修理厂6S现场检查总结

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第一篇:修理厂6S现场检查总结

修理厂6S现场检查总结

2017年11月16号,张继忠、王兆钦、邓志强、孙保良、赵楠及各班班长对王本庄修理厂进行环境卫生初查,现将检查结果如下:

1、北车间变压器内有垃圾和杂物。

2、北车间厕所门口卫生区有垃圾及烟头。需划分卫生区。

3、油料存放处需整改。

4、北车间旧轮胎需挪至西地沟里面,方便打扫卫生,5、下水道盖板需清理。

6、各班组的地沟、地沟顶(需补漆)地沟洞需清理。

7、各班组的油盒、地沟板需定点存放及清洁。

8、各班组负责维修车间的管路需清理干净,气绳需悬挂摆放整齐。

9、旧设备(自动鼓膛床)(钣金设备)需定做防护罩。

10、各班组负责维修车间内的配电盒的卫生需清洁。

11、北车间三班卫生区的钢板需整改。

12、各班组负责卫生区的死角卫生及设备(灭火器)周围卫生需清理。

13、四班卫生区的台钻及工作台需清理,台钳需设备班保养及修复。

14、北车间的柴油打气泵需保养及定点存放。新车间

15、仓库负责的卫生区需清洁及消防池需整改。

16、洗车机边的卫生及地沟里外的卫生需清洁(垃圾、杂物)

17、公司大门口的垃圾堆如何清理。

18、钣金班组车间内需焊货架定点存放工具。

19、轮胎设备班组负责的设备需清洁、保养。

20、电工班组室内卫生需整改。(室内卫生、设备摆放)

21、走廊及二楼卫生需清洁。

22、洗手间需清扫、清洁。

注:修理厂所有室内卫生需全部清扫、清洁,不予许放杂物。墙面、墙角、地面及死角需每个班组的每天进行清扫、清洁,不留死角。

6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)

第二篇:6S现场检查制度

6S现场检查制度

为了更好地贯彻“TS16949”体系标准,营造更好地生产环境,保持现场整洁,进一步塑造维护企业形象,增强员工凝聚力,提高员工综合素质,决定对“6S“现场管理做不定期检查,同时对每月检查结果进行奖励处罚。具体制定以下制度:

一、检查范围:

涉及生产的各个现场:

一、二楼机加工车间(包括酸洗组、锉毛刺组、一楼冲压车间、二楼钻孔、铣钥匙)、三楼辅助车间、四楼总装车间。注:车间以组为单位的全检,单人计件车间每次抽查8个工位。

二、检查人员:

生产部、管理部、质保部各一名,车间主任两名(每次参加检查人员,由生产部指派)。

三、检查频次:

一月不定期四次

四、检查结果:

检查人员按《“6S”现场检查表》对各班(组)或岗位进行评分,将评分结果交生产部汇总并公布,对检查不合格项(5小项以上)开具整改措施表。

五、奖惩办法:

1、根据检查结果,每月末对四次检查结果进行评定,对总分在360分以上且排名第一的班组每人奖励30.00元,该车间主任奖励100.00元;

2、排名第二的班组每人奖励10.00元,该车间主任奖励50.00元;

3、对得分在240分以下且倒数第一的班组每人罚款20.00元,且罚该车间主任50.00元。

编制/日期:审核/日期:批准/日期:

第三篇:6s现场检查考核制度

“6S”现场管理检查考核办法

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电源技术事业部“6S”现场管理检查考核办法(最终讨论稿)

签发:目的

规范本事业部“6S’’现场管理活动,提升本事业部6S管理水平。范围

本办法适用于电源技术事业部的“6S”现场管理。组织机构

“6S”现场管理检查小组成员:

长:

付组长:

员:职责

4.1 “6S”检查小组负责每周“6S”的现场检查、评分、公示(检查评分表及图片及时发送相关人员)和月度“6S”汇总、考评、PPT的制作;负责“6S”的日常监管以及对检查出的整改项(含公司检查)的督促整改和“6S”创新活动的推动。

4.2各车间(部门)、班组(库房)负责本责任区域“6S”的日常维护、自查、自纠;对“6S”检查小组(含公司检查)开具的整改项实施整改;为提高工效、安全生产、节能减排,积极开展“6S”创新活动。“6S”活动的情况应在车间(部门)管理看板中公示。

