活性石灰回转窑系统节能降耗的探索论文大全

第一篇：活性石灰回转窑系统节能降耗的探索论文大全

摘要：通过对攀钢活性石灰回转窑系统能源消耗高的原因进行分析、研究，同时对设备装备和工艺制度进行优化、提升，探索降低煤气消耗，能源节约及烟气余热利用等有效途径，回转窑吨产品能耗大幅降低，对提高活性石灰产能、降低能源费用具有十分重要的意义。

关键词：回转窑；能耗；衬砖；燃烧器；余热利用

1概述

攀钢活性石灰回转窑于1997年4月投产，从投产到2010年，该系统能耗一直居高不下，石灰吨产品能耗高达5.7GJ，能源占比达80%，生产成本较高，近几年来，由于钢铁行业不景气，受钢厂、铁厂限价制约，公司石灰由盈利产品变为亏损产品，探索降低煤耗势在必行。装备技术落后导致能耗高主要集中在三个方面：a.回转窑烧成带、冷却带衬砖强度不够，十几年来，更换周期只有6个月左右；回转窑筒体外表面温度高，产量最高时达到了430℃，而设计值应≤350℃，筒体表面热损失严重；b.回转窑烧嘴技术落后，煤气热值利用率较低c.烟气温度高达260℃，高温气体通过布袋除尘器后，一方面布袋使用寿命较短，另一方面，烟气余热未得到利用。提高回转窑衬砖寿命，降低筒体温度，提高煤气热能利用值，降低煤气消耗，充分利用烟气余热成为活性石灰回转窑系统攻关的长期课题。经两年多时间的探索与研究，通过更改回转窑衬砖材质、改变烧嘴结构形式，增加换热装置，充分降低煤气消耗，利用合理的风煤配比等烧成工艺，取得了十分满意的效果。

2提高回转窑衬砖寿命、降低筒体温度的研究及实践

为降低筒体表面温度，提高回转窑衬砖寿命，我们分析衬砖使用条件和选砖原则，并进行了初步探索。回转窑衬砖使用条件苛刻，特别是烧成带温度高，达到16000C，磨损大，活性石灰是强碱产品，对衬砖腐蚀较大，且受其煤气限气及机械故障影响，筒体急冷急热较频繁，导致衬砖容易产生松动、掉砖以及剥落变薄等损坏。衬砖保温性能降低，筒体温度因此升高，选择的窑衬砖必须具有抗碱性腐蚀，耐高温和磨损，抗急冷急热性强（即热振稳定性高）等特性。窑衬原来选用的镁铬砖。该砖系碱性耐火材料，其组成为尖晶石—方镁石，虽然具有较高的高温强度，抗碱性等优点，但从使用效果看，热稳定性较差，表面层发生热疲劳，大面积出现剥落，衬砖保温效果差。通过与耐火砖制造厂家技术交流，对衬砖材质、砖型、强度、热振值进行完善、优化，我们决定在烧成带单层镁铬砖改为双层，即工作层采用镁铝尖晶石砖，底砖采用莫来石聚轻保温砖。表1为镁铝尖晶石砖、莫来石聚轻保温砖、镁铬砖的技术指标对比。特别注意的是，砌筑方式要采用火泥砌筑方式进行（湿砌），不用膨胀缝纸板，以防止停窑时耐火砖产生较大环隙。2013年7月年利用定修机会，我们对烧成带衬砖进行试验，点火正常生产后，筒体烧成带温度最高只有320℃，2014年12月止火检查，衬砖使用情况较好，窑皮均匀，连续使用超过18个月，同时煤气消耗同比下降达到5%，吨产品煤气消耗由原来的5.7GJ/t，下降到5.4GJ/t左右，节能效果明显。

3提高煤气热值利用率，延长衬砖使用寿命

活性石灰窑原设计采用分割式三通道燃烧器，这种燃烧器通过几年的运行，主要存在燃烧器高温易变形，煤气及风通道受冲刷磨损，燃烧器断端面的小孔煤焦油积垢后堵塞，因而火焰形状难以调整，火焰跑偏冲刷窑皮，煤气经常不能充分燃烧，未发挥最大燃烧值。针对以上问题，改进煤气燃烧器结构形式，使煤气充分燃烧。我们选用更为先进的四通道燃烧器，充分利用热值。这种燃烧器的结构如图1。2013年，我们淘汰三通道燃烧器，使用先进的四通道燃烧器，这种燃烧器轴流风、旋流风和中心风的入口上都装有蝶阀，可单独地调节各自的风量和比例。旋动各调节螺母，可把各管道向内压入或向外拉出，通过调节各喷出口面积的大小，从而调节喷出的风速。该燃烧器有以下几个特点：a.燃烧器火焰形状规则、稳定，调节方便，调节范围大，可以根据生产工艺需要，调出合理的火焰形状；通过风煤配比，能实现火焰长短、粗细、强弱随机调整。火焰对“窑皮”冲刷小，有利于窑衬的长期稳定使用，窑衬使用寿命延长同比未改前延长3个月多月。b.节能：降低一次风量，使一次风比例由原来切割式三通道的12.5～15％，降到7～10％，最小可达4％；同时煤气的充分燃烧，吨产品煤耗下降约5%。达到节约能源的目的；另外主排高温800kW高温风机风门开度的减小，高压电机电流也由原来的49A降到45A。c.通过优化、完善风煤配比，烧成温度很易控制，熟料可以快速冷却，由于燃烧效率的提高和熟料冷却的加速从而提高窑产量，可增产约20吨/天。

