焊接质量通病总结

第一篇：焊接质量通病总结

亚太纸业（广东）有限公司PM11项目电厂机电仪安装（MEI）工程2#机组

焊接质量缺陷的产生原因与预防

焊接质量缺陷的产生原因与预防

一、气孔

主要原因：一是焊工施焊过程中不认真，焊接电流过大，电弧过长，焊条运行速度过快，熔池反应不充分冷却过快；二是焊条烘焙不符要求，现场保管不妥或存放时间过长；三是焊缝清理不彻底和间隙过大；四是母材潮湿或因制造周期长而导致接头锈蚀严重。

防止措施：焊接过程中要仔细观察熔池情况，发现缺陷立即处理；采用合适的焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；焊条使用前，应按规定要求进行烘烤，合格焊条保温桶。不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏芯或焊芯锈蚀的焊条。焊接前，对焊丝、母材坡口及两侧进行清理，彻底去除油污、铁锈等物。焊接时，应有可靠的防风、防雨措施，管内不得有穿堂风。氩弧焊时，使用高纯度氩气，母材潮湿锈蚀进行适当的预热。

二、夹渣

主要原因有：一是施焊过程中焊层间清渣不彻底，表面有杂质；二是焊道表面污渍杂质清理不干净，焊缝坡口角度过小；三是焊条运行过快，熔池冷却速度快，熔渣来不及浮出表面，四是母材和焊条受潮等。

防止措施：彻底清量母材坡口表面及附近区域的铁锈、油污等污物。多层道焊时，层间清理要彻底，选择适当的焊接规范，使熔池足以使熔渣充分浮出。正确运条，始终保持熔池清晰可见，促进熔渣与铁水良好分离，选用符合要求的焊接材料和适当预热。

三、未焊透

主要原因：一个是焊接坡口角度过小，钝边太厚，间隙太小，在一个就是焊接电流使用不合理，过小的电流，焊接速度快输入的焊接线能量不够，无法良好的融化焊缝母材，钝边坡口未熔化，造成未焊透。

防止措施：控制焊口坡口尺寸，符合要求，选择合适的焊接电流和焊接速度。焊接时要经常从焊缝间隙中观察背面溶合情况，及时消除缺陷或调整焊接参数。

四、未熔合

电弧焊方面主要原因：焊接线能量过小，焊条偏芯或操作不当，使电弧偏于坡口侧，使母材或前焊道未被熔化而被熔化金属覆盖。母材坡口或前一焊道表面有锈斑或未清理净的熔渣等脏物时，焊接温度不够未能将共熔化结合。过小的焊接电流，焊接时电弧偏吹，药皮铁水分离不清都会造成焊缝外部的未熔合，防止措施：操作时要注意焊条的角度，运条摆动要适当，注意坡口两侧的熔化情况。

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焊接质量缺陷的产生原因与预防 选用稍大的焊接电流，焊速不宜过快，使热量适当增加，以保证母材和熔敷金属或前一焊道焊缝金属和熔敷金属充分熔化结合。禁止使用偏芯焊条。认真清理坡口及附近区域的铁锈，油污等污物，层间清理要干净。发现电弧偏吹要及时调整操作手法，偏吹严重应停止焊接查找原因。

氩弧焊方面主要原因：未熔合现象分为四种：

① 反接头未熔合---表现形式为反接头熔化不良，焊缝反接头时高低差过大，接头有背靠背现象，焊缝接头处没有良好的熔合过渡。

② 反接头熔孔未熔合---表现形式为反接头熔孔填充金属熔化不良，焊缝反接头填充金属（焊丝头）未熔化，焊缝接头金属熔合不好。

③ 脱节未熔合---表现形式为在正接头或正常填丝过程中，由于填充金属（焊丝）未能及时、均匀的填送至熔池中所造成的脱节现象。

④ 根部未熔合---既根部焊缝与管子母材边缘没有良好的圆滑过渡，有以下几种表现形式：

a、焊口间隙过小，焊口母材熔化不良，填充金属不够或不均匀，管子切割坡口时有内部缺口，焊接时管子内坡口边缘出现内咬边现象。

b、打底不均匀造成急陡急降的现象出现，形成凸起部和较低部的夹角未溶合。c、打底过高与管子两侧母材边缘没有良好的圆滑过渡。

预防措施：①修磨反接头，减少焊缝接头处高低差，注意接头熔化情况，待接头处充分熔化后再将焊把移至坡口边沿熄弧。

②反接头熔孔填充金属时不宜采用压、捅的方法送丝，应采用点送法将焊丝填送至熔池中熔化填充，待熔孔封闭后继续用电弧熔化运行一会再将焊把移至坡口边沿熄弧。③脱节未熔合主要是要求焊工在填充金属（焊丝）时能准确、均匀的填送至熔池中。④ 根部未熔合应注意对口间隙要合理，填送焊丝要准确、均匀，焊把运行时注意坡口两侧熔化情况，尤其是靠近焊工身体的一侧，打底时注意透度不宜过高，透度与焊口内壁高低差也不能过大，要有良好的圆滑过渡。

⑤对口前焊工要检查坡口质量，发现有缺口、沟痕要修补后再对口点焊。

五、焊瘤，熔穿现象

产生原因：焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形

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焊接质量缺陷的产生原因与预防 成焊瘤。焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止措施：彻底清理坡口及其附近的污物，对口间隙要合适，选择适当的焊接电流，控制好电弧长度，严格掌握熔池温度，采用相应的运条手法，出现焊瘤时，若伴有未熔合裂缝等缺陷时，应彻底清除，进行补焊。

六、未焊满，弧坑，缩孔。

未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。弧坑是焊接结束时，收弧填充金属不够，造成弧坑凹陷，缩孔的产生，通常都是由于使用电流过大，收弧时速度过快，熔化的金属熔池在电弧熄灭后，失去电弧气体保护，从而形成缩孔，也有因为母材和填充材料不纯净，杂质太多形成低熔点共晶结核而形成的缩孔，解决方法就是合理选用焊接规范，注意焊缝金属焊接前的清理。

防止措施：收弧时，在熔池处短暂停留或作连续几次点焊，防止电弧突然熄灭，以产生足够的熔化金属填满熔池。氩弧焊时，可利用衰减装置使收弧电流逐渐减少，通过添加填充金属，获得饱满的焊缝。