4.3 质保部是事业部“6S”的归口管理部门。

5实施办法

本着公平、公正、公开的原则,检查小组每周依据《“6S”现场管理检查表》,从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分,并将评分排名结果张榜公示;月底前再将前四周的评分平均,得出各责任区域月度考评得分,评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下:

5.1 奖罚金额为:

名次

一线员工

班长

第一名

员工每人奖励10元

每人各奖励20元

第二名

员工每人奖励5元

每人各奖励10元

倒数第一名

员工每人扣罚10元

每人各扣罚20元

倒数第二名

员工每人扣罚5元

每人各扣罚10元

5.2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组,年终不得参与先进班组的评选,并予通报批评。

5.3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组,事业部授予“先进班组”流动红旗,并奖励班组300元,由班长分配。在“6S”工作中有突出亮点的班组予以奖励,奖金100-200元。

5.4 对于“6S”现场管理检查(含公司检查)开具的整改项,车间(部门)主任(经理)应及时组织责任班组(库房)实施整改,如未按期完成整改的,每项扣罚车间主任(部门经理)50元、责任班组班长(库房保管员)20元,依此累计扣罚。

5.5在公司的检查考评处于整改单位时,公司所罚金额由责任区域的负责人按责任大小的比例予以承担(承担比例由“6S”检查小组根据公司检查所反馈的问题大小确定)。

5.6“6S”检查小组按评分结果对奖励和处罚的班组(库房)开出《奖惩单》,经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。

5.7 末两名的班组(库房)若月度得分在80分及以上者可免于罚款。

5.8 规范奖金和罚款的管理,账款分离,分设两人负责做账和出纳。准备工作及要求

6.1 质保部在检查前负责检查表的准备、通知相关人员,并交各检查人员作检查依据。

6.2 检查人员在检查时按实际情况进行评分,评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例(亮点)及问题点应拍照记录。

6.3 检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分,及时计算出总分,以利质保部汇总统计。本办法解释权属事业部。本办法自发布之日起执行。

电源技术事业部

2007年12月10日

引用信息(转载时请保留,谢谢):

原文链接:“6S”现场管理检查考核办法-范文-2008-1-12 14:15:24 http:// 信息出处:公文易文秘网 http://www.xiexiebang.com

5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业,是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础,从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中,循序渐进,从基础做起,首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。

我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来5S基础上增加了安全(safety)要素,形成6S。所谓6S指的就是:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)SHITSUKE(修养)、SAFETY(安全)这六项,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称为“6S”。

未推行6S之前,每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象,如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等,已成为黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使这间工厂的设备是世界上最先进的,如不对其进行管理。到了最后,所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业,等待维修或报废。对于这样的企业,引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果,还是要从简单适用的6S开始,从基础抓起。

对于管理人员来说,6S是基本能力。现场的管理,说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。做好6S,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。所以,6S是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S做不好的干部,其他工作也做不好。

对于员工来说,6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气,老总看到生气;客户一旦光临,当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。

对于企业来说,6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话。执行力的高低,取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。

因此,企业不能搞形式上的6S,要把它融入到日常管理中去,使其形成一种企业文化,从而提高企业的竞争力。如果企业不能够深入了解6S对企业本身、对员工产生的意义,那么结果就会成为:把推行6S变成走过场、搞形式,使企业内部人员上有政策下有对策,导致6S变成为像搞大扫除一样,走入形式主义的误区。

6S现场管理方法

围炉话管理 2009-07-22 08:54:42 阅读4617 评论2 字号:大中小 订阅

6S内容

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。

安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”。

6S的关系

彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平,素养是养成习惯,遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础,尊重生命,杜绝违章。整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场 所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁违章,尊重生命。

6S管理的实施原则

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;(2)持之性:人性化,全球遵守与保持;

(3)美观:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

6S管理精髓:

(1)全员参与:董事长——一线员工,所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;(2)全过程:全产品研发——废止的生命周期 人人保持——改善——保持——管理活动(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。

执行6S 的好处

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境,吸引客户,增强信心;

(2)减少浪费:人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放,其他东西无处放。(3)提高效率:良好环境,心情,摆放有序,省时省力,减少搬运作业。(4)质量保证:做事认真严谨,杜绝马虎,品质可靠。(5)安全保障:通道畅通,宽广明亮,人员认真负责,事故少。(6)提高设备寿命:清扫、点检、保养、维护;(7)降低成本:减少跑冒滴漏,减少来回搬运;

(8)交期准:一目了然,异常现象明显化,及时调整作业。

6S推行步骤

(1)决策——誓师大会;

(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立,各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

(3)制订方针、目标——6S方针是规范现场现物,提高全员素质,需作标识牌,在车间悬挂;

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

1.整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

2.整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

3.清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质,减少工业伤害。

4.清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。

5.素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:培养有好习惯,遵守规则的员工,营造团员精神。

6.安全(SECURITY)——重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。

精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石

标准是造就伟大企业的砖瓦

6S是落实制度的标准的工具

一、6S是一流企业的标志

6S精益管理,是未来竞争的关键,是市场取胜的利器,是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点 ·做事随意,没有规矩!

