生产现场6S管理办法(2016)

第一篇：生产现场6S管理办法(2016)

生产现场6S管理办法

1、目的：为做好生产现场基础管理工作，确保工作环境整洁干净、安全舒适、减少浪费、降低成本，提高质量和工作效率。

2、范围：适用生产制造部、生产物流部、安全动力部现场6S管理工作。

3、引用标准：根据风顺公司“ISO/TS16949质量管理体系”的程序文件为参考依据。

4、职责

① 企管部：

A、与管理改善推进办公室配合制定生产现场6S管理及检查制度。B、组织公司相关职能部门对现场6S进行综合检查。C、对生产现场6S的执行情况进行考核。② 管理改善推进办公室：

A、与企管部配合制定生产现场6S管理及检查制度。

B、对现场6S知识培训和管理技能进行指导，制定生产现场6S管理标准。C、负责落实监督各部门6S工作执行情况和督导。③ 安全动力部

A、与公司相关职能部门对现场6S进行综合检查。B、公司现场安全管理，检查及督导。

C、负责本部门内设备维修班、配电房等区域现场6S管理措施及定置、定位规范的制定，并指导和落实部门现场6S管理的实施，自主检查及检查中发现的整改项进行改进并确定有效预防措施。

④ 生产制造部、生产物流部：

A.根据实际的工作区域使用情况，依据工艺、物流路线规划和本部门内各生产线（或仓库）6S管理措施及定置、定位规范。

B.指导和落实各生产线（或仓库）实施6S管理措施及定置、定位规范。

C.对本部门内各生产线（或仓库）6S管理工作的实施情况进行落实，并组织对部门内6S管理工作进行自主检查。对部门内6S管理检查中发现的整改项进行改进并确定有效预防措施。

5、现场管理检查的内容 ① 整理：区分要用与不要用的物品，把不要的清理掉。所在的工作场所范围全面检查整理、包括看得到的和看不到的地方，将要的与不要的物品明确区分开来，不要的东西及时清理掉，不在工作场所内存放不需要的东西。

② 整顿：要用的物品依规定定位、定量摆放整齐、标识明确； 物品放置必须指定位置、并加以标识；物品定位摆放的布置应符合安全、快捷、整齐、方便、易见及充分利用空间的原则。

③ 清扫：工作现场内的脏污、垃圾、杂物要及时清除，确保生产、工作场所整齐干净、清洁明亮。

④ 清洁：将以上3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

⑤ 素养：人人依规定行事、养成好习惯。各生产班组制定内部“6S”管理规定，并加以宣导、培训、执行、每位员工都按照“6S”管理规定要求执行，养成好的工作生活习惯。

⑥ 安全：对自己人身安全负责，杜绝不良隐患。各班组要加强安全教育，杜绝不安全因素，让大家养成良好习惯，上班前检查安全因素，严格遵守公司安全制度，学会一般的安全抢救知识。

6、现场6S定置原则及要求

① 现场定置原则：生产（或仓库）现场的一切物品（物料）都要有区（位）、一切区域都有标识、一切物品（物料）的用途、状态和数量都明确。即：符合“有物必有区，有区必分类，分类必挂牌，以及‘定位、定容、定量’及安全、高效”的原则。

② 主通道轮廓线用黄色实线划出；所有物料（物品）区域采用连续绿色实线划出区域线，并有醒目的区域牌；现场所有物流框（架）、托盘、物料车、叉车等经常移动物品用连续绿色实线划出定置线。材料架、附件架、工具箱、工作台等长期固定物品用四角划线方法划出绿色定置线。

③ 现场所有材料、成品、半成品、待返品、不良品等做好清晰的型号、规格、数量、状态标识牌。7、6S管理执行情况的检查：

① 各部门自行组织落实6S管理，每周至少进行1次部门内部自主检查，并建立6S部门自主检查表。

② 由企管部组织安全动力部、管理改善推进办公室等相关人员对生产现场管理进行综合检查（每月对各班组至少检查一次）及不定期的巡查，并按《生产线6S检查表》和《仓库<保管>6S检查表》进行打分，月底进行综合评分。

