第一篇：土石方平衡规划与坝料开采加工
第 第 0 10 章
土石方平衡、料场规划与坝料开采加工
10.1 土石方平衡规划的原则 大坝填筑土石方料的平衡规划是本合同工程控制投资的关键,其平衡规划的原则如下:(1)开挖料尽量考虑直接上坝,减少存料场堆存二次转运,同时应充分满足溢洪道和大坝填筑施工进度影响等因素.(2)垫层料由布置在右岸上游库区内的碎石加工系统生产,加工碎石的毛料尽量利用前期储存在库区中转料场的可利用料,尽可能减少运距和二次倒运的费用.(3)过渡料优先利用厂房地下洞室的开挖料,不足部分从 5 号主石料场开采获得.(4)大坝堆石料前期先使用部分库区中转料场的储备料,主要填筑料从 5 号主料场直接开采上坝填筑,后期随着坝体填筑升高到 260 米高程以后,考虑从右岸上坝公路旁的 1 号、2 号石料场开采部分填筑石料.(5)黄砂从坝趾下游的砂石料场开采,并就近筛分成成品料运到工地使用,混凝土骨料和垫层碎石料全部考虑采用人工碎石料,在库区碎石加工厂内生产.(6)考虑到环保要求, 1 号、2 号石料场作为被选料场考虑,宜少开采为好.10.2 土石方平衡规划 10.2.1 大坝填筑可利用料源计算 1、溢洪道工程的开挖料:溢洪道工程土方开挖 10.76 万米3 ,石方开挖32.39 万米3 ,由于溢洪道地质条件较差,强风化岩含量较高,开挖石料的利用率取 50%,可利用石料为 16.2 万米3(自然方);由于溢洪道的开挖方量绝大部分集中在 270米高程平台以上,约占 3/4,而 270 米平台对左岸岸坡趾板开挖有影响,因此溢洪道的开挖大部分要在坝体开始填筑前完成,开挖
可利用料储存在库区左岸中转料场内二次倒运上坝,溢洪道反弧段的部分开挖料可直接上坝,直接上坝量约 2 万米3.2、坝基及趾板开挖料:坝基以覆盖层开挖为主,没有可利用料,趾板区开挖石方 19.53 万米3 ,因地质条件较差,综合利用率取 40%,可利用石料为7.8 万米3(自然方);趾板开挖方量主要集中在两岸开挖,都必须在截流前完成,开挖可利用料储存在库区右岸中转料场,河床段趾板开挖有部分石料可直接上坝,可直接上坝量约 6000 米3.3、至 5 号主料场道路及其他场内道路开挖料:场内道路开挖均要求在工程前期完成,因此,开挖有用料均要先储存到库区右岸中转料场二次倒运上坝,其中到 5 号料场道路及料场内“之”字道石方开挖量约 12.2 万米3 ,沿线基岩裸露,地质条件较好,利用率按 50%考虑,其他场内道路石方开挖量约 9 万米3 ,以覆盖层开挖为主,利用率按 30%考虑,场内道路开挖石方总利用量约 8.8 万米3(自然方).4、本标以外工程的开挖可利用料:根据标前会和现场踏看了 解的情况,本标以外工程的开挖可利用料约 30 万米3
(自然方),其中主厂房等地下洞室开挖与大坝填筑同步的约有 8 万米3(按招标文件进度推算),考虑到厂房本标段利用一部分、进度可能赶前等因素,可直接上坝率按 4 万米3考虑,其他均从库区右岸中转料场二次倒运上坝和用于碎石加工.5、建筑物开挖的土石混合料利用:本工程的围堰及坝前石渣护面填筑可采用建筑物开挖的土石混合料,该部分材料足以满足工程填筑需要,不必另外开采.6、利用料源的总方量约 62.8 万米3
(自然方,包括其他标段的 30 万米3).10.2.2 本合同工程土石料填筑需用量计算 1、本工程的大坝及溢洪道填筑总量约为 301 万米3(压实方);垫层、小区料及混凝土骨料的加工碎石料约 20.3 万米3(松方);折算成开挖自然方约需石料 258.5 万米3(自然方).2、石渣护面及土石围堰填筑土石混合料约需 22.8 万米3(填筑方).3、砂性粘土及围堰填筑粘土料约需 9.9 万米3(填筑方).4、掺配垫层料及混凝土需要的黄砂量约为 13.6 万米3(松方).10.2.3 本合同算 工程土石方开采量计算 除去可利用量,本工程土石方需要另行开采的有用料工程量为: 1、石方开采量: 195.7 万米3(自然方);2、砂性粘土开采量: 5.2 万米3(自然方);3、围堰防渗粘土开采:4.8 万米3(自然方);4、黄砂开采量: 13.57 万米3(松方).土石方平衡计算详见:街面水电站拦河坝及溢洪道工程土石方平衡计算表(附图:J 米 02DB/C1-17).10.2.4 土石方使用平衡规划 土石方使用规划主要遵循“低料低用、高料高用,直接上坝优先,运距最短,满足坝体填筑进度需要”等原则,根据以上规划原则,本工程的土石方调配使用主要从下列几方面考虑: 1、本工程的中转料场均在库区内,而且位置较低,适合于大坝的下部填筑,左岸溢洪道的中转料位置虽然高,但左岸趾板开挖开口面很大,架趾板桥较为困难,也要经上游漫水桥绕到坝基或经右岸跨趾板桥上坝,因此,库区中转料场的储备料应尽可能通过右岸的 190、216 米跨趾板桥,在坝体 216 米高程以下的填筑中消耗掉,运距最近,而且坝体下部填筑时,料场的开采条件较差,开采强度也较难保证坝体填筑需要,使用储备料正好弥补该不足.2、库区 6 号料场的运距较远,开采条件不好,暂不考虑使用,而其他石料场均在大坝下游,加工大坝垫层料及混凝土骨料的碎石加工系统又在库区内,为避免石料上下游倒运,增加运输费用,加工碎石料的原料尽可能使用库区右岸中转料场的储备料,石料质量不能保证要求时,才考虑从 5 号料场开采好料补充.3、本工程不足的石料大部分考虑从 5 号料场开采,1 号、2 号石料场少用为宜,对施工场区的环保治理较有好处,而且开辟新料场,在道路布
置、覆盖层剥离、边坡处理等方面都会增加费用,本工程暂时考虑少量使用 1 号、2 号石料场的石料,施工时可作进一步的论证决定是否启用 1 号、2 号石料场.4、洞渣料优先用于大坝过渡区的填筑,坝体填筑时相对好的石料优先用大坝上游主堆石区的填筑.5、从石料场开采的料除前期用于爆破、填筑碾压试验的石料考虑二次周转使用外,其他的均考虑直接上坝填筑,不考虑前期再储备石料.6、坝前保护石渣和围堰的填筑料均采用覆盖层开挖的土石混合料,可用于坝体填筑的石料,不得用于上述填筑.7、河滩砂石料场距坝趾距离远,黄砂在砂石料场附近加工成成品料运往工地,垫层料和混凝土骨料均考虑采用人工碎石料.大坝土石方平衡调配使用详见:街面水电站拦河坝及溢洪道工程土石方平衡规划图(附图:J 米 02DB/C1-18).10.3 料场查 复查 料场复查工作在工程进点后即组织进行,本工程主要复查 5 号石料场、1 号、2 号石料场和坝趾下游的河滩砂石料场,重点应对 5 号石料场进行较为详细地复查,其复查内容如下:(1)覆盖层厚度,有效开采层厚度和软弱夹层的分布情况.(2)石料场的开采、加工、储存及装运上坝施工条件.(3)各种石料进行物理力学性能取样试验,核实料场石料的物理力学特性.(4)复查后如发现存在与设计不符的重大问题,及时报告监理工程师处理.通过料场复查进一步明确各种堆石料的数量、在开采区的平面和空间的分布情况、石料质量、具体的开采顺序和开采强度,尽可能使开挖料直接上坝,减少间接堆存、二次倒运,以节约工程的施工成本.10.4 料场规划 10.4.1 石料场规划
根据土石方平衡规划,需要另行开采获得的石料共需 195.7 万米3(自然方),考虑从 5 号石料场和 1 号、2 号石料场两处分别开采 166.3 万米3和 29.4 万米3 ,考虑到无用弃料、工程损耗等因素,实际开采量约需 177.2万米3和 32 万米3.高峰期开采强度约为 22 万米 3 /月, 5 号石料场按 200 万米3的开采量进行规划,石料场的开采长度范围呈长条形,长度约 600～800 米,料场的底部高程为 205 米,开采永久综合边坡面按 1:0.5 考虑,按料场的地形条件推算,料场的上开口线高程约为380～390 米.料场的覆盖层开挖平均厚度按 0.5 米估算,开挖量约 7.5 万米3 ,料场内道路规划从通 5 号料场道路终端 265 米高程接线,布置场内 “之”字形主干道路一直盘到料场的上部 355 米高程,采用岸坡分层式按30 米一层布置水平施工支道通到开挖工作面,规划布置 2～3 个工作面开挖,355 米高程以上的开挖结合覆盖层开挖和爆破试验工作在填筑前开挖,并形成开挖平台,为大坝开始填筑后的高强度开挖创造条件,料场开挖采用分层梯段爆破开挖,开挖的永久边坡面采用预裂爆破成形,新鲜岩石的开挖边坡暂按 1:0.3 考虑,每 15 米设置 2 米宽的马道,综合边坡约为 1:0.5.料 场 内 道 路 规 划 布 置 详 见 :5 号 主 料 场 道 路 布 置 图(附 图 :J 米02DB/C1-19).1 号、2 号石料场作为辅助料场规划,开采量约 30 万米3 ,要求月开采强度约 8 万米3 /月,料场的起始高程与上坝公路齐平,永久边坡规划与 5号料场相同,开挖高度约 60 米,料场的覆盖层开挖平均厚度按 0.8 米估算,开挖量约 2 万米3 ,料场内道路规划从上坝公路起坡沿料场内盘“之”字路到坡顶,自上而下分层开挖.10.4.2 中转划 料场规划 根据土石方平衡规划及施工总进度计划安排:本标段前期开挖不能直接上坝填筑的可利用石料总量约有 61.2 万米3(自然方),折合成松方约为87.8 万米3 ,中转料场共布置 2 个,均在库区内,其中溢洪道的开挖料约13.2 万米3(自然方)储存在库区左岸中转料场,其他石料均储存在库区右岸中转料场,料场的容量可以满足工程的需要.中转料场周围设置良好的排水系统,并始终保持排水系统畅通,保证施
