热处理班先进事迹材料

第一篇：热处理班先进事迹材料

爱岗敬业，务实创新，努力打造一流班组

——记热处理班先进事迹材料

xxx现有职工10人，其中党员1人，男职工5人，女职工5人，高级工3人，中级工3人，初级工4人。主要热处理设备15台。班组主要承担机械厂产品的毛坯和半成品的热处理工作，工艺主要有固溶时效、调质、退火等。

2012年，全班员工在匡旭同志的带领下，勤学知识，苦练技能，科学管理，勇于创新，爱岗敬业，无私奉献，把队伍打造成为了“学习型”、“和谐型”、“QHSE型”、“规范型”、“创效型”的“五型”班组，在平凡的岗位上做出了不平凡的业绩。

一、强化安全管理，确保无安全事故发生。该班组重视安全工作，始终抓好安全这件头等大事，保证班组无安全事故的发生。班组在提倡安全生产的前提下，不断地提高员工的安全意识使每位员工都牢记“不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害 ”“安全第一，预防为主”的安全理念，排除生产过程中的一切安全隐患，从而保证生产零事故。首先，要求员工必须正确穿戴劳动防护用具。其次，定期检查模具及机器设备运行状态，发现问题能够及时调整解决。结合安全质量标准化认证工作，做好隐患排查及整改，提高员工“安全第一”的思想，将安全防范工作落实到实处。坚持“预防为主，安全第一”的方针，结合《公司安全生产管理条例》的宣贯，强化职工安全意识培训。坚持班前会、班后会必讲安全，布置工作必先提醒安全，还结合安全大整顿，制定班组安全管理工作细节，责任到人。在班组成员的共同努力下，一年来班组安全取得了有目共睹的成绩，没有发生一起安全事故。

二、勤勉工作，圆满完成生产任务。热处理班全体职工在生产工作中遇到急、难、险、重的任务总是抢在前面，服从安排，加班加点，勤奋工作，圆满完成了分厂和车间下达的各项生产任务。在井式电阻炉处理烟机主轴过程中，由于是第一次使用，工装夹具还不配套，班长匡旭与施工人员急生产所急，共同出主意、想办法，顺利完成了烟机主轴试件的热处理及井式电阻炉的调试工作，在他的带领下，按要求及时圆满完成了后续烟机主轴的热处理任务。台车式电阻炉顶部循环系统电机由于自身原因损坏，无法进行生产，影响了阀板、阀座圈的烘干处理，对此，为破解这一影响生产过程中的突出难题，党员匡旭与施工人员及老师傅共同商量，提出了处理方案，在征得车间同意后，进行了实施，效果良好，满足了生产的需要。

班组推行“属地化管理” 的管理理念，做到设备到人，卫生区包干责任到人。该班组认真执行安全质量标准化标准，加强现场安全及质量管理，夯实标准化基础工作，严格要求各生产环节按质量标准进行作业，作业人员不达标准的必须现场立即整改，直到达到要求为止。同时，还加大动态检查工作力度，在生产现场进行自检、互检、专人检查工作，对造成质量问题的责任人，按责任大小给予相应的经济处罚。由于采取了严格的管理，杜绝了质量验收走过场、检查留死角的现象，全面提高了安全质量标准化管理水平，为安全生产奠定了坚实的基础。

三、技术创新，提高生产效率，降低生产成本。班组员工在生产安全等方面积极创新，并取得丰硕成果，为公司进一步提高产品质量、降低生产成本做出了贡献。

涡轮盘是烟气轮机中具有关键特性的核心部件，是整个烟气轮机生产加工的核心和基础，必须适应高温、高压、高腐蚀性恶劣工作环境，以及高速旋转过程中所承受的巨大扭力和弯力，对盘体材料和生产工艺要求极为苛刻。一直以来烟气轮机涡轮盘的热处理都在外协单位完成，今年7月，我厂未能能独立自主完成这一工作，由车间带头成立了技术攻关小组，热处理班作为项目参与人员的主体，全体员工积极参加培训和工艺演练，并在热处理设备检测、工装准备和测试、数据记录等方面做了大量做了大量不可磨灭的贡献。终于，YLX11000A型硝酸尾气透平轮盘首次由机械厂完成热处理。

其次，2012年，热处理班共有四项合理化建议被分厂采纳，班组成员匡旭、刘鸿儒提出的“关于增加热处理正火架的建议”和匡旭、王茂林、刘子君提出的“关于淬火油槽控制柜安装规范的建议”已完成施工，并投入使用，得到了车间领导的高度评价。同时，热处理班成立了创新小组，小组所提出的“对开炉门吊具的设计应用”、“箱式炉门加隔热挡板”、“箱式炉门的挡板改进”等三项创新项目被车间批准；再者，由于我车间的新热处理设备100KW预抽真空炉没有冷却水循环系统，造成水资源的大量浪费，热处理班将其作为QC项目，完成了对炉体水循环系统的改造攻关，有效降低了水资源的损耗和浪费。

过去的一年里，该班组强化自身建设，严明劳动纪律，刻苦磨练技能，锐意创新，团结协作，为全厂职工树立了模范标榜作用。面对日新月异的新形势，飞速发展的科技进步，班组成员决心在今后的工作中，精诚团结，继续发扬特别能吃苦，能战斗的优良作风，力争把班组打造成为全公司一流的队伍。