七、成型不良

是指焊缝的外观几何尺寸不符合要求。有焊缝高低不一，表面不光滑。焊缝宽窄差超标，焊缝金属偏置，波纹粗糙，焊道脱节，焊缝向母材过渡不圆滑等。焊缝成型差、焊缝表面不清理或清理不干净、电弧擦伤焊件焊接变形、表面裂纹和夹渣、咬边、错口、弯折。

防止措施：焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽提高焊接操作技术水平。根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条的角度。采取合理的焊接顺序。增强责任心，提高质量意识。施工中如遇火焊枪割伤管道，割穿等，不可私下自己随便仓促补焊，出现问题及时上报相关技术人员，采取正规补焊措施。

八、其他原因导致的焊接缺陷

除人为因素外，电焊条好坏也会影响到焊缝质量，手工电焊条由焊芯和药皮两部份组成，焊芯既是导电电极，又是填充金属。药皮是焊接过程中保证焊条稳定燃烧、焊缝外形美观、性能良好不可缺少的物质，是决定焊缝金属质量的主要因素。它在焊接过程中可以提高电弧燃烧的稳定性，保护电弧和溶池防止空气侵入，事实上，药皮仍系颗粒形状差异很大的粉料构成，其内部虽经挤压也仍然多孔，这些都是吸附水份的极好场合，焊条药皮

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焊接质量缺陷的产生原因与预防 对潮湿极为敏感，药皮一旦含有水份对焊接工艺产生很大影响，以致出现焊接缺陷，降低焊缝质量。

防止措施：为了保证焊缝质量，焊接前焊条必须经过焙烘。并随焊条药皮成份的不同，焙烘的温度、保温时间也有所差异。对酸性焊条(比如J422)，如果包装完好，未接触水分或未存于潮湿环境中，焊条使用前不需作烘干处理。但一般情况下，焊条从生产到使用要经历较长时间的装卸、运输、存放；因此适当予以焙烘也是必要的。

酸性焊条的焙烘温度建议控制在70～100℃，最大不超过150℃。因为酸性焊条的药皮中或多或少含有有机物，其含量的多少依药皮类型和各制造厂的配比而定，若焙烘温度过高，焙烘时间过长，则有机物成份将会发生分解，从而使性能恶化而得到相反的结果。

低氢焊条(比如J507 J427 R317等)的药皮中不含有有机物，其药皮中的水分是焊缝金属中扩散氢的主要来源，因此低氢焊条在使用前必须经过较高温度的焙烘，以使吸附水的含量降低到最低限度。一般焙烘温度约为300～400℃。综上所述，焊接时使用焊条保温桶，并连线加温，维持在150-180°是应对焊缝缺陷的一个极好方法，根据规程，焊接重要部件时，碱性焊条的保管必须使焊条保温桶，并盖紧保温桶的盖子，施工中随取随用，如焊缝中产生大量气孔、夹渣的原因主要不是焊接技术问题，而是由于焊工质量意识不强以及上道工序（包含装配、气割）没有严格执行工艺程序要求所致。只要焊工增强质量意识，细心操作。焊接过程中严格按工艺施工，彻底清除焊缝处及焊材的油、锈、水及其它杂质，施焊时避免潮湿环境，使用合格保温桶，保证焊接电流和电压的稳定，做好防风措施，焊缝质量是可以得到保证的。

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第二篇：焊接质量通病及预防措施

国家高速公路网G0613 云南省香格里拉至丽江高速公路第五项目部

目录

焊接质量通病及预防措施

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云南建工香丽高速公路土建施工第五项目部

焊接质量通病及预防

焊接工程上存在的质量通病是：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。

一、焊缝尺寸不符规范要求

1、现象：

焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。

2、原因：

a焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。

b焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。c焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。

d埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。

3、防治措施：

a按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。

b通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。

c焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。d多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。

二、咬边（咬肉）

1、现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。

2、原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。

3、防治措施

a焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。

b掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。

c焊缝咬边的深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且连续长度小于10mm。一旦出现深度或产度超过上述允差，应将缺陷处清理干净，采用直径较小、牌号相同的焊条，焊接电流比正常的稍偏大，进行补焊填满。

三、裂缝

1、现象：在焊接过程或焊接之后，在焊接区域内出现金属破裂，它产生在焊缝内部或外部，也可能发生在热影响区，按其产生的部位可分为纵向裂纹、横向裂纹，弧坑裂纹、根部裂纹等又可分热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。

2、原因

a焊缝热影响区收缩后产生大的应力。b母材含淬硬组织较多，冷却后易生裂纹。

c焊缝中有相当高的氢浓度。及其他有害元素杂质等，易产生冷、热裂纹。

3、防治措施：主要从消除应力和正确使用焊接材料以及完善的操作工艺入手解决。

a注意焊接接头坡口形式，消除焊缝不均匀受热和冷却因热应力而产生的裂纹。如不同厚度的钢板对焊时，对厚钢板就要做削薄处理。

b选用材料一定要符合设计图样的要求，严格控制氢的来源，焊条使用前应进行烘干，并认真清理坡口的油污、水分等杂质。

c焊接中，选择合理的焊接参数，使输入热量控制在800~3000℃的冷却温度之间，以改善焊缝及热影响区的组织状态。

d在焊接环境温度较低、材料较薄，除提高操作环境温度外，还应在焊前预热。焊接结束要设法保温缓冷和焊后热处理，以消除焊缝残余应力在冷却过程中产生的延迟性裂纹。

四、弧坑

1、现象：弧坑是焊缝收尾处产生下滑现象，不但减弱焊缝强度，还会在冷却过程产生裂纹。

1、原因：主要是在焊接终了时熄弧时间过短，或在焊薄板时使用的电流过大。

2、防治措施：焊缝收尾时，使焊条做短时间的停留或做几次环形运条，不要突然停弧以使有足够的金属填充熔池。焊接时保证适当电流，主要构件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。

四、夹渣

1、现象：焊缝中经无损检测发现有非金属夹杂物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等，形成多种多样不规则形状，常见的有锥形、针形等夹渣物。金属焊缝夹渣会降低金属结构的塑、韧性，还会增加应力，导致冷、热脆性易产生裂纹，使构件被破坏。

2、原因: a焊缝母材清理不干净，焊接电流过小，使熔化金属凝固过快，熔渣来不及浮出。

b焊接母材和焊条的化学成分不纯，如焊接时熔池内有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分，则易形成非金属夹渣物。

c焊工操作不熟练，运条方法不当，使熔渣与铁水混在一起分离不开，阻碍熔渣上浮。d焊口坡口角度小，焊条药皮成块脱落未被电弧熔化；多层焊时，熔渣清理不干净，操作时未将熔渣及时拨出都是造成夹渣的原因。

