安全环保、节能减排情况汇报.doc

第一篇：安全环保、节能减排情况汇报.doc

安全环保、节能减排情况汇报

尊敬的各位领导：

现在我就公司安全生产、节能减排情况向大家做以汇报：

一、公司基本情况

山西关铝股份有限公司（简称关铝股份）始建于1987年，属国家大型一类企业，是山西省最大的综合型有色冶炼加工企业，于1998年在深交所上市，是国有控股上市公司，环保达到国家二级水平。

关铝股份现有员工3460人，15个部室，4个分厂，3个控股子公司。建立了完整的质量、安全、环境管理体系。2000年通过质量管理体系认证，2004年通过环境/职业健康安全管理体系认证。2010年9月进行了质量、安全、环保三体系整合，已通过审核认证。

2010年，公司深入贯彻落实科学发展观，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，全面践行“安全发展、节约发展、清洁发展”的理念，向安全要效益，向环境要发展，各项主要经济指标、环保安全指标均达到国内先进水平，2010年被认定为山西省高新技术企业。

二、安全生产工作

1、认真学习、贯彻落实上级文件精神。特别是国务院《关于进一步加强企业安全生产工作的通知》、《国家安全监管总局关于进一步加强企业安全生产规范化建设严格落实企业安全生产主体责任的指导意见》等纲领性、指导性的重要文件在公司网络上进行了通知公告，公司安全委员会专门学习了有关文件，总经理在8月15日公司经理办公会上就参加学习的人员和单位、学习情况

检查和考核、健全和完善HSE体系建设，完善安全管理制度及安全工作持续改进等5项内容做了详细安排，公司领导班子共11人参加了专门学习，各二级单位共13名安全管理人员在公司安全例会上进行了集中学习，分厂组织安排各级安全管理人员和班组长进行了集中会议学习，通过内部网络、黑板报、集中学习等方式，从后勤到一线，从高管到基层，学习率达100%，为我公司安全生产工作更上一层楼提供了更科学、更规范、更实用的安全管理依据和方法。

2、严格检查落实安全生产责任书情况。年初，公司和五矿有色、运城市安监局分别签订了“安全生产目标责任书”，公司随即与电解分厂、动力分厂、铝加工分厂、精铝分厂、办公室、物流管理部等6个单位签订安全目标责任书，对轻伤指标和工亡、重大设备、重大火灾、爆炸重大人身中毒、重大交通、重伤等六项指标作出了明确要求，全年指标都为零，同时要求各单位将安全生产责任书层层分解落实到车间、工段、班组、个人，责任书签到每个员工，全公司共签订了86份责任书，明确责任，并严格监督检查，逐条落实目标责任制的完成情况，1—3季度公司共检查28次，发现142项问题，整改102项。至今各二级单位责任书完成情况良好，公司总体生产运行安全平稳，截至目前死亡事故为零，重大火灾事故为零，重大交通事故为零，重大爆炸、中毒事故为零，未发生较大以上设备、生产设施事故。

3、建立安全生产管理机构，配备专兼职安全管理人员。公司成立了以总经理为主任的安全生产委员会，建立以总经理全面负责、分管安全负责人具体负责、班子其他成员负责分管范围内安全生产工作的“一岗双责”安全生产管理体系，日常具体工作由生产安全环保部承担，共设公司级专职安全管理人员5人，分厂级专职安全管理人员5人，车间级安全管理人员18人，所有的班

组长都是本班组的安全管理人员，形成公司——分厂——车间——班组四级管理模式。

4、加强制度建设，规范安全管理。为了规范安全生产管理，在原先10项安全管理制度的基础上又新增了《安全生产承诺制度》、《隐患排查治理制度》、《安全生产责任考核制度》、《安全生产长期投入制度》、《现场紧急撤离避险制度》、《民主管理监督制度》、《重大安全隐患挂牌督办制度》、《危险作业审批制度》、《劳动防护用品管理制度》、《劳动防护用品专项经费管理制度》、《安全生产事故隐患排查治理报告制度》、《安全生产奖惩制度》、《设备安全管理制度》、《职业危害防治责任制度》、《安全生产档案管理制度》、《安全风险抵押金实施管理办法》等十六项安全管理规章制度，填补了制度方面的空白，堵塞了管理漏洞，使公司的安全管理更符合法律规定，更符合企业实际，更具有操作性，更有力地提高公司管理水平。

5、加大安全投入，确保安全工作资金需求。公司制定全年安全费用预算为520万元，至9月底，公司已在安全方面投入431万元，主要用于安全标志、安全培训、劳动防护、安全设施校验维护、安全生产月和安全文化月宣传、消防器材、安全通道以及职业健康管理工作等方面，并建立有安全投入费用使用台账，公司安全资金满足了全公司安全生产的实际需要，为安全生产平稳运行提供了资金保证。

