车间质量管理办法（5篇）

第一篇：车间质量管理办法

第一章总则第一条目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。

第二条范围

本办法适用于深圳市宝能住宅科技集团有限公司（以下简称:住宅科技）及其下属子公司。

第三条职责

（一）制造管理中心：负责制度的归口管理，具体包括：审核、发布、归档、检查。

（二）ps工厂生产运营部质量组：负责监督车间实施本办法，负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理。

（三）ps工厂生产运营部车间：进行质量监控，对生产工艺进行监督，处理生产过程中的质量问题；

（四）ps工厂生产运营部车间班组：操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放。

第二章管理办法内容第四条车间车间质量检验实行“三检”制度

（一）自检：车间操作者负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

（二）互检：车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

（三)专检:质检员负责产品件专检；

产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

第五条各车间检验制度

（一）装焊车间：

（1)操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与质检员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。处罚细则详见附件1。

（2)生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置.（3)当班班长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

（4）当产品发生不良时，当班班长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并承担相应的经济处罚；

（5)在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

1）2件以下者给予警告处理，并车间通告；

2）2件以上5件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

3）5件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

（6）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

1）如不良品可改作它用的，给予警告处理，并车间通告；

2）如不良品不可改作它用的，处以“产品价格x2倍”的罚款；

（二）喷涂物流车间：

（1）喷涂、物流岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与质检员，协助班组长与质检员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。处罚细则详见附件1。

（2）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

1）2件以下者给予警告处理，并车间通告；

2）2件以上5件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

3）5件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

（3）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

1）如不良品可改作它用的，给予警告处理，并车间通告；

2）如不良品不可改作它用的，处以“产品价格x2倍”的罚款；

其他未尽事宜以质检组规定为准。

第六条返修处理

（一）各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及质检员对返修后的产品进行检验；

(二）班组长和质检员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于车间主任，同时做好对返修产品的质量跟踪