3、防治措施

a采用只有良好焊接工艺性能的焊条，所焊钢材必须符合设计文件要求。b通过焊接工艺评定选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及边缘范围的清理，焊条坡口不宜过小；对多层焊缝要认真清除每层焊缝的焊渣。c采用酸性焊条时，必须使熔渣在熔池的后面；在使用碱性焊条焊立角缝时，除了正确选择焊接电流外还需采用短弧焊接，同时运条要正确，使焊条适当摆动，以使熔渣浮出表面。

d采用焊前预热，焊接过程加热，并在焊后保温，使其缓慢冷却，以减少夹渣。

五、气孔

1、现象：在焊接过程熔化的焊缝金属中所吸收的气体在冷却前来不及从熔池中排出，而残留在焊缝内部形成孔穴。根据气孔产生的部位可分内、外气孔；按分部情况及形状的气孔缺陷，气孔在焊缝中的存在会减低焊缝强度，也产生应力集中，增加了低温脆性，热裂倾向等。

2、原因

a焊条本身之狼低劣，焊条受潮未按规定要求烘干；焊条药皮变质或剥落；焊芯锈蚀等。

b母材冶炼中存在残留的气体；焊条及焊件上沾有铁锈、油污等杂质，在焊接过程中，因高温气化产生气体。

c焊工操作技术不熟练，或视力差对熔化铁水和药皮分辨不清，使药皮中的气体与金属溶液混杂在一起。焊接电流过大使焊条发红二降低保护效果；电弧长度过长；电源电压波动过大，造成电弧不稳定燃烧等。

3、防治措施

a选用合格的焊条，不得使用药皮开裂、剥落、变质、偏心或焊芯严重锈蚀的焊条，应对焊口附近及焊条表面的油污、锈斑等清理干净。b选择电流的大小要是适宜，控制好焊接速度。焊前将工件预热，焊接终了或中途停顿时，电弧要缓慢撤离，有利于减慢熔池冷却速度和熔池内气体的排出，避免出现气孔缺陷。

c减少焊接操作地点的湿度，提高操作环境的温度。在室外焊接时，如风速达8m/s、降雨、露、雪等，应采取挡风、搭雨棚等有效措施后，方能焊接操作。

六、焊后不清理飞溅和焊渣

1、现象：这是最常见的一种通病，既不美观、危害性还很大。溶合性飞溅会增加用材表面的淬硬组织，易产生硬化及局部腐蚀等缺陷。

2、原因

a焊材在保存中药皮受潮变质，或所选用的焊条与母材不相匹配。b焊接设备选择不符合要求，交、直流焊接设备与焊材不符合，焊接二次线极性接法不正确、施焊电流大、焊缝坡口边缘有杂物及油垢污染、焊接环境不符合焊接要求等。

c操作者技术不熟练，未按规程操作和防护。

3、防治措施

a根据焊接母材选择合适的焊接设备。b焊条要有干燥恒温设备，在干燥室有去湿机、空调机、距地、墙不小于300mm，建立焊条收发、使用、保管等制度（特别是对压力容器）。c焊口边缘进行清理排出水分、油污及杂物锈蚀。冬雨季施工搭接防护棚保证施焊环境。

d对有色金属和不锈钢施焊前，可在焊缝两侧线母材上涂以防护涂料做为保护。还可选择焊条和薄药皮焊条及氩气保护等方法，消除飞溅物和减少熔渣。

e焊工操作要求及时清理焊渣和防护。

七、弧疤

1、现象：由于操作不慎使焊条或焊把与焊件接触，或地线与工件接触不良短时地引起电弧，而在工件表面留下弧疤。

2、原因：电焊操作者粗心大意，未采取防护措施和对工具的维护。

3、防治措施：焊工要经常对使用的电焊把线和接地线的绝缘情况进行检查，发现破损要及时包扎好。装设接地线要牢固可靠。焊接时不要在焊道外引弧。焊钳放置要与母材隔离或适当挂起。不焊时及时切断电源。发现电弧擦伤，必须用电砂轮及时打磨。因为在不锈钢等有耐腐蚀性能要求的工件上，弧疤会成为腐蚀的起始点，降低材料的性能。

八、焊疤

1、现象：焊后不清理焊疤，影响设备宏观质量，处理不当还造成表面裂纹。

2、原因：非标设备在制作安装过程中，定位电焊工装卡具在完工拆除时所造成。

3、防治措施：组装过程中使用的吊具卡具，在拆除后用砂轮打磨与母材平齐，不可用大锤硬性打掉卡具，以免损伤母材，对电焊时超深度的弧坑、划痕等均应补焊，并用砂轮打磨与母材齐平，只要在操作时注意，是可以消除这一缺陷的。

九、未焊透

1、现象：焊接中焊缝根部没有完全和母材熔合或母材和母材之间局部未焊透，这种缺陷称未焊透也称未熔合。它降低了接头的力学性能，同时会在此部位产生应力集中，产生裂纹。在焊接中任何焊缝不允许存在未焊透。

2、原因

a未按规定加工坡口，钝边厚度过大，坡口的角度或组对的间隙过小 b双面焊时，背面清根不彻底或坡口两侧及层间焊未清理干净，使氧化物、熔渣等阻碍金属间充分熔合。

c焊工操作技术不熟练，如选用焊接电流过大时，母材还未熔化，焊条已熔化，使母材与焊条熔敷金属未熔合在一起；当选用过小电流时；运条的速度过快会使母材与焊条的熔敷金属不能很好的熔合；在操作中焊条的角度不正确，熔化偏向一侧或焊接时偏吹现象，都会产生在电弧作用不到之处形成未焊透。

3、防治措施

a按设计图样或规范标准规定的坡口尺寸进行加工和组对间隙。b焊前要认真清理坡口附件的铁锈油污，特别是彻底清理焊缝坡口根部，对多层焊缝在焊接途中，要用角形砂轮打磨清理焊层之间的氧化物。c合理的选择电流大小和焊接速度，随时注意焊条的正确角度。d对厚度较厚或导热性较高、散热快的焊件，可在焊前对焊接部位预热或在焊接中加热，使母材金属与焊条金属达到熔合。

香丽高速公路土建第五项目部

2016年6月8日

第三篇：质量通病总结2008

质量通病总结

1、墙地砖空鼓、色差，乳胶漆墙面平整度较差、有波纹 1.1摩卡石、大理石、玻化石空鼓

经分析原因是传统的材料粘结剂与材质不匹配，经过多次的调查研究及试验采取如下措施：现在装修材料层出不穷，所选粘结剂一定要与材质匹配才能保证墙地砖与粘结层的较好粘接力；要求厂家在莎安娜、木纹石、象牙黄背面打毛。