③ 由企管部对6S检查中发现的问题点，向责任部门发出整改要求。责任部门必须在要求的时间节点内完成整改项，并制定有效的预防再发生措施。8、6S管理考核

① 现场检查中将对现场存在的违规事项及设备保养事项严格按《员工违规行为处理规定》对员工个人进行考核。

② 将现场6S管理综合评分情况结果，按以下措施纳入公司“四比活动”中进行考核： A、对当月生产现场管理检查中综合得分在82分（不含82分）以下的班组，对班长工作实效扣1分。

B、对当月生产现场管理检查中，工段内各组平均得分低于82分（不含82分）的工段调度工作实效扣1分，生产制造部内各班组平均得分低于82分（不含82分）的部门负责人工作实效扣1分。生产物流部、安全动力部部门内各班组平均得分低于80分（不含80分）的部门负责人工作实效扣1分。

C、对每次生产现场检查开出的整改项，受检部门应在规定时间内整改完毕，并将信息及时反馈至企管部。如未按规定时间整改到位的班组，班组长工作实效扣1分，如工段内当月未及时完成整改项累计达2项次的，该工段调度工作实效扣1分；如部门当月未及时完成整改项累计达3项次的，部门负责人工作实效扣1分。

③ 当月检查综合评分情况汇总上报公司“四比活动”办公室，并依据考评会决议实施奖惩。

二0一六年五月

第二篇：断路器车间生产现场6S管理办法

断路器车间生产现场定置管理办法

为了加强生产现场的6S管理，改善工作环境，提高工作效率，特制订本办法。

一． 定置管理原则

1．根据车间场地的实际情况，把车间分为装配区、试验区、原材料区、产成品区、加工区及安全通道；

2．装配区同时也是质检检验、传动、耐压实验区，原材料放在隔墙之外的材料区，小量辅材允许放在隔墙内的材料区（即加工区）；

3．各个分区原则上不允许混用，但是在规定的位置确实没有空间的情况下，可以

临时占用安全通道或其他位置，规定位置出现空间时要立即转移。

二． 生产现场管理原则

1．根据生产任务指定片区现场管理负责人，该负责人为相应生产任务片区管理的第一责任人；

2．片区责任人负责现场的6S管理，生产工艺和过程的控制，生产工序的衔接和

转序；

3．片区责任人规定本片区现场管理的具体措施并指派相应的人员去落实，其他员

工服从片区责任人的安排，做到全员参与现场管理；

4．片区责任人之间相互监督，相互提醒，共同提高生产现场管理水平；

5．车间主任为整个车间的负责人，监督并落实全车间的现场管理。

三． 生产现场管理标准

1．纸箱、塑料袋等原材料包装物要求实行定点拆除，确实不能执行定点拆除的，要求及时清理、清扫、整顿，统一交给保洁员处理；

2．原材料说明书、合格证等资料要及时收集，统一交给质量管理部；

3．同一项目的原材料集中摆放，不同项目的材料不能交叉堆放，原则上不能相互

挪用；

4．在产品的摆放做到整齐、美观；

5．产成品的码放要尽量少占用空间，同时也要做到摆放整齐、美观；

断路器车间

2011-3-18

第三篇：6s生产现场管理制度

6S生产现场管理制度

开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

一、规范设备工作环境

根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定臵、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布臵摆放，做到规范化、色彩标记化和定臵化。

二、查找和设备有关的“6源”

（1）查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。

（2）查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。

（3）查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装臵是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

（4）查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。

（5）查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

（6）查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

三、完善现场工作规范

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。

（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；

（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；

（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；

（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；

（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；

（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；（7）选班：确定负责的班次，如多班运行的生产现场，白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少；

（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位臵为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等原则，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。在生产管理的全过程中，使各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行，避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思路”，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

四、提高职工素质

这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。职工的思想意识首先要破除操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作的习惯。操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训，使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障）。

五、量化考核

要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理”，“为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行

