数据是否符合订货要求

3.1.5入厂检查步骤

3.1.5.1宏观检查 检查润滑油外包装：润滑油名称、制造厂家、生产日期生产批号等是否齐全

3.1.5.2抽样检查 开箱取样对润滑油各项指标（粘度、水溶性酸碱、水分、闪点、破乳化度、机械杂质、锈蚀、铜片腐蚀试验）等，按相关的标准逐项进行分析，分析合格方可签收。

3.2验收管理要求

3.2.1验收存货编码

3.2.2验收存货名称

3.2.3验收规格型号

3.2.4验收包装方式

3.2.5验收执行标准

3.2.6验收材质、计量单位

3.2.7验收技术参数各项指标是否在正常值范围内

▪ 外观：透明、无杂质、无沉淀

▪ 15℃密度：标号

▪ 闪点：标号

▪ 40℃粘度：标号

▪ 100℃粘度：标号

▪ 粘度指数：标号

▪ 倾点: 标号

3.2.8验收使用寿命

3.2.9验收不合格处理标准：厂家需附带产品合格证及检测报告，如不符合技术要求，予于退货或者换货处理。

3.3.1举例如下

1存货编码：3403010826

2存货名称：切削液

3规格/牌号：COL AL423/200升/桶

4计量单位：升

5技术参数

5.1不含亚硝酸盐，不含锌，不含氯。

5.2稳定性好，低泡沫。

6包装、标志、运输、贮存、外包装应结实耐用不易破损。

7标志在外包装上用不易褪色的颜料注明:

a)供方名称、商标;

b)型号;

c)批号;

d)净重;

f)生产日期;

8运输、贮存

在运输过程中不能破损泄露，应贮存在通风、干燥的库房内。

9质量证明书

每批产品附有产品质量证明书，注明:

a)供方名称、地址;

b)产品名称;

c)型号;

d)批号;

e)各项分析检验结果和供方质量检验部门印记;

f)检验日期(或生产日期、出厂日期)。

10不合格处理标准，厂家需附带产品合格证及检测报告，如不符合技术要求，予于退货或者换货处理。

第四篇：水性防锈剂润滑剂在切削液配方中的应用

水基防锈剂、切削液的发展与应用

金属在潮湿空气中或浸于水中是很容易受到腐蚀的。但在水中加入一定量的缓蚀剂，这种水就是具有一定防锈功能的防锈水。防锈水被广泛应用于金属加工过程中工序间防锈，也可把材料浸泡在防锈水中暂时贮存。本文最后将介绍两款水基防锈剂在切削液、防冻液、水-乙二醇抗燃液压液、防锈水中的应用。

最常用的水溶性防锈剂主要有

亚硝酸钠：亚硝酸钠（NaNO2）是目前应用最广泛最廉价的水溶性防锈剂，多与碳酸钠共用。对黑色金属（钢、铁、锡）有效，对铜等有色金属无效。易溶于水、甘油，难溶于乙醇和乙醚。但在使用时最后不低于0.3%，在保护钢铁时其临界浓度为0.25%，低于0.25%时则形成腐蚀，所以最好保持在0.5%以上。在含高浓氯离子的海水中则没有防锈作用，在含氧化剂或还原剂的水中，缓蚀效果也大为降低。适用于闭封式循环系统，敞开式系统则需要更高的浓度。在常温下易产生硝化细菌营养物质而导致微生物腐蚀（在防冻液中不会，水温较高），对人和生物有害，特别是和胺类合用时形成的亚硝胺有致癌作用；缓蚀过程中会还原成氨，腐蚀某些金属材料。