1.2造成墙地砖色差原因是贴砖前不注意选砖或修补用砖不是同一批次。采取措施：贴砖前加强选砖，同一颜色的贴在正面、光线充足的地方，有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一间房墙地砖的颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

1.3乳胶漆墙面平整度较差、有波纹的原因是三遍腻子后打磨不到位或涂料涂刷用力轻重不一。采取措施：充分重视三遍腻子后的打磨效果，涂刷涂料时用力均匀；加强过程检查，发现问题及时整改。

2、卫生间门坎与地砖高差不足，阳台、卫生间积水

2.1厨卫间门坎与地砖高差较小的原因是地面基层找平没有控制好门坎处厨卫间地坪标高。采取措施：定塌饼标高，按门坎标高扣除地砖及结合层的厚度，再减去2cm，就是门坎处找平层塌饼的标高。

2.2积水原因是找坡层坡度小、平整度差，造成流水不畅。采取措施：根据上述门坎处塌饼标高及排水坡度向地漏定出找平层标高。找平后，贴地砖前做一下泼水试验，不宜有积水。

3、产品保护不到位：外墙玻璃划痕、地砖、木门、浴缸

原因是抢工期时交叉施工较多，各工序的施工人员各顾各的工作，不尊重上、下道工序及相关工序施工人员的劳动成果及劳动条件，管理人员采取措施不当、交底不清、协调不力或不作为。采取措施：采取科学的施工顺序、落实成品保护措施，加强对工人的交底工作，制定严格的管理计划并落实，加大奖罚力度。

4、大理石色斑、窗台板、止水条、门坎裂缝

原因是材料进场时就存在缺陷或施工不当。采取措施：材料进场严格把关，不合格产品做退货处理；为防止裂缝产生，要求石材厂家在大理石窗台板、止水条、公共部位非网纹镶边条背后垫衬垫；施工中轻拿轻放，注意不要碰撞。

5、涂料不均匀、花斑 原因及措施见1.3

6、木地板缝隙大、色差

原因是木地板尺寸有偏差、排版不准。采取措施：铺贴前加强选材和排版工作，同一颜色、尺寸的贴在正面、光线充足的地方；有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一房间地板颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

7、下水不畅

原因是排水坡度太小、建筑垃圾、泥浆堵塞管道。采取措施：严格按设计要求的排水坡度放破施工；管道入口、出口在施工后、调试前应先堵塞，调试前将建筑垃圾清理干净，不能进入管道；检查井壁内外粉刷，井口应封严。

装修质量通病总结

1、墙地砖（摩卡石、大理石、玻化石）空鼓

原因分析：经过多次的调查研究及试验，传统的材料粘结剂与材质不匹配。采取措施：现在装修材料层出不穷，所选粘结剂一定要与材质匹配才能保证墙地砖与粘结层的较好粘接力；要求厂家在莎安娜、木纹石、象牙黄背面打毛。

2、墙地砖色差

原因分析：造成墙地砖色差原因是贴砖前不注意选砖或修补用砖不是同一批次。

采取措施：贴砖前加强选砖，同一颜色的贴在正面、光线充足的地方，有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一间房墙地砖的颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

3、乳胶漆墙面平整度较差、有波纹

原因分析：乳胶漆墙面平整度较差、有波纹的原因是三遍腻子后打磨不到位或涂料涂刷用力轻重不一。

采取措施：充分重视三遍腻子后的打磨效果，涂刷涂料时用力均匀；加强过程检查，发现问题及时整改。

4、卫生间门坎与地砖高差不足 原因分析：厨卫间门坎与地砖高差较小的原因是地面基层找平没有控制好门坎处厨卫间地坪标高。

采取措施：定塌饼标高，按门坎标高扣除地砖及结合层的厚度，再减去2cm，就是门坎处找平层塌饼的标高。

5、阳台、卫生间积水

原因分析：积水是因为找坡层坡度小、平整度差，造成流水不畅。

采取措施：根据上述门坎处塌饼标高及排水坡度向地漏定出找平层标高。找平后，贴地砖前做一下泼水试验，不宜有积水。

渗水总结

一、渗水案例

1、二、渗水分析

渗水分为室外渗水和室内渗水两大类。室外渗水主要是屋面渗水、外门窗、外墙渗水、地下车库后浇带、橡胶止水带渗水、导墙部位渗水等；室内渗水主要是厨卫间、淋浴房、管洞井渗水等。

三、渗水分析

1、屋面渗水原因：结构局部存在渗水途径，防水施工前未做处理，防水施工时未作加强层处理；阴阳角未作倒角处理，防水施工时未作加强层处理或处理不到位；防水层施工时存在薄弱环节或防水层被破坏；屋面上翻梁过水口设置时未考虑建筑完成面厚度，导致排水不畅，存在死水湾；找平层排水坡度不够，泻水较慢，导致局部积水。

2、外门窗、外墙渗水原因：外门窗渗水主要是嵌樘前未彻底清理，嵌缝太厚，未严格分层施工；防水层不起作用，打胶不细致，存在漏打，胶老化等；外墙渗水主要是砖砌体灰缝不饱满，存在瞎缝、透缝，外墙未设防水层，外墙局部存在积水；地下室、地下车库外墙局部渗水主要是混凝土配合比中水泥含量较高，模板拆除较早，养护不到位所致的收缩裂缝造成的。

3、地下车库后浇带、橡胶止水带渗水原因：防水层渗水；施工过程中保护措施不到位；不均匀沉降；施工前清理不干净；后浇带、橡胶止水带处钢筋较密实，振捣不到位；

4、导墙根部渗水原因：混凝土振捣不密实；振捣棒未插入底板，导墙与底板结合不实；浇筑间歇时间过长，导墙与底板间出现冷缝；浇筑前模板内木块、蛇皮袋等杂物未清理干净或漏清理，导墙阴阳角部位由于钢筋较密，且存在止水钢板，容易出现少振、漏振现象等，形成渗水途径；外墙露筋（拉筋）未处理即做防水。