第四篇：现场6S标准化管理办法

现场6S标准化管理办法 主题内容与适用范围

为规范公司现场管理，实现均衡、安全、文明生产，提高公司员工业务素质及经济效益，达到优质、高效、低耗的管理目标；创造整洁、舒适、健康、安全的工作与生活环境，特制定本规定。

本规定适用于公司各单位现场6S的管理与考核。6S定义

2.1 整理（分离）：区分不急需、不必要的东西；将要与不要的东西区分(只留下最少量的东西在现场)；

2.2 整顿（分类）：摆放在现场的物品需画线定位、摆齐及标示；

2.3 清扫（清除）：现场物品及地板、天花板、墙板清扫，在清扫过程中顺便维护机器设备，如：添加润滑油、扳紧螺丝、漏水、漏电、漏气等检修；

2.4 清洁（标准）：制定清洁、整理及相关标准、规范，并拍摄标准图片加注说明，便于员工或来访客人参照遵循；制定产品作业、上下班交接及报告流程标准；

2.5 素养（维持）：培养良好作息习惯，遵章守法，并把规章制度培养成个人行为规范与习惯；

2.6 安全(注重)： 工作手法，摆放手法，安全隐患的发现和处理； 6S现场管理组织架构（参见附件1）4 公司6S现场管理平面图（参见附件2）5 岗位职责

5.1 6S推行主席管理职责

5.1.1 负责公司各生产现场6S管理标准的推行与实施工作，规范公司现场物流管理，实现均衡、文明生产、削除安全隐患，提高公司员工业务素质及经济效益，达到优质、1 高效、低耗的管理目标； 5.2 6S执行助理管理及岗位职责

5.2.1 落实6S推行主席的各项工作指令；

5.2.2 负责公司各生产现场6S管理工作的策划与推行；

5.2.3 监督各推行委员（单位）6S工作的落实与实施，监察各推行单位6S工作质量； 5.2.4 制定6S推行成果评比方案及考评细则；每月组织公司各单位对6S推行成果进行评比，并通报、考核；

5.2.5 制定6S培训教材，负责对6S管理落后单位的推行委员、组员的培训工作； 5.3 6S执行委员管理职责

5.3.1 落实公司6S推行标准及各项规章制度；

5.3.2 落实公司6S推行主席及6S执行助理的各项整改指令； 5.3.3 负责成立本单位6S管理组织架构及各岗位管理职责；

5.3.4 每周组织本单位6S推行组员对本单位各责任区域进行6S检查，并总结会议，激励先进，鞭策落后，并将活动结果上报6S执行助理备案，抄送执行主席； 5.3.5 对公司6S管理标准及管理方法提出合理化改善建议； 5.4 6S执行干事管理及岗位职责