6、强化员工安全培训教育，不断充实安全知识提高安全技能，做到特种作业持证上岗。公司年初制定了全年度的安全培训计划，至今已按计划组织三类安全培训：一是公司高管人员、各分厂厂长、安全部门的负责人共17人到运城参加了安全管理资格培训，通过考核全部合格，取得了安全资格证书，具备了上岗资格。二是分期分批对特种作业人员进行培训，培训人数达660人，其中厂内机动车辆驾驶员93人次，电工387人次，焊工145人次，锅

炉工35人次，考核合格率100%。三是组织生产基层班组长等管理人员安全培训126人次，对新员工（转岗人员）进行上岗前安全教育培训，各分厂在生产安环部的指导下对从业人员进行了安全教育培训。

7、根据集团总部的安排，开展了务实创新的安全文化月活动。主要做法是：

1、按集团总部的要求制订了公司“安全文化月”活动工作方案。

2、利用标语、条幅、报纸、板面、黑板报等大力宣传集团公司的安全文化理念，使“以人为本，安全发展”的活动主题和“人人互相要安全”的安全管理理念人人皆知，深入人心。

3、利用广大职工群众喜闻乐见的形式如安全知识竞赛、安全演讲、安全知识竞猜和提安全合理化建议、事故反思、重温《安全技术操作规程》、安全知识培训等，努力提高广大职工的安全意识和防范事故的自我保护能力。

4、坚持横向到边，纵向到底的全面安全生产检查，对查出的13项安全隐患定时间、定措施、定责任人予以认真整改。

5、根据国务院23号文件的要求，补充完善了一系列安全生产管理制度，使安全生产管理更加具有针对性和可操作性。通过文化月活动，有力地推动广大干部职工提高安全意识，强化了职工的自我保护能力和遵章守法的自觉性。

8、抓重大危险源监控与整改，强化危险作业源点控制。公司认真开展安全隐患自查和整改工作，通过随机抽查、专项检查和每周例行检查，共查出问题30项，整改26项。以职业健康安全管理体系认证、安全标准化建设、省市县三级联动安全检查为契机，对危险源进行全面辨识，共辨识出615个危险源，其中公司级4个，分厂部门级611个。加强危险源点控制，使每个危险源都有人监控，大范围无一遗漏地排查事故隐患，建立隐患台账，特别加大对油库、特种设备、特种作业等存在重大危险因素的工作和场所的监管，对查出的隐患提出明确的整改要求，定时间、定措施、定人员，并跟踪验证，督促整改到位。

9、完善预案，加强演练，提高应对突发事故的处理能力。公司依法建立了包括应急组织机构、应急队伍、物资准备、应急预案、应急演练、应急响应、应急保障、应急恢复等事故应急救援体系，成立一个公司级和四个分厂级应急救援组织和应急队伍，于七月份对应急预案进行了修订汇编，在市安监局做了备案。各生产运行单位结合自身实际，编制完善多个专项事故应急预案，配备应急救援物资装备，开展事故演练活动，并对演练效果进行评价，不断修正应急预案，提高预案的合理性和可操作性。其中电解分厂组织演练33次，铝加工分厂组织演练12次，动力分厂组织演练10次，通过事故演练活动，提高了员工应对突发事故的处理能力。

10、加强对外来施工、服务单位的安全环保管理，制定了《外来施工（服务）单位安全管理规定》专项管理制度，与所有外来施工单位签订安全环保协议，规定外来单位缴纳标的额5%的安全风险抵押金，并在其施工服务期间现场检查、监督管理，保证安全工作。迄今为止，进行了冶金天车改造、天车轨道大修、避雷检测、工作场所职业危害因素检测、消防器材维修更换、阳极中频炉大修、176动力变压器大修、多功能机组冶金改造、2#空压机中后冷改造等9项涉外工作，未发生一起安全事故。

11、启动体系化建设工作，将五矿集团HSE导则引进融入企业管理工作中。公司以红头文件形式正式下发“关于质量、环境、职业健康安全三体系合一”的实施方案，对公司原有的质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系进行了整合，形成QHSE 体系，体系涉及公司17个单位，覆盖了重熔用铝锭，重熔用精铝锭，铝箔、铝带等铝加工产品的生产、服务及相关活动范围，7月份进行了内部审核，未发现严重不符合项，一般不符合