5、厨卫间、淋浴房渗水原因：水龙头脱落、铜接头爆裂、穿楼板管未设套管、地坪排水坡度不够。

6、管洞井渗水原因：卫生间、淋浴房水渗进管洞井、管洞井内空调冷凝管开裂，穿楼板管未设套管，管洞井吊洞完成面低于装修完成面。

四、纠正预防措施

对于渗水经常采取“疏与堵”相结合的原则来处理，所用材料应有三证。

1、屋面防渗措施

1.1结构局部存在渗水途径的防治

屋面结构施工完成后、防水施工前，察看结构是否有渗漏点（特别是大雨过后）。如有，先将渗漏点及水落口、出屋面管进行防水处理，经过大面积积蓄水试验后如还有渗漏，找出渗漏途径，进行防水处理；无渗漏后再进行防水施工。大面积防水施工前，先将结构渗漏部位、水落口、出屋面管、阴阳角等作加强层处理；防水施工完成后，安装队不得再开凿管洞。1.2水落口及出屋面管部位待穿管完成后，采用C20细石混凝土分两次进行封堵，其中加入适量防水剂；因变更而废弃的预留洞口或放线等临时预留洞口应及时封堵，不可遗漏。1.3防水施工时必须加强监控，如防水层厚度、卷材搭接，特别是细部加强层部位的处理；杜绝认为存在薄弱环节。

1.4屋面上翻梁过水口设置时应考虑排水坡度及排水方向，过水口底与建筑完成面平，保证排水畅通，杜绝死水湾存在。

1.5屋面坡度不应小于2%，檐沟及天沟的坡度不应小于1%，其沟底水落差不得超过200mm。找平层排水坡度应满足屋面设计的排水坡度。

1.6屋面蓄水、泼水检验

1.6.1检验屋面有无渗漏和积水、排水系统是否畅通，应在雨天或持续淋水2h以后进行检验。1.6.2对有可能作蓄水检验的屋面、天沟、檐沟、水落口、泛水等部位，一般蓄水深度为20~30cm，其蓄水时间不应小于24h。

2、外门窗、外墙防渗措施

2.1外门窗防渗主要是嵌樘前彻底清理门窗框与墙体之间的垃圾与浮物，嵌缝厚度不小于3cm的，用微膨胀细石混凝土分层填充（小于3cm的，用掺有防水剂的1：3水泥砂浆分层填充），不可一次施工到位。

2.2防水层应密实、封闭，打胶后应刮压光滑密实；在门窗的拼接处、铰链处窗角处，打胶时先调整好注胶枪口的大小，在这些部位应先注胶，后打大面。在铰链处要注打铰链后面樘子与墙面的交接处，不能只打铰链表面；硅酮胶处理时，要待窗侧边的砂浆等饰面材料达到一定干燥程度，以保证胶与墙体的粘结。

2.3外墙防渗

2.3.1对于砖砌体要求砌筑时灰缝要饱满，杜绝瞎缝、透缝；粉刷时外墙设防水层，对于局部可能积水的采取疏通措施。

2.3.2对于地下室、地下车库外墙要求严格控制混凝土配合比中水泥含量；与设计单位联系增加抗裂筋，与业主、设计院取得联系采用抗裂混凝土施工；模板拆除不能过早，抗裂混凝土养护时间不能少于14d，杜绝人为因素产生收缩裂缝。

3、地下室后浇带、橡胶止水带防渗措施

3.1增加后浇带防水层宽度，延长渗水途径。

3.2底板后浇带两头设积水沟，基层中间高，两头低，方便排水。

3.3加强保护，后浇带、橡胶止水带在浇筑混凝土之前，与支模同时采用独立的夹板全封闭保护起来（后浇带、橡胶止水带保护模板与结构模板断开），直到后浇带混凝土或橡胶止水带另一侧混凝土浇筑。

3.4后浇带在浇筑砼前，将整个砼表面按照施工缝要求进行处理：应清除垃圾、水泥薄膜、砼表面上松动和软弱砼，凿除钢丝网片，同时两侧混凝土应作毛化处理，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除，残留在钢筋上的油污和水泥砂浆及浮锈也应清除。（对于顶板后浇带，先将两侧的砼留成100×50的企口）

3.4.1承台钢筋架立筋应设置在垫块上，不得直接接触垫层砼上，以防止产生渗漏途径。（顶板后浇带两侧拆底模时，先将后浇带两侧板梁下做好支撑后进行）3.4.2后浇带处混凝土相应比两侧混凝土晚45天（车库）、2个月（主楼）浇筑，砼采用比两侧高一等级微膨胀砼，内掺13%UEA微膨胀剂。

3.4.3后浇带湿润养护时间不得少于28d，顶板后浇带施工前不得拆除顶撑钢管，浇筑后28天方可拆模。

3.5对于钢筋密集的砼结构，特别是止水框锚固钢筋部位，振捣相当困难，极易造成空鼓。因此在振捣过程中，应选择3cm直径振动棒，并由专业振捣手分层操作。3.6防水做法

3.6.1底板后浇带做法

卷材抽检合格后，按图纸要求和施工规范规定做好附加层，再大面积铺贴防水层，铺贴宽度至后浇带斜坡上沿平直段1000mm。接缝搭接宽度：长边100mm，短边120mm；上下层接缝错开500mm。

3.6.2地下室外墙后浇带做法

外墙后浇带砼充分养护后，按图纸要求和施工规范规定做德高K11涂膜防水层和SBC防水卷材附加层，再大面积铺贴防水层，然后砌120厚砖墙进行保护，砌砖保护墙（边砌边填实1：2.5水泥砂浆）。

3.6.3±0.000以上外墙、顶板后浇带做法

外墙后浇带砼充分养护后，做德高K11防水涂膜防水层2.0厚，范围宽度1400mm。（后浇带范围800+每侧各300）

4、导墙部位防渗措施

4.1原导墙由于振捣不到为而出现两条施工缝，甚至底板与导墙相交接处渗漏更大。因此导墙高度改为150，宽度改为250，止水钢板置在迎水面一侧150mm处，止水钢板高度300mm，底口搁置在底板面筋上（即要求止水钢板埋入底板面层内）。

