汽车顶盖连接板项目总结

第一篇：汽车顶盖连接板项目总结

汽车顶盖连接板项目总结

此次项目是我最后的一个项目，也是不同于以前的一个项目，在此次的项目中，我被要求设计一个汽车顶盖横梁连接板的设计，在以前，我设计的都是塑料件，而在此次项目中，我将要设计一个钣金件。

面对从未接触过的设计，我们小组从零开始，从调研产品，分析产品的用途，计算强度，刚度等等。从一无所有到产品的成型，我们小组经过日夜不停的查阅资料与绘制三维模型，到能收获属于自己的成果。在这里有我们小组的辛勤汗水。通过此次的项目，让我们学到了许多有关于钣金件的知识与设计经验。

经过这次的项目，我们初步了解了钣金件的设计。在钣金件的设计过程当中。首先，我们要了解需要设计的的钣金件的用途，然后了解在类似的零件中是否有国家的各种安全规范与要求。其次，我们意识到设计的灵魂是计算与校核，做设计不是理所当然，必须要有一定的计算与，校核，而且通过计算与校核也能优化我们的设计，使设计的产品更佳。第三，就是在设计过程中要了解制造工艺，因为我们设计的产品是要生产出来的，而生产是有一个过程的，我们必须熟悉这个过程，只有这样，我们才能保证我们设计出来的产品最终能够生产出来。其四，在此次项目中我们认识到做设计要了解市场，因为最终我们的设计是要生产出来得，就好比在设计时，一个钣金件的厚度为0.8，但在市场上去购买0.8的钢板，它的实际料厚一定会小于0.8，就好比去买一个1个G的U盘，其内存一定会小于1024M。为了在生产过程中能得到一个合格的产品，我们必须了解市场，决不能闭门造车。

通过此次的项目，让我学到了很多的东西，也让我认识到自己的很多错误与不足，在以后我一定会做的更好。

第二篇：CAD绘制连接板教案

【课题编号】 — 项目

二、任务一 【课题名称】

绘制连接板 【教学目标与要求】

一、知识目标

熟悉绘图工具栏上的常用绘图命令和基本修改命令，绘制中心线、圆和直线。

二、能力目标

能绘制图2-1所示的连接板，及由直线和圆组成的相似图形。

三、素质目标

能熟悉AutoCAD 2009软件的作图基本流程，绘制由中心线、直线和圆组成的零件轮廓。

四、教学要求

能正确使用工具栏上的绘图和基本修改命令，按照作图操作流程，完成连接板及相似零件的图形的绘制。【教学重点】

画图的操作步骤与新指令的使用。【难点分析】

新指令“偏移”“打断于点”和“修建”的功能及使用方法。【分析学生】

学生对课程内容一定会有很高的学习热情，给讲课创造很好的基 础。注重新指令使用方法的操作。【教学思路设计】

边讲边示范，后学生时间练习，教师指导。【教学安排】

讲授1学时，实践1学时，共2学时。【教学过程】

一、图样分析

如图2-1所示的连接板零件，其轮廓由中心线、直线和圆组成。绘图时，可不必标注尺寸。

二、绘图工艺分析 1.创建图形文件。2.设置图形界线。3.创建图层。

4.单击“直线”——绘外轮廓。5.“中心线”——定各圆心位置。6.单击“圆”——绘图。

三、绘制连接板零件的操作步骤 1.启动AutoCAD 2009软件。2.设图形界限为210×297。

3.新建“轮廓线”“中心线”和“尺寸线”三个图层，并将“廓线”设置为当前图层。

单击“图层”工具栏中“图层特性”——单击“新建图层”—— 新建“轮廓线”“中心线”和“尺寸线”——设“轮廓线”为当前图层。

4.绘制连接板的轮廓

单击“直线”——按尺寸长度绘制连接板轮廓线，如图2-2所示。命令“line指定第一点——@－25,0——<线宽>@,65——@60,0——@0.－30——捕捉线段的右端点——Enter。（@表示相对坐标）

