6S管理与安全生产

第一篇：6S管理与安全生产

科学管理、保证安全、提高产值

一个企业成长靠文化，壮大靠团队，取胜靠管理。好的管理方法将造就一个企业的辉煌。6S精益管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。6S精益管理起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。日本的6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了6S的热潮。现在，6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。6S管理为什么会适合任何企业变成一种潮流呢？让我们先来仔细了解一下“6S”。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所；整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害；清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果；素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神；安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用简短话说整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一。“6S”之间彼此互相关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。综观“6S”管理内容，我们可以可以看出其管理方法可以让人--规范化 ；事--流程化 ；物--规格化。这样自然而然就会给企业带来许多好处。

首先，提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；其次，减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。第三，提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。第四，质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品不合格品会大大降低，提高产品品质。第五，安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。第六，提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。第八，降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；等等。

6S管理的好处可以说多的说不完，可它易懂难行。比如很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：有的企业各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面： 从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。有的企业领导重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。还有的企业对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。而有的企业则是6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线 操作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所谓“大扫除”式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。

当我们看到在推行“6S”是的误区时，我们应该静下心好好想想，如何才能更好更快的推行其管理方法，而不是盲目推行，要有计划，有阶段的实施。首先应该是导入阶段，主要工作：项目调研，成立项目小组，确定推行计划。其次是试点阶段与全面实施阶段，主要工作：员工培训与考核，红牌作战，初期清扫，物品定置与标识，污染源治理，目视化提升，标准化建立。在这一系列的活动中，整顿一定要有决心，不需要物品一定要断然加以处理，要明白“舍得”的道理。对可利用的东西要根据不同利用程度确定不同保存方法。要制定一个可行的流程。比如：意识培训-调查家底-制定标准-集中行动-废物处理-相互检查-日常整理。整理是杜绝浪费的开始，是高效率的基础。要明白分类集中是为了方便，标识可以一目了然，要有原则即：定置、定容、定法、顶保管。以至于形成规范化、永久化、传承化。要定期检查，使形式到制度再到习惯。清扫的要点是责任化、标准化。要将整顿后的物品建立责任区进而建立三项制度（即确定清扫制度、确定检查制度、确定奖励制度）到经常清扫到经常检查再到定期评比最后定期总结。如何维持上面3S成果需要高层领导定期巡查，带动全员重视6S活动，进而达到清洁。保持清洁需要我们是一支高素养的队伍。因此新老员工要坚持不懈地教育，使其养成良好的行为习惯。最后是巩固提升阶段，主要工作：对员工持续培训考核，现场全面目视化，形成考核激励机制，形成标准化手册，形成自我改善体系，审核，评估，结案。具体讲企业首先要学会自我照镜子，企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。有位管理专家说6S管理是外行看热闹，建立正确的意识，地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ；内行看门道，明确岗位规范，运作流程明确，监控点得以控制 ；企业看文化，凡是执行彻底，企业形成良好氛围，人人用心做事。其次建立明确的责任链，创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作。第三推行组织的有效运作，公司车间如何形成有效的管理网络，让主管主动担负起推行的职责的方法，如何让牵头人员有效的运作，让员工对问题具有共识。

正如其他大型企业一样，为了使企业管理更加有效，我集团在工会主席季总的带领下，各公司于今年6月份开展了6S大脚印管理。6S大脚印作为6S管理的一个重要组成部分，无疑对我公司的班组管理起到了很大的促进作用。

“6S大脚印”的位置在生产现场，地面上有一个人的卡通脚印图案，站在大脚印上对面正是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个大字的标语。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。胡适曾说过：种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯收获品德；种下品德，收获命运。我们就是要利用“6S大脚印”批评与自我批评，困难寻求帮助，成功秘诀大家分享。这样员工品质得到提 升，生产管理的目的也将达到。不过要成功实施6S大脚印要做好以下工作：

