成型认识实习报告（精选合集）

第一篇：成型认识实习报告

成型认识实习报告范文

接地气的实习生活已经告一段落，想必你学习了很多新技巧，不能光会埋头苦干哦，写一份实习报告吧。那么实习报告怎么写才能发挥它最大的作用呢？以下是小编帮大家整理的成型认识实习报告，欢迎大家分享。

实习的目的：

这学期学校给了我们三次的认识实习机会，去工厂参观、学习，这次实习对于我们材料成型与控制工程专业的学生具有重要意义。在这次实习中，我们分别参观了湖大三佳模具工程有限公司、湖南第三机床场、湖南路路通塑业股份有限公司，在这次实习中，通过参观各个工厂，我们在带队老师的讲解和向现场工人请教的过程中，从而使我们更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程，并把所学的理论知识与工厂的实际作业结合起来，这让我们对于我们的专业知识有了更加深刻的理解与掌握，为今后的学习或者实习打下了坚实的基础。在这次实习中，我们学习到的工艺有消失模铸造、锻压、砂型铸造工艺、金属型铸造工艺、挤压铸造等工艺。通过认识实习，我们深刻感受到车间的气氛，环境与工作条件，同时也让我们感受到工人的心情以及他们的工作需求，使我们更清醒地认识到肩负的责任。同时我们也认识到自己在专业知识方面的缺陷与不足，认识到了理论与实际的差距，让我们可以更好的弥补自己的缺陷。对我们这些未出社会的学生来说，在短短的几天内，我们以前学的理论知识经历了一次历练，我们思想认识也一次次地被刷新，视野也慢慢地开阔起来，更加深刻的认识到自己的不足，与现今的生产条件与状况。

实习的内容：

（1）我们在11月25号参观了湖南三家模具工程有限公司。湖大三佳（湖南）模具工程有限公司是以设计和制造汽车覆盖件模具、检具、夹具为主的高新技术企业，同时也是湖南大学产学研基地产业化生产的重要组成部分。该公司已形成了从整车外形、改型设计、逆向设计到产品结构设计，模具、检具、夹具设计与制造、车身结构强度分析，板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工，产品样件的泡沫制作，机械产品的检测等成套设计、制造能力。公司目前的产品主要有汽车覆盖件及大型家用电器冲压件模具、焊接夹具、检具和其它模具的设计与制造，冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具；同时拥有汽车车身造型、结构设计、逆向工程方面丰富的研究开发经验。这是我们的第一次认识实习，大家都很兴奋，在老师的安排下，我们分成了三组分别进厂参观。我们首先参观的是该厂的模具成品，有一台型号为MVR30的立式铣床以及RZU1000HW1的合肥锻压机床，和这台机器的锻压过程。冲压模具包括拉延模、切边模、冲孔模、翻边模、整形模等复合模具。同时也了解了铣床和磨床的`工作流程，以及一些汽车覆盖模具件的加工工艺。随后我们又参观了这个工厂的另外一个车间，参观消失模铸造工艺。首先用泡沫塑料制造模型，然后在进行消失模铸造。我们充分认识到产品样件的泡沫制作工序，还有板料成型CAE分析、及复杂机械产品的CAM加工工序。这个工厂的作业环境比较整洁，但是机械化程度不是很高。比如锻压工艺，需要2~3名工人守在机器旁，并且做工效率并不很高。

（2）我们在11月30号参观了湖南第三机床厂，这是我们的第二站。湖南第三机床厂前身为湖南工业学校，原以生产金属切削机床为主，是全液压控制钻床的全国统一设计单位之一。目前该厂正着手第二代动压泄液式限矩型液压耦合器的研制开发，研制开发液力变矩器、液力偶合器产品，先后研发了与铲运车、装载机配套的YB305液力变矩器（美国CLARK公司技术）、与井下运输车、叉车配套的YBS323液力变矩器（日本新泻公司技术）、与推土机配套的YB470液力变矩器（原苏联技术）以及与建筑工程机械、起重运输机械、纺织轻工机械、矿山冶金机械等配套的静压泄液式（YOXJ系列）液力偶合器、动压泄液式（YOXD系列）液力偶合器？？，1982年被国家建设部定点为液力偶合器专业生产厂，自1996年起即以生产液力传动元件产品为主，并已通过ISO9001（2000）质量管理体系认证。目前主要产品之一的液力偶合器有普通型、限矩型、调速型三大系列，其中仅限矩型液力偶合器就有静压泄液式（YOXJ）、动压泄液式（YOXD）和复合泄液式（YOXF）三个品种、五百余个规格型号。该工厂的加工制造工艺主要为金属型铸造，砂型铸造工艺。车间内环境条件比较差，自动化程度比较低，钻孔和垫片工艺都需要人工手动操作，效率比较低。随后我们又参观了铸造车间，主要为砂型铸造。在这个车间，我们更加深入的了解了砂型铸造的工艺流程，所需的材料，但是遗憾的是我们并没有参观浇注过程。

（3）我们的第三站是湖南路路通塑业股份有限公司，该公司位于湖南长沙国家高新技术产品开发区，是一家集塑胶管道开发、生产、销售于一体的高新技术企业，也是国内深具影响力的塑胶制品企业之一。公司主要产品有氯化聚氯乙烯（PVC—C）高压电力电缆套管、聚氯乙烯（PVC—U）给排水管材（管件）、PVC—M抗冲改性给水管、建筑用绝缘电工套管、路灯电缆套管、埋地用通信管道、PE给水管、家装及工程用无规共聚聚丙烯（PP—R）冷热水管、地源热泵中央空调专用换热管材（管件）等 1000 多个规格型号。该工厂的第一个车间主要为加压铸造，铸造的管材主要为氯化聚氯乙烯（PVC—C）高压电力电缆套管、聚氯乙烯（PVC—U）给排水管材（管件）、PVC—M抗冲改性给水管，通过挤压连续铸造，得到规定长度内径的管材，同时又有喷码、剪切等工艺，加工工艺自动化程度比较高，需用的人力比较少。随后我们又去了另外一个车间，主要通过压铸的工艺制造管材接口，制造工艺比较简单，但是制造工件的注浇道等需要人力单个切除，费时费力。生产过程：配方———混料————挤出———包装。由固————固液—————液态三个过程。工艺核心下料，控制螺杆的转速，扭矩不能太高。控制温度不同，第一节的温度在160—170。

注塑成型的工艺：合模—挤料———冷却———顶出。

实习的心得体会：

认识实习不单单是一个实习的过程，它还是一个学习，并将所学的理论知识与生产实际相结合的一个过程。通过这次的认识实习，我充分意识到“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”这句话的涵义。在大学的学习生涯中，我们仅仅只是学习理论知识，实践动手环节较少，通过这次实习我充分认识到理论与现实的差距。因此这次实习带给我们的不仅仅是经验与体验，更交给我们一种在今后的学习中的一种学习方法，将理论应用于实践。

经过这次实习，我对材料成型与控制工程专业有了更加感性的认识，同时巩固和加深了课堂上所学的理论知识，激发了我们的学习积极性，让我们在认识到时间的重要性的同时，也意识到理论知识的重要性。培养了我们观察分析解决问题的能力。

在短暂的实习过程中，我通过请教询问，并且自己观察思考、亲自动手等方式，对在生产中的工艺做了进一步的了解，分析了工艺的特点、方式，我们了解了现代企业的生产方式和工艺过程。熟悉产品主要成形方法和主要加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构。我深深地感觉到自己所学知识的肤浅和在实际运用中的专业知识的匮乏，一旦接触到实际，才发现自己知道的是多么少，这时才真正领悟到“学无止境”的含义。在我们的学校学习中，老师会点点滴滴细致入微的把要做的学习工作告诉我们，但是在走上社会后，更多的是自己去观察、学习，不具备某项能力就难以胜任未来的挑战。

随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有好多领域是我们未成接触过的，只要敢于去尝试才能有所突破，有所创新。“千里之行，始于足下”，这一短暂而又充实的实践，我认为对我以后的起到了一个非常重要作用，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。我们所需要的是将所学的理论知识与实践结合起来的技能，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过这次实习，我意识到中国现在制造业的不发达现状，自动化机械化程度不高，并且工人的工作环境较差。因此我们应努力学习专业知识，并培养自己的动手实践能力，培养创新精神，为改变我国制造业现状做一份贡献。

一、实习目的、要求

认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节，通过认识实习，要求学生对炼铁———炼钢———轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解。对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识；同时，对铸造，焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识，以便为以后续专业课程的学习作好准备。

在实习过程中，要求学生深入生产实际，学习工人和工程技术人员的优秀品质，学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神，增强热爱专业，爱劳动的思想。

对实习的要求：

①要求对各厂原料的种类，产品的品种规格和用途，生产的品种规格和用途，成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解。

②要求对各个厂的原料，产品，某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式，主要参数，生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解。

③在实习期间要求学生认真做好笔记，在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量，实习态度及考试成绩中和评定。

④认真听取各级安全报告，遵守交通规则及车间劳动纪律，严防安全事故发生

二、实习公司简介

福建省三钢（集团）有限责任公司前身为福建省三明钢铁厂，建于1958年。20XX年4月，经福建省人民政府批准改制设立福建省三钢（集团）有限责任公司。

目前，三钢集团公司有上市公司——福建三钢闽光股份有限公司、全资子公司——三明化工有限责任公司以及9家控股子公司。公司（不含三化公司，下同）有在岗职工11100人，其中专业技术人员1981人（高级职称223人、中级职称728人）。

