第一篇:5S管理阶段汇报材料
5S管理阶段汇报材料
第一阶段(整理):
我们对物品区分要与不要物,决定要物的必要量,将不需要的物品和必需量以外的物品清理出工作区,主要针对厂区的废铁、废钢的回收,设立集中存放点,清除建筑施工遗留物,使得废铁、废钢得到了充分的利用,对工作台上过期或残缺破烂的作业指示书进行了全面的清除,对办公区域的废纸、破旧的书籍、报纸或过期的刊物、挂历等和一些不规范的各种手写标识、编号进行了全面的整改和规范。在此期间5s推进办由公司领导牵头每天召开1小时会议并布置下步工作,每周进行工作总结,并制定下周工作计划。各部门、作业区每周由各单位负责人组织召开周例会,通过公司领导的辛勤督办和大力支持下让职工对5s管理有了进一步的深入了解,我们圆满的完成了5s整理第一阶段。
第二阶段(整顿)正在进行中
第一步:设备复原活动(回复本色、回复结构、回复机能):通过设备复原活动发现问题,杜绝微小缺陷,防止大故障的发生; 第二步:污染源、困难部位治理:通过对问题源头的分析和改善,彻底的杜绝问题的发生,减轻员工的工作量; 第三步:对固定物、流动物进行统计,制定成册。
存在的问题:
1、标准太低,大部分区域都做了工作,但做了不等于做好了;
2、全员参与不足,大部分区域还是停留在部分人员为主活动;
3、主动性不足,还处于指哪打哪的阶段;
4、宣传不足,要带动全员参与,宣传教育是第一步;
5、亮点发掘不足,一方面需要各部门发动智慧、另一方面需要做好总结;
6、跑冒滴漏还很多,需要加大治理力度。下步工作计划:
对统计出来的固定物、流动物对照大公司标准进行标牌的统一制作,对样板区域的设备统一着色。
5S管理办公室
第二篇:5S现场管理活动整理阶段总结
5S现场管理活动整理阶段总结
从7月25日至8月25日,我厂进行了为期一个月5s现场管理整理活动。在整理活动中,各单位结合实际,精心组织,积极行动,通过宣传发动、制定计划、理清推进思路、采取有效措施、真抓实干、因地制宜、有序推进,生产环境有所改观,取得了一定效果,为顺利进入整顿阶段奠定良好的基础。
一、制定方案,整体推进
为了有序推进5s现场管理活动,活动督导组和执行组在整理活动伊始,按照活动领导组的规划,制定了整理活动推行方案。方案从活动的目的意义、相关定义、推行步骤、推行细则、推行要求、考核标准六个方面进行了详细的规划,为整理活动的整体推进提供了依据。部分单位也根据方案的要求制定了整理计划,但也有部分单位没有制定整理计划,造成了整理活动推行不力,行动迟缓和职工不理解的局面。为此分厂厂长荣瑞金亲自主持召开了5s管理活动专题推进会。要求各单位高度重视、明确责任、认真落实、扎实推进5s管理活动的深入开展。这次会议也把我厂5s 整理活动推向了高潮。
二、全员参与,清理现场
根据整理活动推行细则,各单位上至领导,下至每个班组、员工,都全部参与到清理现场的活动中。在整理活动中,各单位动脑筋、想办法,对工作现场现有的物品进行了分类,对已确定不需要的物品清理出了生产现场,对工作现场内各个工位或设备的前后、通道左右、工具箱内外、以及车间的各个死角,都进行了彻底搜寻和清理。特别是动力车间、纸箱车间、机加车间生产环境较差,但通过整理,生产环境得到较大改善。再有,有的单位为为规范生产现场管理,搞了许多小发明、小创造。如成装车间设置了专用水杯架,制作了清扫工具架,增设了贴票台,使礼盒成装由地上生产改为上线包装,成装一车间加工了两个斗状铁盒,配合手工礼盒生产,改善了生产环境,提高了生产效率。成装二车间压盖机下方铺设了橡胶垫,减少了酒瓶的破损。纸箱车间维修间利用废旧物品设置了工具袋,制作了钻头专用放置盒。这些小发明、小创造看起来不显眼,但很大程度上激发了职工创造热情。
三、督促检查,考核评比
为了避免5s现场管理活动流于形式、走了过场,5s管理活动执行组经常深入生产现场,进行督促检查,对生产现场存在的问题及时给予指导和协调,有效推动了整理活动的开展。5s管理活动督导组针对生产现场以及厂区的盲区、死角进行了定点照相,并在专题推进会上进行了播放,对厂领导和中层干部触动很大,使大家明确了在管理工作中存在的问题和差距,坚定了做好5s管理的信心和决心,统一了思想,形成了共识。同时,生产管理室根据考核细则,对各单位整理阶段实施效果进行考核打分。从打分结果上看,贮配、成装名次靠前,其他单位分值与贮配、成装相差不大,这从侧面反应,各单位在5s管理推行过程中都下足了功夫,动足了脑筋。
四、存在的问题与不足
1、有的单位没有按照整理活动的要求,没有制定整理活动的重点内容,也没有回顾总结整理活动的得与失,这与我们提倡的PDCA工作方法不一致,没有计划就没有条理,职工就不知道该从哪做起,即使做了也可能不符合要求。没有回顾总结,就不知道这一阶段得与失,也就找不到持续改善的基础。所以,下一步要抓好此项工作。
2,我们在保持生产环境干净整洁的同时,我们要注意生产过程中的现场整洁,如果要保持生产现场的整洁,就需要干部职工动脑筋、想办法,优化操作流程,制定操作标准。避免在生产过程中产生新的脏、乱、差,从而影响产品质量的提高。