工废水、天然雨水不污染石料,料场周围与其他施工布置临近部位砌 1.5米左右高的浆砌石挡墙,避免石渣滚入影响其他施工设施的安全和保持道路畅通.料场的储料必须分层堆存,分层高度约 5 米,石料回采时也应分层开采,防止石料颗粒分离.10.5 料场开采的爆破工艺试验 10.5.1 爆破试验的目的和主要研究内容 5 号石料场岩石岩性复杂,物理力学性质相差较大,要始终达到高坝所要求的良好级配的堆石料难度较大;堆石料的级配是提高堆石体密度、模量和减少坝体沉降变形的基础,而合理的施工爆破参数是获取符合设计级配与质量要求筑坝材料的前提.因此在料场开挖中必需进行爆破试验,选择适当的爆破材料、最优的爆破参数和符合施工图纸规定的堆石块径,达到指导爆破施工的目的.爆破试验主要内容包括:(1)确定合理的堆石料开采爆破参数.(2)确定合理的过渡料(弱风化～新鲜料)开采爆破参数.(3)选择合适的爆破器材.(4)防止爆破振动对料场高边坡影响;保证开挖边坡的平整和完整.10.5.2 爆破试验参数设计 据 一、爆破参数设计依据(1)主、次堆石料:满足高坝坝体材料的良好级配要求,即不均匀系数大于 5,曲率系数达到 1 以上的连续级配,超径块体要求减小到 1%,小于 5米米含量达到 5~15%.(2)过渡料:满足高坝坝体材料的良好级配要求,即不均匀系数大于5,曲率系数达到 1 以上的连续级配,超径块体要求减小到 1%,小于 5 米米含量达到 10~20%.(3)掺合料:满足良好级配的要求,控制强风化下部料的掺配比例(不大于 30%),使强风化料和弱风化料相互掺合均匀.、二、爆破试验参数设计
爆破参数设计的基本思路主要是充分利用梯段岩体的层理、相互切割的节理裂隙,结合料场特定的地形、地质条件和设计堆石料的爆破颗粒级配曲线,通过优化爆破参数达到良好的爆破效果.(1)主堆石料(弱风化～新鲜料)孔径为 140 米米,孔距为 6～7 米,排距为 4～5 米,炸药单耗 0.6～0.8千克/米3 ,台阶高度为 15 米,炮孔超钻深度 1.0 米,堵塞长度 3.0～3.5 米;装药结构为底部全偶合装药,中上部不偶合连续装药;采用梅花形布孔、“V” 形起爆方式;后排孔加密,孔距为 4.0 米,目的是防止爆破后拉作用,为下一次钻孔爆破创造良好的工作面.(2)过渡料(弱风化～新鲜料)孔径为 90 米米,孔距为 1.8～2.2 米,排距为 1.5～1.8 米,炸药单耗1.0～1.5 千克/米3 ,台阶高度为 15 米,炮孔超钻深度 0.5 米,堵塞长度 2.0米;装药结构为底部全偶合装药,中上部不偶合连续装药;采用梅花形布孔、“V” 形起爆方式,毫秒微差复式起爆网络.(3)强风化下部与弱风化掺合料 孔径为 140 米米,孔距为 6.0～7.0 米,排距为 4～5 米,炸药单耗0.45～0.60 千克/米3 ,台阶高度按设计分层厚度控制(强风化:弱风化=3:7),炮孔超钻深度 1.0 米,堵塞长度 2.5～3.0 米;装药结构为底部不偶合连续装药,中上部不偶合间隔装药;采用梅花形布孔、“V” 形起爆方式,为使混合料掺合均匀,各炮孔内采用孔内微差起爆法,使爆破料利用时间差在空间掺合散落,达到自然掺合的目的.10.5.3 现场爆破振速量 测量 对所采用的爆破方案进行爆破质点振动速度测量,建立爆区振动速度衰减规律的关系式.V=K(Q1/3 /R)α V 为质点振动速度厘米/s, Q 为单响药量千克, R 为测点至爆区中心的距离，K、α为爆区与地质、地形、爆破方案等有关的系数和衰减指数.寻找质点的衰减规律就是要通过试验求出爆区的 K、α值,建立衰减关系式.爆破振速测量仪器: 拾振器(速度计、位移计)
各 12 只 光线示波仪台;磁带记录仪台.10.5.4 级配筛分分析 每场试验爆破料,均需进行粒径级配分析,按爆破量的 3%取样运至筛分场用于筛分和粒径级配分析,取料时以主爆堆为主,在不同的部位选取有代表性的石料运至筛分场,进行筛分试验,并根据筛分试验结果,绘出级配曲线,并与设计提供的级配包络线相比较,确定最优的爆破参数.10.5.5 爆破试验工作量 试验次数暂定为 6～7 次,其中强风化下部与弱风化料掺合试验 2~3场,弱风化~新鲜料爆破试验 2 场,过渡料爆破试验 2 场,并根据试验成果,确定是否增加试验场次,直到获取设计要求的填筑料为止.10.5.6 成果报告 爆破试验结束后 15 天内,根据爆破试验和填筑碾压试验成果,进行资料的整理分析,并编写出爆破试验报告,报监理工程师审批.试验报告的主要内容为:(1)每场爆破参数设计内容和调整参数后的效果;(2)采用爆破方法进行强风化料与弱风化料掺合的基本情况和效果;(3)爆破料的粒径级配分析结果和爆破岩块形状特征测定结果;(4)爆破振动观测成果报告;
(5)爆破方案与级配曲线关系分析;(6)爆破参数的综合效果分析和施工推荐参数.10.6 坝料开采与加工
料场的开采重点介绍 5 号石料场的开采规划情况,1 号、2 号石料场作
为补充备用料场,开采量少,开采强度不高,其开采方法与 5 号石料场相似,在此不作详细的描述.10.6.1
施工布置、一、施工道路布置 5 号料场开采高度范围为 180～190 米,长约 600～800 米,最大宽度约50～60 米,开挖高差大、施工场地狭长,通料场的主道路走线设计要求按永久道路设计,线路布置开始阶段基本走沿江 205 等高线,到路线桩号 400以后开始起坡通至料场 265 米高程,料场内道路采用岸坡分层式布置,料场内道路从 265 米高程接线继续爬升到 280 米高程,返回走“之”字线盘升到料场开挖顶部 355 米高程,形成料场内主干道,料场内支干线从主干线按每 30 米一层布设,料场内的分层出渣线,在开挖区内采用石渣填筑斜坡道连系,场内主干线道路总长约 1000 米,道路路基宽 8.5 米,路面宽 7.5米,泥结石路面,最大坡度设计为 11%;支干线道路路面宽按 7 米考虑,至各开挖台阶上的临时道路最大坡度不大于 13%.施工道路布置详见(《料场开采施工道路布置示意图》(附图:J 米 02DB/C1-19).置 二、开挖分层布置 料场开挖料用于大坝的填筑,对开挖料的尺寸、级配上均有一定的要求,因此开挖台阶高度不宜太大,料场开挖台阶高度布置为 15 米,并与料场永久边坡马道高程相一致,共分 11 层开挖;对于强风化下部与弱风化掺合料的开采,开挖台阶应根据强风化岩层的厚度决定.详见(《料场开挖分层规划布置示意图》(附图:J 米 02DB/C1-20).置 三、中转料场布置 根据招标文件的要求,中转料场均规划在库区内布置,中转料场储备的主要是大坝填筑开始前各建筑物的开挖料,以及料场场内道路、工作平台开挖的石料,共规划两个中转料场,具体位置详见施工总平面布置图(附图:J 米 02DB/C1-01).置 四、风、水、电布置 料场开挖主要采用厘米 351 高风压钻机造孔,永久边坡面的预裂孔、过渡料开挖采用中风压钻机打孔,边坡处理、大块石解小采用手风钻作业,施工高峰期用风量约为 125 米3 /米 in,布置 5 台 21 米 3 /米 in 的移动式电动压风机和 2 台 17 米3 /米 in 机动压风机供风,采用 5 根 3 寸钢管接至开挖工作面,然后用软管引至各个作业点.施工用水主要为存料场石料加水、开挖和支护用水,高峰用水量 450米3 /天,施工用水、电布置详见施工总体布置.10.6.2 坝料开采的工艺流程 坝体开采的工艺流程包括工作面清理、地质鉴定、测量放样、掺合料开采、微风化~新鲜料开采等,其工艺流程见下图:
图 坝料开采的工艺流程框图 10.6.3 料场覆盖层剥离 5 号料场地形较徒,覆盖层厚度较薄,料场覆盖层剥离结合料场内的道路开挖穿插进行,根据料场规划的开挖范围和料场复勘的覆盖层厚度,自上而下采用人工、手风钻配合剥离,局部缓坡地带可采用反铲挖土机配合翻地质鉴定、测量、放线 钻孔、爆破 转 入下 个循 环 装料 永久边坡面处理 质量检测 工作面清理 上坝填筑 超径料解小 覆盖层剥离 运输
渣,剥离的土石混合料翻到场内道路上,采用 1 米3反铲挖土机装车运往库区弃渣场,初步剥离厚度按 50 厘米估算,剥离量约 7.5 万米3.10.6.4
料场开挖循环进度安排、一、开挖台阶工作面作业循环(1)每循环主要参数: 每次循环爆破排数;4 排(必要时可增加)爆破长度:5×6=30 米 台阶平均宽度:4×5=20 米 爆破方量:30×20×15=9000 米3
(2)钻孔装药爆破作业循环(预裂爆破超前进行,不占直线工期)测量放线布孔:1h 钻孔:30h(20 个炮孔,与挖运作业平行推进、不占直线工期)钻孔检查:1h 装药、连网:2h 起爆网络检查: 1h 起爆:1h 合计:36h 综合考虑两天可以进行一次钻孔爆破循环.(3)挖运作业循环 挖掘机就位:0.5h 挖运:35h(9000 米3 ,1 台 3.8 米 3挖掘机+1 台 2.2 米3挖掘机装车)底部两天浮渣清理:2h(0.9 米3反铲挖掘机)合计:37.5h 即两天可完成一次挖运作业循环.、二、施工进度安排 根据施工总进度安排,5 号石料场在工程进点后即组织进行场内道路修建、覆盖层剥离、爆破试验等料场开挖的准备工作,暂不考虑前期备料,在大坝开始填筑以后渐渐进入料场开挖的高峰期,坝体填筑开始阶段,受趾