4烟气余热回收利用研究，降低煤气消耗

从回转窑排除的烟气，经预热器对物料进行预热后，温度高达240°C，直接通过烟道进入主除尘器，对布袋损伤较大，为达到除尘器入口温度条件，设计使用掺冷风的形式，这样余热未得到充分利用，造成大量热源浪费。结合国内同类型回转窑烟气余热利用和我公司实际生产、生活需要，我们在预热器出口烟道上安装余热回收系统，增加一套热管式空换热器及高温风机，将加热后的热风通过管道引入回转窑一次风，同时增加一套风-水换热器，将加热后的生活水（60°C至70°C）引入公司澡堂，供职工洗澡使用。通过对烟气热量交换，一方面除尘器的入口温度下降了15°C，延长了布袋的使用寿命；另一方面冷空气经预热后，大大降低了回转窑焙烧时所需煤气，提高了回转窑的运行的经济性；另外解决了职工生活、洗澡的需要。

5结论

活性石灰回转窑系统是一个高能耗的生产工艺线，节能降耗是一个永恒的主题，我们通过对衬砖材质、结构进行改造、优化煤气燃烧器的结构、燃烧工艺及风煤配比、增加烟气余热利用装置，能够充分降低煤气消耗，2015年活性石灰吨产品煤气消耗仅有4.9GJ/t。另一方面衬砖使用寿命得到延长，保证了系统的经济运行，这些实践具有很强的推广意义。

第二篇：活性石灰回转窑节能工艺特点

活性石灰回转窑节能工艺特点

近年来,世界各国随着能源价格的大幅上涨,石灰生产中燃料成本的比重越来越大.煅烧石灰所消耗的燃料占总奫的30-40%.由于燃料成本偏高,导致了利润大幅度下降.直接或间接以煤为燃料的石灰生产,其生存和发展面临着极大的挑战.一、石灰回转窑介绍：

石灰按其性质可分为普通石灰和活性石灰两种,普通石灰活性度较低.其活性度一般在200ml以内,主要供建筑和修路使用;活性石灰活性度高,其活性度可达360ml以上.高活性石灰气孔率高,反应性强,在使用过程中消耗低,工艺可控制强,广泛应用于钢铁冶炼、电石化工、电厂脱硫等行业中。

二、活性石灰回转窑组成：

活性石灰回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、密封装置、冷却装置（多筒冷却机等）组成，筒体内焊有挡砖圈，砌有耐火砖，冷端还焊有挡料圈；湿法窑内冷端还挂有链条及其他金属热交换装置或加有料浆蒸发机；立波尔窑窑尾设有炉篦子加热机；悬浮预热器窑窑尾设有悬浮预热装置；立筒预热器窑窑内还装有下料舌头，其他窑型也设有下料装置。筒体上开有人孔门，并焊有加固圈，以增加窑体的刚度，窑的热端连接看火罩，窑头设有煤粉燃烧装置，冷端与烟室相接。回转窑设备是一个把燃烧、传热、混合、反应蓄热、输送多种功能融为一体的水泥熟料煅烧器。

三、石灰回转窑分类：

根据提炼的物质材料不同石灰回转窑可分为石灰回转窑与活性石灰回转窑。根据构造与原理不同设备可分为卧式回转窑、竖式回转窑。

四、石灰回转窑功能特点：

1.产品质量好，产量高，非常适合大型化工物料生产线，可以进行大规模生产。2.生产运行稳定，采用全负压生产，气流畅通，安全性高。3.回转窑结构简单，可控性强，利于操作和维护。

4.单位产品热耗低，在窑尾加装竖式预热器的回转窑可充分利用尾气预热物料，大大减少燃料消耗。达到最高效的节能。

5.环保好，采用脉冲袋式除尘器除尘，排放浓度小于50mg/Nm3，低于国家排放标准。6.自动化水平高，生产系统操作的调节，控制和报警采用PLC在主控室集中控制，现场操作人员少，劳动效率高。河南中州重工科技有限公司是中原最优秀的回转窑厂家，中州重工回转窑设备已经在多类物料领试成。有水泥回转窑、石灰回转窑、陶粒砂回转窑、化工回转窑、铝钒土回转窑、还原钛回转窑、镍铁回转窑、石膏回转窑、金属镁回转窑、高岭土回转窑、褐铁矿回转窑等等中州重工回转窑设备已经成了国内第一的知名品牌。