首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。

其次在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。

第三全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。

在6S大脚印推行的基础上，我集团于今年9月又启动了6S管理。在6S推行之前，我公司进行了大规模的6S初级培训，参训人数大约有七百多人次，培训采取公司培训、车间培训与班组培训相结合的三级培训，以便从思想上扭转员工的认识误区。目前我公司6S管理已经 完成了初步的整理、整顿和清扫工作。经过初步的整理、整顿和清扫工作，各车间、工段的现场环境有了明显的改善。

剖析我们企业员工最大的缺点：做事随意，没有规矩！有了规矩，弄虚作假，不守规矩！遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶超一流企业指日可待！有人说学习6S精益管理中在于学神，不在于形。因6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。

让我们来试想一下如果我们有计划、有阶段推行6S精益管理它会给个我们带来什么呢？减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本，建立安全，确保健康，提高士气，促进效率，树立形象，获取信赖，孕育文化，培养素质等等。市场竞争日趋激烈，一个企业在竞争中如何提高提高产量，保证质量，在竞争中压倒对手需要一柄利剑。而6S就是这柄利剑，是一流企业的标志 ,其精益管理，是未来竞争的关键,是市场取胜的法宝，是一流企业品性的标志。

安全生产和环境保护是社会化大生产的客观要求、人与自然生态平衡的要求，尤其是我们化工企业。我国采用“6S”管理方法的一些企 业、公司已经显示出了良好的效果，我公司现推行“6S”管理是企业实现安全生产的重要途径。让我们仔细想想，发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素；物——物的不安全状态也是事故的最直接因素；环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

而“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在企业的生产车间里，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；员工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前 五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。每个企业都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。

我们化工企业在化工整个生产过程中，原料、生产中的中间体和产品很多都是易燃、易爆的物质，而且一般都在高温、高压、高速、真空或低温等复杂的工艺条件下操作。因此我们必须贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，6S就是这一方针。安全始于整理，终于整顿，生产控制和产品品质需要“清扫、清洁、素养”。我们只有坚定不移的推行6S，6S管理与安全生产才能互相推进，才能达到双赢局面，这样我们所说的安全生产才能得到长期有效保证。

鄂尔多斯刚刚走过三十年的风雨历程，这离不开他的精益管理，面对未来竞争集团上下领导高度重视，做足准备工作，先后成立推行委员会，组织编写6S实施方案及考评表等，还广泛宣传其好处作用，从公司到车间、工段再到班组通过文件、板报等组织全员学习，将6S作为每天议事日程。让一线员工从有想法到内心感受到触动，进而转 换为行动，最终养成良好习惯。使他们明白这个过程需要个人、团队以及整体的氛围的建设才能达成，全员参与，每一个人都要明确自己职责，共同创造变化。目前各车间工段正在组织落实，检查小组不断督促，定期检查评比已经形成一个良好的开端。良好的开端是成功的一半，我们更应该坚定不移的有计划、有阶段的推行6S精益管理。保证质量，提高产量实现安全生产从而提升企业竞争力，再次迎接挑战。

人是企业的核心，留人的核心是环境。我们只有创造一个有规律的工厂、一个干净的工厂、一个可以目视管理的工厂，实现安全生产，并让6S与安全生产互相有序推进，我们就会拥有一支常胜队伍，所向披靡带领着我们腾飞，带领着鄂尔多斯腾飞。

电石一公司二车间吴智洋***

第二篇：浅谈6S与安全管理

浅谈 6S与安全管理

年末岁尾 安全又敲起了警钟，以前我认为安全就是检查不安全因素，加以整改，平时注意发现不安全隐患，不出安全事故等就是安全管理，结合公司开展的6S学习活动，使我对6S与安全管理有了新的认识。

6S将安全放在楼梯的最顶端，不然而然的就点出了安全的重要性。6S实际是将安全贯穿在整个工作活动中，整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全都是和安全相关的动作。

1S 整理：腾出空间，塑造清爽的工作场所，使工作场所宽敞。用在安全上就是确保工作场所整洁，规范有序，工作前要仔细检查安全工器具和个人安全保护、设备安全保护。控制相关安全风险，减少源头危害。