（三）在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“构件价格x2倍”进行处罚。

第七条奖励

(一）能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50元/次。

（二）发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

（三）发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

（四）互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20元/次。

（五）对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

第三章附则第八条解释权：制造管理中心拥有对本文件相关条款的最终解释权。第九条生效执行：本规定自发布之日起生效。第十条附件

附件1：ps工厂车间质量奖罚细则

附件2ps工厂车间质量奖罚单

第二篇：数控加工车间质量管理办法

加工中心质量管理办法

为了保证产品质量，强化员工质量意识，提高产品的一次交检合格率，树立谁加工谁负责的观念，特制定质量管理办法如下：

1、员工操作前必须明确自己所从事工序的加工内容和精度要求。没有弄懂自己的加工内容和要求时，禁止操作机床。以此造成的损失由个人负责。

2、员工配合检验做好零件的首检，并做好自检、自分工作。

3、加工中遇到加工内容与图纸不符合时，及时向主管提出，做好区分。

4、零件图纸或加工内容和加工程序未经主管许可不得擅自更改，图纸或加工尺寸、加工程序的更改需要经线长许可，并在每台设备的记录本上签名，并写上日期方可生效。

5、任何人不得私自将不合格品流入下道工序，一经发现，赔偿所有工序产生的费用。

6、待处理品在处理过程中，需要经过相关部门和主管同意，处理人签字后方可放行。私自处理的按加工废品落实到相关责任人。

7、每班建立工人每月的废品记录台帐，及时公布，超标的进行相应的赔偿，并做为年终先进评比的依据。

8、零件的加工尺寸到达设计的极限公差后，需要及时调整刀具尺寸，否则造成的损失有操作者自己承担。

9、在带学员的过程中，学员操作时必须由师傅监管，否则造成的质量、工装等损失由师傅负责承担。

10、在生产加工中出现批量（箱体一次性50件、箱盖70件）的质量事故，有操作者和检验共同承担质量责任。并承担相应的损失。

11、在运输或转工过程中，零件因摔伤、断角等非加工原因造成的报废，由责任人直接赔偿相应的废品损失。

12、任何人发现不合格品都应该及时报告，杜绝质量事故，消除质量隐患。车间依据挽回废品损失金额的大小，给予相应（10%-30%）的奖励。

13、严格控制车间箱体、箱盖的废品指标（箱体2%，箱盖1%包含调试废品）超出部分由相关的责任者承担（箱体10元/件，箱盖10元/件）。

14、对产品处理存在争议的时候，操作者应在废品处理的两天内提出异议，由车间和质检科共同判别，必要时由公司质检部进行判别和处理。

15、线长对所负责生产的产品质量负有直接管理责任，产品质量废品指标每超标0.5%相应扣款50元；出现批量产品返工或返修的，视其严重程度进行相应处罚。

16、漏工序的产品由本车间人员发现的，扣款责任人10元/件，并按5元/件奖励发现者。对于流入装配的漏工序产品对相应责任人扣款50元/件，同时扣款线长5元/件。

以上为车间的质量管理办法，本制度与公司的相应管理制度有冲突时以公司的为准！

加工中心

编制：赵志刚 审核：

第三篇：辅助车间设备维修质量管理办法

辅助车间设备维修质量管理办法

一、目的

为规范辅助维修车间设备大修流程，加强设备大修质量控制，早日实现专业化维修，切实提升设备大修的质量，特制定本办法。

二、适用范围

本管理办法适用于辅助车间全部设备维修工作。

三、组织机构

1、辅助车间主管是设备维修质量管理工作的第一领导者、管理者和责任者，全面负责维修质量管理工作。

2、辅助车间副主管是设备维修质量管理工作的常务领导。

3、辅助车间技术组负责设备维修质量的直接管理和考核。

4、各班组负责人担任本班组所承担设备维修工作的直接质量责任人。

四、维修质量控制体系

1、大项修设备的入厂检验与出厂验收，都必须以图像资料保存原始记录，特别是关键部位和改造部位；对于使用单位提出的技术改造，必须由公司设备管理中心下委托书，中心领导审批后，方可执行。

2、设备大项修都必须有检修方案，方案要结合入井调研与入厂检验等相关信息来编写，特别要填写清楚使用旧件及自制件利用情况，特别澄清公司设备管理中心要求技改的项目，同时对于可能存在的隐患及注意事项要交代清楚，方案要报中心审批，严格按照批准的 方案执行。

3、各维修部门要严格按照大修工艺标准与质量控制标准，规范操作，正常大项修禁止使用不合格件及未经批准的自制件，在配件短缺或工期紧张的情况下若使用，要以书面报告的形式报中心领导，未经审批设备不得出厂。

4、各维修部门的质检人员要对照设备大修的工艺流程、大修方案、大修标准，利用已经形成的质量控制体系的各种表格，详细记录填写每台设备大项修的相关信息。对设备大修过程控制中及出厂验收时发现的质量问题及时下达整改通知单，整改后要进行复检。

5、凡入厂的设备，无论是否已下委托，都必须组织验收，并做好验收记录，对于验收中发现的问题，要以书面形式上报中心。尤其是短缺件，更要在第一时间上报，为组织供应配件留出时间。

6、各维修部门若在所修设备的关键部位使用国产化件或自制件，必须履行签字程序，即有公司设备管理中心、中心分管领导的签字。对于每台出厂的设备，若因配件短缺、工期紧张、都要列出可能出现的隐患或问题，呈报公司设备管理中心审批。特别是项修设备、直搬设备或工期很紧的抢修设备。

7、各维修部门所承修的大、项修设备及大型部件，必须由部门主管或质检员把关签字后才能给班组结算工时。

8、符合出厂条件的设备及大型部件，必须由公司设备管理中心、使用单位和中心相关人员共同验收签字，填写验收报告报中心领导最后审批后，方可出厂。每台经验收合格符合出厂条件的设备及大型部件，都必须挂“出厂合格证”，内容要包括：设备名称及型号、编码、来源、维修类别、维修部门、责任人、质检员、出厂日期等。

9、各维修部门将每台出厂设备的验收情况，于设备出厂后的第二天以电子文档形式向分管领导汇报。

10、各维修部门要认真分析总结所修设备出现的质量事故发生的原因，和解决质量问题的措施办法，不断完善所承修设备的关键质量控制标准。

11、对于不认真履行职责，而导致设备出厂后出现重大质量事故，要对相关人员进行严肃处理。因部门主管、质检员管理检查不到位或把关不严，而导致设备出厂后出现质量事故，属一般事故的，分别处罚部门主管200元、质检员100元；属较大质量事故的，处罚部门主管、部门副主管、质检员各800元、500元、300元；属重大质量事故的，处罚部门主管、部门副主管、质检员各1000元、800元、500元，部门当月绩效工资总额下浮10%，并取消部门主管、部门副主管、质量监督员当年评先的资格。