项16个，其中安全环境方面 8个，全部按期整改到位。8月份方圆标志山西分中心对我公司QHSE体系进行了第一阶段审核，主要就安全、环境方面进行检查，发现问题23个，公司高度重视，限期整改完毕，逐项验证结果。随后方圆标志山西分中心进行了再审核，发现一般不附合项6个，其中安全环境方面4个，已全部整改到位，基本附合标准要求和HSE体系要求，顺利通过三体系贯标认证，取得证书，使公司安全和环保工作进入一个更加科学、更加规范、自我约束的新阶段。

三、节能减排方面

（一）节能：

我公司属有色冶炼行业，主要产品是电解铝锭，公司能源消耗主要是电能，用电量占整个能源消耗总量的99.7%，年用电量约17.5亿度，折合标煤约为22万tce。在“十一五”前四年期间，我公司受外部市场及限电的困扰，不能够正常生产，不仅使产能受到了较大的影响，而且非正常生产耗电量大幅增加。2006年重新启动5万吨产能，额外增加非正常生产能耗3185tce,2008年南方雪灾和奥运会召开，额外增加非正常生产能耗4586tce,2009年经济危机额外增加非正常生产能耗2949tce，非正常生产对节能工作带来了巨大困难。

根据省政府晋节能字„2010‟6号文件，我公司距“十一五”节能目标尚有27000tce差距未完成，即2010年我公司必须完成节能任务27000tce。通过内部努力，2010年1—9月份共完成节能量5983tce，预计第四季度能完成节能量2100tce，估计全年内部挖潜节能量8083tce，与27000tce的节能目标相比相差18917tce。

目前我公司主要能源指标——原铝交流电单耗1-9月累计已达到1.755tce/t，与国内同行业的先进水平1.800tce/t对比，处于先进水平。虽然在电解工艺方面通过几项技改，并在2010年1—3季度的实施中取得了很好的节能效果，9月份原铝交流电单耗指标达到1.645tce/t，远低于省内要求的1.753tce/t，但节能量还达不到预期的目的。目前我公司工艺水平、管理水平等已达到国内先进水平，但仅依靠现有的工艺装备和技术水平无法完成“十一五”期间节能任务。

针对这种严峻情况，公司对“十一五”前四年节能的工作进行了多次认真的讨论和分析，通过反复查找原因，认为主要影响我公司节能任务未完成的因素有以下两个方面：

1、电解槽非正常启动增加能耗的影响

（1）2006年10月份重新启动了停产的五万吨产能，单槽启动能耗约12万度电，额外增加能耗，折合3185tce。

（2）2008年元月28日、7月3日、8月9日分三次进行了大面积停产和启动，额外增加能源消耗折合4586tce。

（3）2009年9月—11月启动停产的5万吨产能，额外增加能源消耗折合2949tce。

三年来因外部环境影响，造成电解系列严重的非正常生产，共计影响节能指标10721tce。

2、原煤统计的错位

2006—2009年，原煤消耗27894.87吨，应计入非生产用煤，实际却计入工业用煤，是直接影响我公司节能任务未完成的又一个主要因素，此影响因素折合19925tce。

通过上述分析和总结，我们找出了公司节能任务未完成的根本症结所在，公司高度重视，立即行动，成立了由王书记牵

头，党总工具体负责，生产安环部和企划投资部配合的工作组，在对严重影响我公司节能任务完成的两个主要因素测算的基础上，积极向省市两级节能监察总队和大队请示和汇报相关情况。省节能总队领导原则上认可电解槽非正常启动和原煤统计错位是影响我公司节能任务未完成的重大因素，并在“十一五”末节能检查中给予适当考虑，我们要用特别的方式，特别的耐力，特别的战斗力，力争让省节能检查总队在非正常生产造成影响因素中考虑剔除7000-9000 tce给予考核，原煤造成的影响因素考虑剔除12000-15000 tce给予考核。从而确保完成“十一五”的节能总目标。

（二）“三废”处理情况

我公司“三废”主要有废气、废水和废渣，废气主要由电解槽和锅炉产生，废水主要来源于生产区的生活废水，废渣主要是在电解槽大修过程中产生的。

1、废气方面，我公司在2000年配套投资7000余万元建设了电解槽废气处理系统，主要利用氧化铝作吸附剂，干法净化技术处理电解槽烟气，使烟气中的氟化氢由气相转为固相，再通过布袋除尘器实现气固分离，达到烟气净化的目的。经市环保局定期监测，烟尘浓度排放值46.7mg/m(国家标准100 mg/m)；二氧化硫排放浓度42 mg/m(国家标准850 mg/m)、氟化物排放浓度0.483 mg/m(国家标准6 mg/m)。同时投资100万元对公司的锅炉烟气采用麻石水膜除尘器进行脱硫除尘治理，经监测，烟尘浓度排放值150mg/m(国家标准250 mg/m)、二氧化硫排放浓度638 mg/m(国家标准1200 mg/m)，远低于国家标准。