公司技术装备精良，主要技术装备达到全国同类型企业先进水平。主体生产设备全面实现电子计算机控制，实现了生产过程连续化、自动化。公司现有总资产103。9亿元。企业已成为有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧钢全流程生产线以及动力、运输、机械制造、建筑安装等配套齐全的大型企业集团。20XX年，在中国企业500强中，三钢名列338位。

公司主导产品为“闽光”牌螺纹钢筋系列、钢筋混凝土用线材系列、拉拔用线系列，并成功开发出冷镦铆螺钢系列、优质碳素结构钢系列和中厚板等多种产品。螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条和SL2拉拔用线产品均为福建省名牌产品，其中螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条均为国家产品质量免检产品，螺纹钢筋产品还荣获国家“金杯奖”、“全国用户满意产品”称号。

企业通过了质量管理体系、环境管理体系和职业安全健康管理体系认证，并获得“全国文明单位”、“全国先进基层党组织”、“全国‘五一’劳动奖状”、“全国思想政治工作先进企业”、“全国厂务公开先进单位”和“全国产品质量和服务质量双十佳企业”、“全国质量管理先进企业”等荣誉称号。近年来，三钢坚持科学发展观，围绕高效低耗、做大做强的主战

略，不断推进企业产权制度和内部各项管理制度的改革，依靠技术进步，走内涵和外延扩大再生产相结合的路子，企业的发展步入快车道。自1998年产钢突破100万吨后，20XX年，产钢突破200万吨，实现销售收入53。82亿元、利税总额15。92亿元，其中利润10。98亿元，被评为“20XX年全国工业重点行业效益十佳企业”。20XX年，跨上300万吨钢的新台阶。20XX年，产钢318万吨，实现销售收入90。61亿元、利税12。84亿元，其中利润7。11亿元。20XX年，三钢生产经营继续保持良好发展态势，主要技术经济指标继续保持行业先进水平。

三钢精神

时时创新，日日进步，事事争先

“创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力”。对一个企业来讲，面对竞争日趋激烈的社会，没有创新就难以生存、发展。

时时创新，强调要有强烈的创新意识，营造浓厚的创新氛围，同时也是科技、管理、销售、产品、思想政治工作创新思路的延续和发展。时时创新应成为广大员工做每件事的出发点。

日日进步，强调居安思危、永不懈怠、追求卓越的精神，克服指标到顶、潜力挖尽、墨守成规、不思进取的思想，达到管理极致、消耗极限、质量极品的境界。日日进步应成为企业和广大员工做每件事情的落脚点。

事事争先，激励企业和员工要有敢为人先、奋力进取、勇争第一的精神风貌。对企业而言，事事争先就是敢与最好水平叫板，勇做行业排头兵，在竞争的道路上勇往直前，争创一流。对员工而言，事事争先体现了工作中的开拓思想、创新精神、顽强斗志和拼搏作风。事事争先，应成为广大员工做每一件事的着力点。

价值观

创造满意——我们永恒的追求用户满意，就是为用户提供质优价廉的产品和服务；员工满意，企业是企业与员工共同生存、发展的平台。员工是企业最可贵的资源，是企业发展的主体，让员工安居乐业，无忧地工作、快乐地生活。

第二篇：材料成型专业认识实习报告

材料成型与控制工程

认识实习报告

专业：材料成型与控制工程 班级：

班 学号： 姓名： 指导老师：

（一）实习地点：贵州大学机械学院实验基地实验室

实习时间：2010年11月29日 实习过程：

为了更好的深入了解本专业所涉及运用的领域以及日后的发展前景，在学校的组织下，我们开始了本学期的认识实习。我们在老师的带领下，来到了机械学院实验室，开始我们认识实习的第一堂课。我们将在这里认识了解和我们专业息息相关的机械设备：车床。

老师以C1632A卧式车床为例，向我们讲解了关于车床的知识。㈠车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。㈡车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

㈢车床按照主轴箱放置方向不同，车床主要分为卧式车床和立式车床，在所有车床中，又以卧式车床应用最为广泛。按照用途不同，可分为普通车床、转塔车床和回转车床、自动车床、数控车床等。我们看到的C6132A卧式车床即是属于卧式普通车床。

普通车床：主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。①主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。②进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。③丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。④丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。⑤溜板箱：是车床进给运动的操纵箱。⑥刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。⑦尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。⑧床身：是车床中都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。⑨冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈣普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

㈤操作时应该注意部分的操作事项：① 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。②卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。③工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。④禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。

在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。

在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。

数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。

数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置(包括硬件以及相应的软件)、驱动装置(在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动)、辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。

之后我们又来到一台激光打标机前，学习这种数控加工中的一种特种加工—激光加工。激光加工是将激光束照射到工件的表面，以激光的高能量来切除、熔化材料以及改变物体表面性能。在激光加工中激光打标技术是激光加工最大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应，从而留下永久性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。聚焦后的极细的激光光束如同刀具，可将物体表面材料逐点去除。

它的优点在于标记过程为非接触性加工，不产生机械挤压或机械应力，因此不会损坏被加工物品；由于激光聚焦后的尺寸很小，热影响区域小，加工精细，因此，可以完成一些常规方法无法实现的工艺。激光加工也是一种精加工。在实验室里，老师演示了一遍激光打标机的使用，看着薄薄的铁片上打出的那几个字和贵州大学的校徽，让我们觉得不可思议，不禁跃跃欲试，想要亲自感受一番。我根据老师的演示步骤，在电脑上的配备软件里输入正确指令，然后执行，就得到了想要的或者图片。

走出实验室，还是觉得有点不可思议。从一开始的普通车床，到后来的数控车床，从人工手动操作的笨拙到利用数字信息自动化操作的灵敏和准确，不禁惊叹人类机械工业的发展史的精彩和神奇。又亲手操控机床，让我更加了解车床加工零件的操作流程。而在我们所学专业中，即将把这些知识运用在这些机械设备中。所以我们要掌握这种设备的特点和使用，进而了解本专业的应用领域。

（二）实习地点：华阳电气厂

实习时间：2010年12月6日 实习过程：

继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作流程，并且了解本专业的一个学习方向—模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

而生产模具零件的则是之前在实验室接触过的数控加工中的数控电火花加工和数控电火花线切割加工。

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工。电火花加工原理： 加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入。工作液中或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达1万摄氏度以上,压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中,迅速冷凝,形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿,产生火花放电，重复上述过程。这样,虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属,一边使工具电极不断地向工件进给,最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。

加工步骤：①开机。②返回机床的绝对零点。③正确安装工件。④正确安装电极。⑤将电极移动到加工区域。⑥编程。（1）选择加工条件；（2）编入程序。⑦向液槽注工作液。⑧开始加工。

主要用途加：加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。它属于精加工的特种加工，确保模具达到精度生产要求。

另一种加工是数控电火花线切割加工。电火花线切割加工，有时又称线切割。其基本工作原理是：被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液.当钼丝与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。若工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。电火花线切割加工的步骤和电火花加工类似。

在上述两种加工下，生产出的模具零件被运送到车间的另一处——钳工车间，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。

在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制

（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。

参观了模具车间后，我们来到了注塑车间。注塑车间是注塑成型的车间。何为注塑成型呢？注塑成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注塑成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期。它又分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型。在这个车间我们看到的则是第一种成型。

看过了注射成型，我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

在车间里我们看到了开式可倾压力机和四柱液压机。开式可倾压力机采用的是单工序模。它适用于冲孔、落料、剪边、弯曲、浅拉伸等工序。正如我们所见，工人坐在机床前，手动送进毛坯件，然后控制机床的动作，来加工零件。每一台机床只能加工一种零件，并且只改变零件的某一种特性。而四柱液压机采用的则是级进模，在毛坯送进方向上，在不同的工位达到不同的加工效果，一台机床就可以完成某个小部件的全部加工工序。在车间里，将钢板在一侧给进，然后随着钢板的给进运动，钢板上先是冲压出内部结构，然后在冲压出外部形状，接着脱离原料，在气流的冲击下，落入气流方向的承装容器中。零件就加工好了。如果还有需要特殊加工的地方，可以用之前看到的开式可倾压力机专门加工。

参观到这里，我们的这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。

最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。

（三）实习地点：贵州大学机械学院实验室

实习时间：2010年12月8日 实习过程：

继上次在工厂中感受了解了真正机床的使用和零件的生产加工后，老师又在实验室，结合机床，给我们进行了部分知识补充。首先，和注塑加工类似的，在实验室中我们看到卧式冷室压铸机，它也是利用液压工作并且使用高温注塑成型的。冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，但是因为浇注口是无法闭合的，所以将液体金属压入压室时，负责推进的轴是以二级速度缓慢推进的，这样就可以防止液体迸溅。同时，一部分温度散去，减少了高温对机器的损坏。冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。

热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以热室压铸对机器的耐热性要求比较高。

而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大型机械设备中，液压系统应用也广泛。

液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。①动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。②执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。③控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。④辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。⑤液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

