6S管理在生产现场中的应用与实践

第一篇：6S管理在生产现场中的应用与实践

6S管理在生产现场中的应用与实践

所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素所处的状态不断进行整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、安全(Safety)、清洁(Seiketsu)及提升人的素养(Shitsuke)的活动。6S管理是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。6S管理是环境与行为建设的国际性管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件、资料、档案的管理，有效处理工具、物品、器械的管理，使工序简洁化、人性化、标准化，从而提升工作效率，达到有效提升团队业绩的目的。

一、6S管理在生产现场中的应用1．整理：是指区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。它是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的设备、员工的个人用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。整理的推进步骤是：(1)对自己的工作场所进行全面细致的检查；(2)对生产现场摆放的各种物品进行分类；(3)将分好类的物品进行归类，同一种类型的物品放在一个地方，有使用期限的物品各个期限应分开放置；(4)制定“要”与“不要”的判断基准；(5)判断“要”与“不要”；(6)区分“要”与“不要”物之后，我们便要对其进行处理。2．整顿：是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并明确数量并进行标识，以便能够最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。整顿的过程是：(1)分析情况。在进行现场整顿之前，应该对现场的实际情况进行诊断，并对现场情况进行分析，彻底落实整理工作；(2)明确场所，什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然；(3)明确方法，所有物品原则上都有明确其放置方法：竖放、横放、斜放、吊放、钩放等；(4)明确标识，标识是使现场一目了然的前提，好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。3．清扫：是指将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净，彻底地清扫，很大程度上可以保持设备在正常状态下运转，因此我们常说清扫就是点检。清扫过程是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净明亮。清扫的推进步骤：(1)员工教育。培养员工安全意识、设备保养、技术准备等方面的知识，让员工明白清扫的目的及注意事项，员工才会自觉地完成清扫工作；(2)实施区域责任制。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不能存在无人负责的死角；(3)彻底的清扫。从工作场所扫除一切垃圾灰尘，作业人员要自己动手清扫而非让清洁工来代替；(4)清扫点检机器设备。设备应是一尘不染、干干净净的，并且要时刻保持设备的最佳工作状态，只有这样才能使产品质量有所保证，另外设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫；(5)整修。对清扫中发现的问题，要及时进行整修；(6)制定相关的清扫标准。具体内容包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、责任人等各种项目。4．安全：就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，清除事故隐患，排除险情，防止灾害的发生，保障员工的人身安全和生产正常进行。安全管理的实施要点：(1)建立系统的安全管理体制。安全管理的实施不能流于形式、应付了事。首先要摆正安全管理与其他工作的关系，不要等事故发生了，才想到挽回。其次要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任；(2)重视员工的教育培训。在工作中要经常强调安全第一的重要性，要让员工充分认识到安全的重要性在于遵照标准进行作业；(3)实行现场巡视，排除隐患。要对现场环境使用的设备装置、工具、物品等做到定期检查，从而发现问题、改进不足；(4)创造明快、有序、安全的作业环境。5．清洁：是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫、安全进行到底，使之制度化、标准化。清洁的目的是为了坚持前几个管理环节的成果。实施清洁活动的要点：(1)职责明确。公司里所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫、安全的责任者，没有无责任者的区域或设备；(2)重视标准化工作，以维持整理、整顿、清扫、安全工作必要的实施水准，避免由于作业方法不正确导致实施水准不高、工作效率过低和可能引起的对设备和人身造成的安全事故；(3)要开展形式多样的考核检查，如红牌作战、目视管理以及检查表等；(4)新人教育。新员工上班前三天都应进行6S管理工作教育，要非常有效地传递本企业重视6S管理的理念，以及必须接受的心理准备。6．素养：是指通过开会等手段，提升全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神。素养的推行方法：(1)各部门利用班前班后会等方式向全体员工宣传解说，并要求员工身体力行；(2)印发“员工素养活动推行”标志、卡片或标语，发给员工阅读和保存；(3)通过各部门宣传机构加以宣传；(4)在活动推行月举办板报、漫画、知识测验及评选活动等。