2、废渣方面，投资300多万元建设了电解槽大修废渣专用渣场，集中堆放和处理大修废渣。目前计划在渣场堆放废渣后，通过采用逐层覆土平整的办法，确保废渣无裸露。按环评要求，渣场喷淋设施不完善，拟投资10万元进行整改，现整改工作正在实

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施中，计划12月底完成。

3、废水方面，投资170多万元建设了污水处理站，通过接触氧化法对污水进行处理，实现了污水达标排放。COD排放浓度18.4mg/L(国家标准150 mg/L)、氟化物排放浓度5.17 mg/L(国家标准10 mg/L)，达到国家环保要求。

4、按照国家环保要求，进行了排污申报登记，取得了排污许可证，主要污染物排放都达标。

目前，公司已投产运营20余年，存在设备老化、人员老化、企业包袱重等问题，给企业今后安全生产、节能减排带来巨大压力，严重制约着企业的生存和发展，真诚希望集团领导尽最大可能在安全环保方面给予资金、技术和管理等方面的大力支持，让关铝重新焕发出青春的光彩，为集团安全环保工作做出更大的贡献。

二〇一〇年十月二十二日

第二篇：安全、环保节能减排汇报材料

济宁碳素辰光集团

安全生产、环保及节能减排工作汇报材料

105国道，北临日东高速公路，占地面积354亩，自2003年开始建设，5年时间连续投资4个多亿，承载密度容积率超过万元每平方米。集团现有煤焦油加工能力20万吨，综合利用电厂、金刚砂加工厂各一座，逐步形成了“以煤化为龙头，以热电为纽带，热电联产、联供、联销”的最佳产业链，是碳素总公司两大基地之一的煤化开发基地。2008年又投资两个亿新上20万吨焦油加工、10万吨锻后焦综合利用项目，继续拉长产业链，做大做强主导产业。2008年截止至11月底，辰光集团共计实现销售收入6.7亿元，上交利税3000余万元。

一、安全生产管理工作：

（一）安全生产、稳产、满产是企业的生存之本。公司领导班子坚定“安全第一”的思想，切实加强安全工作的领导，层层落实安全生产责任制，以遏制各类事故为重点，严格执行各项安全生产工作的安排，始终把安全生产工作放在首位，坚持管生产必须管安全的原则，切实加强安全工作的领导，健全制度、机构，充实人员，严格各种规章制度，大力开展安全宣传教育培训考核，重视安全投入。有效地杜绝了事故，为安全生产打下了良好的基础。

（二）“三同时”的审验工作，是进一步完善设计上存在的不足，消除建筑安装施工中遗留的缺陷，保证工程的劳动安全卫生设施齐全、有效，使生产环境达到国家劳动安全卫生标准。为了保证新、改、扩建工程的劳动设施与主体工程实现“三同时”，公司积极按照上级文件精神对三期工程20万吨/年焦油加工项目履行了安全设立手续，进行了安全预评价、评价等工作，按照规定的程序在安全监督管理局的监督管理下对工程进行可行性研究、评估，并按时对工程的安全生产、劳动保护设施与主体工程进行“三同时”申报、审查、验收。

（三）为加强公司安全生产，实现标准化的安全管理。公司按照国家安全标准化管理的要求，完善安全管理制度，于2008年11月顺利通过山东省二级安全标准化企业考评，提高了公司安全形象。安全标准化是提高我公司安全素质的一项基本建设工程，是建立企业安全生产长效机制的根本途径，更是促进企业持续、健康、快速发展的基本条件、重要手段，提高了企业本质安全水平。

（四）按照《职业病防治法》的要求，于2008年8月13日进行了20万吨焦油加工项目职业病危害控制效果评价报告，严格进行了生产现场的数据检测，组织职工进行了职业健康查体，建立、完善了职业卫生档案，编写了职业卫生制度，为公司加强职业卫生管理、提高员工身体素质、有效防止劳动争议创造了良好的条件。