12、辅助车间按月进行维修质量考核，具体考核办法按《井工设备维修中心维修质量考核实施细则》执行。同时，车间进一步细化中心考核细则，在车间内部按月实施动态检查考核，每季度要对各部的质量控制进行分析、评比，年终进行总评，奖优罚劣。

2011.4.1

第四篇：车间管理办法

5.工作过程和方法

5.1 员工考勤、行为规范

5.1.1办公楼大门保安负责检查进出员工的进厂、离厂时的行为，对不良现状进行纠正、报告。

5.1.2集团行政部每周至少抽查两次。

5.2 设备

各工厂应明确仪器、设备和工具等的维护保养的责任人、保养时间和保养内容，实行包机到人，并督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。

5.3 材料

各工厂应对现场物料采用定置管理方法，标识清楚品称、位置、数量、状态、责任人等，并随时督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。

5.4 作业方法

各工厂应将各种仪器、设备的操作方法和各项工作的作业指导书等文件放置在工作现场，方便员工查阅，并随时督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。

5.5 环境

5.5.1 集团行政部负责集团整体外观环境的监控，并至少每周抽查一次。

5.5.1各工厂行政人事科划分各车间的清洁卫生责任区，制定检查标准和检查方法，并督导执行。

5.5.2各车间制定本车间责任区的清洁卫生计划，明确责任人、清洁时间和清洁范围，并督导执行。

5.6 目视管理

5.6.1集团行政部负责集团公共场所使用挂板、标识、图表的管理。

5.6.2各工厂行政人事科负责本厂各公共场所使用的挂板、标识、图表的管理。

5.7 各工厂要做好进度、物料、设备、人员、工具等计划，合理安排，保证工作顺利进行。

5.8 每月，生产副总裁组织行政部、生产管理部、技术研发部、各工厂等负责人一起对办公楼和工厂进行全面现场检查，每位检验人员根据检查结果结合平时发现的问题，填写《年月现场检查表》，交生产管理部整理汇总，形成《年月现场检查报告》。

5.9《年月现场检查报告》经生产副总裁批准后，由生产管理部公布，并督导存在问题的整改。

5.10生产管理部在集团每月的生产调度例会上报告现场管理情况。

6.相关文件

6.1《清洁卫生责任区划分图》

第五篇：车间质量管理制度

车间质量管理制度

车间质量管理制度1

第一条各工序加工时，要认真核对图纸或资料相关尺寸，做到各道工序加工符合图纸或资料尺寸要求，批量较大的材料加工要知会检验员或车间管理人员，在确认后方可批量生产，同时在生产过程中要及时抽检，如有尺寸异动要及时修正。如因作业人员不慎而造成批量不良品，则视批量大小或是否能材料回用而做出相应处罚。

第二条生产人员在材料加工完成后，必须在材料上注明加工数量，产品型号，图号等。并在料单上作好记录；违则每次罚款5元。

第三条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料或料头要定期整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。

第四条生产人员必须无条件服从管理人员的工作安排，严禁私自做主下料，如因此而造成材料下重或生产混乱的，当视造成损失的程度而处罚。

第五条生产人员要严谨核对图纸，零部件图号，了解相关技术参数及技术要求，不得张冠李戴，用错零件或图纸，对于关键尺寸要反复确认，如对图纸或材料有任何疑点或不清楚的地方，必须请示生产管理人员并上报公司相关人员处理。

第六条生产人员要本着对公司利益，对产品质量负责任的态度做事，不得马虎塞责，对于首件要再次确认相关尺寸及零部件，如发现下料尺寸或零部件存在问题，应马上反馈。

第七条生产人员要严格依生产安排，按质按期完成零部件制做，不得耽误公司的正常生产，违则每次罚款20元。

第八条对零部件自检完成后，需知会相关人员到现场检查。

第九条对于因零部件问题而产生的批量不良，视批量大小，返工难易，影响程度，当对零部件制做人员，检查员，主管做出相应处罚。

第十条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料要即时整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。