5.4.1 落实单位6S执行委员的各项工作及整改指令；

5.4.2 根据生产工艺要求及物流配送规则，对本单位各功能区域合理规划，做好定位、定置、定量、定责，严肃监督，严格落实；

5.4.3 统筹单位6S活动方案，制定单位6S管理评比细节及考核管理办法；

5.4.4 总结不合格项，不定期组织6S执行组员对不合格项加以分析，跟踪改善结果，制定预防措施；

5.4.5 制作单位6S文化宣传及制定各区域物流配送看板，按公司6S管理标准，完善生产车间内各项定位定置标识并长期维护；

5.4.6 根据单位实际，组织6S执行组员及生产岗位管理骨干培训，提高骨干业务技能及岗位管理水平；

5.4.7 制定本单位全6S活动计划并加以实施； 5.5 6S推行员岗位职责

5.5.1 执行公司6S各项政策指令，落实单位6S执行委员、执行干事的各项工作任务，对岗位区域6S执行标准负直接管理责任；

5.5.2 制定管理区域6S成员组织架构，明确各成员工作职责，落实管理区域6S执行标准，负责区域6S日常管理工作；

5.5.3 配合单位6S管理工作的推行与实施，监督单位其他岗位6S日常管理工作的执行情况并提出合理化改善建议；

5.5.4 落实本单位6S活动及工作计划，对管理区域的各成员、岗位员工不定期宣贯6S管理实务，提高成员岗位技能及员工素养。5.6 制造部现场6S职责

5.6.1 仔细盘查生产库存物料数据，确保最低库存量，精确排产，防止库存过量直接影响现场6S管理标准；

5.6.2 及时处理现场呆机，事故机，分析原因，并制定控制措施； 5.6.3 严格控制生产现场呆料次生，及时处理，防止积压；

5.6.4 生产计划调整时，跟进并协助生产单位对现场物料的妥善处理，预防积压，堵塞现场；

5.7 物流现场6S职责

5.7.1 精确计划、准确安排外协服务车辆的来料供货时间，以满足公司各单位生产需求为宜，严禁公司各场地超量屯积各类物料；

5.7.2 推行外部适时、适量看板拉动配送，防止超前或超量配送，避免造成公司外围现场屯积和拥堵；

5.7.3 严格执行公司定额定时发料规定；

5.7.4 设定战略安全库存，预防公司仓库和货仓物料大量屯积； 5.8.1 科学统筹物流配送路线，周密调配物流、逆物流配送及转运时间； 5.8.2 及时、准确的转运各类生产物料，确保生产所需，防止生产现场堵塞；

5.8.3 推行适时、适量看板拉动配送，防止超前或超量配送； 5.9 商用、家用工艺部生产现场6S职责

5.9.1 工装设计与制作，务必与使用单位共同签署意见，通过后，方可制作； 5.9.2 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件合格后方可投入生产现场使用；

5.9.3 严谨设计各类生产配套工装，不断优化生产工艺及生产现场物流布局，严格控制工装闲置；

5.10 生产车间现场6S管理职责

5.10.1 现场舒适明亮，无灰尘、无油渍、无水印、清洁整齐，严禁跑、冒、滴、漏； 5.10.2 区域划分明确，定位定置清浙，按置摆放，合理使用工位器具；

5.10.3 及时运转、勤检查、勤清理、不拖不积、稳吊轻放，保证产品外观良好及现场清洁；

5.10.4 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全；

5.10.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍；合理照明，严禁长明灯，长流水； 5.10.6 消防器材定置合理，清洁卫生，摆放明显，不得阻塞，确保合格好用； 5.10.7 车间平面示意图张贴易见，指引逃生明确 ；

5.10.8 员工按公司规定着装，衣着整洁，精神饱满，工作专一。6 生产现场定置规范、细则（见附件3）7 办公现场定置规范、细则（见附件4）8 生产现场6S评比表（见附表1）9 办公现场6S评比表（见附表2）6S推行员工作质量考评标准

为规范各单位现场管理员工作，保证公司文明生产管理高水平、高标准运作，特制定本考评标准，对公司各单位现场管理员管理水平、工作质量情况进行考评：

10.1 评比标准及要求

10.1.1、6S推行员每天不定时（带有巡查挂牌）到各生产、办公现场进行检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人20元/次罚款，并在每周6S检查评分中扣除5分/次；

10.1.2、每周举行一次“6S”检查, 记录《6S评比表》，并通过详细的评分，对优良单位、落后单位实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周6S推行委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），无故不到场者罚款20元/次。

10.1.3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后单位。优秀区域将获得公司颁发的“6S流动红旗”一面,落后区域将挂黄牌,并限期整改。“6S流动红旗”和黄牌必须保存完好，遗失损坏者罚款20元。

10.1.4、每月评比的结果将予以全公司公布,并对获得第一名（要满足总平均分>=80）的单位集体予以200元奖励；最后一名（总平均分<60）予以200元的处罚(从该区域员工工资中扣除罚款金额60%，区域主要负责人扣除罚款金额20%；次要负责人扣除罚款金额20%)。

10.1.5、对连续三次（月评）都表现为最差的单位，将对其单位主管能力进行考核（500元）；连续6次（月评）最差者，建议撤消其主管职务。若考核后三个月评分不为最差者将恢复。

10.1.6、各生产现场实施“6S”之成绩将会作为各单位6S推行员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。