了解完了液压系统，再来了解另一种系统——气动系统 气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。

关于气动，我们并没有深入了解，只是通过一个实验来观察了气动系统的工作过程，即驱动输出设备进行往复运动。

在老师示范了一次之后，我们重新连接线路，重复这个实验。不过好像出了点小问题，导致往复运动只往不复了。

结束这个实验，我们的这次实习结束。

（四）实习地点：永利轴承厂

实习时间：2010年12月13日 实习过程：

在之前的三次认识实习后，这次我们来到了永利轴承厂。在这里我们看到了轴承中的一种：单列圆锥滚子轴承生产加工装配包装的全过程。在进厂之前，老师给我们讲解了轴承的组成零件、各零件的作用、以及轴承的用途。

轴承，顾名思义，是支撑，用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件。按其所能承受的载荷方向：可分为：①径向轴承②止推轴承③径向止推轴承。按轴承工作的摩擦性质不同可分为：滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）和滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。

我们将要看到的是属于滚动轴承的圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承，由外圈、内圈、保持架和圆锥滚子四部分组成。由内圈与滚子、保持架一起组成的组件和外圈可以分别安装。圆锥滚子轴承中用量最多的是单列圆锥滚子轴承。单列圆锥滚子轴承有一个外圈，其内圈和一组锥形滚子由筐形保持架包罗成一个内圈组件。

在了解了老师的讲解后，我们就开始了这次的认识实习。最开始，我们看到的是内圈和外圈的生产加工流程：

内圈和外圈→锻造车间粗加工→车削车间初步精加工+热处理→磨削车间进一步精加工→装配车间装配

根据流程，我们在工作人员的带领下首先来到锻压车间。锻压车间就是进行工件锻造和冲压加工的车间。锻造是在锻压设备及工(模)具的作用下，使坯料或铸锭产生塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。在这间锻造车间里，运用锻压的方法生产的轴承的内圈和外圈，即进行内外圈的粗加工。一进入车间，首先看到的是锯床。锯床是用来，在这里锯床将钢材切割成钢件，然后钢件就被运用到后面的工序中，观察后，内圈外圈生产流程总结如下：

内圈：钢件高温加热（增加可塑性）→坯件→锻造→冲孔（冲压加工的一种）→打通成件→内圈毛坯件

外圈：钢件高温加热（增加可塑性）→坯件→锻造→冲孔（冲压加工的一种）→毛坯件→延展（扩大内径）→冲压→外圈毛坯件

在进行过这些加工以后，将这些工件运送至下一个车间，进行初步精加工。

之后我们就来到车削车间。车削是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工。而在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类。将这直接和我们第一次实习中认识的车床又联系了起来。

在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：①淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。②回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。

经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。

接着是磨削车间。经过热处理淬火的工件表面物质因高温被氧化，使工件的精度降低。为了去除工件表面的这层被氧化物质，获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值，就对工件进行磨削加工。

磨削加工是利用高速旋转的砂轮等磨具加工工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。

在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。

看完了外圈和内圈的生产加工流程，再来就是保持架。保持架：部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内。在保持架的生产车间，保持架主要是使用冲压加工完成的。现将主要轮廓加工加工出来，然后再局部加工。至于冲压加工在第二次实习中已经学习了。

最后是圆锥滚子。圆锥滚子则是先冲压加工，然后经过车削加工和磨削加工。这样就加工成功了。

所有零件都生产加工出来后，剩下的就是装配和包装了。我们所参观的装配车间相比较之前的几个车间，环境要求要高。所以环境比较好。在装配车间，装配过程是：

圆锥滚子+保持架→内圈→液压机压进→使保持架、圆锥滚子和内圈固定在一起→+外圈（外圈和内圈是可以分离的，方便拆卸更换）→轴承

单列圆锥滚子轴承安装最后则应进行游隙的调整。最后是包装。

第三篇：成型实习报告

篇一：材料成型与控制实习报告

实习报告

一、实习目的岁月如梭，时光飞逝，转眼间大学时光的最后一个阶段——毕业实习就到了。毕业实习是在完成全部基础课程和专业课程的学习后所进行的实践环节，也是大学生不可缺少的一个重要旅程。通过到郑州力通电力设备有限公司实习，了解和掌握了电厂锅炉检修流程，巩固和理解了已学过的理论和专业课程内容，培养理论联系实际的实习方法和独立观察客观事物，独立分析问题和解决问题的能力，培养吃苦耐劳的精神。为后续毕业工作打下了坚实的基础。

二、实习单位

此次实习时间从2012年2月1日开始，我带着一份对工作的渴望以及对能学到更多知识的期待来到了郑州力通电力设备有限公司实习。郑州力通电力设备有限公司是原河南电力安装公司部分技术骨干共同组建的有限责任公司。其前身为“河南电力修造厂”，位于全国交通枢纽郑州。公司现有职工200余人，中、高级职称40人，全位置合金大小管径高压焊工40人，年加工管道产品5000-8000吨。工厂设备齐全、技术力量雄厚，质检手段先进，；配有专业焊工、检测人员及配管设计、加工工艺人员。公司在锅炉受热面管排的制作生产中坚持科学管理，严把质量关，精益求精，向用户提供高质量的产品。近年来，公司先后为国内各大发电厂的多台机组制作了各种规格的过热器、再热器、省煤器、空气预热器等锅炉部件，赢得客户的一致好评。公司以优越的生产条件和先进的质量管理模式取得了国内大锅炉厂的信任，与其结为合作伙伴。我公司紧跟科技发展方向，不断进行技术创新，并且把先进的科技成果和新工艺、新材料应用到生产中去，为客户创造更大价值。公司与省中试所合作进行异种钢焊接的研究，并且取得成功，为各大发电企业减少四管爆破，降“非停”做出了贡献。公司还充分利用人才优势为各大发电厂提供锅炉汽机检修服务，我们以精湛的技术，近乎苛刻的质量管理，提高效率，缩短工期，为电厂早日发电，多发满发打下了基础。公司以工程设计、项目管理为核心，以生产加工厂为基础，以灵活的经营机制和较强的适应能力，积极参与国内外市场竞争，为客户提供全方位服务。公司下设：经营科、生产技术科、工程处、质检科、材料科、财务科。

三、实习内容

根据单位对我的情况进行了如下的安排：

第一阶段：2012年2月1日——3月30日，企业给我们安排了入职培训，为我们安排了师傅，从设备工艺方面学起，到基层锻炼，在师傅的安排和指导下，结合自己的专业理论知识，进行实际动手操作，并且熟悉企业的结构、发展方向、主要事务，而且还熟悉了焊条电弧焊的工艺并进行了12mm厚钢板平焊对接和立焊对接。并对电厂的锅炉有有了一定的了解。为自己的职业发展路线和踏入社会做了良好的铺垫。

在这两个月的培训实习中，师傅手把手的交我们12mm厚钢板的平焊对接和立焊对接工艺。平焊对接工艺，由于我们去电厂检修遇到的管材都较厚，我们就针对此学习了厚板材的平焊工艺，首先开坡口，制定焊接工艺，确定用碱性焊条四层焊，用3.2mm的碱性焊条，95a电流灭弧焊打底，然后用4.0mm的碱性焊条，150a电流进行填充、找平和盖面。在师傅的指导下通过半个多月的练习已基本能得到较好的焊缝。立焊对接工艺，和平焊基本相同分四层焊，基本与平焊类似。焊接在电厂检修工作中必不可少，锅炉四管更换、阀门更换及改造都用的上焊接，所以焊接也是我要认真去学习的。在这期间，我通过公司对热处理工艺以及金属光谱分析也有了一定的了解。

第二阶段：2012年4月1日——4月27日，在企业领导的安排下我去了登封华润电厂进行锅炉本体受热面以及阀门的检修工作。经过二十多天的检修，我学到了锅炉受热面的基本检查方法及处理方法，并且对阀门的拆装以及研磨也有了一定的了解并参加进去。这些经历将为我以后的工作打下坚实的基础。在这次电厂检修实习之前进行了电厂安全规程教育：

1.安全生产方针是安全第一、预防为主、综合治理。

2.《安全法》第49条规定：从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。

3.安全生产要树立“ 以人为本”的理念，以“关爱生命，关注安全”为出发点，做到“三不伤害”（即：不伤害自己、不伤害他人、不被他人所伤害）。

4.在没有脚手架或者在没有栏杆的脚手架上工作，高度超过1.5米时，必须使用安全带，或采取其他可靠的安全措施。

5.所有电气的金属外壳均应有良好的接地装置。使用中不准将接地装 置 拆除或对其进行任何工作。

6.电气工具用具应由专人保管，每6个月须由电气试验单位进行定期检查。

7.发现有人触电，应立即切断电源，使触电人脱离电源 并进行急救。如在高空工作，抡救时必须注意防止高空坠落。

8.在发电机、氢气设备系统附近工作时，工作人员不准穿有钉子的鞋。应使用铜制工具，以防发生火花。9.任何人进入生产现场（办公室、控制室、值班室和检修班组室除外），必须戴安全帽。高处作业必须使用安全带。高处工作传递物件，不得抛掷。

10.禁止在栏杆上、管道上、靠背轮上、安全罩上或运行中设备的轴承上行走和坐立。应尽可能避免靠近和长时间的停留在人孔门、检查孔、防爆门、安全门、除氧器、热交换器、汽鼓的水位计等处。11.凡在离地面2米及以上 的地点进行的工作，都应视为高处作业。人在梯子上时，禁止移动梯子。工作人员必须登在距梯顶1米的梯蹬上工作。