·有了规矩,弄虚作假,不守规矩!·遵守规矩,却总是做不到位!

一旦我们克服了这些缺点,赶美超日指日可待!

三、学习6S精益管理中在于学神,不在于形

6s精益管理的精髓是:人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管理水准

四、6S精益管理的对象 ·人--规范化 ·事--流程化 ·物--规格化

6S精益管理个我们带来什么 ·减少故障,促进品质 ·减少浪费,节约成本 ·建立安全,确保健康 ·提高士气,促进效率 ·树立形象,获取信赖 ·孕育文化,培养素质 企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足,学会不断照镜子,及时发现差距弥补不足,是企业自我提升不二的法则。

四、6S精益管理推行的三部曲 ·外行看热闹,建立正确的意识 地、物明朗有序,管理状态清清楚楚 ·内行看门道,明确岗位规范 运作流程明确,监控点得以控制 ·企业看文化,凡是执行彻底 企业形成良好氛围,人人用心做事

五、建立明确的责任链

创建人人有事做,事事有人管的氛围,落实一人一物一事的管理的法则,明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作

六、推行组织的有效运作 ·公司如何形成有效的管理网络 ·让主管主动担负起推行的职责的方法 ·如何让牵头人员有效的运作 ·让员工对问题具有共识

七、计划的制定和实施 ·方针、目标、实施内容的制定 ·主题活动的设定和开展 ·活动水准的评估方法

·方针、目标、实施内容的制定

·主题活动的设定和开展 ·活动水准的评估方法

八、6S各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓,才能取得真正的功效,达到事半功倍

九、目视管理和看板管理

将希望管理的项目(信息)做到众人皆知,一目了然 现场、工装、库房目视管理实例的说明 目视管理和看板管理的实施要领

十、6S各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估,清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

十一、6S活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析,了解误区产生的原因以及如何正确地认识,障碍一解除,功效就更容易得以彰显

十二、营造良好的6S精益管理氛围

6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障,当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰,就会为管理带来意想不到的效果 十三、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题,指出问题;需要被指责高手及时检讨问题,改善问题;需要感受高手站在

团队的利益考虑问题,解决问题

十四、养成良好习惯

员工的思想在于启发,不是简单的教条。从有想法,到内心感受到触动,进而转换为行动,最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人,团队以及整体的氛围的建设才能达成

十五、全员参与

每一个人都要有明确的6S职责,全员参与实施,共同创造变化

十六、6S精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因,让我们事半功倍。6S管理无止境,要不断追求精细、精确和精益

第四篇:修理厂安全检查总结

云星汽修厂安全生产考评总结

按照上级有关安全生产大排查的工作要求和文件精神的指示,9月份汽修厂结合实际工作情况,对修理车间、材料库房、废料房、报修、接待室进行了安全生产检查及考评,下面就检查情况总结如下:

一、检查情况

本次检查重点针对安全生产工作中所涉及的安全隐患进行了逐一检查,并对修理厂规章制度、安全设施、人员管理、持证上岗情况,安全责任制落实情况,安全教育、应急预案、隐患排查等情况进行了检查。从检查的情况来看,大部分企业安全管理方面较好。虽然多数企业、在大检查前自身进行了自查自纠工作,部分安全隐患得到及时整改。但在检查中仍发现部分维修企业对安全生产和安全意识不够重视。对安全生产事故隐患问题整改不够到位。

二、检查中存在的主要问题

1、安全规章制度不够健全。

2、场地硬化标准不符合要求,脏、乱、差现象严重。

通过这次安全生产大排查来看,本厂安全生产还存在诸多问题,企业在安全生产管理工作中仍有薄弱环节,针对存在的问题,要认真组织、精心部署,堵漏洞、查死角,作好各项防范措施,确保安全工作达标,并消除安全隐患。对检查中发现的问题及时指出,能立即进行整改的,责令企业立即整改,对不能立即进行整改的,限时整改。同时要增强安全生产管理意识,要充分发挥安全管理员的管理作用,强化安全生产责任制切实加强管理,确保安全生产大稳定。