10.1.7 本标准考评以100分计，每周考评汇总一次，对本周情况进行统计通报。10.1.8 本标准考评公司各单位6S推行员对公司现场文明生产规定工作的开展情况及工作成绩。

10.2 6S执行干事考评细则（见附件5）11 员工着装标准（见附件6）12检查与考核

12.1本标准由安全控制部负责组织监督和检查。

12.2本标准的具体考核办法按公司《检查与考核管理标准》进行。

附录

附件1：6S现场管理组织架构附件 附件2：公司6S现场管理平面图

附件1：6S现场管理组织架构.doc

附件二：6S现场管理平面图.doc

附件3：生产现场定置规范、细则 附件4：办公现场定置规范、细则

附件三：生产现场 定置规范、细则.pdf

附件5：6S执行干事考评细则 附件五：6S执行干事考评细则.doc

附表1：生产现场6S评比表 附表一：生产现场6S标准评分表.xls

附件四：办公现场定置规范、细则.pdf

附件6：员工着装标准

附件六：员工着装标准.pdf

附表2： 办公现场6S评比表

附表二：办公现场6S标准评分表.xls

第五篇：生产现场的6S管理

生产现场的6S管理 引言

6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。6S管理的作用

5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：

（1）降低安全事故发生的概率。企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。

（2）节省寻找物料的时间，提升工作效率。6S 管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场；要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6S 管理的整顿环节，其金牌标准是30 秒内就能找到所需的物品。

（3）降低在制品的库存。6S 管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。

（4）保证环境整洁，现场宽敞明亮。6S 管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。

（5）提升员工归属感。6S 管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。6S 管理实施的原则 为确保6S 管理长期有效地推行下去，企业在通过开展安全、整理、整顿等形式化的基本活动，使之成为行事化的清洁，最终在提高员工职业素养后，成为制度化、规范化的现场管理，因此在实施6S 管理时，应当遵循下列原则：

（1）持之以恒的原则。6S 管理是基础性的，所以开展起来比较容易，并且能在短时间内取得一定的效果，正因为这个原因，6S 管理在取得一定效果后，也容易流于表面的形式，无法做到不断优化和不断提高生产效率。因此将6S 管理作为日常工作的一部分，天天坚持，才能将其持之以恒地进行下去。

（2）持续改进的原则。随着新技术、新工艺、新材料的应用以及市场的变化，使得生产现场也随着不断的变化。这就要求所进行的6S 管理也应当随之不断的改进，以满足其生产的需要。

（3）规范、高效的原则。6S 管理通过对现场的整理、整顿，将现场物料进行定置定位，打造一个整洁明亮的环境，其目的是要实现生产现场的高效、规范。只有实现不断提高生产效率的6S 管理才是真正有效的现场管理。

（4）自己动手的原则。管理有限、创意无限，良好的工作环境需要现场员工的创造和维护。只有充分激发员工的创造性，自己动手改造现场环境，同时也改变自己对现场管理的看法，从而不断提升自身的素养。

（5）安全的原则。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切管理都失去意义。重视安全不仅可以预防事故发生减少不必要的损失，更是关心员工生命安全、保障员工生活幸福的人性化管理要求。6S 管理的实施

6S 管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是要重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。就6S 管理中的6 个“S”而言，并不是独立的，尤其是安全、整理与整顿这个3 个S，对于需要推行6S 管理的企业来说，应当统筹考虑：首先安全这一要素是对原有5S 的一个补充，却是生产现场管理的重中之重，既关系到操作人员的人身安全，也关系到产品、设备的安全；安全管理的实质就是要针对企业生产制造过程的安全问题，运用有效的资源，实现产品制造过程中人与机器设备、物料、环境的和谐，达到安全生产、保证产品质量的目的，即对生产现场的安全隐患进行识别，确定安全通道，布设安全设施，以及进行必要的安全培训和安全演习等。整理是指区分生产现场需要与不需要的物品，在对不需要的物品加以处理；其关键在于确定物品的“要与不要”、“场所所在”以及“废弃处理”的原则。整顿是指把生产现场所需要的物料加以定置定位，即对所留下的物品进行科学合理的布置和摆放，可以快捷地取得所要物品，达到合理生产流程，提高生产效率的目的；物品的定置定位，是指对留下的物品明确场所、明确放置方法、明确标识，是使用者一目了然，达到节省寻找物料、实现目视管理的目的。