12.巡视高压设备时,不得进行其他工作，不得移开或越过遮栏。巡视配电装置，进出高压室，必须随手将门锁好。

13.事故发生后做到“四不放过”：事故原因不放过，事故责任人、受教育人未受教育不放过，无相应事故防范措施不放过，事故责任人未收到处罚不放过。14.生产现场检修前需确认工具的完整性，不使用不完备的工具进行检修作业，对于带电设备的检修需使用绝缘手套。检修过程中对于行灯的使用，要求在密闭容器内使用电压在24v以下，动作电流15ma以下，间隔时间为0.1s。

15.进入安全现场需注意的事项：a、必须按照要求佩带安全帽；b、按照安全规程要求正规着装，禁止穿着化纤衣服等不合要求的服装及佩带首饰；c、必

须遵守现场的各项规章制度及劳动纪律；d、巡视设备必须在师傅的带领下进行，不许随意的碰触设备开关、阀门等影响设备正常工作的元件。

安全是第一，电厂领导、公司领导都强调这一点，在工作中杜绝安全隐患。这次检修对电厂检修工器具也有了了解。

电厂检修常用工具、量具、专用机具

电厂检修细分有锅炉、电气、汽机、燃料、热工仪表、继电保护六个检修部分内容，郑州力通电力设备有限公司主要是对锅炉本体的检修。检修工具的使用主要分为常用的工具、量具及专用机具三方面的内容。

1.常用工具 1.+/-子螺丝刀、活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手用以卸载和安装螺母。

2.此外铜棒、铁锤、木锤、錾子等是必备敲击工具；

3.拆卸轴承、对轮要用拉子；

4.内六角是不可少的，分公制、英制等；

5.记号笔在拆卸之前做好标示也很必要；

6.对于较重的零件就要用到葫芦、钢丝绳、粗绳啦；

7.撬棍、加长杆、套筒扳手等省力。

2.量具

卷尺、卡尺、水平尺、测厚仪等。

3.专用机具

力矩扳手、老虎钳、内/外卡簧钳、敲击扳手、管道破口机、磨光机、切割机等，此外还有：

power team液压千斤顶：采用分体式，泵最高使用压力可达700bar，体积小、重量轻、操作简便。因采用先进的工艺处理，密封及油缸使用寿命长，能正常使用在倒置位置，表面抗腐蚀性强。

阀门研磨机：用于发电厂各种截止阀、闸阀的阀芯、阀座，安全阀和法兰端面的现场研磨。分为便携式、台式阀门研磨机，高压口法兰研磨机，八角垫法兰研磨机三种。

光谱仪：用于炉管材质的鉴别。分为看谱镜、直读光谱仪。我公司用的是看谱镜光谱仪。

锅炉部分

1.锅炉的燃料主要是煤，原煤是通过初步破碎和除铁、除木屑后，送到原斗，从原煤斗烤自重落下的煤，要经过煤机进入磨煤机中，磨制成合格的煤粉，由预热空气通过排粉机将磨好的煤粉经燃烧器喷入炉膛的空间中燃烧，燃料的化学能便转化为燃烧产物的热能。高温的烟气经过炉膛进入水平烟道和尾部烟道，烟气在流动的过程中的各种受热面。其电的生产流程为：化学能转化为热能，热能转

化为机械能，机械能转化为电能。

2.锅炉的参数

主汽流量：220/145t/h 主汽温度：535+/-5/10℃ 篇二：材料成型专业实习报告

实习报 告

(略有不足 仅供参考)摘要：实习是大学生学习中的重要环节，特别是材料成型专业的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实习中了解本专业学习内容，既开拓了视野，又增长了见识，为我们即将学习的专业课打下了坚实的基础。

关键词：马钢 华菱汽车配件 瑞鹄模具制作 参观实习此次实习为期三个星期：

2月13日下午 在教室听取马钢车轮轮箍生产工艺的有关介绍 2月14日上午 实地参观马钢车轮轮箍生产线

2月14日下午 在教室听取马钢csp连铸工艺的有关介绍 2月15号上午 实地参观马钢一钢轧gsp厂

2月15号下午 在教室听取马钢中板生产工艺及设备

2月16号上午 实地参观一钢轧中板厂

2月16号下午 在教室听取了马钢高线生产工艺及设备 2月17号上午 实地参观二钢轧高线厂

2月20号下午 在教室听取马钢h型钢生产工艺的介绍 2月21号上午 实地参观马钢第三钢轧总厂h型钢生产线 2月21号下午 在教室听取马钢棒材生产工艺及设备

2月22号上午 实地参观三钢轧棒材厂 2月22号下午 在教室听取马钢热轧、冷带生产工艺及设备

2月23号上午 实地参观马钢四钢轧热带、冷带厂

2月27号下午 实地参观马鞍山华菱汽车配件冲压生产线 2月29号上午 实地参观芜湖瑞鹄模具生产线

实习背景

转眼间，大学两年的学习生活也画上了圆满的句号，为在学校学习内容的基础上，更加深入的理解所学的专业知识，增强感性认识，熟悉轧钢专业流程，将实际与理论相结合，提高实际动手能力，同时认识自身的不足，明确努力的方向，学会融入企业和社会，我们2009级材料成型与控制工程专业将进行实习工作。本次实习是我们在校学习期间理论联系实际、增长实践知识的重要手段和方法。实习主要对马钢、华菱和瑞鹄各生产车间进行参观，了解生产设备和生产工艺流程。通过本学期对金属塑性变形与轧制理论、金属压力加工概论等课程的学习，为我们这次实习打下了坚实的基础。

实习目的：接触实际，了解生产原理、生产工艺和生产设备；熟悉生产环境，增强对所学的专业理论知识的认识，并获取实际知识。具体要求如下：

1．通过此次的实习使我们更深入地认识钢铁生产企业和模具行业的概貌，了解企业生产的主要设备和主要工艺，增加对本专业学科范围的感性认识；进一步了解材料成型专业在国民经济建设中地位、作用和发展趋势；

2．初步了解所学专业理论知识，培养观察和分析实际钢铁材料生产过程的初步能力；并为学好后续专业课及搞好专业课课程设计奠

定良好的基础；

3．熟悉本专业技术人员的工作职责和工作范围，获得材料生产的初步知识；

4．虚心向工人和技术人员学习，培养热爱专业、热爱劳动、热爱工农的品德。

马钢简介

马钢是中国特大型钢铁联合企业和重要的钢材生产基地，安徽省最大的工业企业，位于长江之滨，地理位置优越，交通快捷便利，素有江南一枝花的美誉，隶属安徽省管辖，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。截至2009年底，公司具备1600万吨钢配套生产能力，员工近6万人，总资产761亿元。马钢前身是成立于1953年的马鞍山铁厂。1958年，马鞍山钢铁公司成立。1993年，马钢进行股份制改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司。1998年，马鞍山马钢总公司改制为马钢（集团）控股有限公司。经过50年的艰苦创业、自我积累和滚动发展，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大h型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都诞生在这里。现如今马钢拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小h型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，我国最先进的热轧大h型钢生

近年来，马钢紧紧围绕“做强钢铁主业，发展非钢产业，建立现代企业制度”三大发展战略，内抓管理，外拓市场，企业经济运行的质量和效益逐年提高。2001年马钢在全省率先突破销售收入100亿元大关，2003年铁钢材产量分别达到544.6万吨、605.9万吨和556.3万吨，集团实现销售收入167亿元，实现税后利润27.9亿元，在国内冶金行业居第二位。企业先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国“重合同、守信用”先进单位、全国冶金思想政冶工作先进企业、安徽省全心全意依靠职工办企业十佳单位等荣誉称号。

马钢车轮轮箍生产

马钢车轮轮箍厂是中国近年来兴建的现代化大型企业之一。它是中国自力更生方针的又一重大成果。它的设计和施工任务是全部靠国内技术力量完的，全套设备也是依靠国内原材料自行设计制造的。厂里安装的20多种技术复杂的设备也都是中国首次设计制造成功的。

马钢股份有限公司车轮轮箍分公司是我国生产火车整体碾钢车轮和轮箍的特大型企业,公司坐落在安徽省马鞍山市南麓、闻名遐迩的采石矶畔，始建于1961年，1964年全面建成投产。公司经营销售车轮、轮箍环件、轮件、盘件、锻件六大系列产品，品种规格达1300多种。产品覆盖面涵及铁路机车车辆、机械、化工、石油、纺织、冶金、矿山、航天、港口、地铁等行业。公司经营销售600-2010mm直径的铁路机车用轮箍；724-1098 mm直径的铁路客、货车辆、冶金、矿山、地铁车辆用车轮；600-2500mm直径的机械、化工、石油、纺织、航天等行业用的各种断面环件；550-1000mm直径的起重、港口用轮件；120-400mm直径的锻件。公司除经营销售上述六大类产品外，还可根据客商的要求，按iso、aar、uic、bs、jis等标准生产销售各种规格的产品。公司经营销售的产品除满足国内各行业的需求外，自1982年起产品销往国外，至今已销往东南亚、欧美等二十多个国家和地区。

生产的工艺流程

马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。车轮生产流程为

1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。

2、随后钢坯先在第一台30mn（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80mn水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。再用第三台30mn水压机上冲孔、压弯及矫正整形。

