第一篇：钣金设计规范总结
钣金设计规范总结
目录
1、冲压件的精度和表面质量……………………………………………………..3
2、板材公差……………………………………………………………………………..4
3、冲裁间隙…………………………………………………………………………….5
4、冲裁件圆弧半径……………………………………………………………………6
5、悬臂与狭槽尺寸要求………………………………………………………………7
6、冲孔最小尺寸………………………………………………………………………..8
7、孔间距与孔边距……………………………………………………………………9
8、拉深件与冲孔………………………………………………………………………..10
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注………………………………………11
10、冲切件的断面粗糙度…………………………………………………………13
11、最小经验折弯半径…………………………………………………………….14
12、弯曲件的直边高度…………………………………………………………..16
13、带有斜角的直边高度……………………………………………………….17
14、折弯件上的孔边距…………………………………………………………18
15、局部弯曲的设计处理方法………………………………………………..19
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施………………..20
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施………………..21
18、带斜边的折弯边，应避开变形区………………………………………22
19、打死边的设计要求……………………………………………………………..23 20、工艺定位孔………………………………………………………………………..24
21、弯曲件尺寸标注………………………………………………………………….25
22、抑制折弯回弹的措施…………………………………………………………26
23、拉深及凸缘设计尺寸要求…………………………………………………27
24、加强筋设计尺寸要求………………………………………………………….30
25、百叶窗设计尺寸要求……………………………………………………………32
26、孔翻遍设计尺寸要求……………………………………………………………33
27、钣金件尺寸公差………………………………………………………………….37
28、机箱、机架设计原则及注意事项……………………………………….40
29、冲压工序的安装原则…………………………………………………………46 30、折弯顺序及折弯模具的设计图示……………………………………..47
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考…………………48
32、新型五金件参考……………………………………………………………….5
1、冲压件的精度和表面质量
2、板材公差
3、冲裁间隙
4、冲裁件圆弧半径
5、悬臂与狭槽尺寸要求
6、冲孔最小尺寸
7、孔间距与孔边距
8、拉深件与冲孔
9、冲裁件毛刺的极限值及设计标注
10、冲切件的断面粗糙度
11、最小经验折弯半径
12、弯曲件的直边高度
13、带有斜角的直边高度
14、折弯件上的孔边距
15、局部弯曲的设计处理方法
16、当孔位于折弯变形区内，防止孔变形的措施
17、一道工序用冲切法制成90°弯边，防裂措施
18、带斜边的折弯边，应避开变形区
19、打死边的设计要求 20、工艺定位孔
21、弯曲件尺寸标注
22、抑制折弯回弹的措施
23、拉深及凸缘设计尺寸要求
24、加强筋设计尺寸要求
25、百叶窗设计尺寸要求
26、孔翻遍设计尺寸要求
27、钣金件尺寸公差
28、机箱、机架设计原则及注意事项
29、冲压工序的安装原则
30、折弯顺序及折弯模具的设计图示
31、常见的数控折弯零件与相应的模具结构参考
第二篇：钣金设计规范
钣金设计规范
材料 力学性能
折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1）90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：
冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：
图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表 单位：mm 普通冲孔精度 高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度
<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则
1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线
上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度
≤50 50
铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母
1.4.1.7 影响铆接质量的因素
影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方 式。
1）基材性能。基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。2）底孔尺寸。底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大，对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接
影响压铆螺母（钉）的抗推力。对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性
变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。对拉铆相
同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。底孔
尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的 质量。
3）铆接方式。在上一节中已经有所介绍。
铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要
求，就要采用不同的型式。如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成
连接的失效。下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。1）不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件 弯曲成弧形
3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
4）M5、M6、M8、M10 的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意
1、铆孔边到折弯
边的距离必须大于折弯的变形区。
2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L 应大于铆装螺母
外圆柱半径与折弯内半径之和。即L>D/2+r。1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸
--加强筋--加工余量
常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级
注：①钢镀铬为铜、镍、铬复合镀层 ②钢镀镍为铜、镍复合镀层 ③钢指碳素钢和低合金钢
接触偶等级：0 级——不引起接触腐蚀可安全使用； 级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环
境例外。（需进行涂装）； 级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，一般不宜采用。（必须用绝缘垫片隔离）。
