合理化已精益生产实战班学习心得2

第一篇：合理化已精益生产实战班学习心得2

制造部-张冬霞-合理化已精益生产实战班学习心得

2010年8月20日至8月27日有幸参加“合理化已精益生产实战班”的培训，每天10节课，共上了70节理论课，课程编排的很好但学得也很累，不过我很高兴学到了很多知识。没去学习之前，我对零库存理解就是没有库存，是错误的，听了老师讲零库存就是保证生产时最低用量生产，并且了解日本是2小时零库存、台湾4小时零库存、内地3天的零库存。现在我发现在平常工作中也常见很多不合理和浪费等现象存在，在今后的工作中我将寻找生产过程中的点点滴滴的漏洞，发现一点改善1点，将所有学到的知识全部运用于实际之中。

工作合理化：就是把一切不合情理、不切实际等不良的人、事、物做最适当的安置、进行处理，其转化过程就是合理化。

人-----------改变员工思想、统一员工思想。

事----------公司的规章制度不能推行就进行修改，没有的就增加。

物---------硬件设备是否一流

1、合理化之根本----5S

一阶段：整理

整顿

清扫

二阶段：清洁

三阶段：素养

透过整理、整顿、清扫活动能了解每一个人的态度，到第二阶段形成标准，员工就会按标准操作，干部就会按标准检查，不好的在改善。

合理化活动宗旨---消除浪费

等待的浪费：等待的浪费就是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

搬运的浪费（来计数器到一楼-入库三楼仓库-员工搬到5楼组装-二楼校表室用计数器，从二楼到五楼取拿计数器在电梯正常运行，1次需花费5分钟取120个，一天产能3000台计算需要75分钟不增加价值的劳动。-18的上盖从12米的流水线做好，搬运10米放置5米的流水线。）

不良的浪费（9月第4批、10批、14批、17批、34批、38批、40批的精度不良率为8%）

动作的浪费（偶尔看见王碌真一只手从输送斗取表等单手作业，总装电池合及上盖从箱里搬到台面上等重复/不必要动作。）

加工本身的浪费

库存的浪费

生产过多的浪费

合理化运用工具-工业工程IE七大手法

IE七大手法之一 –防错法（又称愚巧法，十大原理：断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理）

IE七大手法之二 –动改法

IE七大手法之三 –流程法

IE七大手法之四 –五五法（5W1H，问5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。）

IE七大手法之五 –人机法

IE七大手法之六 –双手法

IE七大手法之七 –工作抽查法

一、合理化改善工作研究

二、合理化提升效率的基础-自主保全

三、时间研究

四、表单分析改善

五、制造成本的管理已降低

六、搬运

七、生产线平衡

1定义：对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段和方法。

2目的：提高作业员及设备工装的效率

减少产品的工时消耗，降低成本

减少工序的在制品，真正实现一个流

3传统的批量生产方式

每个工序均备足够的待加工半成品，及已完成加工程序的半成品或完成品。

4一个流的流线生产方式

将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个流动的方式来完成生产。5一个流流线生产的特色和优点

产品别垂直式布置

多能工，多工序操作

整流生产，源流清楚

设备速度适当，小型化，专用化

后拉式，一个流生产

八、精益生产（通过消除企业所有环节的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流、从而达到降低成本、缩短交期、提高产能和改善质量的目的。）