二、6S管理在企业中的具体实施步骤1．首先是成立推行组织，建立推行委员会。2．拟订推行6S管理的方针及目标。对于推行目标，我们应该设定期望之目标，作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检讨，每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标，脚踏实地地实现这些目标，从而达到企业的整体目标。3．拟订实施计划与相应的日程，并确定实施方法。4．说明及教育。企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容。5．进行前期的宣传造势。采用宣传攻略，进行大规模的宣传造势，创造良好的活动气氛。6．对6S管理的导人实施。7．考评方法确定。在确定评估考核方法的过程需要注意的是，必须要有一套合适的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准：对企业内所有生产现场的6S管理考评都依照同一种现场标准进行打分，对办公区域则应该按照另一套标准打分。8．评比审核。为评价6S管理和有关结果是否符合公司的期望和要求而进行的内部自我检查即为公司的评比考核。要想使评比考核具有可行性与可靠性，就要制定科学的考核与评分标准。9．公布评分结果，通过推行结果的公布对员工采取相应的奖励和惩罚措施，达到调动员工积极性的目的。激励通常有精神激励和物质激励两种。考核及竞赛的方法也是充分激发员工积极性的有效途径，通过评分考核及竞赛结果的公布来增强员工的集体荣誉感，以激励员工更努力地工作。10．检讨修正进而总结提高。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题，因此，6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。11．全面推进6S管理。当6S管理样板区域推行成功后，就应该依照以前的工作标准、工作经验等体系在公司各个部门大面积的展开。12．纳入定期管理活动中。在促使6S管理逐渐走向正轨之后，就要考虑将6S管理纳入定期管理活动之中，使6S管理效果得以维持，同时将日常维护纳入公司的人事考核中。13．挑战新目标。社会每天都在发展进步，6S管理的目标也应随着公司整体水平的提高而逐步提高。公司在取得阶段性的成果后，应向新的、更高的目标发起挑战，在公司形成新的关注焦点，保证公司积极向上的工作氛围。

6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真正能够体验到6S管理益处的企业却不是很多。有些企业的管理人员、员工在本企业推行6S管理几年以后，甚至还认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观念显然是不正确的。

6S管理是现场管理的基础，现场不推行6S管理，其他的基础管理就是空中楼阁。6S管理对于改善现场环境、秩序等具有十分重要的作用，评价6S管理是否成功的一个重要标准就是企业是否创造了一种追求卓越、追求细节的文化，是否提升了员工的素质。实施6S管理的关键是掌握其推行步骤，全方位、有计划地对管理过程实施控制，稳步推进，少走弯路，增强员工对6S管理的信心，激发员工参与6S管理的热情。

第二篇：浅谈“6S”管理在现场设备管理中的应用--王博

浅谈“6S”管理在现场设备管理中的应用

作者：王博

摘要:针对设备管理工作在现代企业管理中的重要性，重点介绍了企业在推行6S管理过程中如何结合实际工作做好设备现场管理工作，通过将6S的先进管理模式应用到设备答理工作中，从而实现了设备答理的规范化、制度化，实现了节能降耗，提高了企业效益。

关键词:6S 管理设备管理现场管理

前言

设备是生产力发展水平的重要标志，是科学技术的主要载体和凝聚物，设备素质是体现企业技术水平的重要方面，现在几乎所有生产制造企业的产品、产量和成本都受设备的制约，因此，设备管理工作在企业管理中显得越来越重要，搞好设备管理工作是增强企业综合竞争能力的重要保证，搞好设备管理工作有利于企业取得最佳的经济效益。如何做好设备现场管理工作，推行先进的、科学的管理与维修制度己成为企业经营的重要课题，目前公司所推行的6S管理就是运用了先进的、科学的、实用性强的现场管理系统方法，这种方法不仅有利于用好空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、减少设备事故隐患，正确使用维护生产工具、设备，做到最好定置管理，也有利于改善和提高企业形象，提高工作效率和工作质量，保障安全，降低工作成本，进而提高工作效益。

一设备管理的生产中的地位

生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是我们从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富。生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争能力的体现上，它都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备，提高设备管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义。

