『原创』5S管理之5S实习报告

第一篇：『原创』5S管理之5S实习报告

5S管理之5S实习报告

通过这几天的5S实习，以下是我的5S实习报告和一些感想：

一、实习的目的：

（1）、了解5S的起源、理解5S的含义、管理思路、推行目的、了解国内外5S的概况

（2）、能够制定活动程序、目标方针、成立推行组织

（3）、能够正确理解现场管理与改善——5S

（4）、提高适应现代企业的就业能力

（5）、培养团队合作和组织协调能力

（6）、培养相关只是的综合应用能力

（7）、培养搜集、查阅、整理资料的能力

（8）、培养观察、分析问题的能力

（9）、有效的提升在现场管理中自身解决问题的能力，促进现场管理水平的提高。

二、实习的要求

1、了解5S理论知识的内容

（1）、5S的起源、5S的含义、管理思路、推行目的、国内外5S的概况

（2）、制定活动程序、目标方针、成立推行组织、制定样板区

（3）、诊断流程及诊断报告的基础知识

（4）、评价流程及评价方案的基础知识

2、方法和手段

案例分析法、任务驱动法、分组讨论法、多媒体教学、生产现场教学、启发引导法

三、实习内容：

1、对理论基础知识的学习

（1）、5S管理法的来源

中国6S咨询服务中心曾指出，5S管理源于日本企业生产现场管理，基本内容为对企业的材料、设备、员工等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁与素养等活动，为其他管理活动打下良好的基础。因为日语中的整理（SEIRI）、、整顿（SEITON）、、清扫（SEISO）、、清洁（SEIKETSU）、、素养（SHITSUKE）、等罗马文拼写时的第一个字母都为“S”，所以称为5S管理法。

（2）、5S管理法的内涵分析

整理：是指整理工作现场，将不同的物品区分开来，保留有用的物品，搬走无用的物品。意在为工作现场创造一个清晰而有效的场所，以防材料的错用、错送及不必要的损失。

整顿：是指把经整理后留下的有用物品分类，按指定的位置安放整齐，做好标识，登记在册，便于管理。意在工作需要时利于取用，以免浪费时间和空间。

清扫：是指经整理整顿后不需要的物品，应搬清扫净，以保证工作场地的整洁。

清洁：是指在维持上面“3S”的基础上，将其制度化，维持其成果。

素养：是指坚持上述“4S”活动，按规定行事，养成良好的工作习惯，最终达成提升人的品质的目标，培养员工对工作认真负责的好习惯。

2、通过实习对理论知识的巩固

2014年，在老师的带领下，我们进行了5S的实习，以实现5S现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，学习5S现场管理，使所学内容得到不断的优化和深化，从而学习到如何实现企业管理过程的整体优化。根据此目标，我们完成了5S各项实习要求，为来年的5S现场管理工作打下了坚实的基础。为此我们做了以下工作：

第一阶段---“整理”

基地的各教学区域按要求对实习教学车间、教室、办公室、库房等场所摆放的货物，进行了彻底的整理，使基地五层教学楼的物品摆放整齐。经检查评比，数控铣组、数控车组成绩并列第一。把各区域的成绩公布于宣传专栏，起到鼓励与激进作用。

第二阶段----“整顿”

完成“整理”阶段后，又组织教职员工学习培训，把必要的物品分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加以示，设备管理与维护进一步完善。五月10日完成“整顿”阶段，并进行评比公布，实验管理组、物品管理组成绩名列一、二名。

第三阶段----“清洁”

紧接着对教师进行“清洁”阶段的学习培训，由教师带领学生完成设备与场地的清洁工作，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽，并做到每天保持整洁状态。于5月24日完成“清洁”阶段，并进行评比公布，物品管理组、维修组成绩名列一、二名。

第四阶段----“标准化”