5.偏移线条——画出多条平行线

单击“偏移“——将左侧竖直轮廓线向右偏移“13.5,17.5,47.5”，上方水平线轮廓向下分别偏移“10,40”，得出图2-3所示。

6.修改图元属性——改直线为中心线

单击“图层管理器”右侧“V”——打开下拉菜单——选“中心线”，即得到如图2-4所示效果。

7.绘制圆图形

单击“圆”——绘制直径为9的圆，如图2-5所示。其他圆的绘制方法相似，完成直径9和15的4个圆的绘制。如图2-6所示。

8.修改中心线

单击“打断于点”，修改中心线长度，如图2-7所示。9.绘制连接板上长圆槽

单击“偏移”——将下方竖直中心线向右偏移5mm，如图2-8所示——单击“圆”，绘制两个半径为5.5的圆，如图2-9所示——单击“直线”，绘制两个圆的外切线，如图2-14所示——单击“修剪”，修剪多余的线段，如图2-11所示。10.完善图形

单击“打断于点”——打断多余中心线，如图2-12所示——单击“保存”为“连接板.dwg”

四、坐标输入 1.绝对坐标

一般在命令行可直接输入点的坐标，该坐标指绝对坐标。只有使用动态输入时，需要增加前缀“#”来表示为绝对坐标。命令：line；起点：-2,1；下一点：3,4.如图2-13所示。

2.相对坐标

输入相对坐标值，需在坐标前加入一个“@”符号，以表示此坐标值为相对坐标。

命令：line；起点：-2,1；下一点：@5,0；下一点：@0,3下一点：@-5,-3。如图2-14所示。

五、实训

选自P29。练习一～六

六、小结

1.连接板零件的绘制要应用到“偏移”“打断于点”“修剪”等指令，完成直线的复制，修改。

2.图形绘制后，一定要“保存”，才能存到硬盘中。

3.相对坐标值的输入时，加入前缀@，表示与绝对坐标值的区别。

第三篇：CAD绘制连接板教案

【课题编号】

4— 项目

二、任务二 【课题名称】

绘制主轴箱侧板 【教学目标与要求】

一、知识目标

1.了解“矩形”“阵列”指令的功用和使用方法。2.熟悉主轴箱侧板的绘制过程。

二、能力目标

能正确使用“矩形”和“阵列”指令，完成主轴箱侧板图形的绘制。

三、素质目标

熟悉AutoCAD 2009绘制“阵列”图形的操作过程。

四、教学要求

1.熟悉“矩形”和“阵列”指令的操作方法。2.正确绘制主轴箱侧板图形。【教学重点】

“矩形”和“阵列”指令的使用。【难点分析】

矩形指令行与列及间距大小的确定，有的同学将行与列的含义颠倒，导致图形的错误，原因是中文含义不清。【分析学生】 “阵列”指令的作用实际上是复制的功能，大大减少重复图形绘制的时间，很有实用的价值，又很有意思，学生应当会很有兴趣，并能较快地熟悉操作要领。【教学思路设计】

边讲边示范，后学生实践。【教学安排】

教学与实训共2学时。【教学过程】

一、图样分析

如图2-24所示为主轴箱侧板。该零件长288mm，宽180mm,侧板为薄形铁板冲压而成。侧板上有20个排列整齐的长75mm，宽8mm的散热槽，槽与槽之间的中心距离为15mm。

二、绘图工艺分析

1.“矩形”——绘圆角矩形。2.“圆”——绘四个小孔。3.“圆”“直线”——绘长圆孔。4.“阵列”——绘20个长圆孔。

三、绘制主轴箱侧板的操作步骤 1.启动AutoCAD 2009软件。2.设置图形界限为297mm×210mm。

3.新建“轮廓线”和“中心线”3个图层，并将“轮廓线”设置为当前图层。单击“图层特性”——单击“新建图层”——新建“轮廓线”和“中心线”——设“轮廓线”为当前图层。

4.绘制主轴箱侧板矩形轮廓

单击“矩形”——按尺寸长度绘制侧板轮廓，如图2-25所示。命令：rectang指令第一点F——圆角半径为2——起点（0,0）——输入矩形长度288——输入矩形宽度180 5.分解矩形成线段