设备管理是稳定生产的保证。“工欲善其事，必先利其器”，设备的稳定运行，必须建立在具备先进设备及良好的管理水平之上。若疏于管理，设备台帐残缺、设备超负荷运转出现不可修复故障，会使生产成本增加，失去市场竞争能力，造成极大的浪费；有的先进设备带病运转，缺零少件，拆东墙补西墙，不能发挥全部设备的效能，降低了设备利用率；有的设备损坏，停机停产，虽有先进的设备，不但没有发挥出优势，反而由于设备价高，运转费用大，成为沉重的包袱，致使企业债台高筑，生产经营步履维艰。而一些设备管理好的企业，虽然没有国外的先进装备，由于管理水平高，设备运转状态良好、效率高，一样能生产出高质量的产品，市场竞争能力强，企业效益也稳步增长。

设备管理是安全生产的保障。安全生产是企业搞好生产经营的前提，没有安全生产，一切工作都可能是无用之功。紧抓、常抓安全生产，安全生产是强制性的，是必须无条件服从的，企业的任何生产经营活动都必须建立在安全生产的基础之上。事故轨迹交叉理论认为:人的不安全行为和物的不安全状态是构成伤亡事故的两个连锁系列,存在于这两个系统的能量逆流“轨迹”形成交叉时,便会造成事故(如图1),按照这一理论的观点,安全系统工程的任务就是从人或物两个角度出发,研究不使人与物两者运动轨迹交叉的各种措施,以防止事故发生。在事故发生的原因中,虽然人的因素占主要地位,但可通过加强安全教育和安全技术训练,减少人的不安全行为。因为人的自由度很大,情绪受环境影响易变,难免操作失误,因而加大了控制人的不安全行为难度。故控制物的不安全状态成为搞好安全管理的一项重要内容。控制手段是:(1)从设计入手,使设备处于本质安全化状态,以解决人的操作失误危险;(2)加强设备生产维修管理,以保持设备的设计性能,减少或避免由设备故障和老化带来的不安全状态,即从设备的完好来保证安全。因此,搞好设备管理,在安全工作中占有重要的地位。根据有关安全事故的统计，除去个别人为因素，80%以上的安全事故是设备不安全因素造成的，特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好则更是事故的隐患。要确保安全生产，必须有运转良好的设备，而良好的设备管理，也就消除了大多数事故隐患，杜绝了大多数安全事故的发生。

提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益；对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。

二 6S管理理论

6S起源于日本，风行于世界，分为整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个环节步骤，是世界公认的现场基础管理方法，有着深厚的群众基础，为世界各知名企业所推崇和认可。

6S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全6个词组，其中前5个词组的罗马拼音的第1个字母为“S”，“安全”英文拼写中的第1个字母也为“S”，所以简称“6S”。2.1 整理

将现场物品区分为有用和无用2种，并将无用的物品清除掉，其作用如下：

(1)腾出空间备用；

(2)防止误用、误送；

(3)塑造清爽的工作场所。2.2 整顿

合理安排现场物品放置的位置和方法，并进行必要的标识，其作用如下：

(1)使工作场所一目了然；

(2)减少寻找物品的时间，提高效率；

(3)清除过多的积压物品。2.3 清扫

对现场环境进行综合治理，清除工作场所的垃圾、灰尘、污渍及其他污染源，排除影响员工健康、安全及产品质量的不利因素，使现场环境达到美观整洁，安全卫生的标准。2.4 清洁

持续推行整理、整顿、清扫工作，使之制度化、规范化，始终处于受控和持续改进的状态，其作用如下：

(1)通过制度化来维持已取得的成果；

(2)维持整洁的工作环境；

(3)减少工业伤害。2.5 素养

要养成遵章守纪的好习惯，持续不断的改善。

(1)提升“人的品质”，使员工成为对任何工作都讲究认真的人；

(2)养成良好的习惯，遵守规则做事；

(3)培养积极创新的精神；

(4)每个人充满活力，营造团队精神。2.6 安全

清除一切不安全因素是以上“5S”的保障，也是其目的和成果之一。

(1)通过对危险源的改善和治理，防止安全事故发生；

(2)创造对人和企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。

三6S管理在设备管理中的应用

企业最本质、最重要、最基础的工作是在现场，从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、危险源、浪费源、故障源、缺陷源”（以下简称“6源”），因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。开张设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。3.1规范设备现场工作环境

做好设备现场管理首先要从规范设备现场工作环境，预防和消除“6源”入手，按照一定的标准，通过全员参与，对设备进行彻底清洁打扫，根据不同设备不同的特点和使用要求，整理和整顿好设备现场的工作环境和设备附件，同时认真查找设备事故隐患并及时消除，清理工作现场，清除设备周围与其无关的物品，扩大作业空间，减少和消除设备隐患，提高工作效率，并把设备上使用的附件加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则合理安置，实现设备规范化、色彩标记化和定置化管理。