3、有的单位在生产过程中,将所需物料一次性备齐,不仅占用了空间,而且形成了新的非必须品,这一点要引起注意。
4、整理成果的保持。各单位通过大量整理,生产现场得到一定改善,但如何保持并持续改进还存在问题。所以需要各单位细化操作规范和标准,用标准规范员工行为,这也就是我们为什么要强调5s管理要与标准化管理根本所在。
5、各单位虽然进行了大量的整理,但还有许多地方整理不到位,还必须继续整理。(图片说明)
整理活动虽然结束了,但整理作为5s管理的基础工作,是一个永无止境的过程,现场每天都在发生变化,昨天的必需品,今天就可能是多余的。所以,我们要养成每天循环整理的习惯,根据需要而随时进行,需要的就留在现场,不需要的马上整理。进而达到腾出空间、保障安全、提高品质、减少浪费、养成良好习惯的目的。
第三篇:『原创』5S管理推行的五个阶段
5S管理推行的五个阶段
随着市场格局的不断变化,企业想在日益激烈的市场竞争中脱引而出,就必须引进好的管理模式,经验证5S管理是目前企业管理最好的方式之一,那么企业在推行5S管理的时候,需要经历哪些重要的阶段呢?5S管理咨询公司将为您分析以下五个阶段。《企业推行5S管理有何用意》
第一阶段,是企业图形5S管理活动的宣传、培训以及同一认识的阶段
其重点是让企业员工能够消除分析,并达成推行5S管理活动的共识;认识企业推行5S管理的真实意义,在这个阶段中主要以宣传学习资料以及召开研讨会等形式,企业相关单位培训现骨干人才及宣传创造条件。
第二阶段,按照5S现场管理内容,先做整理、整顿两个环节
以公司的各班组划分区域,区分各自区域的有用及无用物料,公司配合各班组将无用物料清走,通过对各区域长时间的考察、咨询、了解,划定工作区域、通道,对物品进行定置、定放。
施第三阶段,现场清扫工作
清扫是根据整理、整顿的结果,将不需要的部分清除出去,或者标识出来放在仓库之中。将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净。当设备出现异常时,及时进行修理,使之恢复正常运转的状态。
中国6S咨询服务中心认为以选择、培育下料班作为切入点,将样板的先进事迹、工作经验和成果照片公之于众,为5S管理活动树立榜样,营造氛围,同时,公司全面规划,创造必要的硬件条件,例如:适宜的容器、货架、工位器具、标志线、标识牌和宣传板等,满足5S管理的基本需求。
第四阶段,策划制定5S工作计划及规则
(1)、成立5S管理领导小组,制订包含实施步骤、方法、规范、责任区、责任人、的5S实施计划;
(2)、采用各种有效手段深入宣传,将5S的知识和理念传播给每一个员工;
(3)、根据实际情况,制定管理制度、检查方法、考核标准,并将有关情况公布在看板上,为5S创造目视化的效果;
第五阶段,5S管理进入试运行阶段
(1)、按制度化、规范化的要求,持续催动“前4S”(整理、整顿、清扫、清洁),养成保持“前4S”成果的良好习惯;
(2)、坚持日常与定期的监督、检查、考核与评估机制,使5S管理进入PDCA(策划、实施、检查、改进)稳步深入、持续改进的管理状态。
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第四篇:5S管理(推荐)
5S检查制度
1、目的
确保配送中心的各种工作的顺利进行,保持各种工具的方便使用,加强中心的有效管理和提高工作效率,保证各单位能有效的完成工作,提供一个方便、快捷的工作环境。
3、适用范围:
适用于各种工作环境场所和人员,对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高,更好的管理公司事务和人员,使用公司员工养成良好的习惯。
4、工作程序
4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查,检查的部门涉及全部部门,特别是加工现场5S管理检查。
4.2 品控员发现不符合项,出具整改报告单,应及时要求相关部门整改和监督。
4.3 检查要求:各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。
整理:区分要与不要的物品,现场只保留必需的物品。
整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,明确标示。/ 2
清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清洁:将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
素养:人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯,使每个人都成为有教养的人。
4.4 检查频率:两次/月
附件:5S检查表
不合符项整改表/ 2
质量管理部 2013年10月15日
第五篇:5S管理
现场5S管理
培训方式:讲解、案例分享、实操研讨
培训课时:12课时
课程大纲:
一、5S管理活动导入
1.工厂常见的不合理
2.5S对改善的作用和特点
(1)什么是5S?