接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。7.1.3.4 镀覆层设计原则
镀覆层设计时须考虑以下各项因素：
1）零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3 的螺纹镀层厚度超过6 微米，就会影响形 状和旋合；
2）零件储存和使用环境条件特征；
3）金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则； 4）金属材料接触偶级别； 5）镀覆的目的和各种性能要求 6）镀覆层的表示方法。7.1.3.5 几个特定的注意事项
1）电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结
构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，提高镀层均匀性和可镀性；
2）由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭
接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。
3）焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大，设计中应尽量避免整机电镀；
4）黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢
和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；
5）镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可 以采用；
6）应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法
达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。
7）电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完
整，凹槽和孔内很难镀到。
8）在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。7.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐 表 7-4 几种常用零件电、化学处理推荐
喷漆原理
采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 72 把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。
通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。对
于大而简单的表面，一般采用扁平漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。7.2.1.2 喷粉原理
采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近
带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷
枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂
料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm 的涂层厚度。涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。
根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。
7.2.2 表面效果选择原则
为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。喷漆选用撒点，喷
粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90% 以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如
电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。7.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项
根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。尽量
减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。1）角锐边必须倒钝、倒圆。倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固
化时的边缘效应。金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。
2）由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞
漆）。要尽量减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。对于单面喷涂背面不
允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2 及以下的小孔，否则孔易堵塞。
3）局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷 Q/ZX XX.XXX.XX–2005 73 涂范围时须注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）
包含在喷涂加工范围内。如图 7-1 所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C，在贴保护胶带时，薄壁端面不易贴牢，喷涂时容易脱落，如果改为喷漆方式二，则喷涂 操作简单。
7.3.3 丝印设计注意事项 1）面板丝印字体的颜色
丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。2）丝印距障碍物的最小距离
当丝印字符周围有其它突起物时，突起物的高度不得大于1mm，否则丝印字符与突起物
之间要保留一定的距离。要求丝印字符与障碍物的距离一般大于20mm，可用普通的丝印框
完成丝印，当空间位置限制，可以采用较小的铝合金丝印框，丝印字符与障碍物的距离至少 大于12mm，这种情况丝印稍微困难，只有结构特别需要时，才按照这个尺寸设计，如图7-5。
当上述要求不能满足时，使用不干胶标签。
一般情况丝印距障碍物的最小距 特殊情况丝印距障碍物的最小距离
3）避免在光亮的表面设计丝印
避免在光亮的表面（如电镀装饰铬、光亮镍、光亮阳极氧化和导电氧化层）设计丝印，在镀层和化学处理层表面丝印时，只能在非装饰性光亮表面（镀锌）和较粗糙表面（如珍珠
铬等哑光镀层）进行。必要时要将底材粗化（如喷砂、拉丝等处理）。4）图案很复杂时不宜丝印
图案很复杂，面积很大，内容很多，线条很细、很密的图形，丝印难度很大，良率难以保
证，这种情况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。1.2.1.3 密孔冲冲孔：
密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。如：通风网板，进出风挡板等。见图 1-1 所示。图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。比一个一个的冲孔，大大的提高效率。
密孔设计注意的问题及要求：
产品上密孔的设计应考虑密孔冲模具的加工特点是重复多次冲裁，这样在设计密孔的
排布的时候应采用这样的原则：
1）设计密孔排布时首先考虑借用《钣金模具手册》上规划的密孔模，以减少模具成本；
2）同一类型的密孔排布时应统一，行间距规定一个不变的数值，列间距也规定一个不
变的数值，这样同一类型的密孔模具可以通用，减少开模数量，降低了模具的成本；