4.2止水钢板接口处双面满焊，浇筑前将附在钢板上的焊药敲掉，并清理干净。

4.3导墙砼浇筑宜用汽车泵浇灌。导墙砼宜囤积在底板上，阻止承台砼内产生的泌水侵入而增大坍落度。

4.4砼浇筑时，离析的拌和物不能浇筑（特别是润管用砂浆），拌和物下落的自由高度不能超过2m。

4.5在底板混凝土初凝前（即脚踩上去略下陷，或有明显脚印），再浇筑导墙混凝土，振捣时振捣棒需插入底板混凝土30~50mm深处，以利两层砼结合密实。如遇导墙混凝土从吊模脚冒出不应马上清理，待2h左右后去清理，以防流淌使导墙混凝土不密实而导致渗漏。4.6采用30mm直径的振捣棒振捣，振捣间距为300~400mm，振捣棒应快插慢拨。4.7严格控制振捣时间，一个部位的振捣时间应不少于10s。应根据下列现象进行判断：粗骨料不再下沉，水泥浆已泛上表面，被振部位大致振平，拌和物中的气泡不再冒出来。4.8导墙混凝土抗渗等级按外墙施工，浇筑前将模板内杂物清理干净。

4.9严禁孔洞、漏筋、蜂窝、麻面等质量通病，由于外墙迎水面有防裂钢筋网片振捣存在一定困难，施工前振捣手对本人施工范围内应做好振捣准备。

4.10待混凝土强度达到30%以上拆模，否则砼容易产生裂缝或螺栓松动，造成渗漏可能。4.11导墙处如出现孔洞、漏筋、蜂窝、麻面，需修补的必须经过质量科及监理检查后，提出具体方案。对于一般的蜂窝、麻面，可采用防水砂浆修补。即1：2.5的水泥砂浆掺水泥重量的5-8%防水剂。泛水处基层处理采用下图做法：

基层处理好后，经质量员并报监理验收后，涂刷防水涂料，再粘贴防水卷材。防水卷材经过验收后，粉刷20厚防水砂浆保护层。

5、厨卫间、淋浴房防渗措施 5.1所用材料必须有三证。

5.2水龙头安装扭矩必须符合设计要求和规范规定。

5.3管道穿墙壁和楼板，宜设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间及厨房内套管，其顶部高出装饰地面50mm，底部应与楼板地面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面平。穿过楼板的套管与管道之间隙缝应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间隙缝宜用阻燃密实材料填实，端面光滑。管道的接口不得设在套管内。5.4粉刷前所有管道必须试压合格。

5.5装修施工时，地坪应满足排水坡度要求（不小于1%）。

6、管洞井防渗措施

6.1所用材料必须有三证。

6.2空调冷凝管最好避开管洞井或者接头避开管洞井。

6.3根据规范要求，立管应设套管（钢套管或塑料套管），套管底端与板底平，顶端高出装修完成面不小于5cm；

6.4管洞井吊洞前将洞口凿成喇叭口，封堵的混凝土完成面高于装修完成面不小于3cm； 6.5栋号对管弄井处防水施工加强监控，防水附加层处涂抹3~5遍；管弄井根部增加卷材防水一道及用防水砂浆粉刷。

1、外墙渗水，护墙板发霉

原因：砖墙外侧未做防水，外墙雨水从真石漆分隔缝进入墙体，使护墙板发霉。

2、楼梯外墙进水，悬挑雨棚回填土的上口防水处理不到位，填充墙开裂，每逢雨天均进水。

第四篇：质量通病总结2008

质 量 通 病 总 结

1、墙地砖空鼓、色差，乳胶漆墙面平整度较差、有波纹 1.1摩卡石、大理石、玻化石空鼓

经分析原因是传统的材料粘结剂与材质不匹配，经过多次的调查研究及试验采取如下措施：现在装修材料层出不穷，所选粘结剂一定要与材质匹配才能保证墙地砖与粘结层的较好粘接力；要求厂家在莎安娜、木纹石、象牙黄背面打毛。

1.2造成墙地砖色差原因是贴砖前不注意选砖或修补用砖不是同一批次。采取措施：贴砖前加强选砖，同一颜色的贴在正面、光线充足的地方，有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一间房墙地砖的颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

1.3乳胶漆墙面平整度较差、有波纹的原因是三遍腻子后打磨不到位或涂料涂刷用力轻重不一。采取措施：充分重视三遍腻子后的打磨效果，涂刷涂料时用力均匀；加强过程检查，发现问题及时整改。

2、卫生间门坎与地砖高差不足，阳台、卫生间积水

2.1厨卫间门坎与地砖高差较小的原因是地面基层找平没有控制好门坎处厨卫间地坪标高。采取措施：定塌饼标高，按门坎标高扣除地砖及结合层的厚度，再减去2cm，就是门坎处找平层塌饼的标高。

2.2积水原因是找坡层坡度小、平整度差，造成流水不畅。采取措施：根据上述门坎处塌饼标高及排水坡度向地漏定出找平层标高。找平后，贴地砖前做一下泼水试验，不宜有积水。

3、产品保护不到位：外墙玻璃划痕、地砖、木门、浴缸

原因是抢工期时交叉施工较多，各工序的施工人员各顾各的工作，不尊重上、下道工序及相关工序施工人员的劳动成果及劳动条件，管理人员采取措施不当、交底不清、协调不力或不作为。采取措施：采取科学的施工顺序、落实成品保护措施，加强对工人的交底工作，制定严格的管理计划并落实，加大奖罚力度。

4、大理石色斑、窗台板、止水条、门坎裂缝

原因是材料进场时就存在缺陷或施工不当。采取措施：材料进场严格把关，不合格产品做退货处理；为防止裂缝产生，要求石材厂家在大理石窗台板、止水条、公共部位非网纹镶边条背后垫衬垫；施工中轻拿轻放，注意不要碰撞。

5、涂料不均匀、花斑 原因及措施见1.3

6、木地板缝隙大、色差

原因是木地板尺寸有偏差、排版不准。采取措施：铺贴前加强选材和排版工作，同一颜色、尺寸的贴在正面、光线充足的地方；有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一房间地板颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

7、下水不畅

原因是排水坡度太小、建筑垃圾、泥浆堵塞管道。采取措施：严格按设计要求的排水坡度放破施工；管道入口、出口在施工后、调试前应先堵塞，调试前将建筑垃圾清理干净，不能进入管道；检查井壁内外粉刷，井口应封严。

装修质量通病总结

1、墙地砖（摩卡石、大理石、玻化石）空鼓

原因分析：经过多次的调查研究及试验，传统的材料粘结剂与材质不匹配。采取措施：现在装修材料层出不穷，所选粘结剂一定要与材质匹配才能保证墙地砖与粘结层的较好粘接力；要求厂家在莎安娜、木纹石、象牙黄背面打毛。