3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加 篇三：材料成型实习报告

材料成型实习报告

二○一三年七月八日

一、实习目的

认知实习是复合材料与工程专业重要的的教学环节，是专业教学的一个组成部分。时间安排在学生进校的第十八周。目的有如下几点：

1.通过实习增强对所学专业基础课的理解、加强理论联系实际，为后续专业课程的学习作好准备。

2.使同学们迅速定位，培养学习目标及劳动观点，为以后的工作和学习打下基础。

3.进一步增加同学对材料成型工艺、模具制造、材料在生产应用的感性认识，并且让学生在生产实际中学到更多的材料应用、模具设计和制造、材料成形技术和生产管理知识。

二、实习内容 2013年7月4日

专题讲座：*** 塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等，加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑，也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡胶加工。此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中，以挤出和注射成型用得最多，也是最基本的成型方法。挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

物料在普通单螺杆挤出机中的挤出原理：固体物料从料斗加入，在旋转着的螺杆的作用下、通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用，向前输送和压实。在开始的阶段物料呈固态向前输送，由于机筒外有加热圈，热通过机简传导给物料；与此同时，物料在前进运动中，生成摩擦热，使物料沿料筒向前的温度逐渐升高，致使高分子物料从颗粒或粉状的固体转变成熔融的流体状态，熔融的物料被连续不断地输送到螺杆前方，通过过滤网、分流板而进入机头成型，从而使高聚物熔体具有一定形状；再通过定型、冷却、牵引等辅机作用，就成为一定形状的塑料制品。

挤出成型 吹塑成型主要指中空吹塑(又称吹塑模塑)是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。吹塑用的模具只有阴模(凹模)，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好(如低应力)、可成型具有复杂起伏曲线(形状)的制品。

吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小时可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件(件重达 180kg)，多层吹塑技术得到了较大的发展；

专题讲座：*** 注射成型(injection molding)：是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。20世纪70年代以来，出现了一种带有化学反应的注射成型，称为反应注射成型，发展很快。

完整的注射工艺过程包括:

1、成型前的准备;

2、注射过程；

3、制品的后处理。

注射成型 成型前的准备

为了使注射成型顺利进行和保证制品质量，生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。

注射过程

注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。

加料：

由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。

塑化：

成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。

注射：

柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒

前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。

冷却：

当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑

料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。

脱模：

塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。

制品的后处理

1、退火：消除残余应力；

2、调湿： 使塑件颜色、性能及尺寸得以稳定。注射成型比固体模压工艺减少了大量生产工序，减少一大部分工人需求，缩短流程时间，大大地提高产量，而且完全避免了产品成型前人工操作所带来的产品品质偏差！

专题讲座：*** 复合材料与工程专业涉及材料学、化学、物理学等多门学科，是一门极具发展潜力的多学科交叉新型专业，主要培养具备复合材料与工程领域的基础理论、专业知识和实验技能，适应现代材料学科的高科技化发展趋势，掌握复合材料设计与制备技术，重点掌握高性能纤维增强树脂基复合材料的制备技术，能从事先进复合材料与结构的设计、制备、评价的高级专业技术人才。

老师主要介绍了我们的就业前景：毕业生可以就业于与复合材料相关的汽车、建筑、电机、电子、航空航天、国防军工、信息通讯、轻工、化工等有关企业和公司，担任工程研究人员、工程师和营销管理人员，从事设计、研发、分析、生产、测试、评价、营销、管理等工作；也可以在高等院校、研究设计院所从事科研教学工作。

专题讲座：*** 李美霞老师主要讲了塑料回收与造粒，让我们受益匪浅！

三、参考资料

[1]注射工艺的影响因素 ．环球塑化网[引用日期2013-04-19]．

[2] 张丽叶．挤出成型．北京：化学工业出版社，2001． 篇四：成型生产实习报告

成型生产实习报告

一、轮胎的结构——工程胎和农业胎

1、斜交工程胎结构

工程胎胎体主要由胎面、胎侧、帘布层、缓冲层和胎圈组成。

胎面指胎冠部位缓冲层以上的外胎胶层或外胎与地面接触的轮胎行驶面，其作用是防止胎体受机械损伤、传递车辆牵引力和制动力、缓冲轮胎在行驶过程中所承受的冲击。胎面要求具有良好的耐磨、耐刺扎性能、好的弹性和对地面的抓着性能。胎面胶分上层胎冠部胶和下层基部胶两层。胎冠胶（包括花纹块和花纹沟）直接接触地面，应具有耐磨损和耐切割性能，并能传导车轮的牵引力和制动力。在花纹沟底部的基部胶，用于缓冲地面传递的振动和冲击，常用不同于冠部胶的耐热、耐剪切的胶料组成。

胎侧是指胎面至胎圈的部分。胎侧胶通常是指覆盖在外胎侧壁的橡胶。它主要是承受屈挠变形作用，保护胎体帘线不受损伤，因此应具有很好的耐屈挠、耐刺扎和耐老化性能。

帘布层是胎体的骨架，用以保持胎体的形状和尺寸。工程轮胎的胎体帘布层是由数层挂胶帘布组成，相邻的帘布相互交叉排列,帘布层数一般为偶数，这样能使胎体帘布层负荷均匀分布。帘布层分为内帘布层和外帘布层两部分。内帘布层是胎体主要的骨架层，其特点是层数多，帘线密度较密，使胎体强度增大。外帘布层位于内帘布层与缓冲层之间起过度作用，又称之为胎体的辅助层，其特点是层数少，通常只有两层，帘线密度较内帘线稀疏，附胶量较多，粘着强度较高。帘布层胶应具有耐疲劳、粘性好、生热低、耐热、耐老化等性能。缓冲层位于外帘布层与胎面胶之间，主要作用是吸收从胎面方向传业的冲击力，减少帘布层的损伤和承受轮胎在行驶时或突然停止时由于惯性作用而产生的剪切应力。缓冲层的结构由胶片或两层以上挂胶帘线组成，帘布层的上，下或中间加贴缓冲胶层。缓冲层帘布比外帘布层的密度稀疏，挂胶厚度较厚。缓冲层的胶料应具有良好的导热性、耐老化性，多次变形下的耐疲劳性和低的生热性，以及在高温下保持一定的物理机械性能等。

胎圈又称子口，是指轮胎安装在轮辋上的部分，主要作用是承受因内压而产生的伸张力，同时还需克服轮胎在拐弯行驶中所受的横向力作用，使外胎不致脱

出轮辋。因此它必须有很高的强力，结构应紧密坚固，不易发生变形。胎圈主要由钢丝圈、三角填充胶和钢丝包布组成。

工程胎还分为有内胎轮胎和无内胎轮胎，其中无内胎轮胎还具有气密层。气密层是指轮胎内表面使用了代替内胎来保证轮胎气密性能的一层特种橡胶，通常为丁基橡胶。

2、农业胎结构

农业胎组成结构与工程胎基本上相同，只是有些农业胎没有缓冲层，其余部位胶料的性能要求有些不太相同。

二、半制品的制造及成型

1、胎面的挤出和胶片的压延压出

将热炼好的混炼胶经过挤出机挤出，使它的断面成为具有一定形状、尺寸的胶条，此过程成为胎面挤出。在胎面挤出工艺中，挤出机的转速和温度是决定胎面挤出质量的重要因素。胎面胶的质量标准：（1）各规格胎面断面尺寸、总长、总宽、冠宽、冠厚、肩厚、侧厚尺寸、重量符合施工标准的要求。（2）胎面表面平整，无焦烧疙瘩和杂物，断面基本无气泡。（3）胎面胶表面必须具有适当的黏着性。（4）复合胎面胶必须贴正压实，无气泡、无水迹，胎面胶无破边，豁口不超过5mm。（6）胎面接头要平整、不偏、不鼓包。

将经过热炼的胶料，通过压延机压成一定厚度和宽度的胶片，叫做胶片的压延。压延出来的胶片不得有气泡、胶疙瘩、冷疤、水波纹等缺陷。

2、胶帘布、帆布的裁断

外胎制造过程中，需要使用大量的挂胶布、帆布，包括缓冲层帘布、胎身的内外帘布层、钢丝圈以及胎圈的包布等。因此要按照施工表的规定，将胶帘布、帆布裁剪成各种需要的宽度与角度的胶布条。裁断采用立式或卧式裁断机。

帘布裁断宽度、角度要符合施工要求，帘布内不应有褶子、缺胶、露线、弯曲线、落疤、稠密不匀、胶疙瘩及药粒等杂物。小卷帘布停放至贴合时间，应不多48小时。

3、钢圈的制造

钢圈是由钢丝圈、填充三角胶条和钢圈包布组成。在钢丝圈包布机上把钢丝圈贴上三角填充胶条和包贴钢丝圈包布的过程称为钢圈的制造。钢圈要求：（1）

包布包紧，三角胶条要放正、粘牢、接头不脱开、不露出包布外，要均匀压实。

（2）三角胶剪坡对接和钢丝圈两个搭头缠绕时要符合工艺要求。

4、胶浆的制备

制造胶浆时通常是采用打浆机进行，即按照胶浆的浓度要求，先将定量的汽油放入打浆罐内，然后将混炼胶经热炼压成2mm左右厚的胶片，不经存放就把胶片剪成小胶片，放入打浆罐里，进行打浆。胶浆的质量要求：胶片溶解彻底，无胶疙瘩、无自硫或沉淀现象。