精益生产的五原则-降低成本、提高产能、改善质量、缩短生产周期。目前三车间还存在些问题有改善空间：

1、以前早会每天开，早会内容对昨天的总结，今天要完成的产能，而没

有重视品质宣言，让员工读出来。

2、多能工在我们车间最能体现，继续发扬。

3、目前一道工序都是两人操作，没有作业标准时间，而工资一样，会导

致有些员工偷懒而影响其它员工不平衡，流水线上画格子更能了解每个作业员速度。

4、提前备好很多前加工的料的习惯要改正因为做好的放置箱里，等组装

时又拿出来这样重复的动作浪费很多时间，有时2。5多做而1。6的盖子又没有后总装一台就及时提供一个上盖。

5、头天晚上校表室把表清的一台不剩，总装把物料收起，把工具放到抽

屉里，从面上看起来很好，其实不好，等待的浪费，第二天早上没活。

第二篇：《精益生产》学习心得

《精益生产》学习心得

参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。

精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：

1、制造过多过早的浪费；

2、库存的浪费；

3、搬运的浪费；

4、等待的浪费；

5、制造不良品的浪费；

6、加工作业的浪费；

7、动作的浪费。

高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM（供应链管理）、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。

一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：

1.应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。

2.应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。

3.通过制造工序能力分析（QA网络），提升工序的质量保证能力，在工

序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。

在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。

第三篇：《精益生产》学习心得

《精益生产》学习心得

参加了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业，要想在竞争日益激烈的市场环境中生存，就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。精益生产有以下特点：

一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

精益生产是一种管理理念，其核心思想是改善，通过改善来消除生产中的各种浪费，从而降低制造成本，提升竞争力。生产中的浪费包括：

1、制造过多过早的浪费；

2、库存的浪费；

3、搬运的浪费；

4、等待的浪费；

5、制造不良品的浪费；

6、加工作业的浪费；

7、动作的浪费。

高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此，人员技能培训、TPM(全面设备管理)、SCM（供应链管理）、SOP(标准作业指导书)、5S等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。

一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖，当制造系统过份依赖于个人的能力时，其出现异常的风险也越高，因此：

1.应制定作业标准：员工按标准作业，最好达到任何人都能作业的状态。2.应消除员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆能力。3.通过制造工序能力分析（QA网络），提升工序的质量保证能力，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的服务。

第四篇：精益生产实战技法培训

精益生产实战技法培训 实训+参观 理论+体验

培训对象：企业高管、各部门经理、主管、工程师、项目负责人及对本课程有兴趣的人士 ∵〖课程背景〗

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

“企业劳动力成本上升怎么办？”

“原材料及成品库存居高不下？”

“赶工加班已经成为家常便饭？”

“过程质量不稳定，波动很大？”

“员工流失率一发而不可收拾？”

面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了精益生产技术，希望借助精益生产技术帮助企业渡过难关。借助精益生产技术能让您的企业里每年发生以下的改变：

流程不良不断降低，质量成本大幅下降;准时交付率显著改善，库存周转不断加快;

每个改善的项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合;企业员工用共同的语言沟通和解决问题„„

那么这些改变对您的企业来讲意味着什么？

精益生产的持续推行能让这一切变得切实可行！

成功企业业已验证，或许您的客户、竞争对手、供应商已经启动了精益生产，您呢？

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∵〖课程目标〗

本课程重点针对企业中高层领导，讲解当前最高端、最有效的管理方法：精益生产技术。让公司高层对精益生产管理战略的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础！以达到快速节约企业成本，提升利润的目的！

