钢结构
施
工
方
案
XX工程公司
年月日
编制依据
施工规范和标准
GBJ300-88
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》
GBJ50224-88
《防腐蚀工程质量检验评定标准》
GBJ50205-95
《钢结构工程施工及验收规范》
GB50221-95
《钢结构工程质量检验评定标准》
JGJ46-88
《施工现场临时用电安全技术规范》
施工技术方案
1钢结构制作、安装施工技术方案
1.1
钢结构制作
按照初步设计图纸和结合现场实际情况确定，立柱、砂斗梁、钢梯、主梁等全部在工厂预制完成；所有砂斗先将壁板（包括加强筋板和加强角钢等）在工厂预制完成，运至现场后，吊装至安装位置拼装完成。平台支撑梁、辅助梁、平台面板等在现场预制后吊装至安装位置后拼装完成。
1.1.1钢结构制作工艺流程
1.1.2钢结构制作工艺说明
a.施工准备
按施工图编制材料采购计划。并按计划进行采购。
所采购的工程用钢材应具有生产厂质量证明书，并应符合设计、招标要求的质量要求（钢材必须符合GB700-65所规定之机械特性）。对有疑问的钢材按国家标准《碳素结构钢》的要求进行抽样检查。
对主要工程设备和材料，需征得监理公司及业主书面认可后方可采购。所购设备和材料必须有合格证，且需经监理公司检验合格签字并由业主签字认可后，方可使用。
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材负偏差值的1/2。
按施工图所标明的钢结构规模，工作量准备充足的施工人员，工机具等。
由专业技术人员向施工人员作技术交底，说明钢结构制作的工艺要求，质量要求和施工方法。
b.放样、号料、下料。
预制件根据施工图要求进行放样和制作样板并按所放样进行号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。
放样和样板的允许偏差应符合下表规定
项
目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20＇
号料的允许偏差应符合下表规定
项
目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
按号料时所划切割线、利用等离子切割机、气割、联合冲剪机、剪床等装备进行切割。
气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
气割的允许偏差应符合下表规定
项
目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
±0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的零件其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表规定。
项
目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
c.料件校正
利用压力机、千斤顶、热校正等装备和工艺方法进行料件的校正。
校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。划痕深度不得大于0.5mm。
钢材校正后的允许偏差应符合下表要求
项
目
允许偏差（mm）
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
T>14
1.0
型钢弯曲矢高
t/1000
5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100
2.0
d.料件加工
料件的边缘和端部应利用手砂轮进行处理或刨削处理。
边缘加工的允许偏差应符合下表要求
项
目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
t/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6＇
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
焊缝坡口尺寸应按设计、工艺要求确定。
螺栓孔的加工允许偏差应符合下表要求
项
目
允许偏差（mm）
直径
+1.0
0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
利用摇臂钻，进行料件钻孔。
e.所制成的料件应按规格、品件进行分类存放。以备装配之用。
f.组装
组装前，零部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛剌、污垢等应清除干净。
按施工图的要求进行结构件的装配。
板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
焊接连接组装的允许偏差应符合下表规定：
项
目
允许偏差（mm）
图例
对口错边（△）
t/10且不大于3.0
间隙（a）
±1.0
搭接长度（a）
±5.0
缝隙（△）
1.5
型钢
错位
连接处
1.0
其它处
2.0
箱形截面高度（h）
±2.0
宽度（b）
±2.0
垂直度（△）
b/200且不大于3.0
组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素现场确定，确定的原则为保证构件的质量，减小成型后的变形。
构件的隐蔽部位需焊接、涂装应经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。
当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
g.焊接
组装完成后即可进行焊接。
捍接时应编制作业指导书、并严格按作业指导书施焊。
焊接必须由合格焊工进行施焊。
必须使用与结构用钢材质相配匹的焊条，焊条必须使用经检验合格的焊条；焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
对接接头、T型接头、角接接头、十字接头待对接焊缝及对接和角接焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同，引弧和引出长度应大于20mm。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
焊接时，焊工应按焊接作业指导书确定焊接工艺施焊，不得自由施焊及在焊道外做母材上引弧。
焊接时，需按设计要求的焊接型式、焊接位置、焊接高度等具要求进行焊接
角焊缝转角宜连续绕角施焊、起落引弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。如下图所示：
多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
焊成凹形的角焊缝、焊缝金属与母材应平缓过渡。
焊缝结构尺寸应符合设计要求。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺执行。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
h.制作质量检查
制作质量应按设计要求和本工艺要求的允许偏差进行钢构件的制作质量检查。并填定质量记录，制作质量检查应请监理、设计代表参加，共同检查，并在检查记录上签字。
j.除锈、防腐
钢结构除锈、防腐应在制作质量检查后进行。
钢结构的除锈方法和除锈等级应符合设计要求。
涂料、涂装遍数，涂层厚度均应符合设计要求，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。
涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。
i.检验
钢结构制作完成后，应会同监理、设计代表共同对构件进行质量检查。
并应提供工程验收所需的保证资料、技术资料、检验报告等。经检验合格后方可安装。
1.1.3钢结构制作质量控制
制作质量控制图
注：按《钢结构工程施工及验收规范》