板施工影响,填筑强度不算很高,且有前期工程的储备料补充,开挖强度不高,到 2005 年 1 月分以后,进入料场开挖的高峰期,高峰开挖强度约为 21 万米3 /月,分 2 个工作面同时组织流水作业开采.料场开挖强度分配详见 5 号主料场开采进度计划及强度曲线表,(表 10-6-1).街面水电站拦河坝及溢洪道工程投标文件(合同编号：JM02DB-C1)
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--5 号 主料场开采进度计划及强度曲线
表 10-6-1 项目名称
单位
工程量
2004
20053456789
12123456789
121
到料场 205 线道路开挖 米
800
场内“之”形主干线开挖 米 2000
料场覆盖层剥离 万米3
7.5
料场顶层作业平台开挖 万米3
料场爆破试验 项 1
大坝填筑料开采 万米3
169.7
料场边坡处理 项 15 号 料场石料开挖强度曲线
(万米3 /月)万 m3 /月 10万m3 /月 16.4 万 m3 /月 10 万 m3 /月 2.5 万 m3 /月
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10.6.5 爆破参数设计、一、料场钻孔爆破参数设计要求(1)尽量避免爆破石渣滚落外侧山坡,以减少爆破开挖对下部施工道路的干扰.(2)爆破料的块度级配应满足大坝填筑料的级配曲线要求.(3)强风化下部与弱风化掺配料掺合均匀.(4)防止爆破振动对高边坡的影响.(5)保证开挖边坡的平整和完整.对于上述要求,我单位已有类似工程成功经验,在开挖中采取分区段开挖方案,同时可以通过爆破试验采用顺序微差起爆网络控制爆破爆堆抛掷方向,避免石渣滚落外侧边坡或少量滚落;爆破方向为顺河向,可有效控制石渣滚落外侧边坡.永久边坡面采用预裂爆破成形,主爆孔采用微差爆破,严格控制单响装药.各种爆破参数设计选择确定,并经现场爆破试验取得成果报监理工程师批准后实施.计 二、钻孔爆破设计 1、梯段爆破(弱风化~新鲜料)参数设计 该爆破参数既要满足大坝填筑料级配曲线要求,又要满足爆破石渣不滚落外侧山坡或少滚落的要求,因此,在初期开挖过程中,应认真做好爆破试验.根据爆破试验确定合理的爆破参数和起爆网络.根据前期工程施工经验,初拟梯段爆破参数如下: 钻孔直径:140 米米(高风压钻机)钻孔间距:6～7 米 钻孔排距:4～5 米 底板抵抗线: 4～5 米 梯段高度:15 米 钻孔深度:16.0 米
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钻孔角度:75º～85º 超钻深度:1.0 米 炸药单耗:0.40 千克/米3 ～0.55 千克/米 3
装药结构:底部全偶合装药、中上部不偶合连续装药
布孔方式:梅花形或矩形 堵塞长度:3.0～3.5 米 起爆方式:“V” 形起爆方式 起爆网络:爆源布置在靠边坡侧,采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络 2、预裂爆破参数设计 料场边坡采用预裂爆破,预裂爆破超前梯段爆破 20 米,其爆破参数亦应通过爆破试验确定,根据类似工程经验,初拟爆破参数如下: 钻孔直径:90 米米(YQ100B 中风压钻机)钻孔间距:0.9～1.0 米 钻孔深度:15 米 药卷直径:32 米米 不耦合系数:2.8 装药结构:间隔装药 线装药密度:350g～450g/米 堵塞长度:1 米 3、距预裂面第一排缓冲孔爆破参数设计: 缓冲孔与梯段爆破孔一起爆破,初拟爆破参数如下: 钻孔直径:100 米米 钻孔间距: 3.0 米 钻孔深度:不超深或由试验确定 距预裂面距离:2.0 米
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炸药单耗:主爆孔的 2/3 装药结构: 不偶合间隔装药 4、强风化与弱风化掺合料爆破参数 钻孔直径:140 米米(厘米 351 高风压钻机)钻孔间距:6～7 米 钻孔排距:4～5 米 底板抵抗线: 4～5 米 梯段高度:按分层厚度控制(强风化:弱风化=3:7)钻孔深度:按分层厚度控制(强风化:弱风化=3:7)钻孔角度:75º～85º 超钻深度:1.0 米 炸药单耗:0.35 千克/米3 ～0.45 千克/米 3
装药结构:底部不偶合连续装药、中上部不偶合间隔装药
布孔方式:梅花形或矩形 堵塞长度:3.0～3.5 米 起爆方式:“V” 形起爆方式 起爆网络:采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络,孔内顺序微差起爆法.5、过渡料爆破参数 钻孔直径:90 米米(YQ100B 中风压钻机)钻孔间距:1.8～2.2 米 钻孔排距:1.5～1.8 米 底板抵抗线: 1.5～1.8 米 梯段高度:15 米 钻孔深度:16.0 米 钻孔角度:75º～85º
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超钻深度:1.0 米 炸药单耗:0.80 千克/米3 ～1.60 千克/米 3
装药结构:底部全偶合装药、中上部不偶合连续装药
布孔方式:梅花形 堵塞长度:2.0 米 起爆方式:“V” 形起爆方式 起爆网络:采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络 料 场 开 挖 爆 破 设 计 详 见 《 料 场 开 挖 爆 破 设 计 图 》(附 图 :J 米02DB/C1-21).10.6.6 钻孔爆破作业施工 钻孔作业与挖运作业平行施工,每个台阶工作面布置 1~2 高风压钻机用于主爆孔钻孔,永久边坡布置 3~4 台中风压潜孔钻用于预裂孔钻孔.预裂孔钻孔前必需精确测量边坡开挖线,并用红油漆标明预裂孔孔位,然后搭设样架,按钻孔角度和方位精确定位,钻孔过程中,适当降低钻孔速度,以确保钻孔的准确无误.装药时,先将药卷按设计间隔装药结构用胶布绑扎在竹片上,然后放入孔内,并用纸团放置在药卷顶部,最后利用钻孔岩屑封堵孔口密实.梯段爆破孔每次钻孔爆破前,先将台阶面上的浮渣清理干净,并按设计用红油漆标明爆破孔位,上次爆破石料挖运完成后,应将临空面清理干净,若局部根底较大(底盘抵抗线较大),则采用手风钻钻孔,与梯段爆破一起起爆,因料场爆破采用孔间、孔内顺序微差起爆网络,其起爆网络连接,必须在爆破专业技术人员的指导下,由专业爆破员认真连接,以确保爆破成功.10.6.7 挖运作业施工 采用 3.8 米3和 2.2 米3正铲挖掘机装渣,20t、15t 自卸汽车运输.每个台阶工作面配备 1～2 台正铲或反铲挖掘机,1 台 0.9 米3液压反铲挖掘机清理工作面,12~15 辆自卸汽车出渣.10.6.8 风化岩掺配均匀的措施
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对于料场表层的风化岩,应根据料场复勘资料,采用控制爆破的手段,对不同岩性界定范围,选择合理的钻孔爆破参数,通过爆破方法进行掺合,使风化岩与新鲜的岩石按一定比例掺合均匀;同时加强料场挖装和坝面施工的质量管理,通过挖掘机的装运、汽车卸料、推土机推铺、堆石料的备料等辅助措施,将掺合料充分掺合均匀.10.6.9 开挖防止石渣滚落岸坡措施(1)采取孔间、孔内顺序微差爆破网络,靠外侧山坡的二排孔采取单孔起爆法,而不采取梯段爆破常用的“V”形起爆法,使爆堆堆向靠边坡侧.(2)每次爆破的起爆点偏向边坡侧,为靠外侧山坡的岩石腾出堆积空间,避免该处堆积空间过小而挤渣滚落下方的施工道路.(3)每排最先起爆的孔和与其相邻的一个孔,适当增加单孔装药量,使其抛掷得较远,为靠岸坡的炮孔爆破腾出空间.(4)靠外侧山坡侧一排孔的抵抗线比炮孔间距适当加大 0.5 米至 1.0 米,可以达到使靠外侧的岩石破碎而不滚落的目的,然后用反铲将靠外缘的石渣扒向内侧,以防石渣滚落.(5)爆破方向平行于文江溪河流偏山坡方向.(6)认真做好爆破试验,取得合理的控制爆破参数.10.6.10 上坝料级配控制措施(1)认真做好爆破试验,确定级配料开采合理的爆破参数.(2)根据现场地质条件变化,由专业爆破技术员及时调整爆破参数.(3)严格按设计爆破参数实施钻孔爆破作业.(4)定期进行筛分试验,以检查爆破参数的合理性.(5)少量超径石,首先用反铲摆放旁边,待解炮后,方能挖运.(6)在存料场堆放时,应按 2 米左右一层分层堆放(掺合料为 1.0 米),避免高差过大造成石料分离.10.6.11 料场整治 料场大规模开挖前开挖好边坡上的截水沟,做好排水工作;开采过程