∵〖课程收益〗

1、对精益生产技术的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础；

2、理解精益生产基本概念、掌握精益生产管理的方法、特点及能带给公司的变化；

3、对精益生产的成功实施条件有基本认识,清楚知道管理者应扮演的角色及担当的责任；

4、能根据公司长短期目标与战略规划选对项目,确定突破性改善方向；

5、能根据公司策略选准精益生产项目候选人员；

6、理解在中国企业的大背景下如何成功推行精益生产管理；

7、通过企业推行及项目案例分析，学习借鉴别人的成功经验；

1.5天实战培训内容

∵〖课程大纲〗

一、现代企业为什么需要精益生产技术

1、精益生产的产生背景与内涵——制造产品向制造服务转变，传统生产向新生产转变

2、新生产技术三个层面：即观念、技法和实践

3、精益追求反应速度与消除浪费

4、精益生产模式案例分享

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--德国大众汽车组装生产线样板工厂案例分享

二、精益生产技术带给我们传统思维哪些冲击

企业三种经营思想，价格，成本和利润中间，你的企业能主宰那一项？

浪费意识：工厂八大浪费一般藏在哪儿？工厂里存在黑猩猩吗？车轮子为什么不该圆？

效率意识：真效率和假效率，可动率和利用率，个体效率和整体效率，我们应该追求哪个？

库存意识：库存是企业的健康指标，是工厂的生命线，降低库存水平却为什么那么难？

三、现代精益生产技术包含哪些实战适用方法

第一招式 流线化生产助力生产线流线化

流线化生产的意义

流线化生产与批量生产的差异：工厂水平布置与垂直布置的差异

流线化生产的八个条件：让生产线流动起来

流线化生产的步骤：十二步法实现流线化生产

流线化生产的设计原则：U型生产线布置的优点

流线化生产的设计要点： 垂直布置到U型布置再到大通铺布局最后实现一笔画工厂

流线化生产案例讲解：世界500强LCD企业借助双边生产模式实现效率提升80% 找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

第二招式 安定化生产实现生产过程安定化

人员的安定： 生产线标准化的三个操作要领，多能工培养的五个步骤

设备的安定： 实现人机和谐的七个阶段，设备综合效率OEE的计算与评价

品质的安定： 品质的意识，海恩法则的思考，KANO模型的应用

物料的安定： 经济批量不经济，快速切换实现小批量生产方式的经济转型

管理的安定： 对日常管理病开药方的5S运动，让问题看得出来的目视化与定置管理

国内知名制造企业快速切换案例分享，国外知名服务企业可视化与定置管理案例实践

第三招式 均衡化生产实现生产过程平稳化

什么是均衡化生产：均衡生产追求企业生产节拍的稳定

均衡化生产的技巧：指定座生产方式与跨越式生产方式

混流生产是均衡化生产的最高境界：如何应对订单波动，掌握生产主动权

混合模型顺序：Heijunka控制技术

国内著名汽车工厂混流生产案例分享

第四招式 准时化生产打造超市化生产模式

JIT交货与JIT生产：VMI-HUB不是我们追求零库存模式，我们追求JIT生产

推系统与拉系统——长流程生产线如何实现前推后拉方式，避免拉系统变成垃圾系统

KANBAN管理——如何借助看板管理方式实现平衡生产和准时交货

四、您的企业应当如何实施精益生产？

找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/ 如何建立精益生产推进组织

精益生产的推行流程与步骤

变革管理与精益生产

精益生产成功实施的要素

如何建立精益生产企业文化

五、精益生产推进案例分享

国内500强名企精益生产实施案例分享

国内某大型央企集团精益生产实施案例分享

国内某著名金融服务业精益生产实施案例分享

0.5天标杆学习

广州丰田汽车有限公司

见识世界级企业的精益生产模式；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； 世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； 精益生产流水线，现场操作实战；

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从精益生产剖析工厂制造成本；

见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。

∵〖讲师介绍〗

Bruce Tang 唐老师

清华大学IE工程硕士

国内顶级咨询机构精益精益生产资深顾问及合伙人

精益六西格玛黑带大师

曾经担任某世界500强企业持续改进委员会主任委员，专案经理；已经在精益生产领域专注学习和工作十八年，实际培训和指导百余家工厂，对精益生产技术培训、工厂精益生产体系推进和项目辅导有着丰富的实践经验和管理心得，目前培训各类学员超过5000余人，培训和辅导的精益生产项目超过100个。唐老师主导设计的某世界500强集团LCD组装生产线双边测试作业方法提升生产效率达到80％，并已先后申请中国、美国和台湾的专利；为国内某标杆银行研究出的排队预等待法节约等待时间达到30%，成为精益生产理论在服务业中运用的经典之作。