5S是自身的行动规范
5S是能否处理好工作、生活的晴雨表
(2)增强客户对公司或产品的信任感
营造整洁现场,让客户放心
消除浪费和失误,让员工放心
(3)无须特殊培训,即可马上开始
与QC、QM以及丰田的改善不同,5S可以迅速展开行动 开展5S,不需要特殊知识
(4)使身边环境变得整洁清爽的活动
根本点在于:能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S
(5)全员参与是不二法门
一个都不能少,全员团结一致,这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度,直接决定5S效果的固化程度
(6)追求目标一致的5S
评价分数的差别就是追求目标的差别
统一目标,促进改善的深入
3.国内外开展5S的概况
4.5S的前期准备
(1)制定活动程序
(2)成立推行组织
(3)制定目标方针
(4)加强舆论宣传
(5)外出观摩参观
(6)教育培训
(7)样板区的5S活动
二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底
1.整理整顿:发现异常
2.清洁清扫:找到异常的源头
3.素养:彻底解决异常
4.案例分析:丰田汽车的“水龙头”哲学
三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化
1.整理的定义
2.整理的目的3.整理推行要领和步骤
4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法
5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则
6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区
7.整理实施——红牌作战
案例分析:红牌从发现异常到解决异常
8.整理实施——定点摄影
9.整理阶段存在的问题及其解决对策
10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动
11.整理的注意事项
四、整顿推行实施重点——流程的合理化
1.整顿的定义
2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤
4.整顿实施:定置管理
(1)定点
问题研讨:场地不够如何做整顿
立体放置:节省空间、方便取用
(2)定容
(3)定量
5.整顿实施:目视管理
(1)颜色:直观认知,高效辨识
(2)划线:没有规矩,不成方圆
(3)标识牌:小型看板,一目了然
(4)形迹管理:精确定位,整齐明晰
(5)灯号:异常警示,冲击力强
(6)对齐管理:迅速发现异常
(7)可视化管理逐步提升的四个层次
6.整顿阶段存在的问题及其解决对策
7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案
8.整顿的注意事项
五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常
1.清扫的定义
2.清扫的目的现场改善:清扫中发现及排除设备故障
现场改善:清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善:清扫实施中排除七大浪费
3.清扫推行要领和步骤
4.清扫责任制:公开宣示
5.清扫标准:清扫作业指导书
6.清扫环境:不留死角,随时打扫
7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况
8.清扫用具:整齐放置、触手可及
9.检查清扫结果:关注细节与角落
10.改善污染发生源:从源头治理
11.清扫阶段存在的问题及其解决对策
12.案例:海尔的白袜子、白手套
13.清扫的注意事项
六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源
1.清洁的定义
2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤
4.制订推进标准与检查标准
5.自我检查:自查自纠,主动改进
6.巡视检查:随时巡视,及时整改
7.评比检查:为了评比考核进行定期检查
8.检查评比的评分方法:追求公平合理
9.清洁阶段存在的问题及其解决对策
10.案例:麦当劳的标准化与检查督导
七、素养推行实施重点——人造环境,环境育人
1.素养的定义
2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化
4.员工行为准则:提升员工素养的基础
5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化
6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理
7.3U-Memo:改善提案的基础性工具
8.素养阶段遇到的问题及其解决对策
9.案例:从清扫到素养,环境影响心态
10.素养实施:提案改善活动展开
(1)改善提案的定义
(2)改善提案的作用
(3)改善提案的特点
(4)改善提案的关键
(5)改善提案的案例
11.素养实施:5S征文活动
八、补充材料:安全
1.安全:消除隐患、预防事故
2.海因里希法则:小错不断、大错必犯
3.安全检查:找到问题,进行整改
4.安全可视化:颜色与标识的合理应用
5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师
6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策
7.安全阶段存在的问题及其解决对策
案例:台灯、火灾与轮船沉没
咨询过程中协助解决的管理工具(部分)
5S推行手册
5S活动实施办法
5S应知应会学习资料
5S知识试题
5S宣传栏
不要物处理程序
不要物处理清单
红牌发行回收表
精品活动记录单
5S区域清扫责任表
清扫部位及要点
工段长日常工作点检表
办公室5S日常要点
5S现场管理办法
5S项目改善一览表
5S样板岗申报表
企业员工行为规范
5S素养手册
5S班组长日常责任表
5S创意申奖表
5S管理改善提案表
现场5S员工素养要点
现场5S个人考核办法
5S考核及竞赛办法
5S区域图及地面标识