无水碳酸钠：一般不单独使用，而是和亚硝酸钠复配使用。应用举例：

亚硝酸钠3~8%，无水碳酸钠0.5~0.6%，水余量，用于全浸小零件；

亚硝酸钠3~8%，三乙醇胺0.5~0.6%，水余量，用于全浸、喷淋精密零件防锈；

亚硝酸钠15%，无水碳酸钠0.5~0.6%，甘油30%，水余量，用于中间库存防锈、成品防锈。

三乙醇胺：易溶于水，呈碱性，常和亚硝酸钠、苯甲酸钠一起复配防锈水使用，其用量一般为0.5~10%，实际用量更偏高，只对钢铁有效，对铜、铬、镍会加速腐蚀。

苯甲酸钠：溶于水和醇，配成1~1.5%防锈水即可阻止钢的腐蚀，也可减缓铜、铅的锈蚀，浓度大于40g/L时，对铝、硅钢、铸铁、钢都有明显缓蚀作用。

苯并三氮唑：是铜、银等有色金属的缓蚀剂，对抑制铜变色、腐蚀最有效，易溶于醇，微溶于水。其它如钼酸钠、N-烷基亚氨双丙烯酸钠、六亚甲基四胺（乌洛托品）、尿素、磷酸盐、铬酸盐、硅酸钠等不再一一介绍。

近年来，国内新型水溶性缓蚀剂研究取得一些新的进展。如1-羟基苯并三唑及其碱土金属的氢氧化物、羊毛脂肪酸二乙酰胺和氨基酸、甲基肉桂酸的碱金属盐或胺盐、饱和脂肪二羧酸和聚酰胺羟膦酸盐等。一些不含亚硝酸盐的防锈水陆续投入市场。

以下内容请不要含民族主义色彩来阅读（否则请不用看下去了），日本的绿色环保意识及科技水平早于中国几十年。

日本切削液制造商组织“全国工作油剂工业组合”要求会员厂停止出售含亚硝酸钠的切削液。他们不断用以有机防锈剂为主体的切削液。渡边昭次等人研制了高性能、安全性好的切（磨）削液，对多种羧酸的胺盐进行了研究，发现苯甲酸的烷基、烷氧基、硝基和氯代衍生物的胺盐具有较好的防锈性，而溴、碘衍生物的胺盐除具有防锈性外，还具有良好的抗磨性。间宫富士雄提出了植酸（肌醇六磷酸酯）作为水溶性缓蚀剂---是植物中大量存在的有机膦酸化合物，特别存在于种子、谷物当中。因其分子结构中具有同金属配合的24个氧原子、12个羟基和6个磷酸基，与金属接触时极易在金属表面形成一层致密的有机单分子保护膜，使金属的电极电位变得和铂、金一样，从而有效阻止了金属的腐蚀。

植酸可用作管道的防蚀剂（添加钠盐、胺盐0.05%~0.2%）；防冻液的缓蚀剂（添加钠盐、胺盐0.1~0.5%）。

日本第一工业制药株式会社生产的水溶性防锈剂-1，日本油脂公司的MET-ALEX.CA-2057,美国HUGHTON公司的Rust Veto65等，其效果优于亚硝酸盐+三乙醇胺组合。

国内某公司引进日本人才及技术研发的Wb-r-8011及Wb-r-8012水性防锈剂近年来被多家公司广泛应用于切削液、防锈水、防冻液、水基液压液等产品中，取得良好效果。其水溶液PH8~9.产品wb-r-8011主用于钢铁件，DIN51360PART2铁屑/滤纸试验，2%浓度溶于DIN20度GH硬水中0级；IP287铁屑/滤纸腐蚀试验，临界点2%；0.5%溶液中钢板浸泡两个月无锈；2.0%溶液中铸铁粉室温24无锈。产品Wb-r-8012主用有色金属特别是铜的缓蚀剂，也可用于气相缓蚀剂中。其应用举例如下，只作为参考，其产品应用可在各家产品基础上研究、应用、开发，本产品信息以及所有建议基于现有经验及认识水平，本人对此不承担任何法律责任，包括已知的第三方知识产权、专利权（没查过有无此知识产权或专利），由于原料及各家配方、工艺不同，以下建议不做任何担保或保证。请参考的朋友们自行认真做好检验和测试，生产时的温度和时间及工艺很关键。

铜磨削液（代替油基磨削液，主要成份7号或5号白油）Wb-r-8012 25%(有色金属缓蚀剂）聚乙二醇400 10% 苯并三氮唑 0.5% 杀菌剂 2% 消泡剂 0.5~1%（酌量）水 余量

合成切削液

wb-r-8011 25%（黑色金属防锈剂）Wb-r-8012 10%(铜缓蚀剂）聚乙二醇或聚醚 3~5% 杀菌剂 2% 消泡剂 1%（酌量）EDTA钠 1~2% 水 余量