第十一条铆工在组对前必须了解铆件的各部位尺寸,如发现问题应及时反馈给检查员及车间管理人员。并必需即时处理。

第十二条铆工在组对前，对铆件的每个零部件都应该校正，调平，打磨之后方可组对，如果不按要求去做，每发现一处扣除2元，并且要立即改正。

第十三条铆工组对过程中，必须按图施工，准确地把每一个零件安放到位，方可进行点焊组对。

第十四条对于不合格的零件未经允许不得擅自使用。

第十五条在校正过程中必须按图纸的尺寸和检查员的要求去做，校正之后，确认无误请检查员进行终检。

第十六条对于校正不到位的，每检查出1处扣除2元。

第十七条对于零件用错，放错位置，气割之后的.缺陷必须填平、打磨平整。出现此类情况的，每件扣除10元。

第十八条焊缝的高度要达到图纸的要求，焊缝宽度要均匀，表面平整光滑。

第十九条焊缝中不得有气孔，焊瘤，咬肉等现象。

第二十条工件拐角，边角必须焊接到位。

第二十一条不得有漏焊，假焊的现象。

第二十二条工件上的焊渣、飞溅必须清理干净。

第二十三条以上各项缺陷每发现一处扣除2元，而且必须修复至产品合格。

第二十四条电焊工必须服从检验员的品质判定，要按检验员的要求去做，违则每次罚款10元。

车间质量管理制度2

1. 遵守企业的各项规章制度;

2. 服从领导的指挥和调度;

3. 提高安装技术水平和安装效率;

4. 牢固树立“安全第一”的思想,在施工过程中要采取必要的安全措施,确保人身和产品安全;

5. 遵守施工单位的'纪律和规定,按“施工协议”规定操作,不得无故与施工方员工闹纠纷,要文明施工,礼貌先行;

6. 妥善保管安装工具,遗失照价赔偿;

7. 必须按时完成企业交付的安装任务。

车间质量管理制度3

一．新员工管理制度：

1．一经双方协商满意后，厂方即通知新员工进入工厂安排工作，试岗三天内因双方原因离开的互不影响。

2．一经录用工作不满三天以内自行离开的不结算工资。

3．工作满一个月按所从事的岗位完成工时或计件结算工资。

4．正式员工个人不论什么原因想离开工厂必须提前一个月以文字申请报给车间和公司为准经同意方可离开，如强行离开厂方扣其一个月工资作为损失补偿。如厂方因故减员也必须提前一个月通知员工。

二．考勤管理制度：

进入工厂员工必须严格遵守工厂各项规章制度，以保证工厂正常有序发展。

1．所有岗位提前半小时到岗，对未按时到岗造成的停机，除按迟到处罚外，十分钟以内的停机罚款50元，半小时以内的，罚款200，半小时以上的，直接按旷工超过两天以上处理；

2.迟到、早退（未造成停机）的一次十分钟以内的考核5元/次，

十分钟以上的，按每小时10元考核（不足一小时的`按一小时计算），达到一天的按旷工处理。当月累计迟到三次（含）的除按以上考核外，再考核50元。超出三次的考核当月工资的30%并解除双方用工关系。造成停机的，按第一款处罚。

3．不服从工作安排的一次考核50元并停其当天工资，停止工作时间按旷工处理。后经当事人自己提出上班申请并愿意接受工作安排后方可安排上岗工作。

4．报考勤、汇总的人员不得随意变更考勤必须严肃认真公正公平如实填报一经发现失真每项次考核20元。

三．请假制度：

1．请假：必须要提前请假不得过后补假（特殊情况除外）班长批假权限为半天，主任为一天，一天以上需主管副总批准。有事请假必须要提前当面向相关人员请假经同意后方可生效否则按旷工处理，如确有急事可找人代假或电话请假。对前没有任何音信过后来补假的均按旷工处理。