二、环保及节能减排工作：

（一）废水治理和综合利用

1、废水治理

2004年投资165万元与大连理工大学合作，建成污水处理设施。2006年再次投资320万元对现有污水处理设施进行改、扩建，使日处理焦化废水能力达到150吨。废水来源主要是焦油离心分离废水及产品中间槽的脱出废水，主要污染因子有COD、NH3-N、硫化物及挥发酚，针对上述几种污染因子，我们污水处理采取了：（1）絮凝脱除硫化物（2）气浮除油（3）萃取脱酚（4）蒸氨除NH3-N、COD及硫化物（5）生物降解有机物、脱碳脱氮（6）催化氧化进一步降解COD（7）砂滤除悬浮物（8）消毒等工艺。使废水处理水质达到生活杂用水标准。

2、生产工艺废水的综合利用：

我们将焦油转鼓冷却水收集后用泵输送至辰光热电厂，作为电厂的一次水源用于发电、供汽、制备脱盐水。部分用于循环凉水塔补充一次水，实现了闭路循环，达到冷却水零排放。每年可节约资金60余万元。

电厂锅炉排污水的利用，我们将锅炉排污水送至金刚砂白刚玉电炉做冷却循环水使用，既减轻了设备的结垢又获得了综合利用效益，并且减少了废水的排放量。

（二）废气的综合治理及利用

我公司现有35吨/h的循环硫化床锅炉两台，6000KW发电机组一台，烟煤在燃烧过程中产生大量的烟气，我们投资近650万元，分别安装了静电除尘系统及烟气脱硫装置，实现了循环硫化床炉内脱硫，烟气黑度在林格曼一级以下，SO2排放符合国家排放标准要求。

电厂锅炉产生的烟气我们利用罗茨风机将近50%-70%的锅炉烟气送入焦油加工过程中的烟气洗涤工序，充分利用烟气中的CO2进行分解，使烟气排放量大大降低，实现了燃煤锅炉烟气的综合利用。

（三）、废渣的综合利用：

1、电厂锅炉烟煤燃烧后产生的废渣及静电除尘器脱除的烟尘，集中收集后，送入水泥厂用于水泥制造业，实现了废渣的综合利用，每年可利用废渣8000多吨，烟尘4000多吨。

2、碳酸钠废水处理中产生的碳酸钙废渣经压滤干化后与燃料煤充分混合作为循环硫化床炉内脱硫剂使用，实现了废渣的综合利用。

3、焦油离心脱水后的焦油废渣实行集中收集，收集后的焦油废渣送入电厂锅炉中代替部分煤炭，既节约了煤炭的消耗，又实现了焦油废渣的综合利用。每年可以处理利用焦油废渣近300吨。

第三篇：安全、环保节能减排汇报材料

济宁碳素辰光集团

安全生产、环保及节能减排工作汇报材料

济宁碳素辰光集团位于济宁市任城区廿里铺镇北，西靠105国道，北临日东高速公路，占地面积354亩，自2003年开始建设，5年时间连续投资4个多亿，承载密度容积率超过万元每平方米。集团现有煤焦油加工能力20万吨，综合利用电厂、金刚砂加工厂各一座，逐步形成了“以煤化为龙头，以热电为纽带，热电联产、联供、联销”的最佳产业链，是碳素总公司两大基地之一的煤化开发基地。2008年又投资两个亿新上20万吨焦油加工、10万吨锻后焦综合利用项目，继续拉长产业链，做大做强主导产业。2008年截止至11月底，辰光集团共计实现销售收入6.7亿元，上交利税3000余万元。

一、安全生产管理工作：

（一）安全生产、稳产、满产是企业的生存之本。公司领导班子坚定“安全第一”的思想，切实加强安全工作的领导，层层落实安全生产责任制，以遏制各类事故为重点，严格执行各项安全生产工作的安排，始终把安全生产工作放在首位，坚持管生产必须管安全的原则，切实加强安全工作的领导，健全制度、机构，充实人员，严格各种规章制度，大力开展安全宣传教育培训考核，重视安全投入。有效地杜绝了事故，为安全生产打下了良好的基础。

（二）“三同时”的审验工作，是进一步完善设计上存在的不足，消除建筑安装施工中遗留的缺陷，保证工程的劳动安全卫生设施齐全、有效，使生产环境达到国家劳动安全卫生标准。为了保证新、改、扩建工程的劳动设施与主体工程实现“三同时”，公司积极按照上级文件精神对三期工程20万吨/年焦油加工项目履行了安全设立手续，进行了安全预评价、评价等工作，按照规定的程序在安全监督管理局的监督管理下对工程进行可行性研究、评估，并按时对工程的安全生产、劳动保护设施与主体工程进行“三同时”申报、审查、验收。

（三）为加强公司安全生产，实现标准化的安全管理。公司按照国家安全标准化管理的要求，完善安全管理制度，于2008年11月顺利通过山东省二级安全标准化企业考评，提高了公司安全形象。安全标准化是提高我公司安全素质的一项基本建设工程，是建立企业安全生产长效机制的根本途径，更是促进企业持续、健康、快速发展的基本条件、重要手段，提高了企业本质安全水平。