微乳切削液

wb-r-8011 25%（黑色金属防锈剂）Wb-r-8012 5%(铜缓蚀剂）

Wb-r-8010 20%(一种自乳化合成润滑酯，具润滑、防锈作用，可在乳化液中调整PH值及乳化)T702石油磺酸钠 2% 太古油（70%磺化蓖麻油）1% 水溶性聚醚（PAG)2~3% 消泡剂 1%（酌量）杀菌剂 2% EDTA4钠 1~2% 水 余量

一种低成本微乳切削液（5%水溶液防锈较好，接近乳化液状态）

Wb-r-8010A 20%(一种自乳化合成润滑酯，具润滑、防锈作用，可在乳化液中调整PH值及乳化)太古油（70%磺化蓖麻油）1~2%（表面活性剂、黑金缓蚀剂、依表面清亮度调整）T702（石油磺酸钠）2.5% TMTC（多元醇酯）2.5~5% 消泡剂 2% 杀菌剂 1.5% 水 余量

乳化切削液（乳化油）

wb-r-8010B 13.5%(混酯）T702(石油磺酸钠）2.2% 太古油（70%）4.2% T8010 3%（增强乳化及提高PH值）杀菌剂 BIT20 2% 消泡剂 0.1% 32#机械油（150SN）余量

第五篇：几种常见切削加工方法切削液的选用探讨

几种常见切削加工方法切削液的选用探讨 新乡职业技术学院 数控技术系 苏世卿 王正宇

摘 要：正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。不同的加工方法选用切削液的种类与方法不同，了解不同加工方法的切削液选用，能保证加工过程持续有效的进行。

关键词：切削加工 切削液 选用

在金属切削过程中, 为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度 , 延长刀具使用寿命, 达到最佳的经济效果 , 就必须减少刀具与工件、刀具与切 屑之间磨擦 , 及时带走切削区 内 因 材 料 变 形 而产生的热量。要达到这些目的, 一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进 刀具 的 几 何 形 状 , 而 另 一 方 面 采 用 性 能 优 良 的 切(磨)削液往往可以明显提高切削效率, 降低工件表面粗糙度, 延长刀具使用寿命, 取得良好的社会和经济效益。

在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用 , 加入特殊添加剂后 还 可 起 到 清 洗 和 防锈的作用, 用于保护机床, 刀具及工件等物件不被腐蚀。我们在机械加工中 , 常用的切削液有:水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中 , 水溶液的冷却效果最好 , 极压切削液的润滑效果最好,下面本文就针对于常用的金属切削方法切削液的选用进行探讨。

一 车削时切削液的选用

车削加工时最常用的一种切削加工方法，粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。

二、铣削时切削液的选用

铣削是最常用的平面加工方法，铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压 油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

三、铰削

铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损铰孔基本上属于边界润滑状态，一般采用润滑性能良好并有一定良好性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好效果。对深孔铰削，采用润滑性能 好的深孔钻切削油便能满足工艺要求

四、拉削

拉削是加工内表面的效率较高的加工方法，拉削时拉刀沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切削液的润滑性和排悄性能较好。国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。

五、钻孔

使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选 用低粘度的极压切削油。七磨削加工

磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800~1000℃，甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切削液。六 磨削加工 1普通磨削

可采用防锈乳化液或苏打水及合成切削液，对于精度要求和精密磨 削，使用精磨液可明显提高工件加工精度和磨削效率 2.高速磨削

通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30m/s高约50％~70％；砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15％~20％。砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加表面发生烧伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有高效冷却性能的冷却液来解决，所以在高速磨削时，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨 削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。3.强力磨削 这是一种先进的高效磨削工艺，例如功入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5~6mm左右有进给速度径向功入，功除率可高达20~40mm3/mm.s，这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量和条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700~1000℃，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。在功入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，总磨量提高35％，磨削比提高30％~50％，延长正常磨削时间约40％，降低功率损耗约40％，所以强力磨削时，冷却液的性能对磨削效果影 响很大。

总之 加工方法不同，切削液的选用就不同只有针对每种加工方法的特点，选用的合理的切削液才能加工出符合要求的产品。