5、帘布筒的贴合外胎成型前将裁断成一定宽度、长度和角度的胶帘布，预先制成环形筒，叫做帘布筒的贴合。帘布筒的质量要求：（1）帘布筒的压线、接头数、差级符合工艺要求。（2）贴合后帘布筒应无气泡、无杂质、无褶子、无漏白、无脱层、无劈缝、无弯曲。（3）帘布筒中心线画正，无大头小尾现象。

6、外胎成型

成型就是将符合技术设计尺寸标准的胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布、垫胶、胎圈、带束层和胎面等,按照组合顺序及定位要求精确对称地紧密组合成一体的待硫化胎胚的加工工艺过程。成型的质量要求：（1）外胎各部件的成型位置要达到施工的规定范围。（2）成型时要做到胎面不落地、帘布不落地、割边不落地、缓冲不落地、垫布不落地、子口包布不落地。（3）成型要做到胎面正、缓冲正、帘布层正、钢圈正、子口包布正。（4）成型过程中应无气泡、无褶子、无掉胶、无杂物、无断线，成型后的胎胚要符合生胎外观质量标准的规定。

7、胎面缠绕

由于大规格工程胎的胎面重、几何形状复杂多变，其胎面多采用缠绕层贴法。缠绕的质量要求：（1）缠绕胶料符合工艺要求，回丝掺用比例不超过30%。（2）缠绕好的轮胎符合质量外观要求，内衬无破损，子口无变形。（3）打孔均匀，针长符合工艺要求。

8、胎胚放置

成型好的胎胚经过工艺员检验要按照工艺要求采用吊放或者卧放的方式及时放入烘房内。

三、斜交工程胎、农业胎的优缺点

优点：胎体易收缩，包络特性大，平顺性好

缺点：各帘布层间产生较大的相对滑动，内部摩擦大，发热大和滚动阻力大。

四、成型实习总结

本次在成型车间一个月时间的实习让我具体的了解工程胎成型的各种步骤，并对工程胎成型过程中需要注意的一些问题进行了关注。在实习的过程中我也发现了一些成型中会出现的问题，具体的情况需要后期进行跟踪处理。在这一个月里我觉得收获是很大的，从一开始对轮胎生产的懵懂无知到现在达到一定程度的了解。虽然学到了很多的东西，但是在生产过程中遇到的一些问题还不是我现在可以解决的，我还需要在后面继续学习，把学到的东西进行实践。接下来的一段时间里，我要尽快的完成对车间生产过程中遇到问题的归类，总结，分析；用一种行之有效的方法去解决问题。

篇五：材料成型实习报告文

贵州大学学生实习报告

学 院 专 业 材料成型及其控制工程 学 号 1108030040 学生姓名 指导教师 日 期

目录

一 前言....................................1、专业介绍

......................................2、实习时间、地点

................................二认识实习的目的..................................三 实习内容...................................四 实习的过程...................................一．前言

基于本次实习的背景（我们还没上专业课，只是上了相关的课程。）所以在实习报告中我就先介绍一下我们的专业，虽然很多东西和这次实习联系不上，但是只有认识清楚所学专业才能更好地学习专业及相关课程；更好地参与实践，这也是认识实习的目的所在。

在报告中我就对实习过程中看到的、记下的、了解到的、问来的以及上网查的做了模块化的叙述。

主要介绍了冲压、注塑、焊接、铸造、压铸等成型方法以及轴承的生产加工工艺。

下面我就在这次实习中给予我们帮助的企业，指导教师致我们最忠诚的谢意。上午：华阳电器厂

10月6日

下午：永力轴承厂

实习时间上午：英吉尔机械制造有限公司 月5日

下午：新昌精密机电公司

致谢 老师

致谢 华阳电器厂 永动轴承厂

致谢 英吉尔机械制造有限公司 新昌精密机电有限公司

专业介绍

材料成型及控制工程专业介绍

材料成型及控制工程是研究热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。是国民经济发展的支柱产业。

材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本学科是国民经济发展的支柱产业。

本专业培养具备材料科学与工程的理论基础、材料成型加工及其控制工程、模具材料成型及控制工程设计制造等专业知识，能在机械、模具、材料成型加工等领域从事科学研究、应用开发、工艺与设备的设计、生产及经营管理等方面工作的高级工程技术人才和管理人才。本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制：培养能适应社会需求，掌握焊接成型的基础理论、金属材料的焊接、焊接检验、焊接方法及设备、焊接生产管理等全面知识的高级技术人才。

（二）铸造成型及控制 这是目前社会最需要人才的专业之一。主要有砂型铸造、压力铸造、精密铸造、金属型铸造、低压铸造、挤压铸造等专业技术及专业内新技术发展方向。

（三）压力加工及控制 分为锻造和冲压两大专业方向，在国民经济中起到非常重要的作用。

（四）模具设计与制造： 掌握材料塑性成型加工的基础理论、模具的设计与制造、模具的计算机辅助设计、材料塑性加工生产管理等全面知识的高级技术人才。

二、认识实习目的

1、增强感性认识，为学好专业课打基础，做到理论与实践的有机结合。

2、通过看、听、想、问、记等方法，对机械零件、模具零件的加工及装配、模具使用有一个比较全面清楚的了解。

第四篇：材料成型及控制工程认识实习报告

学号：

姓名：

班级：

实习单位：福建省三钢（集团）有限责任公司

实习地点：福建三明

实习时间：2008年6月1日至6月6日

一、实习目的、要求

认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节,通过认识实习,要求学生对炼铁---炼钢---轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解.对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识;同时,对铸造,焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识,以便为以后续专业课程的学习作好准备.在实习过程中,要求学生深入生产实际,学习工人和工程技术人员的优秀品质,学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神,增强热爱专业,爱劳动的思想.对实习的要求:

①要求对各厂原料的种类,产品的品种规格和用途,生产的品种规格和用途,成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解.②要求对各个厂的原料,产品,某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式,主要参数,生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解.③在实习期间要求学生认真做好笔记,在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量,实习态度及考试成绩中和评定.④认真听取各级安全报告,遵守交通规则及车间劳动纪律,严防安全事故发生

二、实习公司简介

福建省三钢（集团）有限责任公司前身为福建省三明钢铁厂，建于1958年。2000年4月，经福建省人民政府批准改制设立福建省三钢（集团）有限责任公司。

目前，三钢集团公司有上市公司——福建三钢闽光股份有限公司、全资子公司——三明化工有限责任公司以及9家控股子公司。公司（不

含三化公司，下同）有在岗职工11100人，其中专业技术人员1981人（高级职称223人、中级职称728人）。

公司技术装备精良，主要技术装备达到全国同类型企业先进水平。主体生产设备全面实现电子计算机控制，实现了生产过程连续化、自动化。公司现有总资产103.9亿元。企业已成为有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧钢全流程生产线以及动力、运输、机械制造、建筑安装等配套齐全的大型企业集团。2006年，在中国企业500强中，三钢名列338位。

公司主导产品为“闽光”牌螺纹钢筋系列、钢筋混凝土用线材系列、拉拔用线系列，并成功开发出冷镦铆螺钢系列、优质碳素结构钢系列和中厚板等多种产品。螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条和SL2拉拔用线产品均为福建省名牌产品，其中螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条均为国家产品质量免检产品，螺纹钢筋产品还荣获国家“金杯奖”、“全国用户满意产品”称号。

企业通过了质量管理体系、环境管理体系和职业安全健康管理体系认证，并获得“全国文明单位”、“全国先进基层党组织”、“全国‘五一’劳动奖状”、“全国思想政治工作先进企业”、“全国厂务公开先进单位”和“全国产品质量和服务质量双十佳企业”、“全国质量管理先进企业”等荣誉称号。近年来，三钢坚持科学发展观，围绕高效低耗、做大做强的主战

略，不断推进企业产权制度和内部各项管理制度的改革，依靠技术进步，走内涵和外延扩大再生产相结合的路子，企业的发展步入快车道。自1998年产钢突破100万吨后，2003年，产钢突破200万吨，实现销售收入53.82亿元、利税总额15.92亿元，其中利润10.98亿元，被评为“2003年全国工业重点行业效益十佳企业”。2005年，跨上300万吨钢的新台阶。2006年，产钢318万吨，实现销售收入90.61亿元、利税12.84亿元，其中利润7.11亿元。2007年，三钢生产经营继续保持良好发展态势，主要技术经济指标继续保持行业先进水平。

三钢精神

时时创新，日日进步，事事争先

“创新是一个民族进步的灵魂，是国家兴旺发达的不竭动力”。对一个企业来讲，面对竞争日趋激烈的社会，没有创新就难以生存、发展。

时时创新，强调要有强烈的创新意识，营造浓厚的创新氛围，同时也是科技、管理、销售、产品、思想政治工作创新思路的延续和发展。时时创新应成为广大员工做每件事的出发点。

日日进步，强调居安思危、永不懈怠、追求卓越的精神，克服指标到

顶、潜力挖尽、墨守成规、不思进取的思想，达到管理极致、消耗极限、质量极品的境界。日日进步应成为企业和广大员工做每件事情的落脚点。

事事争先，激励企业和员工要有敢为人先、奋力进取、勇争第一的精神风貌。对企业而言，事事争先就是敢与最好水平叫板，勇做行业排头兵，在竞争的道路上勇往直前，争创一流。对员工而言，事事争先体现了工作中的开拓思想、创新精神、顽强斗志和拼搏作风。事事争先，应成为广大员工做每一件事的着力点。