单击“分解”——单击“偏移”——左竖直轮廓向右偏移“9”，“42”，“44”，“119”；右侧竖直线轮廓向左偏移“9”，“42”；上方水平线轮廓向下偏移“10”，“25”，“135”，如图-26所示。

6.修改图元属性

单击“图层管理器”的“V”——选“中心线”，将直线转化成中心线，如图2-27所示。

7.绘制圆和直线

单击“圆”——按图中尺寸位置，绘制4个直径为5.5的圆，如图2-28所示。——单击“圆”和“直线”，绘制长圆孔——单击“修剪”，剪去多余线段，如图2-29所示。

8.修剪中心线

单击“打断于点”，修剪中心线成图2-30所示。9.复制长圆孔

单击“阵列”，填写相应内容，如图2-31所示——单击“预览“如图2-32所示——单击“接受” 10.保存文件

确定图形无误后，单击“保存”，文件各为“主轴箱侧板。Dwg”。11.矩形阵列——复制已经画好的图形排列成所需要的多个相同的矩形图形。

创建矩形阵列的步骤：

“修改>阵列”——选“矩形阵列”——单击“选择对象”——按“Enter”——输入行数和列数——在“行偏移”和“列偏移”中输入水平和垂直间距（偏移）——确定

四、实训

教材P37中的练习一～三

五、小结

1.应用阵列指令是复制相同图形的最好方法，只要输入行、列的数量和间距大小即可实现，预览确定无误后可单击“接受”。

2.“矩形”指令只要绘定长与宽及起点坐标，即可完成矩形图形的绘制。

第四篇：汽车出风口项目总结

汽车出风口项目总结

在过去的两周时间里，我做了第二个项目“汽车空调出风口”，在此次的项目中，要求我们通过使用top-down的设计理念来建立三维模型，由于对于top-down的设计理念与方式理解不足，让我们在很长的时间里都以为top-down是一种设计方法，而且可能只有一种方法——通过发布草图来建立骨架结构用以实现top-down的设计。

通过此次的项目让我认识到了我的很多不足之处。首先是对于结构的细节把控的不好，对于一些结构上的细节不能很好的理解设计的理由，并且在一些小的结构，可能对于便于安装以及使用户体验更好的一些结构没有做好。其次是对于自己的绘图习惯觉得很不好，在使用top-down的设计时本应有清晰的父子关系的，但到了后来连自己都不能很好的理清楚它们的父子关系。第三是对于top-down的设计方法理解不够，尽管top-down的设计理念不止有一种方法，但是对于使用发布草图的这种方法来进行top-down的设计的理解还不足。第四是对于自己的绘图思路不够明确，俗话说：“磨刀不误砍柴工”。在建立三维模型时只是简单的一点一点的去构建三维模型，而对于整个三维模型没有一个整体的认识，只是简单的在哪里不能正常建模再去想下一步应该如何去绘制模型。因为我个人觉得对于top-down的设计理念本来就是一种自顶而下的设计理念，要求的就是对于模型要有一个整体的把控和认识。

在这次的项目中，让我学习到了很多东西，首先就是top-down的设计理念，虽然以前也听说过top-down的设计，但仅仅局限于一个名字而已，通过这次项目，让我第一次通过top-down来设计产品。虽然并没有完全理解top-down的设计理念与其设计方法，但总归自己独自使用了。其次是对于结构细节有一定的了解，对于一些结构之所以要这样设计也了解了一些。

经过这次项目让我了解了自己的不足，同时也学习到了很多东西。

第五篇：高强度汽车板技术进展

高强度汽车板技术进展

摘要：轻量化是汽车“减重节能”的需要，采用高强度钢板已被证明是最佳的材料技术解决方案。高强度钢板的大量应用不但可以降低汽车的重量，减少钢材的使用，还可以提高车身的被动安全性和刚度等。简要回顾近年来国外汽车采用高强度钢板的情况，结合国内汽车的发展，重点论述宝钢高强度钢板技术的进展，并对下一步的发展进行展望。