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中,及时对开挖边坡和底面进行整治,撬除不稳定岩体,并根据实际地质情况,采取喷锚支护等手段对边坡进行加固处理,确保边坡稳定, 10.6.12 质量、安全保证措施 一、施 料场开采质量保证措施(1)料场开采前,先进行爆破试验,优选爆破方式和参数,确定对施工切实可行的施工参数.(2)料场开挖必须严格按开挖爆破试验参数组织施工,并根据不同的岩层特性适当调整,确保开挖料符合坝体填筑质量要求.(3)开挖的超径料应及时在料场解小,装料过程中,应剔除超径块石,避免不合格料上坝影响大坝填筑质量.(4)每次爆破后,均必须及时对料源进行颗粒级配情况取样分析,若级配情况不好,应查明原因,并调整开挖爆破参数报监理工程师批准.(5)开采区应保持干净,及时清除施工机械上夹带的泥土,防止料源污染.(6)料场开采中发现质量较次的料或岩石中有过多泥层时,应通过试验论证能否满足填筑料质量要求,并经监理工程师同意后方可用于下游堆石区填筑.、二、料场开采安全保证措施 1、危险源和危险点(1)高边坡:料场开挖边坡高达 160 多米.(2)高空作业:边坡临时支护.(3)爆破作业:料场开挖方量大,爆破作业频繁.(4)交通安全:料场公路车流量大,边坡陡.(5)火工产品:炸药库及爆破现场.(6)机械设备安全:各种大中型设备装运作业安全.2、安全保证措施 针对本料场开挖工程的施工特点及危险源、危险点的具体情况,重点
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做好下列几方面的安全保证措施:(1)开挖放炮必须定时进行,撤离禁戒区内所有人员,施工机械设备不便撤离的应做好防护措施.(2)开挖布孔注意控制掌子面方向,控制飞石.(3)在料场公路地形较陡地段、转弯处设置安全墩或安全挡墙,防止渣体滚落危及下部行人和车辆的安全.(4)监测料场高边坡的开挖震动波速,采用预裂和光面爆破,控制最大一段起爆用药量,使开挖震动波速严格控制在设计允许的范围内,并密切注意边坡稳定情况,采取相应的支护手段.(5)针对高强度的石方钻孔爆破、运输车辆频繁的特点,必须科学、合理地组织施工,制定严格的施工管理制度,高度重视开挖与出碴的协调管理.严禁上、下层在安全距离不足的情况下进行同时出碴和钻孔,出碴运输在道路沿线设置醒目的安全警示标志牌,并设安全专管岗,实行装挖及车辆运输的协调管理.(6)参加爆破作业有关人员必须持证上岗,严禁无证作业,进入施工现场必须戴安全帽,高处作业、安全撬挖必须挂好安全绳系好安全带.(7)做好施工现场安全信号设施工作,明确爆破警戒声响信号,设置警戒线、安全信号、标志、危险信号等,并做好维护使用工作.(8)认真做好火工产品的管理,工地统一设立炸药库,对爆破器材的采购、验点入库、提领发放、现场使用以及用后剩回库等进行全面监管和清点登记,防止爆破材料丢失.(9)在整个施工期间,应保持施工道路畅通,每次放炮后立即组织检查,配备专门出碴机械,随时进行路面清障.同时,在施工区域两端设立施工维护安全员,指挥车辆、协调行人通过,以确保施工作业期间的安全.(10)组织专门的养路队伍,及时清除路面上的落石,回填、修补损坏的路基、路面,确保施工道路畅通.(11)定期进行机械设备的维修保养和检测工作,避免机械设备安全事故的发生.街面水电站拦河坝及溢洪道工程投标文件(合同编号：JM02DB-C1)
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10.6.13 主要施工设备及人员 主要施工设备见表 10-6-2;主要施工人员见表 10-6-3.表 主要施工设备表 表 表 10--6 6--2 2
序号
设
备
名
称
单位
数量
进出场时间YQ100B 中风压潜孔钻 台 8 2004 年 7 月～ 2 手风风钻 台 10 2004 年 7 月～ 3 高风压钻机(厘米 351)台 3 ～2005 年 9 月 4 PC650 正铲挖掘机(3.8米3)台 2 ～2005 年 9 月 5 PC400 正铲挖掘机(2.2米3)台 2 ～ 6 PC220 反铲挖掘机(0.9米3)台 2 2004 年 7 月～ 7 推土机(TY220)台 2 2004 年 7 月～ 8 装载机(3.3 米３)台 1 ～ 9 20T 自卸汽车 辆 40 ～ 10 15T 自卸汽车 辆 10 2004 年 7 月～ 11 21 米3 /米 in 移动式压风机 台 5 ～ 12 机动空压机 17 米3 /米 in 台 2 2004 年 7 月～
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主 主 要 劳 动 力 表 表
表
10--6 6--3 3
序号
工
种
人
数
工
作
内
容风 钻 工 40 钻孔、钻机维护 2 挖土机司机 10 翻碴、装碴 3 推土机司机 3 采
碴 4 装载机司机 2 装
碴 5 爆 破 工 12 装药、接线、起爆筒加工 6 电
工 4 施工照明、线路维修 7 汽车驾驶 100 出
碴 8 安全撬挖工 10 安全维护、检查、撬挖 9 压 风 工 4 供风、维护、修理 10 装渣、交通指挥 10 作业面装渣、交通指挥 11 配 合 工 20 配
合 12 合 计 225
第二篇：第9章 土石坝填筑料开采施工监理实施细则
土石坝填筑料开采施工监理实施细则
9.1 总
则
（1）本细则适用于水工建筑物土石填筑料的开采、加工及料源控制监理。
（2）本细则编制依据：
1）DL/T5129-2001《碾压式土石坝施工技术规范》 2）SL49-94《混凝土面板堆石坝施工规范》。3）工程施工合同文件及质量监理合同文件。4）工程设计文件图纸和技术要求及其他设计文件。
（3）其他有关施工进度计划、施工测量、土石方开挖、工程质量检测、单元工程质量等级评定、工程文件管理、土建工程合同支付等，均按合同文件有关规定及相关监理实施细则或监理工作规程要求执行。
9.2 施工准备工作监理
（1）承建单位应根据工程所需各种土料、砂砾料、利用料和石料的使用要求完成合同文件指定的各种料的复查、料场规划、现场爆破试验、现场碾压试验，并提出专题报告。（2）料场复查应包括如下内容：
1）坝体填筑采用的各种土料、砂砾料、石料的开采范围和数量。2）土料场、砂砾料场开采区表土开挖厚度及有效开采厚度、石料场的剥离层厚度，有效开采层厚度和软弱夹层分布情况。3）根据施工图纸要求对各种土产、砂砾料、石料及利用料进行物理力学性复核试验及现场碾压试验。
4）土料场、砂砾料场、石料场的开采、加工、储存和装运条件。5）土料场、砂砾料的工程地质和水文地质条件。
（3）核查开采料的理化力学性质及压实特性的项目与指标，应按合同文件规定与施工技术要求进行，一般包括：
1）防渗土料（粘性土、砾质土）。粘粒含量、塑限、渗透系数、含水量、抗剪强度、干密度、填筑密度、可压缩性等。2）砂砾石料。砾石含量、最大粒径、级配、含泥量、填筑密度等。
3）堆石料。最大粒径、软化系数、级配、含泥量、比重、填筑密度等。
4）反涉滤料及过渡料。颗粒形状、级配、含泥量、软弱颗粒含量、渗透性、成品率、填筑密度等。
5）砌体及排水体石料：密度、湿抗压强度、吸水率等。（4）料场复查完成后应向监理机构提交料场复查报告，其主要内容应包括：
1）料场地形图（含试抗与钻孔位置）。2）地质剖面图（含地下水位变化情况）。3）试验分析成果。
4）有效开采面积以及实际可开采量 5）不适用料的处理方法。6）开采和运输条件等。（5）料场规划：
1）承建单位应根据合同提供的和承建单位在料场复查中获得的料场地形、地质、水文气象、交通道路、开采条件和料场特性等各项资料以及监理批准的施工措施计划，各施工期所需的各种用料进行统一规划。
2）开采工作面的划分以及开采区的供电系统、排水系统、堆料场、各种用料加工场、运输线路、装料站以及备用料源开采区等的布置设计。
3）上述各系统和场站所需各项设备和设施的配置。4）料场的分期用地计划（包括用地数量和使用时间）。（6）料场使用方案应按施工方便、开采经济、质量合格、供料平衡和施工阶段填筑部位的要求进行编制。除合同文件另有规定外，一般应遵循如下原则：
1）就地、就近取材原则。优先选用距坝区较近、采运条件较好、覆盖层剥离量较小、施工干扰较小的料场，尽可能做到高料高用、低料低用，避免横穿坝体和交叉运输。
2）少占耕地并充分利用代替料原则。应充分利用符合质量要求的水工建筑物基岩开挖的石渣，并尽可能使其直接上坝或堆存、加工后上坝。
3）料源充足并有储备原则。规划料场实际可开采总量，应考虑勘察精度，料的天然与压实密度差值，开采、加工、运输以及坝面清理、返工和削坡等的损失量，并按有关规定留有足够的储备。料场可开采量（储备量）与坝体填筑量的比值（备料系数）一般应为：土料2～2.5；砂砾石料，水上为1.5～2.0，水下为2.0～2.5；石料1.5～2.0；反滤料及过渡料根据筛取的有效方量确定，通常不少于3。
4）选择确定主料场原则。应选择场地宽阔、料层厚、储量集中、质量好的大料场作为施工的主料场，其他料场配合使用并考虑一定数量的料场。
5）料场使用程序原则。应有计划地保留部分近坝料场供施工高峰时段使用。
9.3 施工准备工作监理
（1）料场形式启用28天前，承建单位应完成料场开采措施计划编制并报送监理机构批准。料场开采措施计划方根内容应包括： 1）料场复查与规划。
2）料场施工总体布置（包括料场分区、道路布置、辅助系统布置、排水系统布置、料的分区堆存布置等）。3）料场分区开采方法与程序。4）料量开采进度与平衡计划。
5）爆破法开采石料作业方法及主要爆破参数。6）料的分级储存与堆放措施。7）不合格料处理方法。