中州重工欢迎您的莅临考察。

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第三篇：西门子中压变频器在石灰回转窑中的应用

1.引言

石灰是钢铁生产的重要原料，它主要应用在烧结工艺，炼钢工艺。在石灰回转窑工艺当中，保持窑内稳定的燃烧条件是非常必要的，它是由控制系统通过控制空气和燃料进入焙烧系统的速率，以及通过控制I.D.风机（主排风机）速度从而保持适当的点火器拉力来完成。变化应保持为最小值，在另一变化发生前，系统应有时间调整适应变化。短时间内太多的变化会导致系统的循环，并且要使其再次平衡将会非常困难。

I.D.风机（主排风机）的调节方式，即窑头负压的调节方

式主要有两种：

一、调节主排风机入口挡板开度使燃烧罩维持一定负压。

二、调节主排风机的速度使燃烧罩维持一定负压;

采用第一种调节方式，风机电机始终在工频运行，靠控制挡板开度来控制窑头负压，在通常正常生产的情况下，挡板开度只为25%～35%，不但耗能比较大，而且在调整挡板开度时，窑内压力变化波动较大，很难保证窑内负压。

采用第二种调节方式，有两种方案可以选择，液力偶合器调速和变频器调速，下面就将这两种方法简单介绍一下。

2.变频器恒压供风的基本原理

变频器恒压供风系统主要通过压力传感器实时检测主风管的压力，与设定的压力进行比较，经过PID控制器调节后，在线自动调节变频器来控制风机的转速，使压力始终稳定在设定值上，达到压力稳定的目的。原理图如下：

变频器的调速原理，由交流感应电动机转速公式

n=60f1/P＊（1-S）（1）

（式中n—电机转速;f1—定子供电频率;S—转差率;P—电机极对数）可知：如均匀地改变电机定子的供电频率f1,就可平滑改变电机转速.对于异步电动机的变频传动,为了避免电机过磁饱和,同时抑制启动电流,产生必需的转矩进行安全运转,在改变频率的同时,对定子电压也应作相应调节.逆变器主回路把三相50Hz交流电整流滤波为直流,再通过PWM脉宽调制器触发大功率晶体管,把直流变为电压和频率可调的三相交流电，由此可实现变频调速。

变频调速对于风机水泵类负载来说，节能效果尤为明显。变速前后流量、压力、功率、转速之间的关系为：

（其中Q代表风量;H代表风压;P代表轴功率;n代表转速）

下面将挡板调速、变频调速的风量与风压性能曲线绘制到一块，如下图所示：

由以上公式及下图可以看出：

风机的正常工作点为A，当风量需要从Q1调到Q2时，采用挡板调节，特性曲线由R1改变为R2，其工作点调至B点，其功率O Q2B H2’围成的面积，其功率变化很小，其效率却随之降低。

当采用变频调速时，可以按需要升降电机转速，改变设备的性能曲线，图中从n1到n2，其工作点调制C点，使其参数满足工艺要求，其功率为O Q2B H2所围成的面积，同时其效率曲线也随之平移，依然工作在高效区。由于功率随转速3次方变化，故节能效果显著。

节能量P=（H2’-H2）＊ Q2

3.液力偶合器调速的优缺点

液力偶合器是通过控制工作腔内工作油液的动量矩变化，来传递电动机能量并改变输出转速的，电动机通过液力偶合器的输入轴拖动其主动工作轮，对工作油进行加速，被加速的工作油再带动液力偶合器的从动工作涡轮，把能量传递到输出轴和负载，这样，可以通过控制工作腔内参与能量传递的工作油多少来控制输出轴和力矩，达到控制负载的转速的目的，因此，液力偶合器也可以实现负载转速无级调节。

如果采用液力偶合器调速，则电动机转轴连接到液力偶合器，而负载连接到液力偶合器，电动机仍然由电网供电，电动机仍全速运行。

经过调研，采用液力偶合器调速具有以下优缺点：

优点：

●液力耦合器价格便宜。

●操作简单，维修方便。

缺点：

●调速效率低，节能效果差。

●功率因数低。

●直接改善起动性能，起动电流达到额定电流的5——7倍。

●液力偶合器依靠调节工作腔油量大小改变输出转速，因此响应慢，可能跟不上控制的需要

●机械传动方式，运行故障率高，且需定时加液力油。

●安装时需加在电机与风机中间，则要重作电机基础，期间将造成生产停顿。

●当在运行中液力耦合器出现问题时，只能停产修理。

综合比较此两种方案，变频器调速不但能够更加节约电能，运行更加可靠，调节精度及电机功率因数更高，故障率更低，而且通过压力闭环调节，使窑内负压变化保持为最小值，保证窑内压力平衡。随着变频器的发展，在价格上也会更加具有优势。

4.实际应用

某钢厂共有三条回转窑生产线，配有3台I.D.风机（主排风机），电机功率为1100KW，转速为1493r/min。根据每个窑产量1000吨/天，电机的实际运行速度在额定转速的60%～80%之间，如果采用变频调速，不但能够大大节约电能，而且在风机挡板全开的情况下能够连续调节电机转速，使得窑内负压保持稳定。