2、墙地砖色差

原因分析：造成墙地砖色差原因是贴砖前不注意选砖或修补用砖不是同一批次。

采取措施：贴砖前加强选砖，同一颜色的贴在正面、光线充足的地方，有色差的面砖用在北面、光线弱的地方；同一间房墙地砖的颜色应一致。考虑到修补，进材料时应有一定余量。

3、乳胶漆墙面平整度较差、有波纹 原因分析：乳胶漆墙面平整度较差、有波纹的原因是三遍腻子后打磨不到位或涂料涂刷用力轻重不一。

采取措施：充分重视三遍腻子后的打磨效果，涂刷涂料时用力均匀；加强过程检查，发现问题及时整改。

4、卫生间门坎与地砖高差不足 原因分析：厨卫间门坎与地砖高差较小的原因是地面基层找平没有控制好门坎处厨卫间地坪标高。

采取措施：定塌饼标高，按门坎标高扣除地砖及结合层的厚度，再减去2cm，就是门坎处找平层塌饼的标高。

5、阳台、卫生间积水

原因分析：积水是因为找坡层坡度小、平整度差，造成流水不畅。

采取措施：根据上述门坎处塌饼标高及排水坡度向地漏定出找平层标高。找平后，贴地砖前做一下泼水试验，不宜有积水。

渗水总结

一、渗水案例

1、二、渗水分析

渗水分为室外渗水和室内渗水两大类。室外渗水主要是屋面渗水、外门窗、外墙渗水、地下车库后浇带、橡胶止水带渗水、导墙部位渗水等；室内渗水主要是厨卫间、淋浴房、管洞井渗水等。

三、渗水分析

1、屋面渗水原因：结构局部存在渗水途径，防水施工前未做处理，防水施工时未作加强层处理；阴阳角未作倒角处理，防水施工时未作加强层处理或处理不到位；防水层施工时存在薄弱环节或防水层被破坏；屋面上翻梁过水口设置时未考虑建筑完成面厚度，导致排水不畅，存在死水湾；找平层排水坡度不够，泻水较慢，导致局部积水。

2、外门窗、外墙渗水原因：外门窗渗水主要是嵌樘前未彻底清理，嵌缝太厚，未严格分层施工；防水层不起作用，打胶不细致，存在漏打，胶老化等；外墙渗水主要是砖砌体灰缝不饱满，存在瞎缝、透缝，外墙未设防水层，外墙局部存在积水；地下室、地下车库外墙局部渗水主要是混凝土配合比中水泥含量较高，模板拆除较早，养护不到位所致的收缩裂缝造成的。

3、地下车库后浇带、橡胶止水带渗水原因：防水层渗水；施工过程中保护措施不到位；不均匀沉降；施工前清理不干净；后浇带、橡胶止水带处钢筋较密实，振捣不到位；

4、导墙根部渗水原因：混凝土振捣不密实；振捣棒未插入底板，导墙与底板结合不实；浇筑间歇时间过长，导墙与底板间出现冷缝；浇筑前模板内木块、蛇皮袋等杂物未清理干净或漏清理，导墙阴阳角部位由于钢筋较密，且存在止水钢板，容易出现少振、漏振现象等，形成渗水途径；外墙露筋（拉筋）未处理即做防水。

5、厨卫间、淋浴房渗水原因：水龙头脱落、铜接头爆裂、穿楼板管未设套管、地坪排水坡度不够。

6、管洞井渗水原因：卫生间、淋浴房水渗进管洞井、管洞井内空调冷凝管开裂，穿楼板管未设套管，管洞井吊洞完成面低于装修完成面。

四、纠正预防措施

对于渗水经常采取“疏与堵”相结合的原则来处理，所用材料应有三证。

1、屋面防渗措施

1.1结构局部存在渗水途径的防治

屋面结构施工完成后、防水施工前，察看结构是否有渗漏点（特别是大雨过后）。如有，先将渗漏点及水落口、出屋面管进行防水处理，经过大面积积蓄水试验后如还有渗漏，找出渗漏途径，进行防水处理；无渗漏后再进行防水施工。大面积防水施工前，先将结构渗漏部位、水落口、出屋面管、阴阳角等作加强层处理；防水施工完成后，安装队不得再开凿管洞。1.2水落口及出屋面管部位待穿管完成后，采用C20细石混凝土分两次进行封堵，其中加入适量防水剂；因变更而废弃的预留洞口或放线等临时预留洞口应及时封堵，不可遗漏。1.3防水施工时必须加强监控，如防水层厚度、卷材搭接，特别是细部加强层部位的处理；杜绝认为存在薄弱环节。

1.4屋面上翻梁过水口设置时应考虑排水坡度及排水方向，过水口底与建筑完成面平，保证排水畅通，杜绝死水湾存在。1.5屋面坡度不应小于2%，檐沟及天沟的坡度不应小于1%，其沟底水落差不得超过200mm。找平层排水坡度应满足屋面设计的排水坡度。1.6屋面蓄水、泼水检验

1.6.1检验屋面有无渗漏和积水、排水系统是否畅通，应在雨天或持续淋水2h以后进行检验。1.6.2对有可能作蓄水检验的屋面、天沟、檐沟、水落口、泛水等部位，一般蓄水深度为20~30cm，其蓄水时间不应小于24h。

2、外门窗、外墙防渗措施

2.1外门窗防渗主要是嵌樘前彻底清理门窗框与墙体之间的垃圾与浮物，嵌缝厚度不小于3cm的，用微膨胀细石混凝土分层填充（小于3cm的，用掺有防水剂的1：3水泥砂浆分层填充），不可一次施工到位。

2.2防水层应密实、封闭，打胶后应刮压光滑密实；在门窗的拼接处、铰链处窗角处，打胶时先调整好注胶枪口的大小，在这些部位应先注胶，后打大面。在铰链处要注打铰链后面樘子与墙面的交接处，不能只打铰链表面；硅酮胶处理时，要待窗侧边的砂浆等饰面材料达到一定干燥程度，以保证胶与墙体的粘结。2.3外墙防渗

2.3.1对于砖砌体要求砌筑时灰缝要饱满，杜绝瞎缝、透缝；粉刷时外墙设防水层，对于局部可能积水的采取疏通措施。

2.3.2对于地下室、地下车库外墙要求严格控制混凝土配合比中水泥含量；与设计单位联系增加抗裂筋，与业主、设计院取得联系采用抗裂混凝土施工；模板拆除不能过早，抗裂混凝土养护时间不能少于14d，杜绝人为因素产生收缩裂缝。