8）开采与挖装运机具设备、辅助设施及配置计划。9）劳动力投入及材料供应计划。10）安全生产措施。
11）料的质量检查与质量保证措施。
12）作业期间及开采完成后的安全防护和环境保护措施。13）施工管理组织。
14）依据合同文件规定应报送的其他资料。
（2）采用微差挤压爆破技术开采分级石料的，在形式前承建单位不应完成相应的现场爆破试验，并将爆破试验成果报送监理机构审核。
（3）必须报送批准的文件连同审签意见单均一式4份，经承建单位项目经理或其授权代表签署后递交。监理机构将在报送文件送达后的28天内完成审阅并退回审签意见单一份，原件不退回。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“已审阅”或“修改后重新报送”四种。
（4）除非接到的审签意见为“修改后重新报送”，否则承建单位可即时向监理机构申请开工许可证，监理机构将在接受承建单位申请后的24小时内开出料场开工许可证或形式批复文件。（5）承建单位未能按期向监理机构报送开工申请所必需的材料，因故造成开工工期延误和其他损失，由承建单位承担合同责任。若承建单位在限期内未收到监理机构应退回的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅。
9.4 施工过程监理
（1）料场开采作业前，承建单位应首先作好开采施工准备工作，其内容包括：
1）按照报经批准的料区划定开采界线，并埋设明显的界标。2）清除料区覆盖层与表层杂物，岩石缝隙夹泥与软弱岩体。3）撤出爆破影响范围内的各种设施。4）修好通往开采区的道路。5）配备好必需的辅助生产设施。
（2）料场开采施工中，承建单位应按报经监理机构批准的施工管理组织实施，落实料场负责人、技术负责人、各料区责任人以及质量、安全、施工责任员，并责令他们恪守职责，对料场的合理使用、开采、生产加工、储存、堆放、检测、运输等环节进行有效的控制。
（3）开采作业过程中，承建单位应按报经监理机构批准的开采措施计划和施工技术规范，按章作业、文明施工。当发现施工条件、地质条件变化或其他外部因素干扰，应及时调整或修订开采措施计划，报送监理机构批准后执行。
（4）料场开采过程中，当发生边坡滑塌，或观测资料表明边坡处于危险状态时，承建前段时间应：
1）及时向监理工程师报告并采取相应防范措施，防止事故或事态范围的扩大和延伸。
2）记录事故或事态的发生、发展过程和处理经过，并及时报送监理机构。
3）会同设计、地质、监理工程师查明原因，及时提出处理措施报监理机构批准后执行。
（5）施工过程中，承建单位应有专人经常性地对料场的动态储量与料种质量进行核查与检验。当开采进度拖延并导致供料不足时，监理工程师有权按合同文件规定，要求承建单位采取赶工行动，增加设备、人员、材料乖资源投入或调整施工措施计划，并重新报监理机构批准后执行。
（6）如发现料源质量不能满足填筑质量要求，承建单位应及时提出解决办法或使用其他土石料的申请，报送监理机构批准。其他土石料必须经试验论证证明其不影响工程质量方可使用。（7）料场开采过程中，若发现其实际可开采的或可利用料备料系数低于规定值时，承建单位应向监理机构提出扩大料源或新辟料源的申请报告。
（8）爆破法开采石料过程中，承建单位应遵守GB6723-86《爆破安全规程》、GB13349-92《大爆破安全规程》等的有关规定，并对不安全因素进行监控。爆破时，承建单位（或委托科研单位）应对爆破有害效应进行监测。爆破后，应及时调查爆破效果，并根据爆破效果与爆破监测结果，及时调整爆破参数。（9）承建单位如需利用其他水工建筑物基岩开挖爆破的石渣，其基岩开挖爆破过程中，应遵守SL47-94《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》的有关规定。
（10）爆破法开采石料的工作面数量，应能满足填筑强度要求并有足够储备量。需存储的石料，应按规划确定或监理工程师指定的地点分区、分级、分层储存与堆放。取料时，亦应在指定料区分层进行，避免发生料物颗粒分享。对已发生分离的储料，承建单位应按监理工程师指示在使用前将其混合均匀。监理工程师有权采用口头违规警告、场面违规警告，直至指令返工、停工整改等方式予以制止。由此造成的经济损失和合同责任，由承建单位承担。
（11）在整个施工期间，承建单位应做好监测和施工原始记录及其整理工作，并在当月的25日前，向监理机构报送当月的施工资料。报送施工资料内容应包括： 1）各料区料种本期输出量及填筑部位。
2）各料区料种本期新增量、现有储量，以及本期建筑物填筑计划需用量。
3）劳力、设备投入和主要材料消耗量。4）爆破参数、效果与工序循环记录。5）料的质量检验记录与统计。
6）开采作业中发生的质量、安全问题及其处理措施和过程。7）监理工程师根据合同文件规定要求报送的其他材料。
9.5 施工质量控制
（1）承建单位应按“三检制”要求进行自检，首先在料场开采及料物储存环节做好土石料的质量控制。（2）料场质量控制的主要内容应包括： 1）在规定料区范围开采。
2）覆盖层、草皮、杂物等按规定清除并运至指定的弃料场。3）开采、加工方法，土料防雨及负温下施工措施符合有关规定。4）场区道路、排水设施及风、水、电系统的完善与有效运行。5）土石料性质、含水量、含泥量、级配等符合质量标准。6）开采作业安全措施及环境保护措施的落实。7）按合同文件与施工技术规范要求应控制的其他内容。（3）承建单位对料场土石料的质量检测结果，应符合质量技术要求，否则不得运出料场用于建筑物填筑。
（4）对不符合质量要求的土石料，承建单位应采取技术措施处理，至达到质量要求并经监理工程师认证。
（5）承建单位应在料场办公室建立土石料生产记录并存有相关文件，以便于监理工程师对承建单位的开采作业与储料计划进行检查与认证，其主要内容包括： 1）责任单位与责任人。
2）有关施工文件（如施工图、作业程序、生产调度记录及其他施工管理文件）。
3）土石料试验报告（如理化力学性质试验报告、级配试验报告及其他试验报告等）。
4）各阶段土石料备料及其质检报表。5）土石料储备与输出数量及填筑部位图表。6）爆破法开采石料的有关资料。
7）监理工程师对土石料生产、试验、检测等的批准、认证与指示文件。
8）对工程师指示采取的行动记录。9）其他必须记录或保存的资料。
9.6 其
他
（1）承建单位除做好对料场自身管理外，还应对料场周围环境，场内、外施工交通道路，以及排水设施等进行维护，以创造一个安全、有序、文明的施工环境。
（2）监理机构及监理工程师对承建前段时间所进行的任何批准、审核、检查与认证，并不表示可以减轻承建单位对工程质量与施工工期所应承担的合同责任。
（3）除非承建合同文件另有规定，否则为填筑料开采、加工、储存、堆放、运输，试验与质量检验，以及为此所进行的施工准备与辅助工程等的全部费用，均已包含在填筑项目或临建工程价格中，承建单位不得另行要求计量支付。
第三篇：公路总体设计中的土石方填挖平衡与调配思路
公路总体设计中的土石方填挖平衡与调配思路
设计中重点考虑环境景观的协调，重视环保设计。因此路基填挖工程以及取弃土工程应作为重点，减小填挖方和减少取弃土，从而减少占地，减少对植被的破坏，使高速公路融入到自然环境中。
取弃土设计原则上取弃土就近解决，并考虑水土保持和复耕工程。
4.1.1根据地形灵活布设路线，减少填挖方高边坡以减小填挖土石方量 采用全曲线法布设平面设计线，设计思路上以纵断面先行，在优化后的初纵断面基础上，以设计高程对应的地形折线为平面设计基准，灵活采用合理的技术指标，尽可能切合地形，随弯就势设线。从而减少路基段内的填挖方高边坡，一方面减少大填大挖段落，在根本上减少路基填挖方总量，减少取弃土量；另一方面也可使得路基在横断面上实现大致的填挖平衡。
4.1.2在平纵面设计中注重局部填挖方平衡
通过全线平纵面综合考虑，在可行的路段抬高纵断面增加填方，消化废方，在路基土石方总量上实现了大致平衡，但因隧道和大桥交替，多数段落难以有效调配利用，因此设置多处弃土场的基础上还需设置取土场，以满足不同路段的土方需求。
贯彻局部填挖方平衡的总体设计思路，将路线以大桥和隧道为界划分为诸多设计单元，在平纵面设计中灵活合理地采用平纵面指标，力求实现设计单元内部的填挖方平衡。
4.1.3以施工合同段划分为基础，结合工程管理实际进行土石方调配利用 总结以往高速公路项目的设计经验和教训，在高速公路全线基础上进行的土石方利用调配虽然近乎合理，但往往因为不同合同段的施工进度差别的原因，跨合同段的调配利用难以协调实现，对施工单位的协作要求高。
贯彻结合工程管理实际的思路，在土石方利用调配中尽量以施工合同段为单位进行，对必要的合同段间调配，也充分考虑临时堆置场地的需求，密切结合工程管理的实际，方便施工单位的施工调度。
第四篇：三胡乡青石开采与加工调查摸底情况汇报
三胡乡石材产业发展调查报告
按照乡党委政府关于石材加工产业整顿整治的按排布署，自3月6日始，我乡石材整治专班通过为期一周的调查摸底、走访，现就我乡石材开采与加工的基本情况汇报如下：
一、基本情况