GBJ
50205
–
对各项目进行检查。
1.2.钢结构安装
1.2.1钢结构安装工艺流程。
钢结构应分单元按上述工艺流程进行分单元安装以形成单元刚度。形成单元刚度后并经调校合格后应立即对立柱柱脚进行固定联接，立柱固定后就可进行单元整体的安装。钢结构安装时应注意配合设备安装。最后形成总体安装联接。单元钢结构安装顺序如下图所示：
1.2.2钢结构安装工艺说明：
a.施工准备
按钢结构制作中施工准备的相应要求执行。
钢结构安装前应检查钢结构制作质量，对于由于制作和运输过程中所造成的缺陷应经修整合格后方可安装。
钢构件吊装前应清除表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。
b.放线测量
按施工图和有关建筑物的轴线和标高线，划定安装的基准线。安装放线利用经纬仪和水准仪进行测量放线。放线时应根据HWS线安装时所确定的座标基准和标高基准统一（此基准应由业主、监理、造型安装、砂处理安装、土建施工统一），并由统一基准引线进行测量、放线。
基础应放出纵横定位基准线以方便立柱和其它结构安装时定位测量用。
c.基础检查
基础检查应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接手续。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础。对不符合要求的基础应合同设计、监理、土建解决处理。
d.基础处理
立柱基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。
对于需进行二次灌浆的基础表面中的灌浆面应凿成麻面，并在灌浆前将灌浆面浸湿。
e.立柱安装
利用汽车吊或桅杆配合卷扬机进行底层立柱的吊装就位，调整工作。立柱吊装应按座标方位顺序吊装，以方便汽车吊的进出场。
立柱吊装前应将立柱吊装后受就位影响的设备、输送设备等运输至安装位置。并在钢结构安装过程中加以保护，以防止损伤设备。
基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。
项
目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
t/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0
0
螺纹长度
+20.0
0
预留孔中心偏移
10.0
钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定
l
钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定；
l
垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3。二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。
立柱安装时应注意立柱的就位方位和牛腿的数量和方向。
立柱安装前应在钢柱的底板，柱身和顶板上分别画出立柱的中心线。底板和顶板上的中心线要画成“+”字形，并在侧面打上样冲标记。定位时应按原已放出的定位基准线进行测量定位。
吊装时，应保持立柱的平稳和垂直。
吊装就位后应进行立柱的初校，并保证立柱垂直度在20mm之内后，拧紧柱底地脚螺栓后，吊装钢丝方可松绳。
立柱的校正可利用千斤顶、斤不落、天车等进行调整。调整后的平面位置、标高应符合设计和工艺要求。
立柱垂直度调整应考虑钢结构、设备安装完毕后负荷对立柱垂直度的影响。
f.立柱固定
当钢结构安装形成单元后，应按设计要求的定位方式进行定位，如采用焊接固定的应按设计要求的焊接方式进行焊接；如采用二次灌浆的立即对立柱进行二次灌浆，当混凝土达到设计强度的75%时应调整地脚螺栓的紧固力。二次灌浆应采用碎石混凝土。其强度应比基础混凝土高一标号。
h.平台安装
平台应根据现场条件确定平台的吊装方法。
一般平台分件吊装现场拼装成型，小型平台不影响其它设备吊装和平台本体方便吊装的可在工厂或在现场地面进行预制后整体吊装。
平台吊装利用斤不落或卷扬机配合桅杆进行吊装。
平台、钢构件的连接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。
安装使用临时螺栓时，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定，并符合下列规定。
l
不应少于安装孔总数的1/3。
l
不应少于2个
l
螺栓孔不得采用气割扩孔。
当采用螺栓连接时，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距，当采用焊接连接时，安装焊缝的质量应符合上述钢结构制作焊接的工艺规定、要求。定位焊缝承受荷载时，焊点数量、厚度和长度应计算确定。
当形成单元，并在单元调整合格后，方可进行安装焊接。
i.支撑、砂斗安装
先进行支撑安装，后进行砂斗安装。
支撑安装前应将砂斗预制件吊至安装位置方便砂斗最后吊装的位置。
支撑安装前，应复核和复校立柱的垂直度，符合要求后，随即安装和固定支撑，使整个结构形成钢性排架。焊接柱间支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度的变化情况，以防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。
支撑安装完毕后，利用斤不落进行料斗的安装、固定。固定应按设计要求执行，进行砂斗的拼装焊接时应制作挂梯或搭设焊接平台，拼装焊接时应注意设备和人身的防护。
j.梯子、栏杆安装
按设计要求的位置和联接方式进行安装。
k.除锈、刷漆
按钢结构制作工艺中除锈、刷漆要求执行。
l.检验
钢结构安装完毕后应合同监理对钢结构制作、安装进行总体检验。制作、安装质量应符合下列各表要求。
单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)
项
目
允许偏差
图例
柱底面到牛腿支承面距离(H)
±l1/2000
±8.0
牛腿面的翘曲（t）
2.0
柱身弯曲矢高
H/1000
12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
平台长度和宽度
±5.0
平台两对角线差|l1--l2|
6.0
平台表面平面度（1m范围内）
6.0
钢梯长度（l）
±5.0
钢梯宽度(b)
±5.0
钢梯安装孔距离(a)
±3.0
梯梁纵向挠曲矢高
l/1000
踏步间距(a1)
±5.0
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.0
钢柱安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
图例
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
5.0
柱基准点标高
无吊车梁的柱
+5.0
-8.0
挠曲矢高
H/1000
15.0
柱轴线垂直度
单层柱
H≤10m
10.0
H>10m
H/1000
25.0
支撑系统钢构件的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
构件长度(l)
±5.0
构件两端最外侧安装孔距（l1）
±3.0
构件弯曲矢高
l/1000
10.0
钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
平台标高
±10.0
平台梁水平度
l/1000
20.0
平台支柱垂直度
H/1000
10.0
承重平台梁侧向弯曲
l/1000
10.0
承重平台梁垂直度
h/250
15.0
栏杆高度
±10.0
栏杆立柱间距
±10.0
直梯垂直度
l/1000
15.0
1.2.3钢结构安装质量检查
安装质量控制图
注：按《钢结构工程施工及验收规范》
GBJ
50205
–
设计技术要求及相应规范检查。
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