O列言

“轻量化”之所以得到汽车行业的重视，是因为它可直接降低油耗、减少排放。资料表明，车重减轻lOqo，可节省燃油3% ~7qv[I]。但是，在过去的10多年当中，由于舒适、安全性要求的提高，汽车的重量却在逐年提高[2-3J，重量增加20010 30%，这显然不是人们期望的。与此同时，新能源汽车（如燃料电池、混合动力和氢能源等）的发展对汽车的轻量化要求更加迫切。

为了实现汽车的轻量化，近年来世界各大车厂、钢铁协会、铝协会等组织和一些钢厂先后进行了多项汽车轻量化项目的研究。尽管实现轻量化的技术路线不同，但目标相同，均能实现20%一40%的减重效果。研究结果表明，尽管铝、镁和塑料等轻质材料在汽车轻量化中被采用的越来越多，但钢铁仍然是汽车制造的主要材料，只是其内涵发生了很大的变化，即由原来的以软钢为主发展到以高强度钢板力主，结合相关先进钢铁加工技术的使用，在实现汽车轻量化的同时，还提高了汽车车身的被动安全性和刚度等。

近年来，我国的汽车行业发展迅速，2008年已成为世界第二大生产和消费国，2009年有望跃居第一，但高强度钢板的使用比例同国外相比差距较大。回顾了国外汽车采用高强度钢板的情况，结合国内汽车的发展，论述了近年来宝钢高强度钢板技术的进展，并对下一步的发展进行了展望。

1钢汽车轻量化项目及高强度钢板的应用

由国际钢铁协会组织的汽车轻量化项目主要包括超轻钢白车身(ULSAB)、超轻钢覆盖件

(ULSAC)、超轻钢悬挂件(ULSAS)和在此基础上的超轻钢概念车项目(ULSAB-AVC)‘4]。整个项目 于1994年开始，到2002年结束，在国际钢铁协会的统一协调下工作，委托位于美国底特律的保时捷工程服务中心执行开发，宝钢作为中国大陆惟一的钢厂参加了部分项目。在这之后，安赛乐和蒂森钢厂结合自己的技术特点，分别开展了钢概念轻量化白车身的项目研究，分别为ABC(Arcelor BodyConcept)和NSB(New Steel Concept)。其共同特点是，通过大量采用高强度钢板均实现了200-/0-25c/o的减重效果。ULSAB-AVC项目中，白车身l00%采用了高强度钢板，其中超过60%为超高强度（抗拉强度大于590 MPa）钢板；ABC项目中，90%采用了高强度钢板，其中超高强度钢板为57%；NSC项目中，84%采用了高强度钢板，其中超高强度钢板为 25%，从中可看出，高强度钢板的使用比例约47%-81%，其中一般高强度钢板为43%500-/0）。2004年开始，国内高强度钢板的使用比例提高较快，随着汽车业竞争的加剧和汽车碰撞法规的日益完善，国内汽车使用高强度钢板的比例将进～步提高，逐渐与国外接轨。

2宝钢高强度钢板的发展 2.1高强度钢板的种类

随着钢板强度的提高，延伸率下降，相比较而言，DP、TRIP和TWIP钢在拥有高强度的同时还表现出了高的延伸率。ULSAB-AVC项目中，把屈服强度<210 MPa的钢板归为软钢，屈服强度为210-550 MPa的归为高强度钢板，屈服强度>550 MPa的归为超高强度钢板。将以固溶强化和析出强化为主的高强度IF钢、各向同性钢、烘烤硬化钢、破锰钢和高强度低合金钢统

称为常规的高强度钢板。为了同常规的高强度钢板区别开，把DP、TRIP和Mart等以相变强化为主的钢板统称为先进高强度钢板，其抗拉强度范围500-1 500 MPa。这类钢板具有高的减重潜力、高的碰撞吸收能、高的疲劳强度、高的成形性和低的平面各向异性等优点‘ 2.2宝钢高强度钢板的开发历程