2．旷工：旷工一天考核200元，月旷工两天（含）考核500元，超过两天的，解除劳动合同，并扣发一个月工资。

3．婚丧嫁娶可根据实际情况决定。

4．病假：可根据医嘱病假条休养治疗不在考核内。

四．薪酬管理制度：

工厂岗位划分为生产岗位和管理技术岗位，生产岗位主要采用计件方式，管理技术按岗位工资发放。

五．日常管理：

1．车间内所有人员除完成自己本质工作外，在正常工作时间内还必须完成车间领导安排或规定的临时工作（包括安全文明生产和接受各类培训）。

2．本车间为无烟车间，任何人不得在车间内吸烟，违者每次罚款5远。

车间质量管理制度4

为进一步加强我车间的安全质量标准化管理工作,全面实施安全质量精细化管理,继续保持我车间安全生产形势的持续健康发展,推进我车间安全质量标准化工作再上新台阶,更好地服务于我公司的安全生产,结合我车间的工作实际,特制定《制造车间安全质量标准化达标管理办法》,具体内容如下:

一、指导思想

坚持“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针,强化安全责任意识、创新意识和服务意识,巩固质量标准化基础地位,延伸质量内涵,建立持续改进、科学闭合、高效创新的质量管理机制,全面提升制造车间的安全质量标准化管理水平,为服务好公司安全生产的努力奋斗。

二、工作目标

1、安全生产零事故:改善安全生产环境,夯实安全基础,严抓现场管理,消除隐患,消灭轻伤及以上事故和二级及以上非伤亡事故,实现安全生产。

2、服务生产零影响:科学组织生产,按期完成公司下达的任务指标,实现生产服务零影响。

3、产品出厂质量合格率:达到100%。

4、车间内机电设备综合完好率:达到90%及以上。

5、质量标准化工作达标。

三、组织领导

1、为保证安全质量标准化的顺利开展,我车间成立安全质量标准化领导小组

组长: 车间主任

副组长: 生产调度

成员:车间其他管理人员及各班组长

2、领导小组职责

职责:主任是安全质量标准化的第一责任者,生产调度 是安全质量标准化管理教育第一责任者,对安全质量标准化负监督检查责任,各班组组长对本班组职责范围内的安全质量标准化工作负责。

3、定期组织检查。主任每周组织小组成员按照相关标准对全车间的安全质量标准化进行自查,将查找出现的问题进行分析,落实责任进行整改,并做好相应的`记录。

4、考核奖罚。每月将检查的结果进行汇总,按相关标准进行奖罚,检查结果运用于《制造车间班组“双基”建设考核》、《制造车间优秀班组考核评比》和《制造车间优秀员工考核评比》中,对获奖班组和人员按规定标准执行奖励。

四、安全质量标准化管理内容

(一)安全管理

1、职工应严格遵守安全技术操作规程,生产现场无“三违”现象。

2、严格执行劳动保护用品穿戴制度,职工按规定穿戴劳保用品上岗。

3、班组坚持每天开展安全隐患检查,并积极消除现场安全隐患,做到有检查、有记录。

4、积极参加各级安全技术培训学习,不断提高安全技术素质,做到持证上岗。

5、实现安全生产零事故。

(二)设备管理

1、对设备实行包机挂牌管理,每台设备包机到人。

2、严格按照设备操作规程使用设备,严禁超适用范围,超负荷使用设备

3、及时清扫设备,达到外观清洁见本色,内部无灰尘,无杂物;停用的设备清理干净后涂润滑脂覆盖。

4、设备润滑良好,油路畅通,油窗明亮无跑,冒,滴,漏现象。

5、操作者保持良好工作习惯,不在设备上放置禁放物品。

6、对设备定期进行保养,检修,保证小组设备完好率不低于90%,做好设备保养与检修记录。

7、安全使用设备,保证设备正常运行,不发生责任故障和责任事故。

(三)质量管理

1、按照国家,行业通用技术标准以及相关技术要求对设备进行检修,保证每项任务都由专人负责。

2、班组对领用的材料,配件要认真检查。确定无误后再进行施工;若发现材料,配件存在问题必须与材料员联系办理退库,严禁使用不合格的物品进行组装。

3、班组负责人要加强施工过程质量管理,避免施工过程中人为因素造成的材料、报废。

4、严格产品工艺纪律,实行工序检验制度,上道工序不合格,严禁转入下道工序。

5、组装后的设备必须进行检查验收,禁止未经验收或验收不合格的产品出厂。

6、对验收不合格的产品,班组必须及时返工,不得无故拖延时间或拒绝返工。

(四)考核办法:

1、班组长未进行责任区域分工的,扣5分,分工不全面,有漏项扣2分。

2、未进行定制标准化管理的扣2分

3、组装不符合规范(有漏油,清理不干净等)扣1分,物品及排版摆放吊挂不整齐扣0.5分,缺少标识牌扣1分,卫生不整洁扣1分。

4、卫生差,废物垃圾未分开存放,清理不及时时扣1分。

5、未按要求对设备设施进行保养维修,设备不完好,扣2分。

6、台帐、记录填写不符合要求,每项扣1分,每缺少一种台帐或记录扣3分,记录、台帐破损扣0.5分

7、每月将检查的结果进行汇总,按相关标准进行奖罚,检查结果运用于《制造车间班组“双基”建设考核》、《制造车间优秀班组考核评比》和《制造车间优秀员工考核评比》中,对获奖班组和人员按规定标准执行奖励。

五、相关规定

1、为确保安全质量标准化目标的管理水平的不断提升,车间应分阶段制定安全质量标准化工作重点,明确责任人,制定措施,严格实施,将实施效果与责任人的经济利益挂钩。

2、各班组长应积极参与到安全质量标达到工作中,带领本组成员认真搞好本班组的安全质量标化工作。

3、为了进一步推动安全质量标准化工作,调动有关人员的积极性,车间将对安全质量标准化工作领导小组成员及参检人员给予适当的奖励,对工作不力者给予一定的经济处罚。

车间质量管理制度5

为进一步推进班组安全质量标准化工作再上新台阶，保持项目部安全生产稳定发展，改善安全生产条件，规范管理和操作行为，特制定本制度。

一、指导思想

认真贯彻国家安全生产方针，严格落实矿方及公司提出的各项安全生产目标，坚持科学发展观，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”，全面实施安全生产工作的规范化、精细化和标准化，提高班组成员素质。

二、组织领导

为确保安全质量标准化工作的顺利开展，项目部成立以项目经理为首，其他各部门相配合的安全质量标准化活动领导小组。领导小组下设生产技术科，负责组织协调安全质量标准化具体工作。

三、安全检查

项目部编制安全检查计划，明确专门部门组织实施。不定期的安全检查每月不少于1次。进行安全检查时，检查人员的行为具有强制性，项目部各部门应当积极配合，提供方便，不得拒绝或阻挠。在检查中发现的事故隐患，由安全检查小组签发隐患整改通知单，并要求在规定时间内制定整改措施。安全检查小组对重大事故隐患处理不及时或安全技术指导错误，应对造成的后果承担责任。

四、隐患整改

安全事故隐患整改应制定相应的制度和程序，符合有关规定要求：

1、区别不同的事故隐患类型，下达“五定”整改表；

2、发现违章指挥、违章操作、违反劳动纪律行为应当场纠正；

3、发现即发性的`重大事故隐患，应采取可靠的防护措施并立即组织人员撤离危险现场；

4、对一时不能立即整改的重大事故隐患，应登记在册，并组织专人研究整改措施，事故隐患未整改时，不得组织施工生产；

5、跟踪隐患整改信息，督促责任人员，及时复查验收；

6、保存隐患整改、复查验收记录。

五、安全管理制度

1、班长在班前会上必须将有关安全的文件、会议精神、最新的安全法法律法规传达到组员。

2、班长必须提示组员应该注意的安全事项。

3、在作业期间班长随时检查各岗位的安全情况，发现安全隐患及时处理，无法处理的向上级领导汇报，并对不安全隐患部位做标记。

4、作业期间班组成员对本岗位的不安全隐患进行排查，发现问题向班长汇报，并停止任何不安全的行为。

5、各班组严格按安全操作规程操作，严禁违规操作。

6、在工作中把安全放在首位，任何工作的开始必须先确定是安全的才能开始工作，不能盲目的进入工作现场、进入工作状态。

六、考核

区队依照《班组建设考核办法》本着客观公正、实事求是的原则进行检查考核，对作业中存在有重大安全问题的班组或个人进行处罚；对区队下发的整改通知单未制定切实可行整改措施的责任人员进行处罚；对整改措施落实不到位，导致事故频发的责任人员进行处罚。