3.2 查找设备“6源”，并采取应对措施

2.1查设备污染源设备

污染源是指由设备引起的灰尘、油污、废料、泄漏等。在寻找、搜集了这些污染源后从源头上加以控制。

2.2查设备清扫困难源

设备清扫困难源是指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、设备内部深层无法使用清洁工具的部位；污染频繁，不能随时清扫的部位；人员难以接近的区域（如高空、高温、设备高速运转等），解决清扫困难源除了控制源头，必要时设计专用工具进行清扫。

2.3查设备危险源

设备危险源是指和设备有关的安全事故发生源。生产过程中必须做到“安全第一、预防为主、综合治理”，如果设备存在危险源，很可能发生设备安全事故，给操作者家庭、企业、乃至社会造成危害，所以必须消除由设备危险源带来的事故，在设备使用的元器件上严格按国家有关规定购置，设备的使用、维护、修理应符合安全要求。对特种设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，聘请有资质的单位进行定期检查和修理。

2.4查设备浪费源

设备浪费源指和设备相关的各种能源浪费。一种是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气及各种生产用介质等的泄漏(这些泄漏也可污染环境)；另一种是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。根据现场实际情况采用各种技术手段从根源上治理能源浪费，通过教育，使员工对能源浪费有足够认识，并养成良好的工作习惯。

2.5查设备故障源

设备故障源是指设备本身的故障。通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成的故障，采取加强改造润滑系统；因超负荷使用设备带来的故障，采取限时使用；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

2.6查设备缺陷源

设备缺陷源是指现有设备不能满足产品质量要求的方面。分析影响产品质量的原因，如果因设备老化精度丧失，可通过设备大修理来恢复设备原有的精度，如果其他原因造成的设备缺陷可通过设备技术改造和更新等来满足产品质量要求。

3.3加强设备现场管理的规范化和制度化

加强设备现场管理的规范化和制度化是通过建立健全各项设备管理制度，对设备现场管理行为进行系统、全面的规范，使设备现场管理做到有章可循、有据可查，从而实现管理的科学化、制度化和规范化。

作业*区成立之初，通过学习借鉴厂里的管理制度以及各作业区的管理办法，组织区技术骨干和一线生产技术能手，制定了各类管理相关管理制度，并且苏里格气田已经形成了比较成熟的“二维标准操作程序”，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为比。并逐步推广到所有设备和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，现场用目视化操作卡的方式加以宣传和提示。其中：①选人：必须明确生产现场每台设备的责任人，实施定人、定机、定操作规程、定管理制度，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；②选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；③选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；④选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；⑤选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的日标状态或达到标准；⑥选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；⑦选班：确定负责的班次，如站内上班人员，白班工人精力充沛，夜班工人无论精力和现场光线均差，因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，夜班较少；⑧选路：根据设备的结构，尤其是生产线，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

设备的现场管理最能体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。3.4提高企业员工综合素质，保持整理有序的设备现场工作环境

提高员工素质是设备管理的基本保障，提高员工素质要从思想和技能培训两方面入手，首先通过对员工的技能培训，做到设备操作人员 “四懂三会”，即：懂性能、懂原理、懂结构、懂用途，会操作、会保养、会排除故障，其次从思想上破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯，使操作工能主动打扫卫生，参与设备排故，坚决杜绝为了获得最大的经济利益而使设备超负荷运转。要让员工看到整齐有序的工作环境给企业和个人带来的经济效益，真正调动起全体员工管好设备的积极性，把“要我管好设备”变成“我要管好设备”，并把设备的点检、保养、润滑结合起来，在保持设备现场工作环境的同时，定期对设备进行检查、维护、保养，发现问题及时检修，使设备处于本质安全状态。