3）同一类型的孔的尺寸应一致，如六方孔可以统一为内切圆Φ5 的六方孔，此六方孔
为公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。
4）采用错位排布两行孔数不等时，必须满足两个要求，1，孔距较大，两孔的边缘距
离大于2t（t 为材料厚度）；2，总排数应该为偶数排，如图1-2 所示；
5）如果密孔的孔距很小，每排孔的数量必须为为偶数。如图 1-3 所示，两个密孔之间的
距离D 小于2t 时（t 为材料厚度），因为模具的强度问题，则密孔模要间隔设置，图中阴影
部分为密孔模。可以看出，每排孔的数量必须为为偶数。如果图1-2 中的孔距也是这样很
小时，因为每排的孔数不等（7 空、8 孔两种），则无法用密孔模一次性冲出。
设计密孔的排布时尽量按照上述要求设计，并且连续和有一定的规律性，便于开密孔
模具，降低冲压成本，否则只能采用数冲或开很多套模具来完成加工。如图1-6 所示，图a，交错孔，行数不是偶数；图b，中间缺孔；图c，密孔距离太近，每行孔数和每列孔数都是
奇数；图d、e，密孔距离太近，密孔的每行孔数不相等，这些不能仅靠密孔模冲孔一次完
成加工，还须用其它补加工方法才能完成。图f，如果用密孔模加工，也需要用其它补加工
方法才能完成，即使开落料模，也需要多副冲孔模完成，工艺性很差。
第三篇：钣金总结[推荐]
钣金车间2011年工作总结
2011年，钣金车间认真贯彻落实公司各项方针政策，积极配合其他部门工作，以“强化管理，确保安全，降本增效,提高效率”为出发点和落脚点，规范安全生产行为，提高工作质量和效率，严格内部责任奖惩，取得了一定成效。
一、车间工作总结
1、生产情况：
钣金车间11完成各类成品920台，不包括箱类安装。比10年的996台少了76台。另外，还积极做好制造部的配套服务工作，及时完成各类安装件的加工制作，以及配合制造部的装配工作。这一年来，钣金车间总的生产量、工作量还是比较充足的，经常需要加班加点才能完成。但员工工资逐步增加，大大的提高员工的积极性和工作效率。从11年完成产品统计情况来看，钣金车间完成的主要产品：主要是欧变86台；比去年增加了53台，比去年增加了1倍多。XGW户外环网柜43台。比去年增加了24台。XGN气包柜245台；比去年增加了43台，WX-1低压分接箱107台；比去年少了23台。ABB和西门子低压分接箱48台；DZP-2综合箱30台；比去年少了15台。100KVA以上NKX 70台；比去年增加10台，JJX基建箱计量箱80台，比去年增加了21台。高压电缆分支箱96台。六分支和四分支比去年增加了10台。这些都是钣金车间的传统产品，每年的产量也基本比较稳定。11年产量增幅比较大的是欧变86台，XGW户外环网柜43台，从全年统计来看，2月份和4月份相对较空。因此，今后应考虑根据全年的产品需求情况，尽可能在春节过后做好常规产品的备库工作，以防止接到单子而来不及生产的情况发生，这是因为钣金车间的设备、人员所限，不可能几个工程同时生产，所以，必须要提前做好备库。
2、安全管理、现场管理：
钣金车间机械加工设备较多，特种设备、特殊工种也较多，因此，是公司安全管理的重点部门。车间也将安全生产作为车间管理的重点工作来抓，坚持每月两次的安全活动，每月四次的安全检查。重要设备责任到人，实行“谁操作、谁负责”的安全责任制度；生产区域的现场管理责任到位，确保车间材料和零部件堆放整齐，场地、设备整洁，保证了安全、有序的生产。但是，钣金车间的设备普遍比较陈旧，故障频繁，因此加强了设备的日常维护和保养工作。对存在故障小毛病要及时修理，确保了设备的安全运行。
11年8月份，钣金车间对生产现场的剪板机区域重新进行了调整、划分。制做了堆放另料的货架，并对现场的一些积压库存产品进行了清理、利用。对原来放在地上另料进行了清理，存放在货架。通过现场整治，现在钣金车间生产现场比较整洁有序宽敞，极大地提高了场地的利用率。也为6S现场管理工作的进一步推行打好了基础。
3、产品质量及体系运行：
11年钣金车间进一步完善了责任制考核，加强了对工艺文件的贯彻执行力，以及对生产过程的监督和最终产品的质量检查力度。全年未发生重大产品质量事故，产品送检合格率达到100%。
车间以“三标一体”标准体系为依据，对原有的管理制度进行了认真梳理和完善，制定了车间的管理目标，并在此基础上进行分解落实，明确了各岗位的要求、职责。公司的各类体系在钣金车间得到有效运行，并充分发挥作用，使车间的综合管理水平有了明显提高，工作责任得到了全面落实。
4、车间管理工作：
钣金车间也及时根据实际情况对各项管理工作进行了分工落实，由车间主任全面负责车间各项管理工作及生产总体调度。由生产负责人具体安排每天生产任务及质量控制、现场管理；由车间安全员负责车间安全生产、设备及工器具管理；由车间资料员负责车间材料的统计、核算、上报工作以及台帐资料的收集整理工作。并通过对各管理人员的指导，改变了以往工作上的一些方式、方法，强调了有关工作的时效性、规范性，使钣金车间的各项管理工作逐步步入了轨道，与其他部室在工作上的协调配合更加紧密顺畅，钣金车间内部员工的思想情绪得到了稳定。总体情况良好，员工思想稳定，工作积极性有较大提高，较好地完成了公司下达的各项生产任务和其他各项工作。
二、存在问题
1、基于钣金车间目前人员及设备情况，只能完成局内箱类产品及XGN的生产，以及做好制造部的配套服务工作。如11年10月份三峡欧变32台和2011年国网的户外环网柜18台，工艺和外观要求较高。局内欧变和箱类产品明显增多，就给钣金车间的生产带来了很大的压力。局外产品外观要求较高，都用不锈钢组装式，生产时都必须在数控冲床上完成。而我们的数控冲床比较老式陈旧，故障较多，效率不高，模具损耗大。所以，生产压力较大。今后如有较大批量的局外产品，则比较难以承受。
2、钣金车间目前对材料利用率的控制不够规范。板材、型材的领用较粗放，不能核算到每个工程。每月的材料利用率还不能较准确地统计出来。
3、板材的型号规格较多，而存放区域较小，造成该区域存放较混乱。
三、12年主要工作思路：
1、车间管理人员考虑做适当调整，提高车间的整体管理水平；
2、进一步加强绩效考核力度，体现多劳多得原则，提高员工的工作积极性；
3、探索一种合适的方式，以规范原材料的管理，理顺材料的领用、统计、核算工作，将真实的材料利用率统计出来；
4、按照“三标一体”要求，继续做好“6S”现场管理工作，使“三标一体”工作制度化，常态化。特别是板材的规范存放作为重点。
5、进一步完善安全生产责任制，坚持以人为本，继续抓好安全生产，把安全生产工作做细做实，确保全年安全生产无事故。
钣金车间
2011.12.26
第四篇：钣金常用材料
钣金常用材料有：钢板、铝板、不锈钢板及铜板；其中铜板一般仅用于电气连接铜排，基本不用于结构件。
一、钢板（包括带钢）的分类：
1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板
2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板
3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板
4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他
二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号
1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。
2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。
3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。
4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。
5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。
6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。
7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。
冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。