楚雄市鹿城云星汽车修理厂

2013年9月15日

第五篇:6S现场管理总结

6S现场管理总结

2020年6S推进办在部门领导正确引导下,始终践行部门职责,坚持以“规范现场、改善环境”为目标,全力做好现场管理推进工作,为公司的发展添砖加瓦。

第一部分:2020年6S推进办重点工作

1、理念现行,提高认识

为了确保员工对6S管理活动有全面系统的了解,全年6S推进办组织进行内部培训10次,组织内部对标8次,通过内部培训与对标,各单位6S管理不仅有明显提升,也使6S管理有了一定的群众基础。

2、防范未然,安全先行

安全管理始终贯穿6S管理工作中每个环节,6S推进办在工作推进中,严格遵循“安全第一,预防为主”的方针,对安全隐患始终保持早发现,早处理的原则。

第二部分:6S管理中存在问题与不足

1、现场清扫还停留在表面,认识存在误区

公司全体员工对清扫的认识不足,只是停留在简单的打扫卫生上。在今后的推进工作中,要把清扫与设备点检结合起来,与消除生产现场安全隐患结合起来,与进一步完善现场定置结合起来,与提升员工自身的素养结合起来,与提升企业形象结合起来。

2、现场“6源”排查、整改工作不够彻底(6源:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源)

现场“6源”治理是长期工作,只要生产存在,现场“6源”问题就会不断出现,就需要不断的排查,这就需要改变全体员工的认识,不能把“6源”治理当作一次性完成的工作,要时时处处抓紧不放松,并列入日常管理,建立完善的奖惩运行机制,系统规范的检查、考核、评价办法,从而彻底杜绝“6源”。

3、现场定置管理还不全面、不细致

现场物品定置管理,从目前来看,备品、备件、物料、移动物品的定置率能够达到90%以上,但按照6S管理要求,必须达到100%,主要问题在于日常使用的小车、电焊机、清扫工具、生产工具等用完后随手乱放、不能及时归位,下一步6S推进办要采取针对性的具体措施,强化员工的定置意识,加强监督,让员工形成习惯。

4、工程施工管理不规范、影响现场环境

目前公司正值2300高炉项目及部分区域技改施工时期,现场存在物料乱堆乱放、有的侵入生产区域,不仅影响厂区环境、有的还影响正常生产,造成安全隐患,这些都反映出施工管理不够规范,今后要加强外委施工管理,对区域进行限定、明确责任人,在施工过程中注意围挡,要求在划定的区域内开展工作,做到文明施工、安全施工,从而保障安全生产、维护现场管理成果。

5、专业管理与6S管理的结合不够紧密

要实现6S管理的深入长久展开,离不开专业管理部门的联动和协调配合,6S管理不是一个部门的事情,6S管理的推进需要各部门明确自身在6S管理中的责任,做到专业管理与6S管理同步进行,杜绝画地为牢、各管一摊现象,在维持好现有6S管理成果的同时争取更大进步。

第三部分:2021年6S管理工作计划

1、加强新工培训,营造良好6S管理氛围

针对公司员工流动性较强的特点,2021年将6S管理培训纳入新员工培训体系,使员工对现场6S管理有清晰的认识,并能促使新入职员工能从小事做起,养成事事“认真”的良好习惯,改善工作环境,提升公司的形象力和竞争力。

2、重视班组在6S管理中的作用

班组是企业的基础,在企业中的各项具体任务最终都要落实到班组,班组建设搞好了,企业的发展才有坚定的基础。通过人资部门班组长培训的契机,6S管理的推进也要落实到班组日常活动中,通过各班组的基层管理,让6S管理活动真真正正的落地。

3、发挥现场检查指导的真正作用

6S推进办在现场指导的过程中,不仅要指出现场存在的问题,同时更多的是告诉他们为什么会出现这样的问题,怎样去避免或改进。并始终强调“6S要用经济的头脑去做,不是靠花钱买来的,鼓励员工发挥自己的聪明才智,进行自主改善”。这样指导,不但明确了工作的开展思路、降低了成本,更极大地调动员工的积极性,收到双重效果。

6S推进办

2021年1月8日

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