我乡现有青石加工厂44家，参与其中的人员有乡镇（企业改制）改革分流人员、退休干部、返乡就业人员、当地群众，总投资约2500万元，年用电量约200—300万度（目前电价为每度1元），年产值近2000万元，创利润约600万元，解决就业300余人。这44家开采的青石大部分不在四龙公司的采矿证范围内，且自采自加工的占90%，属分散小规模经营，产品质量、价格管理不规范，恶性竞争严重，资源浪费、污染水源严重，大部分厂家建有过滤沉淀池，但是不规范，没有达到防止污水排进自然水源的目的。
二、面临的形式与现状
我乡石材产品经过近十年的发展，在周边地区已经形成了一定的知名度，产品主要有广场及市政工程用板材、路沿石，房屋外墙及复古建设用自然文化石，墓碑，荔枝板，石桌椅凳等，主要销往恩施州、重庆万州、黔江地区、湖南龙山等地，目前深加工（抛光加工普通大理石）产品还在初探市场阶段。总之，随着交通条件改善机遇的到来，我乡的石材产业发展前景广阔。
我乡青石加工业投资额巨大，涉及面广，80%的业主其全家生存都投在这上面了，可以说是带有涉及面的民生问题；但是目前此行业多数是违法生产经营，安全生产方面也存在严重问题，产品质量低，水源污染、植被破坏严重，影响了广大群众的生产生活用水；对我乡的石材产业壮大发展，产生规模效应也十分不利，对石材生产加工产业进行综合整顿十分必要，也势在必行。县、乡两级政府也高度重视石材产业的整顿与发展，让企业发展、群众致富，让生产经营合法、安全，让产业发展壮大、形成规模、产生效益，让
生产生活环境及植被不受污染与破坏的指导思想符合时代发展的形势和国家有关产业发展的政策。
三、对策与建议
1、坚决治理水源污染及植被破坏问题：坚持三个关停原则，一是所有加工厂家必须建三级过滤沉淀池，加工用水经过滤后循环利用，不得让加工用水排放到厂外；淀沉下来的废料不得让其随意堆放而污染环境，每个厂必须建设并在特定区域堆放，以备引资进行废旧物资加工利用，达不到的坚决关停。二是有严重破坏森林植被的，要坚决关停。三是没有缴纳资源出让价款的，要坚决关停。
2、为青石加工产业服务：一是能否向县政府争取在原有的基础上增加两个采矿许可证，使所有加工行业合法加工生产，相关证照办理给予优惠，办齐工伤保险，也有利于安全管理。二是招商引资对所有青石加工厂进行并购，制定行业产品质量标准，进行规模经营。三是在电价上申请上级政府协调，给予规模企业代遇。
3、兼顾企业、群众、政府三者利益：企业要合法安全经营，不得对环境造成污染，影响群众生产生活；群众对企业的资源需求，不得漫天要价；企业在使用国家资源的同时，应向政府纳税，以用电量为基数进行确定，按每度0.2元，年税收约为40—60万元。
三胡乡安监所
2012-3-21
第五篇：石油开采与加工中的职业危害及预防
石油开采与加工中的职业危害及预防
石油原油通常是一种从褐色到黑色的粘稠液体，其化学成分是含有多种烃类的有机化合物，主要为烷烃(液态烷烃、石蜡)、环烷烃(环戊烷、环己烷等)和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯、萘、蒽等)。此外，尚含有少量的含硫化合物(硫醇、硫蘼、二硫化物、噻吩等)、含氧化合物(环烷酸、酚类)、含氮化合物(吡咯、吡啶、喹啉、胶类)以及胶质和沥青。硫、氧、氮三种元素的含量，一般均少于1％，但有些石油的含硫量可达5％以上。通常石油与天然气共生。天然气主要为甲烷(约97％)和少量乙烷(1％～2％)、丙烷(0.3％～O.5％)的混合气体，并常含有氮、二氧化碳、硫化氢等。有的还可能含有氦。
原油经过各种加工过程，可制得汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡、沥青、石油焦、液化气等石油产品，并可为塑料、合成纤维、合成橡胶、合成洗涤剂、化肥、农药等化工产品提供丰富的原料。天然气除用作燃料外，还可作为制造合成氨、甲醇、合成石油等的原料。
一、石油开采
1.生产过程及主要危害因素
石油开采简称采油。主要的采油方法有自喷采油法、抽油法和气举采油法。采油的基本生产过程，可分为采油和修井两大部分。
采油的基本工种为采油工，负责巡回检查和维护油井、油气分离器、输油泵等正常生产，计测油量，进行储油罐的清砂除污和跑漏原油的回收等作业。修井为进行油井的检修和实施油井的增产措施，主要作业包括检泵、打捞、冲砂、刮蜡、堵水、压裂、酸化等。修井的基本工种为修井工，大部分工作要将油井口启开，在露天进行作业。
在采油生产过程中，几乎所有作业地带空气中均存在烃类和硫化氢。正常生产时油井附近烃类的浓度，一般不超过300 mg／m3；打捞、刮蜡、量油、输油泵房内输油、储油罐内清罐作业时，可达600～2100 mg／m3。硫化氢的浓度，在开采低含硫石油(硫含量低于0.5％)时，均不超过最高容许浓度(10 mg／m3)。在石油蒸气和硫化氢的长期联合作用下，采油工人可发生神经衰弱综合征、皮肤划痕症、血压偏低和心动缓慢、感觉型多发性神经炎，以及眼和上呼吸道刺激症状和油疹等。油疹的发病率可高达25％～30％或更高，这与经常接触原油，皮肤和工作服受污染有密切关系。采油工人，在开采含芳香烃组分的石油时，可发生慢性芳香烃中毒；在开采高含硫石油(硫含量高于2％)时，可发生硫化氢眼炎，甚至角膜溃疡；在油井自喷事故时，可发生天然气窒息、急性烃类化合物和硫化氢中毒，甚至可引起死亡。在酸化作业时，修井工可发生酸类的刺激症状和化学灼伤。此外，尚存在露天作业的异常气象条件影响。
2.职业危害的预防措施
防止采油时有害气体的危害，应加强油井口和采油设备的密闭和技术管理，防止油井自喷事故，减少天然气、石油及其蒸气的跑漏；采用自动化量油方法；输油泵房内加强输油泵的密闭通风排毒；改进清罐方法，采用高压水喷射清污。供给修井工防毒面具并有专人管理和维修。为防止原油污染和酸腐蚀，应供给工作服、长统靴、防酸手套和防护油膏。转油站增设专门的淋浴室和更衣室；露天作业场所设置冬季取暖室。加强安全生产技术训练，及时检修工具、设备，石油矿场应有充分的照明等措施。
二、石油加工(炼油)
1.生产过程及主要职业危害因素
炼油基本上是在管道和各种分馏塔、裂解、重整等装置中进行的复杂的物理、化学过程，最终生产出汽油、煤油等动力油，并从中提取部分溶剂油(苯、甲苯、二甲苯等)，副产品是产量很大的石油沥青。炼油可分为初步加工(脱盐、脱水)、一次加工(常压和减压蒸馏)和二次加工(催化重整、催化裂化、糠醛精制、丙烷脱沥青、延迟焦化、加氢精制、白土精制等)。
电脱盐(水)是在高压直流电场作用下，使原油中水滴聚集沉降，同时脱掉无机盐。常压和减压蒸馏是在常压和减压下加热蒸馏，按照沸点高低将原油分馏为各种馏分。催化重整(铂重整)是在铂或铂铼催化剂(硅酸铝或氧化铝作担体)作用下，使原料油发生重整反应，以生产高辛烷值汽油和芳香烃(苯、甲苯、二甲苯)。分子筛脱蜡是用分子筛(确定结晶结构的硅酸铝)作为吸附剂，脱除原料油中的正烷烃，以降低航空用油的冰点和柴油的凝点。加氢精制(或加氢脱硫)是使原料油中的硫、氮、氧杂质与氢反应而脱除。脱硫时产生硫化氢，脱氮时产生氨。催化裂化是用微球硅酸铝作催化剂，使重质原料油在高温下裂解，转化为轻质油品。糠醛精制用糠醛(或酚)作溶剂，将润滑油分馏中不合需要的组分脱除。酮苯脱蜡是用丙酮(或丁酮)和苯的混合物作溶剂，经冷冻、过滤等过程，将润滑油中的蜡质脱除。亦可采用尿素脱蜡。白土精制是用白土(Al2O3·2SiO2·2H2O)作吸附剂，脱除润滑油和石蜡中的残余溶剂、臭味和颜色等。蜡饼发汗是将蜡饼缓慢加热，以制取不同熔点的石蜡。丙烷脱沥青是用液体丙烷作溶剂，将减压渣油中的沥青质脱掉，为催化裂化和制取沥青提供原料。采用添加剂提高油品质量，已成为现代炼油生产的重要措施。对人体健康影响较严重的有：燃料汽油抗震剂四乙铅和航空用油抗烧蚀剂二硫化碳等。
可见，炼油生产中可存在种类繁多的化合物，包括烃类、硫化物、四乙铅、酮类、酚类、醚类及一氧化碳、氮氧化物、酸、碱、氨等。其所涉及的主要职业危害如下。
1）油品蒸气主要是低沸点的汽油蒸气，几乎所有作业地带空气中均可存在，尤以装卸油台、储油罐区、轻质油泵房、常压减压蒸馏塔区等处较为严重。生产工人在其长期作用下，可发生神经衰弱综合征、眼和上呼吸道刺激症状、感觉型多发性神经炎，甚至引起慢性中毒。2）酮苯脱蜡过程中用苯和甲苯作溶剂，生产工人在上述毒物的长期联合作用下，可发生神经衰弱综合征、出血倾向、白细胞减少等，甚至引起慢性苯中毒。
3）常压减压蒸馏、加氢精制(脱硫精制)、加氢裂化、延迟焦化等过程中，均可产生硫化氢。可发生眼炎和急性中毒。
4）四乙铅中加入二氯乙烷、二溴乙烷或氯萘等配成乙基液，用作燃料汽油抗震添加剂，生产工人在四乙铅长期作用下，可发生神经衰弱综合征、多汗、多涎、三低症(血压低、体温低、脉率低)以及感觉型多发性神经炎等。此外，燃烧含硫燃料的加热炉、锅炉的烟气中可含有二氧化硫、一氧化碳和氮氧化物。在催化裂化、延迟焦化过程中可产生气体烃(甲烷、乙烯、丙烯、丁烯等)。使用y型分子筛催化剂时，可有放射性稀土元素污染。在糠醛(或酚)精制过程中，可产生糠醛(或酚)蒸气引起中毒。
5）在催化裂化用的微球硅酸铝在催化剂加料、再生过程中，工作地点空气中硅酸铝粉尘浓度可达4.5～89.2mg／m3。白土精制过程中，工作地点空气中白土粉尘浓度可达45.6～491.2 mg／m3。生产工人长期吸入可引起尘肺。