根据工艺要求及现场实际情况，对I.D.风机（主排风机）的控制采用变频调速，选用西门子SIMOVERT MV中压变频器实现窑内负压的恒压调速。具体的配置及原理图如下：

控制原理：

变频器的起停由现场操作箱或主控制人机界面HMI控制，在启动时首先将挡板开至最大位置，然后启动变频器，风压由现场压力变送器测量后将实际的压力信号传送至西门子S7-400 PLC中，与设定的压力值进行比较，通过PID调节器输出一个4～20mA的信号做为变频器的给定信号来调节电机的转速，从而实现对窑内负压的调整，保证窑内压力恒定。

在变频器发生故障时，可以临时通过的旁路高压开关柜启动电机。之后通过调节出口挡板的开度大小来调节窑内压力。由于鼠龙式电动机对电网的冲击比较大，因此采用了星三角启动电动机。

5.SIMOVERT MV中压变频器的特点：

SIMOVERT MV中压变频器是西门子公司最新推出的三电平、全数字、矢量控制的变频器。现在在各种领域已经得到了广泛的应用，它具有以下特点：

1）节省能源，特别适于风机和水泵

2）低损耗，功率因数cosΦ>0.96

3）启动电流小，无冲击，能够实现软启动和制动

4）使用电流限幅的过载保护

5）自带有Profibus DP网，易于将传动装置连接并集成到自动化系统中

6）带有专门的调试软件Drive ES，调试简单方便

7）连接简单，通过1台断路器和1台变频变压器即可与工业电网连接

8）采用12脉冲二极管整流，可以有效地消除谐波

9）设计采用三电平电路配置，其部件只承载直流母线电压的一半

6.系统调试

1）主要调试设备及软件

2）通电前的检查：

· 电机绝缘测试

· 高压电缆绝缘测试

· 变压器检查及测试

· 变频柜检查测试

3）变频器送电

4）使用Drive ES软件设置变频器参数

5）静态调试

6）空载试验

7）带载实验

经过调试，系统运行良好，变频器启动时间设为180秒，电流限幅值设为电机额定电流的100%，启动时电机运行平稳。变频器正常运行时，电机在35Hz的频率下运行，通过对实际风压的测量由PLC不断调节变频器的转速，设备运行稳定，真正实现了恒压排风。停车时间设为180秒，停车时未发生变频器过电压故障。

7.结论

1）由于采用了变频调速，使得在正常生产时，电机的输出功率大大降低，节能效果明显。

2）系统具有软启动功能，减小了在启动鼠龙式电动机时对电网的冲击，对整个电网起了保护作用。

3）通过使用PID调节器调节电机转速来调节风压，使得窑内负压变化很小，且压力恒定，实现了恒压排风。

4）采用变频调速，风板保持全开状态，降低了磨损，且大力矩执行机构工作次数减少，故障率降低。

第四篇：2018年新型高活性石灰生产项目可行性研究报告(目录)

2018年新型高活性石灰生产项目可

行性研究报告

编制单位：北京智博睿投资咨询有限公司

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本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、申请资金、融资提供全程指引服务。

可行性研究报告 是在招商引资、投资合作、政府立项、银行贷款等领域常用的专业文档，主要对项目实施的可能性、有效性、如何实施、相关技术方案及财务效果进行具体、深入、细致的技术论证和经济评价，以求确定一个在技术上合理、经济上合算的最优方案和最佳时机而写的书面报告。

可行性研究是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投

资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。在此基础上，综合论证项目建设的必要性，财务的盈利性，经济上的合理性，技术上的先进性和适应性以及建设条件的可能性和可行性，从而为投资决策提供科学依据。

投资可行性报告咨询服务分为政府审批核准用可行性研究报告和融资用可行性研究报告。审批核准用的可行性研究报告侧重关注项目的社会经济效益和影响；融资用报告侧重关注项目在经济上是否可行。具体概括为：政府立项审批，产业扶持，银行贷款，融资投资、投资建设、境外投资、上市融资、中外合作，股份合作、组建公司、征用土地、申请高新技术企业等各类可行性报告。

报告通过对项目的市场需求、资源供应、建设规模、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究调查，在行业专家研究经验的基础上对项目经济效益及社会效益进行科学预测，从而为客户提供全面的、客观的、可靠的项目投资价值评估及项目建设进程等咨询意见。

报告用途：发改委立项、政府申请资金、申请土地、银行贷款、境内外融资等

关联报告：

新型高活性石灰生产项目建议书 新型高活性石灰生产项目申请报告

新型高活性石灰生产项目资金申请报告 新型高活性石灰生产项目节能评估报告 新型高活性石灰生产项目市场研究报告 新型高活性石灰生产项目商业计划书 新型高活性石灰生产项目投资价值分析报告 新型高活性石灰生产项目投资风险分析报告 新型高活性石灰生产项目行业发展预测分析报告