（四）按照《职业病防治法》的要求，于2008年8月13日进行了20万吨焦油加工项目职业病危害控制效果评价报告，严格进行了生产现场的数据检测，组织职工进行了职业健康查体，建立、完善了职业卫生档案，编写了职业卫生制度，为公司加强职业卫生管理、提高员工身体素质、有效防止劳动争议创造了良好的条件。

二、环保及节能减排工作：

（一）废水治理和综合利用

1、废水治理

2004年投资165万元与大连理工大学合作，建成污水处理设施。2006年再次投资320万元对现有污水处理设施进行改、扩建，使日处理焦化废水能力达到150吨。废水来源主要是焦油离心分离废水及产品中间槽的脱出废水，主要污染因子有COD、NH3-N、硫化物及挥发酚，针对上述几种污

染因子，我们污水处理采取了：（1）絮凝脱除硫化物（2）气浮除油（3）萃取脱酚（4）蒸氨除NH3-N、COD及硫化物（5）生物降解有机物、脱碳脱

氮（6）催化氧化进一步降解COD（7）砂滤除悬浮物（8）消毒等工艺。使废水处理水质达到生活杂用水标准。

2、生产工艺废水的综合利用：

我们将焦油转鼓冷却水收集后用泵输送至辰光热电厂，作为电厂的一次水源用于发电、供汽、制备脱盐水。部分用于循环凉水塔补充一次水，实现了闭路循环，达到冷却水零排放。每年可节约资金60余万元。

电厂锅炉排污水的利用，我们将锅炉排污水送至金刚砂白刚玉电炉做冷却循环水使用，既减轻了设备的结垢又获得了综合利用效益，并且减少了废水的排放量。

（二）废气的综合治理及利用

我公司现有35吨/h的循环硫化床锅炉两台，6000KW发电机组一台，烟煤在燃烧过程中产生大量的烟气，我们投资近650万元，分别安装了静电除尘系统及烟气脱硫装置，实现了循环硫化床炉内脱硫，烟气黑度在林格曼一级以下，SO2排放符合国家排放标准要求。

电厂锅炉产生的烟气我们利用罗茨风机将近50%-70%的锅炉烟气送入焦油加工过程中的烟气洗涤工序，充分利用烟气中的CO2进行分解，使烟气排放量大大降低，实现了燃煤锅炉烟气的综合利用。

（三）、废渣的综合利用：

1、电厂锅炉烟煤燃烧后产生的废渣及静电除尘器脱除的烟尘，集中收集后，送入水泥厂用于水泥制造业，实现了废渣的综合利用，每年可利用废渣8000多吨，烟尘4000多吨。

2、碳酸钠废水处理中产生的碳酸钙废渣经压滤干化后与燃料煤充分混合作为循环硫化床炉内脱硫剂使用，实现了废渣的综合利用。

3、焦油离心脱水后的焦油废渣实行集中收集，收集后的焦油废渣送入电厂锅炉中代替部分煤炭，既节约了煤炭的消耗，又实现了焦油废渣的综合利用。每年可以处理利用焦油废渣近300吨。

第四篇：节能减排汇报材料

乡宁沙坪煤业节能减排汇报材料

我矿在节能减排工作上紧紧围绕贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会这个目标，积极建设资源节约型、环境友好型煤矿，提高和改善我们的生活生存环境，认真贯彻落实国家的相关法律法规及方针政策，以提高资源利用率为核心，进一步细化管理措施，构建节能工作指标管理体系，推动了沙坪煤业节能减排工作的不断发展。

一、节能减排工作情况

根据有关节能减排工作的文件精神，沙坪煤业成立了节能减排工作领导小组：

组

长：程富明 副组长：冯稳平

成员：韩忠利

吴聪杰

李四海

魏建华

辛双平

武志玲 办公室设在机电科，办公室主任：吴聪杰（兼）

二、节能工作情况

1、大力推广使用变频技术，利用高新技术实现节能降耗。

我矿安装使用两台FBCEZ-8-NO20型主扇风机，一用一备，配套电机功率为2*110KW，最大风量为5800m3/h，我矿生产用风风量为3500m3/h，投入新主扇风机并使用变频控制系统后，当主扇风机风量达到3500m3/h时电机实际功率分别为一级电机38KW，二级电机20KW。未使用变频时为2*110KW*（3500m3/h/5800m3/h）=132KW，安装变频控制柜后实际使用功率为38KW+20KW=58KW，同比节约132KW-38KW-20KW=74KW。每天运行24小时，电价0.65元/度。目前节约74*24*0.65*91=105050.4元。