6）在炼油生产中，各种加热炉的场所均为高温作业。热泵房气温可达40～50℃。蜡饼发汗室可达50～63℃，并伴有高气湿。此外，在常压减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化等过程中均存在热源，可使工作地点气温升高，并伴有热辐射。在炎热季节，可能引起中暑，在冬季可使上呼吸道感染的患病率增高。
7）加热炉、空气压缩机、空冷器、泵、大功率电机以及排气放空的管线和阀门处，均可产生强烈的噪声。噪声强度在管式加热炉工作地点可达100～125 dB(A)，在油品泵房可达94～102 dB(A)，在压缩机室可达93～97 dB(A)。工人在噪声的长期作用下，可致听力下降并伴有神经衰弱综合征，甚至引起噪声聋。2.职业危害的预防措施
防止有害气体或蒸气的危害，如油槽采用下方装油和蒸气密封；采用浮顶式或内浮顶式储油罐，以减少油品蒸发；过滤机、泵、压缩机等安装密闭通风排毒设备；加强设备的管理和及时检修，防止跑冒滴漏。清刷油槽车、储油罐的作业工人应供给防毒面具，并有专人管理和维修。以低毒物质，如甲基叔丁基醚、甲基叔戊基醚等含氧化物代替四乙铅。
对产生噪声的设备，如加热炉喷嘴可改用辐射式燃式喷嘴；压缩机、鼓风机等高压气体出口、放气管口设消声器；对发生噪声的泵应装设封闭隔声罩；噪声大管线用隔声材料覆盖。供给作业工人防声耳塞、耳罩以及防声帽盔。
此外，在白土精制、催化裂化加料过程应采取自动密闭生产并装置通风除尘系统。蜡饼发汗室采用自动控温装置，尽量减少在发汗室内的作业时间，以预防高温高湿的危害。所有生产场所均必须加强防火防爆措施。
三、石油化工生产过程
1.主要工艺过程的职业危害及预防
化工单元操作是指由各种化学生产过程中以物理为主的处理方法概括为具有共同物理变化特点的基本操作。化工单元操作可归纳为物料输送、蒸发、蒸馏、加热、干燥、冷却、冷凝、粉碎、混合等。
1）物料输送过程的主要危险及控制（1）物料输送
在工业生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物从一个地方输送到另一个地方，这些输送过程就是物料输送。在现代化工业企业中，物料输送是借助于各种输送机械设备实现的。由于所输送的物料形态不同(块状、粉态、液态、气态等)，所采取的输送设备也各异。不论采用何种形式的输送，保证其正常运行，减少职业危害都是十分重要的。
（2）职业病危害因素及防护
在物料输送过程中，主要存在的职业病危害有：有毒物质、粉尘和噪声等。①如果输送的物料是有毒的液体或气体，若发生泄漏，则会造成中毒事故。对于闪点很低的可燃液体，若用氮气或二氧化碳等惰性气体压送，则可能由于泄漏引起中毒窒息。为防止有毒物质的危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风净化、加强个体防护，配置应急设施，以及加强管道设备巡检、维护等措施。
②如果输送的是颗粒状或粉状的物料，则由于管道设备密闭不严等出现粉尘危害。为防止粉尘危害，可采用自动化或机械化的输送手段、密闭输送管道设备、通风除尘、湿式作业、加强个体防护等措施。
③此外，压缩机等设备在运行过程中可能存在噪声危害。此时可采用隔声、吸声、个体防护、缩短接噪时间等措施进行预防。
2）加热及干燥过程的主要危害因素及控制(1)加热过程
加热是促进化学反应和蒸发、蒸馏、裂解等操作过程的必要手段。加热的方法一般有直接加热、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。加热温度在100℃以下的，常采用热水或蒸汽加热；100～140℃的，一般用蒸汽加热；超过140℃的，常用加热炉直接加热或用热载体加热；超过250℃时，一般用电加热；现代裂解炉使用燃料直接燃烧，使炉膛内温度达1000℃以上。其所产生的职业病危害因素及防护措施如下： ①不论是直接明火加热，还是蒸气或热水加热、载体加热以及电加热，加热过程存在的主要危害是高温危害。为减少高温危害，加热过程中应严格按照规定控制温度的范围和升温速度；高压蒸汽管线等进行保温隔热处理；使用热载体加热时，载体循环系统应严格密闭，防止泄漏。
②使用热载体加热时，可能存在有毒物质危害。因此，除载体循环系统应严格密闭外，还应定期检查和清除油锅、油管上的沉积物，防止热载体循环系统堵塞，载体喷出，引起有毒物质扩散。
③若使用高频等离子技术等进行加热时，存在非电离辐射的危害。为防非电离辐射，可采取屏蔽、个体防护等措施。
（2）干燥过程
干燥是利用热能使固体物料中的水分或溶剂去除的单元操作。干燥按操作压力可分为常压干燥和减压干燥，按操作方式可分为间歇式与连续式干燥。干燥的介质有空气、过热蒸汽、烟道气等。此外，还有冷冻干燥、高频干燥和红外线干燥等。此过程产生的职业病危害因素及防护措施有：
①干燥过程中存在高温危害，其防护措施可采用隔热、个体防护、发放清凉饮料等。②干燥过程可能散发出来有毒的气体或粉尘。为防止中毒和尘肺的发生，应采取密闭、通风、个体防护等措施。
③如采用高频干燥，则存在非电离辐射的危害。非电离辐射的防护措施同上。④若采用红外线干燥，则存在红外辐射的危害(非电离辐射)。红外辐射防护重点是对眼睛的保护，严禁裸眼直视强光源。生产操作中应戴绿色防护镜，镜片中应含有氧化亚铁或其他可过滤红外线的成分。3）蒸馏过程的主要危害因素及控制
蒸馏是借助液体混合物中各组分沸点的不同来分离液体混合物使其分离为纯组分的操作。其过程是加热、蒸发、分馏、冷凝，得到不同沸点的产品。按操作方法，蒸馏分为间歇蒸馏和连续蒸馏；按操作压力，可分为常压、减压、加压蒸馏。此外，还有特殊蒸馏，如蒸气蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏。其可能产生的职业病危害因素及防护措施如下。
(1)有毒物质是蒸馏过程存在的主要职业病危害因素之一。应根据物料的特性，选择正确的蒸馏方法和设备。对于难挥发的物料(常压沸点在150℃以上)，应采用真空蒸馏，这样可降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合引起的中毒。混合物各组分沸点极接近或组成恒沸物时，可采用萃取蒸馏和恒沸蒸馏。分子蒸馏则可使混合物中难以分离的组分容易分开，减少中毒。此外，还可采用通风、密闭等措施消除或减少有毒物质的危害。
(2)蒸馏过程存在高温危害。一般，易燃液体蒸馏应采用水蒸气或过热水蒸气加热。蒸馏操作应严格按照操作程序进行，避免连续高温作业。防止高温危害的措施同加热过程。
4）冷却(凝)及冷冻过程的主要危害因素及控制(1)冷却(凝)冷却与冷凝的主要区别在于被冷却的物料是否发生相的改变，若发生相变则成为冷凝，否则，如无相变只是温度降低则为冷却。冷却(凝)可分为直接冷却法和间接冷却法。在化工生产中，把物料冷却在大气温度以上时，可以用空气或循环水作为冷却介质；冷却温度在15℃以上，可用地下水；冷却温度在0～5℃时，可以用冷冻盐水。按照冷却(凝)设备传热面的形式和结构的不同，可分为管式冷却(凝)器、板式冷却(凝)器、混合式冷却(凝)器。
冷却过程主要涉及低温作业，在低温环境中对劳动者的健康有影响。因此，应根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件，正确选用冷却设备和冷却剂；高凝固点物料，冷却后易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道；作业中可采取空调、个体防护等措施，防止低温作业危害。
(2)冷冻
在工业生产过程中，蒸气、气体的液化，某些组分的低温分离，以及某些物品的输送、储藏等，常需将物料降到比水或周围空气更低的温度，这种操作称为冷冻或制冷。
冷冻操作的实质是利用冷冻剂自身通过压缩—冷却—蒸发(或节流、膨胀)的循环过程，工业上常用的制冷剂有氨、氟利昂。在石油化工生产中，常用石油裂解产品乙烯、丙烯为深冷分离的冷冻剂。其职业病危害因素及防护措施如下。
①工业上常用的制冷剂含有氨、氟利昂等有毒物质，因此，冷冻过程中存在有毒物质的职业病危害因素。为防止制冷剂中毒，制冷系统的压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路系统，应注意耐压等级和气密性，防止设备、管路产生裂纹或发生泄漏。压缩机应选用低温下不冻结且不与制冷剂发生化学反应的润滑油，且油分离器应设于室外。
②冷冻过程中同样存在低温作业，防止低温伤害的措施同上。③此外，冷冻过程中还存在压缩机等设备的噪声危害。防噪措施同上。5）筛分及过滤过程的主要危害因素及控制(1)筛分
在工业生产中，为满足生产工艺的要求，常常需将固体原料、产品进行筛选，以选取符合工艺要求的粒度，这一操作过程称为筛分。筛分分为人工筛分和机械筛分。筛分过程存在的主要职业病危害是粉尘。为减少粉尘危害，可采取机械化、自动化手段、通风除尘技术、加强个体防护等措施。筛分火药时，应在单独的筛药房中进行，并防止中毒。
(2)过滤 过滤是使悬浮液中的液体，在重力、真空、加压及离心的作用下，通过细孔物体，将固体悬浮微粒截留进行分离的操作。过滤过程存在的主要职业病危害因素是有毒物质、噪声。若加压过滤时能散发有害气体，则应采用密闭过滤机，并应用压缩空气或惰性气体保持压力。取滤渣时，应先释放压力。同时注意作业场所的通风和个体防护。离心机等设备在过滤时噪声较大，应尽量选用低噪声的设备，同时采取吸声、隔声、个体防护等措施减低噪声危害。