可行性研究报告大纲（具体可根据客户要求进行调整）第一章 新型高活性石灰生产项目总论 第一节 新型高活性石灰生产项目概况 1.1.1新型高活性石灰生产项目名称 1.1.2新型高活性石灰生产项目建设单位 1.1.3新型高活性石灰生产项目拟建设地点 1.1.4新型高活性石灰生产项目建设内容与规模 1.1.5新型高活性石灰生产项目性质

1.1.6新型高活性石灰生产项目总投资及资金筹措 1.1.7新型高活性石灰生产项目建设期

第二节 新型高活性石灰生产项目编制依据和原则 1.2.1新型高活性石灰生产项目编辑依据 1.2.2新型高活性石灰生产项目编制原则 1.3新型高活性石灰生产项目主要技术经济指标

1.4新型高活性石灰生产项目可行性研究结论 第二章 新型高活性石灰生产项目背景及必要性分析 第一节 新型高活性石灰生产项目背景 2.1.1新型高活性石灰生产项目产品背景 2.1.2新型高活性石灰生产项目提出理由 第二节 新型高活性石灰生产项目必要性

2.2.1新型高活性石灰生产项目是国家战略意义的需要

2.2.2新型高活性石灰生产项目是企业获得可持续发展、增强市场竞争力的需要

2.2.3新型高活性石灰生产项目是当地人民脱贫致富和增加就业的需要

第三章 新型高活性石灰生产项目市场分析与预测 第一节 产品市场现状 第二节 市场形势分析预测 第三节 行业未来发展前景分析

第四章 新型高活性石灰生产项目建设规模与产品方案 第一节 新型高活性石灰生产项目建设规模 第二节 新型高活性石灰生产项目产品方案

第三节 新型高活性石灰生产项目设计产能及产值预测 第五章 新型高活性石灰生产项目选址及建设条件 第一节 新型高活性石灰生产项目选址 5.1.1新型高活性石灰生产项目建设地点

5.1.2新型高活性石灰生产项目用地性质及权属 5.1.3土地现状

5.1.4新型高活性石灰生产项目选址意见 第二节 新型高活性石灰生产项目建设条件分析 5.2.1交通、能源供应条件 5.2.2政策及用工条件 5.2.3施工条件 5.2.4公用设施条件 第三节 原材料及燃动力供应 5.3.1原材料 5.3.2燃动力供应

第六章 技术方案、设备方案与工程方案 第一节 项目技术方案 6.1.1项目工艺设计原则 6.1.2生产工艺 第二节 设备方案

6.2.1主要设备选型的原则 6.2.2主要生产设备 6.2.3设备配置方案 6.2.4设备采购方式 第三节 工程方案 6.3.1工程设计原则

6.3.2新型高活性石灰生产项目主要建、构筑物工程方案 6.3.3建筑功能布局 6.3.4建筑结构

第七章 总图运输与公用辅助工程 第一节 总图布置 7.1.1总平面布置原则 7.1.2总平面布置 7.1.3竖向布置

7.1.4规划用地规模与建设指标第二节 给排水系统 7.2.1给水情况 7.2.2排水情况 第三节 供电系统 第四节 空调采暖 第五节 通风采光系统 第六节 总图运输

第八章 资源利用与节能措施 第一节 资源利用分析 8.1.1土地资源利用分析 8.1.2水资源利用分析 8.1.3电能源利用分析 第二节 能耗指标及分析

第三节 节能措施分析 8.3.1土地资源节约措施 8.3.2水资源节约措施 8.3.3电能源节约措施 第九章 生态与环境影响分析 第一节 项目自然环境 9.1.1基本概况 9.1.2气候特点 9.1.3矿产资源 第二节 社会环境现状 9.2.1行政划区及人口构成 9.2.2经济建设

第三节 项目主要污染物及污染源分析 9.3.1施工期 9.3.2使用期

第四节 拟采取的环境保护标准 9.4.1国家环保法律法规 9.4.2地方环保法律法规 9.4.3技术规范 第五节 环境保护措施 9.5.1施工期污染减缓措施 9.5.2使用期污染减缓措施

9.5.3其它污染控制和环境管理措施 第六节 环境影响结论

第十章 新型高活性石灰生产项目劳动安全卫生及消防 第一节 劳动保护与安全卫生 10.1.1安全防护 10.1.2劳动保护 10.1.3安全卫生 第二节 消防

10.2.1建筑防火设计依据 10.2.2总面积布置与建筑消防设计 10.2.3消防给水及灭火设备 10.2.4消防电气 第三节 地震安全

第十一章 组织机构与人力资源配置 第一节 组织机构

11.1.1组织机构设置因素分析 11.1.2项目组织管理模式 11.1.3组织机构图 第二节 人员配置

11.2.1人力资源配置因素分析 11.2.2生产班制 11.2.3劳动定员

表11-1劳动定员一览表 11.2.4职工工资及福利成本分析 表11-2工资及福利估算表 第三节 人员来源与培训

第十二章 新型高活性石灰生产项目招投标方式及内容 第十三章 新型高活性石灰生产项目实施进度方案 第一节 新型高活性石灰生产项目工程总进度 第二节 新型高活性石灰生产项目实施进度表 第十四章 投资估算与资金筹措 第一节 投资估算依据