表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。
8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：
S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。
三、我国及日本硅钢片牌号表示方法
1、中国牌号表示方法：
（1）冷轧无取向硅钢带（片）
表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。
如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。
（2）冷轧取向硅钢带（片）
表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。
如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。
（3）热轧硅钢板
热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。
表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。
家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。
2、日本牌号表示方法：
（1）冷轧无取向硅钢带
由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。
如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。
（2）冷轧取向硅钢带
由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。
如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。
第五篇：钣金材料
钣金材料
一.镀锌钢材
镀锌钢材主要是两类：
1、电镀锌板(EG)
2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢
抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。
要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。
不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。不锈钢材料特性:
1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：
典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。
例：
10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。
1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。
1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。
2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。
3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。
9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。三.马口铁
马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；
特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢
中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；
特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。五.铜及铜合金
特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。1.纯铜(含Cu 99.5%以上)亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。2.黄铜
铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。
特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。3.青铜
铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。
特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜
含铍(Be)的铜合金；
特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金
特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。
用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：
强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。
1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：
A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。
1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。
1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。
2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102;ZL-303 2).中强度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金
特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。
验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。
b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。
d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。
e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。
f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。
外观标准：
a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。c图标及字符位置：按照图面要求。d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料
品质标记 功能类别 制造用途
SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等
SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。表面效果
表面效果 记号 注解
灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）
表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P）电解镀锌钢板及卷料
品质标记 厚度 制造用途 基材同
SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器
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