部分服务企业

电子通信行业： 中国移动、北京移动、广东移动、富士康科技集团、比亚迪、桑菲电子、长城电源、必佳集团、新科电子、美的电器等；

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机械行业： 大连机床集团、徐工集团、三一重工、吉利汽车、沃尔奔达、旭威电池、普城工艺等；

家电行业： 海尔集团、海信集团、美的空调、亚伦国际集团、永泰电器、欧派厨具、永亨织带、迪森家用锅炉等；

金融行业： 中国工商银行、中国平安保险集团、招商银行、浦发银行、中国民生银行、兴业银行、广发银行等；

钢铁化工行业：宝钢集团、中国铝业、中国化工集团、湘钢集团、中国蓝星集团等； 食品包装行业：云南风糖集团、多纳利包装、恒路物流等。

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第五篇：按精益生产学习心得

精益生产与改善现场管理学习心得

精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。精益生产方式的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自主化。“一大基础”是指改善。改善是精益生产的基础，可以说没有改善就没有精益生产。

据麻省理工学院汽车研究小组沃麦克和琼斯统计，在初步实施精益生产方式的企业,通过用户的逆向拉动，把典型的“批量”生产系统转化为连续流动，可使整个系统的劳动生产率翻一番，同时减少完成生产时间的90%，减少整个系统库存量的90%；在用户手中发现错误、生产过程中的废品率下降一半；新产品面市的时间缩短一半；用户只需再增加极少的费用，就可以获得产品系列范围内更多的变型品种。当“精益”生产方式在企业实施两、三年后还能够通过持续的改进将“生产率再翻一番，同时库存量、失误率和供货时间再减少一半”。

现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，就是生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

一、“八个零”是企业现场管理的终极目标

按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置“跑、冒、滴、漏”现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。

二、全员努力,精心组织生产是关键

精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如“脏、乱、差”和“跑、冒、滴、漏”现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

三、精益求精是工艺管理的基本

随着市场经济的不断发展和卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。“一切为了用户，一切满足用户”，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。比如根据ISO9000质量认证标准，加强对产品全过程的质量控制。对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析，并把着重点放在对工艺方法的改进上。在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，提倡“拧干的毛巾再拧一把”，深入开展工艺攻关活动。严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位，设立关键工序控制点，明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责。严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制，杜绝违反工艺纪律的现象。

四、成本上必须精打细算

生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针，充分调动现场人员当家理财、自主管理的积极性，真正做到节能降耗、节支增效，企业可根据生产现场的实际需要，本着干什么、管什么、就算什么的原则，要求生产现场成本核算要能够直接反映生产一线班组的工作成果，要符合实际，算而有用。通过预测、记录、比较、分析和控制，核算现场的消耗与取得的生产成果，找出和堵塞漏洞，挖潜增效，同时向现场人员进一步明确今后班组提高经济效益的方向。现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产等。目前，企业现场生产成本核算大多数是采取“三比、两找、一落实”的方法。所谓“三比”，就是本班组本期实际同计划指标（或承包指标）、定额相比，本期实际同上期完成情况比，本期实际情况同兄弟班组相比。所谓“两找”，就是找原因，找经验教训。所谓“一落实”，就是把改进的有关工作措施逐一落实到现场人员和各个岗位上，并做到“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”。

五、操作上精耕细作

为了提高现场人员的操作水平，规范操作行为，确保操作无误，企业可在生产一线操作岗位开展优秀操作员评选和操作无差错竞赛活动，定期举办操作工培训班，推广生产一线劳动模范创造的先进操作法，进行操作失误反思，适应不同的操作岗位和专业要求，制订不同的操作规程（比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等）。这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能，同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力比较强的操作队伍。在上岗操作方面，上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。在岗位练兵方面，操作人员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标，对岗位所管辖设备，也要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。从严、从难、从实际出发，坚持干什么，学什么，缺什么，补什么，做到“四过硬”，即操作技术过硬，维护保养设备过硬，产品质量过硬，复杂情况下处理问题过硬。