第二节 新型高活性石灰生产项目总投资估算

表14-1新型高活性石灰生产项目总投资估算表单位：万元 第三节 建设投资估算

表14-2建设投资估算表单位：万元 第四节 基础建设投资估算

表14-3基建总投资估算表单位：万元 第五节 设备投资估算

表14-4设备总投资估算单位：万元 第六节 流动资金估算

表14-5计算期内流动资金估算表单位：万元 第七节 资金筹措 第八节 资产形成

第十五章 财务分析 第一节 基础数据与参数选取

第二节 营业收入、经营税金及附加估算

表15-1营业收入、营业税金及附加估算表单位：万元 第三节 总成本费用估算

表15-2总成本费用估算表单位：万元 第四节 利润、利润分配及纳税总额预测

表15-3利润、利润分配及纳税总额估算表单位：万元第五节 现金流量预测 表15-4现金流量表单位:万元 第六节 赢利能力分析 15.6.1动态盈利能力分析 16.6.2静态盈利能力分析 第七节 盈亏平衡分析 第八节 财务评价 表15-5财务指标汇总表

第十六章 新型高活性石灰生产项目风险分析 第一节 风险影响因素 16.1.1可能面临的风险因素 16.1.2主要风险因素识别 第二节 风险影响程度及规避措施 16.2.1风险影响程度评价

16.2.2风险规避措施 第十七章 结论与建议

第一节 新型高活性石灰生产项目结论 第二节 新型高活性石灰生产项目建议

第五篇：回转窑：烧成系统中控应急预案

回转窑：烧成系统中控应急预案

窑系统包括预热器、分解炉、回转窑、篦冷机及其连接管道和辅助设备，生料磨系统，煤磨系统出现问题也直接影响窑的操作。当出现紧急情况后，操作首先应考虑现场人员及设备的安全，然后通知巡检工、电工、调度马上处理，同时采取得力措施尽量减少停机时间、为现场抢修争取时间。

窑系统可能出现的紧急情况可分为三类，一是设备跳停，二是堵料、断料，三是参数异常（温度、负压）、设备报警（超电流、温度高、振动值大）。1 设备跳停 1.1高温风机跳停

（1）停窑头煤，防止窑头回火烧坏高温镜头，伤害窑头人员。（2）关闭煤磨热风阀门，防止引起煤磨系统起火爆炸。（3）中控关闭消风阀并通知现场检查消风阀，止料，止窑尾煤，大幅度降低窑速（根据窑电流高低调整），防止严重窜料。（4）降低篦冷机风机转速，降后排风机转速，调出窑头负压；（5）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。（6）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。（7）系统调整正常后，开启窑头转子称。8）通知电工、岗位工进行检查；通知调度员，故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800℃左右，C1级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350℃。（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。特别注意事项：

（1）高温风机跳停应及时通知生料立磨操作员，防止生料磨风速改变引起料层不稳，导致磨机震动幅度大而出现问题。

（2）出现窜料，通知窑头、篦冷机周围、地沟等处现场离人，防止出现人身事故。

（3）出现窜料后，熟料应及时改入中心小库，进行搭配使用。

（4）窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不停留人员，以防煤粉爆炸回火伤人。

（5）增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。1.2 后排风机跳停

（1）止料、止窑尾煤、降窑速、降高温风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。及时关一级入窑斜槽上的消风阀门，以防出现正压烧坏篷布和胶带。

（2）停生料磨系统，把高温风机入增湿塔的阀门打开，关闭入生料立磨的热风阀门，进行倒风操作。

（3）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

（4）逐渐减小窑头喂煤量，减一次风机风量。

（5）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。

（6）通知电工、岗位工进行检查；通知调度员，故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800℃左右，C1级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350℃。

（7）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。1.3窑头喂煤系统发生故障（1）适当减料、慢窑、降高温风机拉风，低负荷生产，防止窑内窜料。

（2）通知岗位工及电工迅速查找故障原因，通知调度员。

（3）通知框架工因下料量调整而特别关注下料管翻版阀波动情况，保证框架安全。

（4）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

（5）严格控制分解炉温度，防止因温度过高发生预热器结皮堵塞。

（6）同时注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。

（7）若故障5分钟不能排除，通知框架工关消风阀、止料、止窑尾煤、降窑速、降高温风机转速，降后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。