价值观

创造满意——我们永恒的追求

用户满意，就是为用户提供质优价廉的产品和服务；

员工满意，企业是企业与员工共同生存、发展的平台。员工是企业最可贵的资源，是企业发展的主体，让员工安居乐业，无忧地工作、快乐地生活。

投资者满意，就是让投资者分享企业成功的喜悦，获得最佳的投资回报；

社会满意，就是企业要有强烈的社会责任感，这是企业的立身之本，更是企业家的必备素质。企业的资源来自于社会，理所当然要反哺社会，为构建和谐的社会尽心竭力。

三、轧钢车间安全规程

初轧

1初轧机应设有防止过载、误操作或出现意外情况的安全装置。

2在初轧机和前后推床的侧面应有防止氧化铁皮飞溅和钢渣爆炸的挡板、索链或金属网。

3轧机前应设排气装置。

4火焰清理机应有煤气、氧气紧急切断阀，煤气火灾报警器和超敏度气体报警器。

型钢轧制

1对弯曲坯料，严禁使用吊车喂人轧机。

2轧机轧制时，不得用人工在线检查和调整导卫板、夹料机、摆式升降台和翻钢机，不得横越摆台和进到摆台下面。

3型钢专用加工作业线上各设备之间，应设有安全联锁装置。

4横列式小型轧机，粗轧区域应设防护栏板。高速线材轧机，精轧机架应设金属防护网(或板)。

5采用活套轧制，活套沟上面应设置不低于500mm的挡板，并设有进入活套沟的带联锁装置的安全门。

6小型轧机尾部机架的输出辊道，应有高度不小于0.3m的栏板，在通过轧件的一面应有坡度。

7卷线机的操作台主令开关，应设在距卷线机5m以外的安全地点。

板、带轧制

1轧机除鳞装置应设置防止铁鳞飞溅的安全护板和水帘。

2中厚板轧机侧面应安设可挪动的防护网。

3三辊轧机升降台、中辊、辊道和拨钢机应设有机械和电气联锁。

4连轧机与卷取机之间的输送辊道，两侧应设有不低于0.3m的防护栏板。

5轧机应能在带钢张力作用下安全停车，应使带钢张力降到额定张力的25%以下。轧机重新起动时，机架间不允许有活套。

6卷取机应设有安全罩、报警显示和安全联锁装置。卷取机工作区周围，应设置高度不小于2.0m的安全防护网或板。地下式卷取机的上部，周围应设有防护栏杆。

7带钢捆带拉紧装置，应有防止捆带拉断和松弛的安全防护设施。

8板、带冷轧机应设有防止冷轧板、带断带和头、尾、边飞裂的设施。

9防止叠轧薄板粘结的涂料，应采用无害原料。

10叠轧薄板轧机辊颈润滑应采用无害的润滑剂。使用沥青作润滑剂时，必须设有排烟净化装置。

钢管轧制

1穿孔机、轧管机、定径机、均整机和减径机等操作设备和主要辅助设备之间，应设有严密的电气安全联锁装置。

2延伸机受料槽应有防止积水措施，或设置防止氧化铁皮爆飞的链幕。

3采用油类调制石墨润滑芯棒，应设有抽风排烟装置。

4检修或维护高频设备时，必须切断高压电源。

5冷轧管机与冷拔管机，应设有防止钢管断裂和管尾飞甩的措施。四、三钢公司主要产品

螺纹钢筋、Q235热轧圆盘条、SL2拉拔用线产品、冷镦铆螺钢系列、优质碳素结构钢系列和中厚板等多种产品。

五、（一）炼钢生产工艺流程

2.炼钢的工艺→连铸

92电炉→LF（精炼炉）→VD（真空处理炉）→模注

（1）D炉

a.电炉的主要技术参数：

直径：6.8m平均处理时间：98min

出钢量：80t～90t

电极：直径558mm（3根）

功率：55～65MVA

b.工艺过程：

补炉→装料→吹氧助熔→吹氧脱碳→脱磷→取样→出钢和预脱氧→吹氧脱碳：C+O2=CO2↑(让钢中夹杂物、气体上浮)

脱磷：加入CaO、FeO,温度下降（1560℃—1580℃为脱磷的最佳温度）

取样：测试C、P水平

出钢：氧含量800—900ppm

预 脱 氧：CaBaSiAl、Si-Fe、高锰、Al

c.原料：管头（钢管的两端常出现缺陷）、社会废钢（占30％～40％）、生铁

d.要求：C：0.05％～0.10％

P: ≤0.12％

钢水温度达到1020℃～1660℃

e.效果：[O]:200ppm[N]:50～55ppm[H]:2～3ppm

（2）LF炉

a.LF炉的主要技术参数：

功率：12MVA

电极：直径300mm（2根）

处理时间：70－80min

b.原材料：钢水（从电炉中得来）、合成渣（作用：吸附夹杂物、降低S含量、加

入合金元素）

c.工艺过程：

从电炉过来的钢水→工位→吹氩气（目的是使夹杂物上浮、成分均匀、温度均匀）、喂铝线、加合成渣→造白渣→加合金→二次取样→调整→调整温度到合格→出钢

取样：C、Si、Mn、P、S、Cr、Ni、Mo、N

造白渣：[O]↓白色说明[O]很低，<100ppm(成材钢[O]<80ppm,好的成材钢大约为15.20ppm)

喂丝机：直径10～13mmAl＋[O]生成Al2O3降低[O]

d.注意事项：造好白渣、吹氩气、取样要有代表性

e.效果：[O]:50～60ppm[N]:50ppm[H]:3～4ppm

（3）VD炉(真空下保持10～15min)

VD(vacMumDe8a“吨)精炼法，是将电炉、转炉的初炼钢液置于密闭罐内抽真空，同

时钢包底部吹氩搅拌的一种钢液真空处理方法。在电炉、转炉中经过熔化、初步吹炼，再置于真空罐 内(真空室)通过底吹氩搅拌加速脱气过程，以获得纯净的钢液。

（二）轧钢生产工艺流程

（1）轧钢主要设备：三段式连接加热炉三套

2800轧机一套

11辊矫直机一座、7辊矫直机一座

圆盘剪2台、横剪2台

辊底式热处理炉一座

（2）原料准备：连铸坯

尺寸：厚度210mm，230mm，250mm；宽度1050mm，1300mm，1550mm；长度1500~2500mm;

技术处理：火焰清理、风铲清理、砂轮清理、机械加工等

（3）加热：三段六点供热连续式加热炉（端进端出、燃烧混合煤气、推钢式）4座

主要技术性能：

炉体尺寸：有效宽度6.15m，有效长度30.275m，有效炉底面积187㎡;

滑道尺寸见下表

滑道尺寸表：

预热段

加热段

均热段

滑道根数

4根

4根

7根

滑道间距

1000mm 1000mm 650mm

滑道与墙距

1125mm 1125mm 975mm

中间两滑道间距

1900mm 1900mm 800mm

炉子用途：加热板坯；

炉子操作制度：连续作业；

板坯装炉温度：冷装或热装；

板坯加热温度：1150~1250℃；

炉膛最高允许温度：1350℃；

炉子公称加热能力：108t/h;

炉底强度：650kg/㎡.h;

混合煤气的发热值：6691~9200kj/㎡

热耗比：2300~2509kj/kg

炉嘴前煤气压力：9800~19600pa

最大煤气消耗量：3000m3/h

空气预热温度：400~550℃;

空气换热器形式：陶土换热器；

最大烟气量：28㎡/s

烟囱最大吸力：490~588pa

换热器后废气温度：500~550℃

炉底管冷却方式：1号和2号炉水冷，压力0.2~0.4pa

3号炉汽化冷却，蒸汽压力0.6~0.9pa

推钢机：最大推力120*2t，最大行程2700mm，带负荷工作速度78mm/s;

加热缺陷及其防止：钢的过烧；应避免加热温度过高及其在高温长时间停留；轧机发生故障，应设法降低炉膛温度并减少进入炉内空气量；钢的脱碳，避开免脱碳的温度范围，控制炉内氧化气氛，使氧化速度大大降低。

（4）除鳞：

用压水强烈冲击作用除去板坯表面的一次氧化铁皮和在精轧前后用高压水去除二次氧化铁皮的过程。

轧板厂的高压水除鳞共有3处，分别位于出炉进入辊道后，大立辊轧机处和四辊精轧机处。其高压水的压力为15~20MPa，工作压力16~18MPa，其中普碳钢为120MPa，合金钢为17~20MPa，水嘴角度17~20°，距辊面距离600mm。