6S 管理中的清扫是生产现场“零故障”和保持良好的工作环境的基础工作，不仅指例行清理灰尘、脏污等，还包括对生产现场的设备进行日常清理、检查和维修；清扫看似简单，做起来也不容易，首先要确定清扫的方法、设备检查的方法以及实施维修的方法，并逐步将清扫渗透到日常工作、将检查渗透到清扫工作，最后将维修渗透到检查工作中。

清洁是在4S 管理之后，为认真维护已取得的成果，使生产现场始终保持完美和最佳状态，将成果进行制度化、标准化，使不同的人在完成相同的工作时能够达到相同的结果；清洁的过程还在于就生产现场不断产生的一些不要的物品及时进行处理、对不断增加的新物品及时进行定置定位，纳入管理，其目的就是要实现预防安全、预防整理、预防整顿和预防清扫的最终结果，以推动6S 管理的持续改进。

素养不同于其他几个“S”，其对象是“人”，即直接提升人的素质。6S 管理始于素养，也终于素养，也就是说人可以改造环境，环境也可以培养一个人，人与环境的关系是一个相互影响的过程。素养这个“S”的推行，与其他几个“S”相互渗透，可以通过培训同时进行，也可通过日常例会逐渐渗透到生产的日常工作中，在不知不觉中提升员工的素养。6S 管理的过程控制

6S 管理要获得预期的效果，企业应当适时进行必要的过程控制，以充分暴露生产现场中的不足与问题，及时采取必要的纠正措施，促使其不断改进并持之以恒地进行下去。

（1）安全管理控制,安全管理控制一般从三个方面进行。一是现场安全管理，就是依据安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程等，通过对人员、作业方法、作业环境的安全管理与监督，以保证现场的安全。二是人员现场管理，其重点在于合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业，通过对作业人员安全行为的约束和管理，促进员工在作业中相互监督、相互保护，提高自我管理、自我约束和自我改进的能力。三是设备现场管理，其重点是监督检查现场生产人员是否严格按设备操作规程使用、维护设备，这是确保安全生产物质基础的有效手段；在实际作业中，操作人员要切实掌握加工工艺方法，严格遵守操作规程，对不合理的或不安全的加工方法应及时反映，通过不断改进，使之更加条理化和安全化。

（2）现场作业环境控制，就是检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等，这不仅反映出现场人员的日常工作习惯和素养，还反映出现场6S 管理的水平。

（3）定置定位的控制，现场物料定位定置一旦确定，管理工作就相对稳定，应及时纳入标准化管理，解决现场定置管理的“长期保持”问题，同时还应当建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度。现场抽查时，不允许有任何“暂时”存放的物料，这种“暂时”一般暴露两个方面的问题：一是可能该物料没有按定置管理的规定存放到规定的位置；二是可能该物料没有列入定置管理。

（4）持续改进的控制，就是指对生产现场管理中存在的缺陷与问题进行分析研究，采取必要的纠正措施，加以改进，以达到提升企业现场管理水平的目的。通常有下列两个方面的问题需要改进：一是现场抽查中暴露的问题，如有些物料没有列入定置管理，或定置不合理；二是随新产品生产的需要，新工艺的应用，原有的定置管理已经不适用，这种改进需要根据新的生产流程，重新设计部分现场物料的定置，方能保证现场定置管理的长期有效地进行下去。结束语

管理的提升是一个积累的过程，只有打牢扎实的管理根基，企业才能发展壮大；现在国内许多企业都在推行6S 管理，也有的企业在6S 管理的基础上，增加节约(Saving)、服务（Service）、客户满意（Satisfaction）等扩展为7S、8S、9S 管理；就企业而言，推行的是几S 管理并不重要，重要的是所做的管理内容和所评估的业绩应当是在持续优化和规范生产现场的同时，达到不断提高生产效率和降低生产成本的目的。