（8）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。

（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。

（10）通知煤立磨中控员关注本系统的各测点的温度变化。1.4窑尾喂煤系统发生故障

（1）适当减料、慢窑、降高温风机拉风，适当增加窑头煤，低负荷生产，防止窑内窜料。

（2）通知岗位工及电工迅速查找故障原因。通知调度员。

（3）通知框架工因下料量调整而特别关注下料管翻版阀波动情况，保证框架安全。

（4）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

（5）注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。

（6）若故障5分钟不能排除，通知框架工关闭消风阀、止料、降窑速、降高温风机转速，降后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。

（7）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。

（8）故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800℃左右，C1出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350℃。

（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。

（10）通知煤立磨中控员关注本系统的各测点的温度变化。1.5窑主电机出现故障

（1）主电机跳停立即联系电工及岗位工检查，重启失败后止料。

（2）通知窑中巡检工挂辅传转窑，通知框架工关消风阀、止料、止窑尾煤、降窑速、降高温风机转速，降后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。

（3）逐渐减小窑头喂煤量，减一次风机风量。

（4）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。

（5）通知岗位工及电工迅速查找故障原因。通知调度员。故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800℃左右，C1出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350℃。

（6）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。1.6篦冷机一段、二段、三段、破碎机、斜链斗出现故障

（1）一篦床出现故障时，大幅减料、慢窑，降高温风机拉风；二篦床、斜链斗出现故障时，适当减料、慢窑，降高温风机拉风。

（2）通知框架工因下料量调整而特别关注下料管翻版阀波动情况，保证框架安全。

（3）通知窑巡检工打篦冷机空气炮，并适当加大篦冷机鼓风量。

（4）严格控制分解炉温度，防止因温度过高发生预热器结皮堵塞，适当减少窑头煤，使窑电流及窑尾温度不要过高。

（5）通知维修工、岗位工进行检查，如一篦床故障一篦床液压压力达到12 MPa(大约5分钟左右)不能排除，关闭消风阀，通知框架工止料，降窑速，降高温风机转速，降后排风机转速，调整篦冷机风机及过剩风机转速，保证窑头负压。

（6）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。

（7）故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800℃左右，C1级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350℃。

（8）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序停机。

（9）二篦床故障：若一篦床液压压力达到12MPa（大约10分钟）故障不能排除，做止料处理。

（10）三篦床、破碎机、斜链斗故障：若一篦床液压压力达到12 MPa（大约15分钟）故障不能排除，做止料处理。1.7窑系统突然断电（1）首先将窑打辅传慢转，防止筒体变形。如辅传也没电，用人工转窑，防止窑体变形。

（2）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

（3）通知岗位工及电工迅速查找故障原因。

（4）通知框架工关闭消风阀。（5）对篦冷机篦床电机高温风机也要人工转动，保持篦床活动和高温风机通风，防止篦床变形堆雪人和风叶变形。1.8篦冷机风机跳停 风机全跳： 止料，止尾煤，停窑主电机，开辅传，适当调整高温风机转速，关闭过剩风机，通知巡检工，电工，调度马上处理。

跳停一台风机：通知巡检工，电工马上处理。料层厚度控制稍薄些，开大风机进口阀门，通知调度。1.9 一次风机跳停 启动事故风机，出口阀门全开，减料，慢窑，通知巡检工，电工，调度马上处理；若长时间开不起来，止料，止尾煤，停窑主电机，开辅传，减少系统风量。1.10过剩风机跳停

（1）减料，慢窑，适当停篦冷机冷端风机，控制窑头负压，通知巡检工，电工，调度马上处理。短时间无法处理，止料。

（2）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。1.11 预热器前回转下料器跳停

止料，止尾煤，根据实际情况调整高温风机转速和调整窑速，适当降低头煤，通知巡检工、电工、调度马上处理。2 堵料、断料 2.1预热器堵

现象：

（1）锥体压力突然显示为零；

（2）同时入口与下一级出口温度急升； 如C5 堵，烟室、分解炉及C5 出口温度急升。

原因判断:（1）煅烧温度过高造成结皮；

（2）内部结皮塌料，高温物料来不及排出而堵塞在锥部缩口处；（3）拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起风道积料塌落；（4）预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；（5）翻板阀失灵；

（6）漏风严重引起结块；

（7）煤粉燃烧不好，C5 内仍有煤粉继续燃烧；（8）生料喂料波动过大。处理措施:

（1）通知框架工关消风阀，立即止料、止分解炉煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。（2）根据框架需要降高温风机转速，降后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑系统呈负压状态。（3）注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。（4）通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。（5）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流绞刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180℃，应停止喷水，以防湿底。（6）其他操作按正常停车顺序停机。

特别注意事项：

在发现锥体压力逐渐变化，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数；当锥体压力为零时，要立刻止料停窑处理，停窑4小时内严禁用拉大风方法处理堵料，人工捅堵。

提醒岗位工，在没有搞清内部情况以前，千万不能将较大的人孔门打开。要从较小的观察孔进行逐步检查。并且清理前把捅料孔以下部位所有的人孔门要全部关闭。

在清堵的过程中，一般情况下高温风机必须工作，以保证预热器内处于一定的负压状态。但不宜太大，以免引起窑内温度大幅度下降。捅料时，提醒岗位工远离窑头和斜链斗地沟等岗位，保证人身安全。2.2跑生料 现象:（1）看火电视中显示窑头起砂、昏暗，甚至无图像；（2）三次风温急剧升高；