（5）粗轧：

主要任务将坯料展宽到所需的成品的宽度和进行大延伸轧长，以及对钢板齐边处理，设备有大立辊，二辊粗轧机等。

立辊轧机的设备技术性能：

上部￠1000~900mm；下部￠950~850mm

辊身长度：600mm；辊颈高度：200mm

轧辊单重 3t；材质60CrNi

辊间开口度 最大2800mm；最小650mm

主传动电机：N=800kw；n=50~100~150~300r/min

轧制线速度：1.21~3.0m/s

最大轧制压力：3000kN

平衡液压缸工作压力：8MPa

侧压传动速度：20~200mm/s； 最大侧压量 50mm；N=180~270kw

n=500~750~1000r/min

侧压电机

二棍轧机的设备技术性能：

辊身直径：Max 1160mm；Min 1070mm；辊身长度 2800mm；

辊颈直径690mm；辊颈长度855mm；

轧辊单重 34t；材质 60SiMnMo；

二辊轧机最大工作开口度500mm；

换辊最大开口 900~950mm（以辊径1100mm为准）

轧机最大允许的轧制压力 2000t

主传动机：N=2400×2kw；n=20~30~60r/min；

轧辊平衡液压缸工作压力 8MPa；

回转装置的回转在一个冲程内压下丝杆上升1.867mm；

离合器旋转30°，压下丝杆旋转14°

电动压下电机两台：N=58/80×2kw；n=570~720r/min；

压下丝杆上升速度 50.8mm/s；下降速度 2804mm/s

压下螺丝中心距 3540mm；万向拉轴倾角3°50′~4°53′

二辊与立辊的中心距

7955mm；

牌坊窗口宽度：上1260mm ；下1200mm

二辊轧机辊身两端辊缝差≤0.5mm；轧机冷却水压≥0.3MPa

轧机开轧温度≥950℃；最大许用压下量：25mm；最大许用压下率：30%

二辊轧机应接成品负偏差5mm，送回辊轧机的轧件厚度下表：

送料厚mm 30~40 50~60 60~70 70~80 80~160

成品厚mm 6~10 12~20 22~30 32~40 42~50

机前锥形辊道转速：330~450mm；

；线速度1~3m/s；辊身直径 168~302~520r/min

辊身长度：3600mm

辊道间距：420mm

粗轧的轧制方法：全纵轧法；横轧——纵轧法；全横轧法；纵轧——横轧法

（6）精轧

主要任务：将钢板轧成成品尺寸，并对其质量进行控制。

主要设备：3000mm四辊可逆式轧机，轧机整体与主传动装置，机架，换辊装置等构成主轧机系列。

（原2800mm四辊轧机主要参数）

工作辊径：￠750~800mm； 辊身长度：2800mm

辊颈直径：￠400mm辊颈长度：1000mm；

单重：14.8t；材质：球墨混合铸铁

轧辊开口度：210~265mm；大换辊：265mm；小换辊：210mm

主电机：N=4800kw；n=±0~60~120r/min；工作辊驱动跳闸电流 17600A

工作电流：2000~8000A；最大许用轧制力：2000t

电动压下电动机：N=4800kw；n=570~720r/min

二辊与四辊间中心距：36189mm；换辊侧牌坊窗口宽度：1600mm；侧传动1580mm

四辊轧机咬入速度≤60r/min；轧机冷却水压≥0.3MPa；终轧温度≥800℃

（7）冷却

以下不用水冷却（厚板冷却速度过大，容易造成温度下降而发生瓢曲）。以上适当调节冷却水量进行冷却。

六、实习体会和收获

通过这次生产实习，学生们不仅对炼钢、轧钢的工艺及过程有了感性的认识，对下学期的专业学习起到积极作用，而且使我们更加感到自

己肩上的责任，这将对他们今后的学习和工作产生不可估量的作用。感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的指导老师和公司的员工们，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种生产过程有了的一些了解，并掌握了一些基本操作。这次的认识实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些感性认识，也不仅仅是通过几项生产使我们对基本知识有了更多的了解，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到学校对我们的真正期望：努力掌握专业基础知识，结合实践，把学到的知识运用到实际生产中去，为祖国的现代化建设和建设社会主义和谐社会作出自己的贡献。

第五篇：材料成型专业认识实习报告

材料成型与控制工程

认识实习报告

专业：材料成型与控制工程 班级：092班 学号：09011020201 姓名：曹开立

指导老师：袁泉 刘颖 罗怀林 谢文玲

一、实习目的、要求

认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节,通过认识实习,要求学生对炼铁---炼钢---轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解.对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识;同时,对铸造,焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识,以便为以后续专业课程的学习作好准备.在实习过程中,要求学生深入生产实际,学习工人和工程技术人员的优秀品质,学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神,增强热爱专业,爱劳动的思想.对实习的要求:

①要求对各厂原料的种类,产品的品种规格和用途,生产的品种规格和用途,成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解.②要求对各个厂的原料,产品,某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式,主要参数,生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解.③在实习期间要求学生认真做好笔记,在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量,实习态度及考试成绩中和评定.④认真听取各级安全报告,遵守交通规则及车间劳动纪律,严防安全事故发生

二、实习公司简介

1、自贡职业技术学校

自贡市工业学校、自贡市农业学校、自贡市财经学校和自贡市工业经济干部培训中心（自贡市职工中等专业学校）四校建于二十世纪六、七十年代，办学历史悠久。2005年四校合并组建自贡职业技术学校，2006年3月正式挂牌成立。学校座落在风光秀美、具有“盐之都、灯之城、龙之乡、食之府”美誉的国家历史文化名城、国家优秀旅游城市自贡市的东大门，是自贡职业教育的一颗璀璨明珠。学校曾被评为“省级文明单位”、“全国百个优秀志愿服务先进集体”、“市级校风示范学校”、“计算机绘图技能鉴定站”、“省级外语考试考点学校”、“四川省中小企业工商管理职业资格培训定点学校”。学校累计为国家培养了大批优秀管理干部、岗位能手等各级各类应用型人才5万余名，学生遍布全国各地。学校目前占地面积230亩，校内外实训基地20余处，有价值600多万元的实验实训设备。建有数控实训车间、普通机床实训车间、特种加工设备、液压、计算机、CAD/CAM、语音等实验室，国家职业技能鉴定站、职业介绍所各一个，图书资料16万册。开设覆盖工科、财经商务、计算机、农学园林类等专业达20多个，市级重点专业4个。

2、自贡山川气体压缩机有限公司

自贡山川气体压缩机有限公司，地处恐龙之乡——四川省自贡市，东距重庆210公里，西距成都200公里，南距宜宾大峡谷温泉110公里，比邻旅游胜地——九寨沟、峨眉山、蜀南竹海、乐山大佛及都江堰，境内交通发达，内昆铁路穿境而过，高速公路直达重庆、成都和昆明。公司是由专业生产气体压缩机的国有骨干企业“自贡空压机总厂”改制而成，是原机械工业部生产压缩机的定点企业，始建于20世纪50年代，有五十多年悠久的压缩机生产历史，是建国以来最早生产空气压缩机的三家企业之一，1953年5月1日生产出中国第一台柴油移动式空气压缩机，现已拥有国内一流和国际先进的生产技术及驰誉中外的“山川”品牌。

公司本着 “专业打造精品 科技铸就辉煌”的理念，经过五十多年的发展，现已成为拥有核心自主知识产权，采用新传动理论、新机械结构和新加工工艺，从事新型气体压缩机技术及其设备研发、设计、制造、销售、服务于一体的高新技术企业。公司依靠一流的技术力量和雄厚的经济实力，拥有开发、设计、制造、检测气体压缩机和D类压力容器的能力，具备铸造、焊接、冷压、热处理、金加工、装配、测试等全套压缩机设计和制造手段。公司制造的VF-3/7型空压机获机电部优质产品名称，L-10/7、VF-6/7型空压机获四川省优质节能产品称号，L-10/7型无基础空压机获1998年国家级新产品称号；公司研发的L系列主机自然冷却式CNG压缩机，采用了国际先进的径向平面浮动活塞、氟橡胶高压密封圈、主机自然冷却，风、水冷兼顾等先进技术，在四川省科学技术厅的科技成果鉴定会上，被专家组评为该产品的技术处于国内领先水平，荣获自贡市人民政府科技进步三等奖。

（一）实习地点：自贡职业技术学校

实习时间：2012年7月9日 实习过程：

为了更好的深入了解本专业所涉及运用的领域以及日后的发展前景，在学校的组织下，我们开始了本学期的认识实习。我们在老师的带领下，来到了机械学院实验室，开始我们认识实习的第一堂课。我们将在这里认识了解和我们专业息息相关的机械设备：车床。

老师以C1632A卧式车床为例，向我们讲解了关于车床的知识。㈠车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。㈡车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

㈢车床按照主轴箱放置方向不同，车床主要分为卧式车床和立式车床，在所有车床中，又以卧式车床应用最为广泛。按照用途不同，可分为普通车床、转塔车床和回转车床、自动车床、数控车床等。我们看到的C6132A卧式车床即是属于卧式普通车床。

普通车床：主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。①主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。②进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。③丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。④丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。⑤溜板箱：是车床进给运动的操纵箱。⑥刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。⑦尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。⑧床身：是车床中都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。⑨冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈣普通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

㈤操作时应该注意部分的操作事项：① 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。②卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。③工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。④禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。

在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。

在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。

数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。

数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置(包括硬件以及相应的软件)、驱动装置(在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动)、辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。

（二）实习地点：自贡山川气体压缩机有限公司

实习时间：2012年7月16日 实习过程：

继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作流程，并且了解本专业的一个学习方向—模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。

热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以热室压铸对机器的耐热性要求比较高。

而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大型机械设备中，液压系统应用也广泛。

液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。①动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。②执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。③控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。④辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。⑤液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

了解完了液压系统，再来了解另一种系统——气动系统 气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。

模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

生产出的模具零件被运送到车间的另一处——钳工车间，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。

在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：

（一）焊接成型及控制

（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。

我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。

在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：①淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。②回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。

经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。

在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。

参观到这里，我们的这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。

最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。