6）粉碎及混合过程的主要危险及控制
化工生产中，将固体物料粉碎或研磨成粉末以增加其接触面积的操作称为粉碎。将大块物料加工成小块物料的操作称为粉碎，将小块物料加工成粉末的操作称为研磨。按实际操作的作用力，粉碎的方法分为挤压、撞击、研磨、劈裂等。其可能存在的职业病危害因素及防护如下。
（1）粉碎、混合过程中存在的主要职业病危害是粉尘。为消除或降低粉尘危害，粉碎、研磨设备要密闭，操作间应具有良好通风，必要时可装设喷淋设备。粉末输送管道与水平夹角不得小于45°，以消除粉末的沉积。当粉碎物料粉末阴燃或着火时，须立即停止送料，采取措施隔断空气，必要时补充惰性气体，不宜采用高压水流或泡沫进行施救，以免可燃粉尘飞扬。作业人员应佩带防尘口罩，并及时清理作业场所的粉尘。
(2)粉碎、研磨设备在运行过程中存在噪声危害。防噪措施同上。2.典型反应过程的主要职业危害及控制
化工单元过程是指由各种化学生产过程中以化学为主的处理方法概括为具有共同化学反应特点的基本过程。
1）氧化与还原反应过程的主要危险及控制 狭义讲，氧化是指物质与氧化合的反应；广义讲，氧化是指失去电子的反应，还原是得到电子的反应。而在有机化学中，大多数有机化合物是以共价键组成的，不能用电子的得失判断氧化与还原反应，故常把与氧的化合或失去氢的反应称为氧化反应，而将与氢的化合或是去氧的反应称为还原反应。氧化与还原反应总是一对反应。
(1)氧化反应
其主要职业病危害因素及其防护如下。
①由参与氧化反应的物质决定了氧化反应过程中存在的主要职业病危害因素是有毒物质和腐蚀性物质。氧化反应中被氧化的物质大部分是有毒物质，如乙烯氧化制取环氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸等。因此，存在有毒物质的危害。而且氧化反应中的有些氧化剂本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、过氧化氢、过氧化苯甲酰等，具有很大的腐蚀性，存在腐蚀危害。因此，在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料比，氧化剂的加料速度不宜过快，防止多加、错加。反应过程应有良好的搅拌和冷却装置，严格控制反应温度、流量，防止超温、超压。反应器尽可能采用自动控制、报警联锁装置。防止设备、物料中的杂质为氧化剂提供催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。空气进入反应器前一定要净化，除掉灰尘、水分、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，减少由于检修设备或更换催化剂等接触有毒物质的机会。此外，还可以采取其他防毒措施，如通风净化、配备应急设备、加强个体防护等。
②氧化反应需要加热，同时绝大多数反应又是放热反应，因此，存在高温危害。防止高温危害的措施同上。
(2)还原反应 还原反应的种类很多，多数反应过程比较缓慢、安全，但许多反应具有火灾爆炸危险性，使防火防爆问题突出。还原反应存在的主要职业病危害因素是由参与反应的物质特性所决定的。还原反应中的部分原料、中间产品、催化剂以及产品为有毒物质，可能引起职业中毒。例如：还原反应中使用的固体还原剂如保险粉、氢化铝锂、硼氢化钾等属于有毒物质。还原反应中使用的催化剂如雷内镍、钯碳在空气中吸湿后有自燃危险，并产生毒物。还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，如，邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚过程中，产生氧化偶氮苯甲醚；苯胺在生产过程中如果反应条件控制不好，生成的环己胺可引起中毒。许多还原反应都是在氢气存在下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氢气泄漏，可造成人员窒息。同时高温高压下的氢对金属有渗碳作用，易造成腐蚀，发生有毒物质泄漏。
在还原反应中，为消除或降低职业危害，可采取以下措施：
①操作过程中严格控制温度、压力、流量等各种反应参数和反应条件； ②反应器尽可能采用自动控制、报警联锁装置；
③对设备和管道的选材要符合要求，并定期对设备、管道进行检测，以防止因氢腐蚀造成事故；
④正确使用和处置还原剂、催化剂；
⑤厂房通风良好，且应采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气易于逸出； ⑥配有个体防护用品。
2）硝化反应过程的主要危险及控制
有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。用硝酸根取代有机化合物中羟基的化学反应，则是另一种类型的硝化反应，产物称为硝酸酯。硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。硝化反应的主要职业病危害因素是由参与反应的物质的特性决定的。
(1)被硝化的物质大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脱脂棉等，使用或储存不当，易造成中毒。
(2)混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，使用不当会导致强烈腐蚀。在硝化反应中，为消除或降低职业危害，可采取以下措施：
①不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注入酸中。②必须严格防止混酸与纸、棉、布、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸和中毒。
③硝化过程应严格控制加料速度，控制硝化反应温度。应安装严格的温度自动调节、报警及自动联锁装置。
④处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱等。
3）聚合反应过程的主要危险及控制
由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合过程在工业上的应用十分广泛，如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料，聚丁二烯、顺丁、丁腈等橡胶以及尼龙纤维等，都是通过小分子单体聚合的方法得到的。
聚合反应的主要职业病危害因素有：聚合反应中使用的单体、溶剂、引发剂、催化剂等大多是有毒物质，使用或储存不当时，易造成中毒；许多聚合反应在高压条件下进行，单体在压缩过程中或在高压系统中易泄漏，发生中毒。例如，乙烯在130～300MPa的压力下聚合合成聚乙烯。聚合反应的职业病危害防护措施有：应设置有毒气体检测报警器，一旦设备、管道发生泄漏，将自动报警；反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁装置，发现异常能自动停止进料；对催化剂、引发剂等要加强储存、运输、调配、注入等工序的严格管理；个体防护。
4）裂化反应过程的主要危险及控制
裂化有时又称为裂解，是指有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程。而石油产品的裂化主要是以重油为原料，裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化三种类型。
(1)热裂化
热裂化在加热和加压下进行，产品有裂化气体、汽油、煤油、残油和石油焦。热裂化的主要职业病危害因素为有毒物质和高温。热裂化过程产生大量的裂化气，如泄漏将可能引起中毒。其防护措施有：严格遵守操作规程，严格控制温度和压力；高压容器、分离塔等设备均应安装安全阀和事故放空装置；设备、容器检查维修时，应先进行清洗、置换等措施，防止中毒窒息。
(2)催化裂化
催化裂化在高温和催化剂的作用下进行，用于由重油生产轻油的工艺。催化裂化的主要职业病危害因素为有毒物质。催化裂化在460～520℃的高温和0.1～0.2 MPa的压力下进行，烧焦活化催化剂不正常时，可能出现可燃的一氧化碳气体引起中毒。此外，还有高温危害。在催化裂化过程中，应注意保持反应器与再生器压差的稳定，要设置单独的供水系统，所用降温循环水应充足。此外，还应采用个体防护等措施。催化裂化的防高温危害措施同上。
(3)加氢裂化
加氢裂化是在催化剂及氢存在下，使重质油发生催化裂化反应，同时伴有烃类加氢、异构化等反应，从而转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油的过程。加氢裂化的主要职业病危害因素为氢气。加氢裂化在高温高压下进行，且需要大量氢气，一旦氢气泄漏或油品挥发，极易发生中毒窒息。其职业病危害防护措施包括：加强对设备的检查，定期更换管道、设备；装设氢气检测报警仪；反应器必须通冷氢以控制温度；个体防护。
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