车间质量管理制度6

质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程，认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作，还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生，对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义，同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。

一、车间工序堵漏管理办法

1、凡是造成以下三种情况之一，不管错误大小一律按照堵漏对待。

⑴形成质量隐患可能引发质量事故；

⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低；

⑶会造成直接或间接成本增加

2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查，只要检查出错误就算堵漏。

3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。

4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映，及时进行处理和是否属于堵漏的.认定；其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚，以便及时进行处理。

5、如果存在错误没有检查出来造成了损失，按照公司产品质量处罚条例处理；

6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析，把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中，以便于各工序检查。

车间质量管理制度7

一、车间主任在安排各机台印件前，必须认真核对《生产通知单》、样张、成品样（原样）、蓝图纸样，并对机台交待清楚印版和纸张准备情况，发现资料不齐或印张、样张、纸张不符时，应及时通知生产部处理，不得擅自投入生产。

二、机台在装版前必须认真检查版面有无、明显带脏、晒虚、图像文字错漏、边框线等晒版质量问题，检查有问题的印版不得上机，应即时汇报车间主任处理，取得补版或另行安排印件。

三、无附标识（书名、帖数、装订折页分本贴标）的印版不得上机，并退回制版车间，报质量科或生产科处理。

四、印版有问题时由主任交制版车间主任确认、处理；打样发现带边框线，取版时未发现，烤版由制版车间主任负责安排人员到机台处理，夜班机台不能处理，改用别的.版。没烤版的由机台处理后印刷（边框离字<2mm由制版负责修，2mm以外由机台处理）。

五、完成校版、套印准确、；墨色跟准后，送质管员校对、签付印样，再由车间主任签墨色样后方可开印（分管经理、客户签样也必须按以上程序进行），夜班按正常墨色印，第二天补签。（套书签一次墨色样张）。

六、印刷过程中要求做到30-50张抽样检查：印品规矩、污损、划伤、色相、接页、接图等。

七、印刷高档产品过程必须隔板，每一隔数量多少视印品情况而定，一般标准为印张面不能与隔反面相抵，否则将会对下一工序造成质量影响。

八、印刷过程要把不良品抽掉，便于检验工作进行，印刷到最佳效果时，应标出“样张”100-500张，做样书时使用，印刷完成后送到指定地方，经检验样书墨色不行，立即重印，不分白班，夜班。产品质量的检验按国标内容认真检验，不合格品超过放数应立即补数，否则按出版规定定价工资中扣除。当班在印刷过程中因工作不负责任造成批量报废，在交货期紧的情况下，该班应求助下一班协调帮助解决。

九、印刷过程中必须规矩一致，印刷完每一台板产品，机长必须按照下机实际数量如实填写产品交接单。并明确标明规矩或不准字样，若因人为工作责任不清造成损失，查明当班一是抽检规矩不一致；二是批量产品夹杂不一规矩造成缺数必须补数。

车间质量管理制度8

一、目的

为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量,也为产品检验中做到有据可依据,特制订本规范。

二、范围

本规定适合制造中心

三、定义

3.1 轻微不良:以公司及客户立场,不会对客户造成质量隐患,但未能达到产品质量标准的产品不良。

3．2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。

3.3 严重不良:以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患,同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。

四、质量目标

1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上．

2、分项工程质量一次合格率100％,优良率不低于80%。

3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。

为实现上述方针、目标,全厂职工必须遵守以下原则:

（1)坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。

(2)严格质量管理:质量体系文件是治厂法规,人人必须遵守。

(3）强化预防控制:落实质量职能,实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。

（4)竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究.

五、各个车间产品检验制度：

1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。

2、根据产品的技术要求,生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检,发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。

3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件,首件必须严格检查,首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件,知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。

4、在首件合格的基础上,各级检验人员应做好中间巡回检查,发现问题应找出原因，采取措施,及时防止废品成批生产.并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。

5、产品完工检验时,发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书",完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。

6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下:

(1）、外观检查,包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等,如发现问题,必须划好记号，通知车间其工段返修。

(2）、加强巡回检查,注意各工艺要求操作,控制其标准要求和质量。

(3)、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装,专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装,并取做好有关试装情况记录在档。

(4）、及时了生产进度及检验情况,如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。

7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。

8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验,合格后方可流转。

9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后,专检员按安装技术质量要求进行检验.