2、充分利用电价政策，合理调整用电负荷，搞好避峰填谷。井下主水仓水泵开泵排水时间尽量安排在用电低谷时段。在保证矿井安全和生产需要的基础上，通过采取以上措施，最大限度地节约了电费支出。

3、强化管理措施，降低照明电耗。

下发了夏季照明开关灯时间表，早上5:30关灯，晚上19:30开灯，并由机电科检查督促，对不执行单位严格考核。

杜绝常明灯和大功率用电设备。每月进行不少于3次的专项检查，对职工宿舍区等用电单位进行认真抽查，发现问题严肃追究考核。

4、狠抓环节设备开机率，提高设备使用率

根据井下各队组出渣时间不同，皮带等运输设备每天开机时间长等不合格现象，同调度室、机运队沟通，各队组在出渣运输时必须向调度室进行汇报，运输完成后及时同调度室汇报，调度室向机运队反馈信息，及时安排皮带机等运输设备的开停机，减少了设备的运行时间，有效地节约了电能消耗。

5、高耗低效机电设备淘汰情况：

乡宁沙坪煤业属资源整合生产矿井，自接收之日起，就狠抓淘汰落后机电设备工作，目前井下已全部淘汰不符合防爆性能要求的机电设备，地面高压配电室配电柜在10KV开闭所投用后淘汰。

三、减排工作情况

1、矿井水重复利用 根据矿井实际情况，为进一步提高我矿矿井水处理效果，加大矿井水复用率，最大限度的节约成本，我矿在地面设一座净化水池，井下排水经净化水池净化后，使用深井泵提升至高山水池，用于井下巷道煤尘冲洗、地面工业广场、煤场、厂区道路、厕所等用水地点的冲洗，既节能，又减排。

2、粉尘污染控制：

工业场地储煤场采用处理后的矿井水通过洒水管路喷雾灭尘，并在煤场周围设围墙。工厂道路扬尘采取定时洒水抑尘和绿化降尘措施。原煤生产系统中煤粉采取喷雾洒水措施。

3、固体废物再利用

沙坪煤业主要固体废弃物为矸石和炉渣，由于炉渣产生量较小，全部用于厂区外围道路铺设。矸石在煤场区下方存放。下一步将考虑煤矸石的综合利用方案，尽量减少固体废物的存贮量。

在各级环保部门的正确指导下，在集团公司的亲切关怀下，我们矿的节能减排工作获得了一定成效。但是，节能减排工作任重而道远，我们会在今后的工作中继续贯彻落实科学发展观，不断提高节约意识和环保意识，不断加强科技投入，加强矿井水和固体废物的回收再利用，搞好环境绿化工作，做到矿井生产同节能减排工作紧密结合，努力创造一个美好和谐的生产生活环境。

第五篇：节能减排汇报材料

遵循“节能减排”环保理念

打造独具安凯达魅力的循环经济

--贵州安凯达节能减排工作先进单位汇报材料

近年来，受经济形势低迷的影响，安凯达狠抓内部管理、坚持科学发展观,实施科技兴企战略，在基础管理、项目建设、资本市场、企业文化、团队建设等方面得以稳步推进，使公司呈现了健康持续的发展势头。2016年完成原矿开采41978车，剥离泥土9379车，输出成品矿140.65万吨，消纳建筑垃圾3743车，砂石外销54.10万吨，商品混凝土销售39.65万m3（不含公司自用量）、湿拌砂浆3446 m3。全年累计实现销售收入14440.24万元，上缴税金1026.57万元，为260余人提供就业岗位，员工年均收入达6.09万元。

安凯达诚信经营、务实发展得到了社会各界的认可，公司先后荣获‚全国‘双爱双评’先进企业‛、‚全国创先争优先进基层党组织‛、‚全国厂务公开民主管理工作先进单位‛、‚全国安康杯竞赛优胜单位‛、贵州省‚守合同重信用‛荣誉称号、贵州省‚民营经济社会贡献奖‛、‚贵州省知识产权优势培育企业‛、‚省级诚信私营企业‛等荣誉称号。

---利用资源优势，打造节能环保循环产业链

2014年5月26日，市国土资源局出台的《关于印发实施市中心城区规划范围及周边砂石土企业处臵方案的通知》（六盘水国土资通[2014]83号文）文件，安凯达成为‚市中心城区保留生产‛的3家企业之一。扩界后的矿山面积为：0.3431平方公里；储量：11697.83万吨（约4332.53万立方米），属中心城区规模较大的矿山之一。