（3）窑系统阻力增大，负压升高；（4）篦冷机篦下压力下降；（5）窑功率急剧下降；

（6）窑头煤粉有“爆燃”现象。原因判断:

（1）生料KH、SM 高，难烧；（2）窑头出现瞬间断煤；（3）窑有后结圈；（4）喂料量过大；

（5）分解率偏低，预烧不好；（6）煤不完全燃烧。处理措施:

（1）起砂时应及时减料降窑速，慢慢烧起；（2）提高入窑分解率，同时加强窑内通风；

（3）跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每3～5min 翻窑1/ 2，直至重新投料。2.3预热器塌料 现象及原因判断:（1）总排风量突然下降；（2）锥体负压突然降低；（3）窑尾温度下降幅度很大；

（4）窑头负压减少，呈正压。处理措施:塌料多按跑生料故障处理:减料、减窑速；塌料少可适当增加窑头喂煤，或不作处理。3参数异常、设备报警 3.1煤粉仓内温度上升报警

可能是堆积的煤粉自燃，这时系统采取紧急停车，严禁抽风并关闭入仓阀门 同时喷入液态氮，确认着火时，喷入CO2 气体灭火。3.2、袋收尘内CO 含量报警

这时应采取紧急停车，同时电收尘器断电，关闭电收尘进口电动机气动阀并喷入CO2 进行灭火。3.3托轮瓦温过高 减料，慢窑。通知现场查明原因，处理。继续升高，止料，止尾煤，停窑主电机。具体处理措施见表1。表1 回转窑托轮瓦发热处理方法 托轮发热原因 判断标准 处理措施 处理中主要事项

循环水堵塞 进水管温度高于回水管温度 对堵塞管道进行疏通 注意瓦温，不能高于65度

托轮瓦缺油 带油勺油量小于1/2，布油板油少或没油 补油至托轮座油窗1/2以上 油不能超油窗上限，否则能漏油

托轮布油不均匀 布油板沿轴向布油不均匀，慢窑调整布油板 调整幅度要小，注意油勺不能碰布油板

托轮瓦侧间隙小，进油困难 托轮轴无油膜或油膜薄轴，轴温瓦温持续上升 换油后，如瓦温持续上涨至65度，则需停窑刮瓦 接触角为30度，每15*15mm，1-2接触点

托轮沿中线线偏斜过大 托轮与轮带接触不均匀 可根据接触情况对托轮进行调整 调整幅度要小，每次调整不能超过15度确认瓦温不再升高后，再根据实际情况调整

托轮瓦推力面轴向间隙过小或没间隙 轴向间隙安装间隙一般预留2-5mm,如果一端没间隙或推力面温度高于轴温，且温度上升过快（1）窑上行，低端托轮推力面发热，需立即通过调整液压档轮行程开关将上行改为下行，并通知中控慢窑，换油，并密切关注瓦温是否下降，如果温度呈下降趋势，不用滞料停窑。（2）窑下行，高端托轮推力面发热，需立即通过液压档轮将下行改为上行，并通知中控慢窑，换油，在托轮与轮带表面抹油并密切关注瓦温是否下降，如果温度呈下降趋势，不要用滞料停窑（3）窑上行，高端托轮推力面发热，需立即在托轮与轮带表面抹油，并通知中控慢窑，换油，并观察托轮轴向间隙有无变化，如果温度呈下降趋势，不用滞料停窑（4）如果以上调整瓦温无下降趋势且轴向间隙无变化，需安装非常态设备流程进行申报，对托轮座位置进行调整，调整应遵循以下原则，窑上行，托轮应下行，高端间隙较大，窑下行，托轮应上行，低端间隙较大，调整托轮可以用口诀法，站在窑头往窑尾看，窑对着人往下转，顶高端顶丝，窑下行，顶低端顶丝窑上行 上行下行时间一般调整为4-6小时，如果轴瓦温度超过65度应果断停窑，避免翻瓦事故回转窑筒体局部温度偏高（1）应判明是掉窑皮或是掉砖。

（2）掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红温度不很高，可采用减料，降低窑速，降高温风机转速，减少窑头煤煅烧补挂窑皮的办法。

（3）烧成带掉砖一般表现为局部温度400℃以上，高温区边缘清晰。

（4）掉砖后窑头停煤，以免烧坏筒体，同时止料停车，现场可采取淋水防止筒体急剧变形。5生料库底生料流量失控（1）中控员应根据物料大小、时间长短，及时降窑速、加窑头煤，强化煅烧，防止窜料。

（2）注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。（3）通知框架工检查框架下料情况，并注意框架安全。（4）通知岗位工及电工迅速查找故障原因。

（5）通知岗位工迅速关闭电动闸板或关闭一部分调整喂料量。