10、在生产过程中,需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后,以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评,以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效,车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。

11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中,关键尺寸数据所编制的.作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。

12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收,并由车间转到成品库办理入库手续,成品库管理员开具产品入库手续,产品入库单上必须有车间负责人签字,检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品不完善,性能测试不合格。

13、车间办理交验入库手续后,将产品放置在指定地点．如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止.

六、奖罚制度

制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求,督促员工按工艺规程及图纸要求操作,促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识,提高员工的积极性,更好的控制产品质量,保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。

A、奖励

1、各工序当月工作努力,过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组(个人）进行奖励，工组(50—100）元、个人(20－50)元。成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200—500元.100万以上工程出厂合格率100％对车间奖励500-2000元。

2、提出合理化质量改进建议,采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50—200元。

3、当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20－100元并作为车间评选先进班组(个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部,重大奖励由质量部提出，公司决定。

B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序,做好上下工序的衔接工作,本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收,各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单,责令其在规定时间内返工完毕,员工必须无条件在返工/返修通知单上签名,根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚,直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据,做好本职工作,特定以下处罚金额:

一、开料

1、材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50—100元

2、不合格且造成返工 10元 锯路及缺边、爆边、崩边

3、且造成返工 20元 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象

二、切割

1、材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30－100元

2、切割尺寸偏差且造成返工 20－100元

3、切割边缘不合格且造成返工 10－50元

三、半自动切割

1、坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元

3—10件 20元 10件以上 30-100元

2、下料尺寸偏差且造成返工 20—50元

3、料板用错 30—100元

四、剪板

1、材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30－100元

2、剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件 20元

10－20件 20－50元

20件以上 50－100元

五、组立

1、翼、腹板规格与图纸不符 30元

2、组立前翼缘板边缘未打磨,腹板未清渣 10元

3、腹板组偏且造成返工门焊前 1件 10元/人次 门焊后 1件 15元/人次

门焊前2-5件 20元/人次

门焊后 2—5件 30元/人次

门焊前5件以上 20—50元/人次

门焊后5件以上 50—100元/人次

六、门焊

1、一米内直径为1㎜气孔2个或以上 5元

2、密集或局部连续气孔 10元

3、焊脚尺寸严重偏差需补 15元

4、焊缝严重咬边需补 20元

5、焊穿，焊缝成形超差 15元

七、机械矫正

1、翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件 10元

2－5件 25元

5件以上 50-100元

八、制孔

1、孔打错、严重打偏需补孔重打1件 5元/人次

2—5件 10 元／人次

6-10件 15元/人次

11－20件 20元/人次

20-50件 30—50元／人次

50件以上 50—100元

2、孔漏打 20元

九、拼装

1、构件编号不清30元

2、下料尺寸下短同批构件1—3件 10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30—100元

3、零部件错装、漏装同批构件1——3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10—30元焊后20-50元

4、拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元

十、焊接

1、不打焊工钢号5元

2、焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元

3、焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元

4、封口不封一次口头警告二次5元

5、未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元

6、据工艺而合格率低于80％(按焊缝长度计算）20元

7、擅自焊接未检构件50元

8、转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元

9、漏焊5元

十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸

1、油漆前未补磨,飞溅过多一次口头警告、二次 5元

2、抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元

3、抛丸不合格需重抛20元

4、油漆好后火焰校正不合格需重校20元

十二、油漆

1、油漆用错50—100元

2、构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元

3、摩擦面误涂20元

4、油漆严重不均匀流挂、起皱10元

5、油漆严重未达标或超标10元

6、油漆露底10元

十三、小件、次构件

1、材质、规格与图纸不符20-50元

2、制作尺寸错误10—50元

3、制作外观超差需返工 10-50元

十四、围护

1、板材材质、规格型号与图纸不符50元

2、制作尺寸错误 30元

十五、包装

1、吊装不当造成构件变形15元

2、油漆未干便包装造成油漆脱落20元

3、未按规定包装 30元

上述工序制作过程中违反规定而被处罚时,50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准;50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿,各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚,所有处单一份张贴公布，一份质量部留底,另一份上交生产科。