20世纪90年代初，当时国内的车型主要以桑塔纳、捷达和富康为主，高强度钢板的使用相对较少，这个时期的产品主要是常规的高强度钢，生产依托2 030 mm冷轧，退火以罩式炉为主，先后开发了高强度IF钢、烘烤硬化钢、碳锰钢和高强度低合金钢板系列。2000年1 550 mm冷轧投产后，宝钢汽车板品种中的热镀锌和电镀锌钢板得到了快速发展，在此阶段重点开发了电镀锌烘烤硬化钢、电镀锌各向同性钢、冷轧吸热镀锌双相钢及高强度低合金钢系列，满足了奥迪、帕萨特和别克等代表车型的需求。2005年1 800 mm冷轧的投产，重点解决了以日系车天籁、皇冠等车型为主的热镀锌合金化钢板的生产。2008年投产的1 780 mm冷轧，特别是高强钢专用生产线的投产，为宝钢超高强度钢板的生产奠定了基础，将宝钢可提供的钢板抗拉强度级别从780 MPa提高到1 500 MPa，成为国际上为数不多的几家可生产超高强度钢板的企业。经过近20年的持续发展，宝钢汽车用高强度钢板已经形成了齐全的家族系列 2.3 宝钢高强钢专用线及超高强钢的开发

为了满足国内汽车日益发展的需求，宝钢从2004年起就开始筹划高强钢生产专用线，于2007年初开始正式建设，自2009年3月开始调试以来，先后成功试制出冷轧l 500 MPa和热镀锌980 MPa级别的超高强度钢板，室钢高强钢专用生产线及所生产的产品有以下特点和技术优势：

(1)可生产抗拉强度为340-1 500 MPa的冷轧普板、抗拉强度为340-980 MPa的热镀锌高 强度钢板。本机组特别适合生产超高强度钢板是目前国内惟一一条超高强度钢板专用生产线。图6是采用这条专用线生产的典型高强及超高强度钢板的应力应变曲线，包括590 MPa级别的DP和TRIP钢、780 MPa的DP钢、980 MPa级别的DP和马氏体钢、l 180 MPa的马氏体钢和1 500 MPa级别的马氏体钢。

(2)产线具有多功能性，可生产冷轧普板和热镀锌钢板。冷轧普板可采用高浓度的氢气冷

却和水淬冷却两种模式进行生产。

(3)激光焊机进行焊接，保证了超高强钢的焊接质量及生产时带钢的稳定运行。

(4)退火炉的加热段采用明火加热，有利于改善高强钢热镀锌的可镀性能。

(5)冷却速度快，当采用600-/0以上浓度的氢气进行冷却时，对l mm的钢板其冷却速度可达140C/s以上；当采用水淬冷却时，钢板的冷却速度可超过5000C/s。较快的冷却速度可实现高强度钢板的低碳当量成分设计，从而提高产品的焊接性能。如DP780钢的P。值（P。=WC+ WSi/30+WM。/20 +2wp +4ws），可由常规冷却时的0.30降到高速冷却条件下的0.21。

(6)冷轧钢板表面具有良好的涂装性能，特别是水淬后钢板经过酸洗工序后，可使钢板表面的Mn等元素富集程度降低，从而进一步提高冷轧钢板的耐蚀性和涂装性。图7是采用水淬冷却工艺生产的980 MPa级别的马氏体钢的表面磷化膜照片，结晶尺寸为4 ym，膜重2.8 g/mz，磷化结晶均匀，遮盖率高，膜重和结晶尺寸均达到标准要求，说明钢板的可磷化性良好。3结语

高强度钢是实现汽车轻量化和提高被动安全性能的主要材料。宝钢经过近20年的发展，已经形成了门类和级别齐全的高强度钢板家族系列。随着国内汽车板市场竞争的加剧，宝钢需要不断开发新产品来满足用户的需求，近期还需要开展 以下三方面的工作：

(1)开发兼有更高强度和延伸率的新一代先进高强度钢，如淬火配分钢Q＆p[7]和孪晶诱发 塑性钢TyVIP[8。93等。

(2)开展AHSS钢板的使用技术研究。特别是超高强度钢板，除开展成形、高速动态性能、疲劳性能以及焊接性能研究外，还要开展有关模具和剪切等方面的研究，为用户更好的使用奠定技术基础。

(3)性能稳定性的系统控制。相对于一般的高强度而言，AHSS钢板对成分和工艺具有更 高的敏感性，需要各生产工序的稳定控制及合理的组织生产。