3、地下室后浇带、橡胶止水带防渗措施 3.1增加后浇带防水层宽度，延长渗水途径。

3.2底板后浇带两头设积水沟，基层中间高，两头低，方便排水。

3.3加强保护，后浇带、橡胶止水带在浇筑混凝土之前，与支模同时采用独立的夹板全封闭保护起来（后浇带、橡胶止水带保护模板与结构模板断开），直到后浇带混凝土或橡胶止水带另一侧混凝土浇筑。

3.4后浇带在浇筑砼前，将整个砼表面按照施工缝要求进行处理：应清除垃圾、水泥薄膜、砼表面上松动和软弱砼，凿除钢丝网片，同时两侧混凝土应作毛化处理，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除，残留在钢筋上的油污和水泥砂浆及浮锈也应清除。（对于顶板后浇带，先将两侧的砼留成100×50的企口）

3.4.1承台钢筋架立筋应设置在垫块上，不得直接接触垫层砼上，以防止产生渗漏途径。（顶板后浇带两侧拆底模时，先将后浇带两侧板梁下做好支撑后进行）3.4.2后浇带处混凝土相应比两侧混凝土晚45天（车库）、2个月（主楼）浇筑，砼采用比两侧高一等级微膨胀砼，内掺13%UEA微膨胀剂。

3.4.3后浇带湿润养护时间不得少于28d，顶板后浇带施工前不得拆除顶撑钢管，浇筑后28天方可拆模。

3.5对于钢筋密集的砼结构，特别是止水框锚固钢筋部位，振捣相当困难，极易造成空鼓。因此在振捣过程中，应选择3cm直径振动棒，并由专业振捣手分层操作。3.6防水做法

3.6.1底板后浇带做法

卷材抽检合格后，按图纸要求和施工规范规定做好附加层，再大面积铺贴防水层，铺贴宽度至后浇带斜坡上沿平直段1000mm。接缝搭接宽度：长边100mm，短边120mm；上下层接缝错开500mm。

3.6.2地下室外墙后浇带做法

外墙后浇带砼充分养护后，按图纸要求和施工规范规定做德高K11涂膜防水层和SBC防水卷材附加层，再大面积铺贴防水层，然后砌120厚砖墙进行保护，砌砖保护墙（边砌边填实1：2.5水泥砂浆）。

3.6.3±0.000以上外墙、顶板后浇带做法

外墙后浇带砼充分养护后，做德高K11防水涂膜防水层2.0厚，范围宽度1400mm。（后浇带范围800+每侧各300）

4、导墙部位防渗措施

4.1原导墙由于振捣不到为而出现两条施工缝，甚至底板与导墙相交接处渗漏更大。因此导墙高度改为150，宽度改为250，止水钢板置在迎水面一侧150mm处，止水钢板高度300mm，底口搁置在底板面筋上（即要求止水钢板埋入底板面层内）。

4.2止水钢板接口处双面满焊，浇筑前将附在钢板上的焊药敲掉，并清理干净。

4.3导墙砼浇筑宜用汽车泵浇灌。导墙砼宜囤积在底板上，阻止承台砼内产生的泌水侵入而增大坍落度。

4.4砼浇筑时，离析的拌和物不能浇筑（特别是润管用砂浆），拌和物下落的自由高度不能超过2m。

4.5在底板混凝土初凝前（即脚踩上去略下陷，或有明显脚印），再浇筑导墙混凝土，振捣时振捣棒需插入底板混凝土30~50mm深处，以利两层砼结合密实。如遇导墙混凝土从吊模脚冒出不应马上清理，待2h左右后去清理，以防流淌使导墙混凝土不密实而导致渗漏。4.6采用30mm直径的振捣棒振捣，振捣间距为300~400mm，振捣棒应快插慢拨。

4.7严格控制振捣时间，一个部位的振捣时间应不少于10s。应根据下列现象进行判断：粗骨料不再下沉，水泥浆已泛上表面，被振部位大致振平，拌和物中的气泡不再冒出来。4.8导墙混凝土抗渗等级按外墙施工，浇筑前将模板内杂物清理干净。

4.9严禁孔洞、漏筋、蜂窝、麻面等质量通病，由于外墙迎水面有防裂钢筋网片振捣存在一定困难，施工前振捣手对本人施工范围内应做好振捣准备。

4.10待混凝土强度达到30%以上拆模，否则砼容易产生裂缝或螺栓松动，造成渗漏可能。4.11导墙处如出现孔洞、漏筋、蜂窝、麻面，需修补的必须经过质量科及监理检查后，提出具体方案。对于一般的蜂窝、麻面，可采用防水砂浆修补。即1：2.5的水泥砂浆掺水泥重量的5-8%防水剂。泛水处基层处理采用下图做法：

基层处理好后，经质量员并报监理验收后，涂刷防水涂料，再粘贴防水卷材。防水卷材经过验收后，粉刷20厚防水砂浆保护层。

5、厨卫间、淋浴房防渗措施 5.1所用材料必须有三证。

5.2水龙头安装扭矩必须符合设计要求和规范规定。

5.3管道穿墙壁和楼板，宜设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间及厨房内套管，其顶部高出装饰地面50mm，底部应与楼板地面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面平。穿过楼板的套管与管道之间隙缝应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间隙缝宜用阻燃密实材料填实，端面光滑。管道的接口不得设在套管内。5.4粉刷前所有管道必须试压合格。

5.5装修施工时，地坪应满足排水坡度要求（不小于1%）。

6、管洞井防渗措施

6.1所用材料必须有三证。

6.2空调冷凝管最好避开管洞井或者接头避开管洞井。6.3根据规范要求，立管应设套管（钢套管或塑料套管），套管底端与板底平，顶端高出装修完成面不小于5cm；

6.4管洞井吊洞前将洞口凿成喇叭口，封堵的混凝土完成面高于装修完成面不小于3cm； 6.5栋号对管弄井处防水施工加强监控，防水附加层处涂抹3~5遍；管弄井根部增加卷材防水一道及用防水砂浆粉刷。

第五篇：钢结构焊接工艺常见质量通病及控制措施

钢结构焊接工艺常见质量通病

及控制措施

未焊透、未熔合

焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。

防止未焊透或未熔合的是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。

焊接裂纹

焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。

焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。

焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。

防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。

焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。

冷裂纹产生的主要原因为：

1)在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织； 2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件； 3)接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂纹的措施有：

1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；

2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；

3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源； 4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；

5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；

6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力

气孔

气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。

产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。预防办法：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。

咬边

焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中。

产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。

防止办法：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。

钢结构焊接工艺质量通病及控制措施--夹渣

夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。

产生原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。

防止措施：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。