第二篇：热处理

1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。

2．正火：指将钢材或钢件加热到或（钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。

3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。

4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。

5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。

6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。

3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺

4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。

5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型

6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度

9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。

11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺

第三篇：热处理

1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体.淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关.板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体.由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体;片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体.由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体.一般当Wc<0.3%时,钢在马氏体形态同乎全为板条马氏体;当Wc>1.0%时,则几乎全为片状马氏体;当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升.高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.2、（一）马氏体的分解

从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。

ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。

（二）残余奥氏体的转变

约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”

（三）渗碳体形成和铁素体恢复

约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。

（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶

约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。

3、一、过热现象

我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。

1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。

2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。

3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。

二、过烧现象

加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。

三、脱碳和氧化

钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。

加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。

为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）

四、氢脆现象

高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。

4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。

A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。

A、传质方式及历程

 物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。

B、传质过程的方向及极限

 一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率

平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。

相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。

 相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。

从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。

结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。

相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。

第四篇：热处理

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第五篇：储运班先进事迹

储运班先进事迹

2011年是成都新成石化公司安全、平稳运行的一年，同时也是公司持续有感领导，强化精细化管理的一年，而在分公司内，作为油库运行中心下属的最大班组——储运班可谓是功不可没，该班组在全年工作中，以切实提升员工素质为基础，以加强新到岗及老员工实际操作水平为切入点，以深入、深化油库新版操作规程为手段，以“安全生产”为工作中心，紧紧围绕“三个为零”的主导思想，在努力加强班组建设的同时，安全、圆满的完成了全年中转以及装卸成品油的任务，为公司的全年计划及目标的完成起到了决定性的作用。

储运班现有员工13名，共分三个小组实现全天候“三班倒”作业，主要担负兰成渝管道向102油库成品油分输入库接收、油品在库的安全储存，以及通过铁路向相关责任市场的中转供应。储运班作为油库最大的班组，但也是油库最辛苦的班组，作业风险最大的班组，作为时时刻刻与油品打交道的操作岗位，安全工作历来都是重中之重。一年来，全班人员在班组负责人的带领下，坚决执行操作规程，努力查找岗位隐患，全天候不辞劳苦地奋战在自己平凡的岗位上，油库共累计管输入库 519907.283吨，铁路出库 9292 车，班组全年未发生任何一起违章违纪或安全事件、事故，同时按照公司相关部门的工作安排，做好各项配合工作，很好的完成自己的本职工作，无论是天晴下雨、还是白昼黑夜，都能做到任劳任怨，用自己的实际行动，展示着自己为公司应有的忠诚。

储运班作为一个有着10多年建班经历的基层班组，是一个管理到位、技术过硬、作风优良、成绩突出的优秀班组。特别是油库整体划转，长期以来困扰班组管理的倒班制度终于得到根本性的改变之后，现有的“三班两倒制”取代了运行了10多年的“两班一倒制”，相比以往有了更多的休息时间，也有了更多的管理手段和管理思路，作为班组共同负责人的 “一正两副”三个班长同心同力，共同商讨，致力于强化班组管理，全身心投入班组工作，从每日简单的岗位交接，到完善班组记录巡查，从作业流程的全面复核，到工作重点的温馨提示，在一点一滴中，在一举一动中言传身教，垂范表率，彻底实现了“管理界限更加清晰、管理责任更加明确、管理主体更加明朗、管理思路更加多元化”，通过不断完善规章制度，不断强化技术培训，不断提高员工素质、不断加强班组建设的工作方法，使班组业务能力和工作水平有了质的飞跃，以前的管理死角不在有遗留，班组整体面貌得到彻底的改变，一跃成为分公司优秀班组之一。

“双百”上岗考试，应该说是西北公司2011重要工作之一，在接到双百考试的通知后，班组所有人员都非常重视，尽早复习，尽早准备，积极利用工作之余时间学习背诵，以最高的学习热情投入到双百上岗考试中。功夫不负有心人，通过全班上下的共同努力，最终以百分之百的合格率通过了此次考试，取得了优异成绩。

精细化管理及有感管理一直以来是分公司重要的管理理念，这一点落实到储运班班组内也不例外。长期以来，储运班一直致力于打造一个“外塑形象、内提素质”的优秀班组，这一点在2010年油库实现技术大改造后得到了彻底的提升。以前，以前由于人员少、设备老、工作条件差等种种原因，储运班给人的老是一种“脏、乱、差”的感觉，特别是自建库以来从未改变过的露天铁路栈桥，经过10多年的油品浸渗和腐蚀，很多地方都污迹斑斑，铁锈连片，在技术改造完毕，设备设施逐步实现自动化，工作环境得到极大改善、劳动强度得到很大降低，班组更是将精细化管理作为班组的最基础、最基本的管理来抓，努力坚持“班长骨干带头、设备天天见扫、周一周三小扫、每周周五大扫”的不变原则，长期坚持，久不懈怠，让储运班的环境区域卫生得到彻底的改观，特别是在以往最难处理的栈桥卫生上努力想办法，积极找方法，得到公司不同领导的好评。同时也将班组每一台在岗设备、每一台运转机泵、每一块责任区域划分到头，落实到人，做到负责有人，处罚有据，实现班组“精细化”管理上台阶。

总之，在过去的一年里，储运班全班人员团结一致、上下一心，以优秀班组创建活动为契机，对员工奖罚分明，极大地提高了员工对班组管理的参与意识,全面提升了员工对于质量、安全、高效、精细意识，调动了员工的积极性和创造性，增强了员工集体荣誉感和团队精神，提高了职工队伍的整体素质，促进了生产的发展。