3.5对设备管理进行量化考核并持续改进

要在6S管理中使设备现场管理工作得到有效开展，必须靠设备管理制度和设备检查、评比考核制度，通过制度管理来规范岗位操作工和维修工的行为，同时，开展各种检查来促进各项制度的落实，强化岗位操作工对《设备安全技术操作规程》的应知应会，要求操作工对设备进行规范操作，使设备现场管理向制度化、标准化、系列化和程序化发展，同时将开展6S前后产生的经济效益对比出来，制定出各个阶段要达到的日标，并实施检查、纠正措施，进而达到现场设备管理的持续改进。设备考核指标主要有，规范化作业情况，能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用和设备有关的废品率等，统计对比，应围绕生产率、质量、成本、环境、劳动情绪等进行，根据统计数据并以一年为周期不断制定出新的发展日标，实行日标管理。建立区部技术组、集气站班组、操作工等多个环节的互助，交叉的检查考核体系，并把考核的结果同员工的奖励晋升结合起来。

四结论

整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全这6个“S”并不是各自独立，互不相关的。他们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。“整理、整顿、清扫”以场地、时间、物品等“硬环境”为对象，是6S中关于现场状况改进提升的三项基本行动。“清洁、素养、安全”以制度，行为、习惯等“软环境”为对象，促使6S向“形式化、行事化、习惯化”演变。

通过6S管理能够最终改善工作环境、提升人员安全素质，从“人、机、环境”3个方面提高安全管理水平。同时，有助于构建科学严密的设备管理制度，形成规范高效的安全行为文化，从而进一步推动本质安全型企业的建设。

在推行6S管理的过程中，企业的形象和工作效率有了很大的提高，原来设备工作现场杂乱无章的现象改善了，员工参与设备管理的热情得到了充分的激发，使企业设备管理的水平提升到新的高度，降低设备故障率，生产活动井然有序，真正实现设备的节能降耗，为企业赢得经济效益。

参考文献

【1】机械工程协会设备维修分会、设备管理与维修手册【M】.长沙：湖南科学技术出版社.1989.【2】浅谈设备管理【A】.沈阳化工.2000.

第三篇：生产现场的6S管理

生产现场的6S管理 引言

6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。6S管理的作用

5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S 管理的整顿环节，其金牌标准是30 秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S 管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S 管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S 管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。6S 管理实施的原则 为确保6S 管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S 管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S 管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S 管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S 管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S 管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S 管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S 管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。6S 管理的实施

6S 管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。就6S 管理中的6 个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3 个S，对于需要推行6S 管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S 的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S 管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S 管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S 管理的持续改进。

素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S 管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。6S 管理的过程控制

6S 管理要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

（1）安全管理控制,安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S 管理的水平。

（3）定置定位的控制，现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。

（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。结束语

管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S 管理，也有的企业在6S 管理的基础上，增加节约(Saving)、服务（Service）、客户满意（Satisfaction）等扩展为7S、8S、9S 管理；就企业而言，推行的是几S 管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。

第四篇：6s管理在施工管理中的应用

6s管理在施工管理中的应用

1、前言

项目建设，离不开建设工程项目管理，对于工程项目施工企业来说，施工现场管理是项目施工管理的基础。目前国内施工企业往往忽视对施工现场安全文明施工的管理，为了提高施工项目现场管理水平，必须注重项目施工的现场管理，制定切实可行的管理办法。6s现场管理法正逐渐被应用到建设项目现场管理领域,具有很强的实践价值。但现阶段，完全推行6S管理法的建筑施工企业还很少，只是在个别工程项目中借鉴6s管理方法。

2、6s管理的基本含义

5s管理起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。6s管理是在5S管理基础上增加1s（safety）扩展起来的。有资料记载早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿的宣传口号”，即前2s，后来因生产和品质控制的需要，又逐步提出了后面3S。6s管理是指对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理（Seri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、安全（Safety）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）这六个词在日语的罗马拼音或英文中的第一个字母均是“s”，所以简称6S。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、和素养为内容的管理活动，简称6S管理。

3、施工管理中运用6s管理的必然性

目前我国大多数施工企业都通过了IS09000质量管理体系、ISO14000环境体系认证、OHSAS18000职业健康安全管理体系认证，各标准系列因其拥有的文件化、标准化、可操作性强(应该说是表面上)的特点而为广大施工企业所青睐，但是由于体系过分注重于文件化、体系化，在现场活性化方面显得不足。其次，这些体系公布的系列标准都是十分简要的条款，具体到每一条款的实施时，由于每个人的理解不尽相同，导致这些管理体系的实践操作性非常差。而6S管理恰好弥补了这一点，它可以作为这些体系的基础管理工作二存在。在企业前进的道路上，6S管理作为企业管理的基础无疑为国内施工企业的现场管理指明了方向。