原计划6月14日完成第四阶段---“标准化”，由于一些申请购买的器具经过超标采购，未能按时到位，加之暑假期间，第四阶段实际实施时间为9月15日～10月17日。

各小组按要求对一些物价、工具架、场地等进行标识、定位，使现场货物按规定位置摆放，避免了乱摆乱放现象，尤其清洁工具有了固定存放架并定点摆放，整齐划一。在阶段检查评比中，比较优秀的小组是：维修组、数铣普铣组。

前面实施的四阶段，基本完成，五阶段个工作是维持现有成果，形成良好的素养。

四、实习的心得体会：

（一）、企业建立好5S管理，必须做好如下的工作：

1、建立相关法律法规台帐，环境因素清单、重要环境因素清单、危险源清单，重大危险源清单，并进行了评价，使5S现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。

2、生产设备的维护与保养,公司每周对各车间的设备运行情况进行检查，对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改,实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安全稳定运行。

3、在原料的管理方面，对原料存放现场进行划分整理，对料场进行合理布局。现场堆放物料并根据质量体系要求进行了标识（名称、品位、检验状态）、，保证了物料配比精确度。

4、生产过程中遵循的规章制度。我们结合公司实际情况对现有的《5S推行手册》、《5S管理作业指导书》、《5S管理考评标准》、《5S检查与考核办法》实行评估,并进行完善和补充,对不执行的相关规定予以废除,形成了一套有指导，有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。

5、环境是生产现场管理中不可忽略的一环。在这方面我们主要针对作业现场进行整理，本着“三彻”原则进行彻头、彻底、彻尾的清理、整顿来改善工作环境，保障安全生产并结合环境管理体系对公司所有环境因素进行识别，建立台帐，对其跟踪整改，以达到5S现场管理与环境管理体系的要求。

6、要继续把5S管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作，持之以恒地把5S现场管理推行下去，将5S的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。

7、抓住班组这个重点，通过加强班组建设，来实现5S现场管理总体目标。

8、召开5S现场管理工作大会，进一步提高员工的凝聚力和执行力。

9、在纠正和预防方面，要制定措施，使之形成一个闭环，做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防。

10、要建立安全生产的长效机制，把5S管理中的安全环节真正落实到位，要通过探索创新安全生产管理模式，创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境，将5S现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起。

（二）、感想

实施5S实习现场管理的过程，是将提升我们的品质。品质教育在实施项目教学法中的体现。通过这次实习我发现，开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

一周的管理实习很快就过去了，这一周我们学的是5S管理，大部分是看6S精益管理的视频来学习的，因为6S较于5S多了一个安全。实质还是差不多的。周五是实地参观。回头想想，实习这几天我确实是有很大收获的，在老师的耐心教导下圆满完成了实习任务，从整体上说实习达到了预期的目标和要求。

这次实习给了我一个全面系统认识5S管理的机会，巩固了知识理论，增强了我的见识，以前我们都没有听说过5S，这次的实习使我进一步认识到在工作中基础知识的重要性，更清楚认识到要把理论运用到实际中才行。

我坚信这次实习，所获得的实践经验将使我终身受益，在今后的学习与工作中，要把我们的理论知识和实践经验不断的运用到实际工作来，充分展示自己的个人能力，实现自己的人身价值。

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第二篇：5S管理（推荐）

5S检查制度

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

质量管理部 2013年10月15日

第三篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识

第四篇：5s管理

5s管理

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）

■

整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

■

整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

■

清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

■

清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■

修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯

第五篇：5S 管理

5S 管理：

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）

和素养（Shitsuke）这5 个词的缩写。因为这5 个词日语中罗马拼音的第一个 字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为 内容的管理，称为“5S”管理。

6.1.1 整理

把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各 种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于 现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃 圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出 生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里 各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个 死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立 好作风的开始。

整理的目的是：

（1）改善和增加作业面积；

（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

6.1.2 整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需

要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业，有利于提高工作效率和产 品质量，保障生产安全。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消

除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的 频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用 的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装 载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

6.1.3 清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会 使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场 更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那 些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检 结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原 因，并采取措施加以改进。

6.1.4 清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好 的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提 高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪 表要整洁，及时理发、刮须等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人 要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

6.1.5 素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是

“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也 坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。