公司以石灰石矿山开采为源头，利用与关联企业互惠共赢的合作模式及大企业的‚三废‛资源等优势形成了安凯达循环发展的产业链。在整个产业链中，公司遵循‚吃干榨净‛的环保、节能、循环理念，各项资源均得到充分利用，公司不仅充分消化了工业和建筑废渣，而且将自身生产工序中产生的垃圾、排放的废弃物也转化成下道工序的原料，购买了本行业先进的滚筒洗石机、槽洗机、新型防粘结分筛板等设备，致使整个生产环节不产生任何对环境有害的物质，从而形成了‚取之自然、用于自然、回归自然‛的完美循环。近年来，安凯达在六盘水市的建材行业中从无到有，直至今日成为非煤矿山的重点、建材行业的先进代表，商砼协会的领军企业，现已成为贵州省预拌混凝土协会副会长单位、六盘水混凝土协会会长单位。

---以相关法规政策为准绳，加大环保投入力度

公司一直以高度的社会责任和使命感认真贯彻落实党和国家的节能减排方针、政策，严格遵守国家的《节约能源法》、《循环经济促进法》和有关节能环保法律法规，自成立来未发生环境安全事故及环保违法违纪现象，未受到相关处罚，同时对环保投入力度不断加大，体现在方方面面不胜枚举，例如2013年4月，投入近360万元购买了先进的滚筒洗石机、槽洗机、新型防粘结分筛板等设备，同年7月，投入800万元修建了4座封闭料仓，共计1056平方米，可储存成品砂石10000吨，为弥补湿法生产线用水及抽调生活用水生产带来的不利因素，公司投入400万元修建循环水处理系统及排水边沟，对清洗矿石和制砂降尘的废水通过沉降池处理，回收循环再利用，在防止污水外排的同时降低了成本，同时从水钢修建长达5公里的引水管道，将水钢生产水用于对矿石的初步水洗和各制砂环节的喷淋降尘；在商砼生产线的粉尘抑制上投入近10万元购进并在每个商砼罐顶上安装了收尘设备，对冒顶产生的粉尘进行收集，在一定程度上有效降低了粉尘的扩散污染。

---建立健全环保监察机构，加强内部管理

为加强安全环保管理工作，更好地贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国环境保护法》等法律法规和安凯‚安全第一、预防为主、综合治理‛的安全生产方针，明确落实各部门（车间）的安全生产、环境保护责任制，确保安全环保、职业卫生目标的实现，由公司总经理易飞舟牵头组建了安全生产、环境保护委员会，定期或不定期开展安全、环保大检查活动，及时对暴露出来的相关隐患进行整改，同时积极构思、合理布局对厂区环境进行规划整改，在全厂范围内通过修建花池、移栽盆景等措施努力向‚花园式工厂‛靠拢。

---以科技研发增强公司自主创新能力，优化产业结构

公司一直致力于科技技术革新、工艺技术的改造，加大在这方面的培训及资金投入。2013年，公司就组建了由规划发展部牵头的科研团队，现有研发人员52人，成立了相匹配的预拌混凝土搅拌站实验室、碳酸钙化学分析室、耐火材料实验室。实验室设备均通过六盘水技术监督局计量认证。在科研团队的带领下，公司上下积极探索，2016年共上报16个创新创效课题参与比拼，给公司在生产工艺改进、成本控制等方面带来突出的经济效益。过不断的实践，申报国家发明专利及实用新型技术，是为了增强公司自主创新能力，提高自主知识产权保护意识。截止目前，公司累计获得实用新型授权专利28项，发明专利4项。并于2016年6月通过知识产权贯标，成为六盘水市首家知识产权贯标通过认证的企业。除此而外，于2016年11月公司于2016年11月获得 ‚高新技术企业‛认证，并成功入围‚科技型小巨人‛企业。为打破传统行业的束缚，一直致力于探索新的发展方向，我公司以新项目、新工艺、新技术为抓手，大力推进企业的转型发展，目前公司自主的湿拌砂浆成功打入市场并得到了一致好评和高度认可，湿拌砂浆的推广不仅节约了施工成本还避免了现场搅拌带来的环境污染，预制构件、生态护坡等产品率先进入六盘水市建材市场，在降本增效和绿色环保方面得到了一致好评和高度认可；在预制构件领域也得到了上海同济大学等单位的大力支持，已应用到我市荷城古镇地下城市综合管廊及排洪大沟等重点市政项目，该技术的运用大大缩短了工程建设周期，还降低了施工带来的交通管制、噪音扰民等因素对城市的影响。