4、施工管理中运用6s管理的理论可行性

6S管理是一项基础性的管理，它并不涉及高深的理论，主要立足于现场实践。涉及施工现场人、材料、机械、场地等要素的管理，打造整齐、清洁与及纪律化的工作现场，进而提高工人工作质量，改善生产作业环境、避免浪费，进而在提高人的素质基础上，为顾客提供满意的工程产品。6S管理可以为施工项目现场管理提供切实可行，更接近作业者的具有针对性、可操作性的具体途径。6S管理的“清洁”过程就是为现场管理制定标准化、制度化、法制化的过程，更注重细节、方法而不是表面的、原则性的概括。最重要的是提升了人的素养，养成了有规定按规定去做的良好习惯。通过PDCA循环，可以不断提高现场6S管理水平，提升建设项目的管理层次。

5、施工管理中运用6s管理的实践可行性

近年来，随着人们对管理认识的不断提高，推行6s管理的企业越来越多，如海尔、宝钢集团等。全国各行各业都陆续引进了6s管理，如制造业、电子行业、交通、石材玻璃、医学、汽车、餐饮和各种生产型企业，其中推行好的企业不仅改变了现场面貌，而且提升了产品品质，增强了企业的核心竞争力。

万科企业股份有限公司在万科产业化基地青年楼建设中，采用6S施工管理技

术，达到了提高效率、保障质量、降低生产成本、缩短工期、提高安全系数，保障安全生产的实施效果，保质保量的完成了工程建设。由北京城建第二建设工程有限公司承建的国际企业大厦在施工过程中，通过“整理整顿法”(5S法中的前两个s)加强现场管理，提高了员工的素质，使得施工现场井井有条，受到上级和兄弟单位的好评。

6、施工管理中运用6s管理的具体内容

施工企业要重视现场6S管理的引进与推行，并持之以恒，制定适合本企业的6S管理规范，并结合公司通过的IS09000质量管理体系、ISO14000环境体系、OHSAS18000职业健康安全管理体系认证，按安全文明标化工地、节约型工地的要求细化现场管理方法，为项目现场实施提供通用的借鉴，定期对项目进行6S管理检查考核，督促各项目的6S管理工作。

项目部是6S管理强有利的操作者和执行者，应当结合公司规定，根据项目不同而制定适合本项目的6S管理措施和方法。承接工程后，项目部应当立即对6S管理工作进行动员，组织相关部门进行现场总平面布置，制定6S管理方案。根据方案确定安全生产、文明施工、工程质量等管理目标，并分解量化到人，随着工程进度对现场各个管理环节进行及时地完善，不断细化，各类要素持续优化改进，形成适合本项目的管理文件及考核办法，形成标准化的管理，促进现场管理水平不断提高。并且在实施过程中应及时总结6S标准化管理经验，按PDCA循环查找存在的问题，提出解决的办法，为下步工作打下基础。

施工现场推行6S管理可以采用推行样板区、定点摄影、红牌战略及看板管理等6S管理工具。而且应当根据工程特点及所处阶段及项目的推进，合理使用不同的6S管理工具。

7、结语

通过采用6S管理模式，对我们提高企业管理水平，提高产品质量，提高工作质量，树立企业良好形象，提升企业竞争力，都可以起到巨大的推动作用。

同时通过6S管理在项目施工现场管理的推广与应用，可以最终提高我国建设施工行业从业人员的素质，最终从整体上提升我国建设施工行业现场管理水平，提升产品品质，降低消耗，提高效率，为客户提供满意的产品，为建设施工行业的国际化提供有力保证。

第五篇：6S现场管理

6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S现场管理的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内 容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。

6S在5S的基础上加上安全，7S=5S+安全+节约，8S=5S+安全+节约+学习。但是一般大公司都是说5S，因为5S是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在TPM中更是体现得淋漓尽致。这里我将5S的内容说一下（关键看后三点）：

1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。

2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。

3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。

4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3S的内容制度化、规范化。这里突出改善。

5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。5S是一项活动，也是一项工作，刚开始工作是需要监督的