2S整顿：对整理的工作的落实，流程布置,确定放置场所，规定放置方法、明确数量划线定位，场所、物品标识清晰，工作场所一目了然。用在安全上就是配备必要的安全识别标识，定期检查和维护，对功能区域进行划分，对存在的潜在风险进行提示，进行定期维护和检查，确保可视性和适用性。识别火灾源，对重点防火区域予以划线或标识，配备必要的消防系统，定期开展消防应急演练，确保消防设施的完好。严格规范管理危险物品的使用与储存，规范废料的存放和回收处理。建立采购、仓储及其产品质量控制程序，控制与其相关的风险。

3S清扫：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害，调查污染源,予以杜绝或隔离。在安全上就是识别作业场所与空气质量相关的风险，对监视结果进行评估，建立通风系统设备和设施清单，制定检查和维护计划，发现缺陷及时处理，确定进行空气质量监测的区域，对监测结果做风险评估，对匹配的通风系统设备与设施确保安全有效。在安全条件不符合要求是，员工有权利拒绝工作，待改善条件后才开始工作。专业不一样，安全风险也不一样，对员工分配任务时要做安全提示，使员工清楚工作内容，风险和控制措施。员工应该积极对安全提出合理化建议，通过高效的沟通机制进行传递。开展职业卫生监测、体检、管理急救设施，控制与职业健康相关的危害风险。

4S清洁：将3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。用在安全上就是 对安全整改要明确责任人，工作内容，整改完成时间，完成效果复查跟踪。规范安全生产管理文件和数据，定期对安全生产文件进行回顾，总结制定规范的安全控制措施，防止其事故的重复发生。规范测试设备和特种设备的注册，使用，维护及其校验管理，确保有效性和准确性，对特种设备操作人员坚持持证上岗。保证用电设备处于安全状态，控制其对人身和系统带来的风险和危害，建立设备标准操作规程，实现安全生产风险流程化，控制带来的风险，确保其运行有效受控。

5S素养：培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，养成良好的习惯。用在安全就是系统的识别设备存在的潜在的风险，采取控制措施，避免和减少事故及其损失。通过安全风险评估，找出设备的缺陷和事故模型。将设备的安全作为重点章节写进操作规程里，使安全流程到岗位，控制作业过程中潜在的风险，避免和减少事故及其损失，培养员工在工作中建立良好的安全习惯，对作业准备、作业许可、作业过程实行全方面风险控制，确保整个作业安全。编制岗位说明书，选聘符合岗位要求的员工。

6S安全：发现安全隐患并予以及时消除，争取有效预防措施。用在安全上就是通过检查，及时发现和消除安全生产过程中的隐患，对检查结果进行统计，控制安全生产风险。对发现的问题纳入纠正与预防系统或缺陷管理系统，每年对安全生产状况进行回顾，制定新一年的安全控制目标。设置安全管理机构，配置安全管理人员，建立安全生产数据，规范安全生产文件的数据管理，确保真实、完整、齐全、准确、及时。

第三篇：加强 6S 管理 推进安全生产

加强 6S 管理 推进安全生产

年关将至，又进入了安全事故频发的时段。在这一年的关键时刻，螺旋桨厂决定全面推行标准化、规范化、精细化的6S管理模式，推进安全生产。

6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，强调纪律的文化，加强员工的执行力与自觉性，来提高效率，保证质量，预防为主，保证安全。特别是将标准化的工作引入和延伸到安全中来使其安全标准化。

进入11月以来螺旋桨厂以黄厂长为6S管理小组组长，带领领导小组深入基层，从建章立制，形成标准化管理模式，提高员工素养，加强安全意识，营造安全文化氛围，几个方面入手,展开深入调查与整改。

1、建章立制，形成标准化管理模式；

建章立制是企业管理的基础性工作，是开展安全质量标准化和搞好安全生产工作的前提。“6S”管理标准包括规章、制度、规程、标准等，只有抓好这些基础工作，搞好基础业务建设，才能为开展安全质量标准化工作搞好铺垫，创造条件；只有开展好安全质量标准化工作作，才能保障企业实现安全生产的目标。为此每天早上黄厂长与领导小组轮流到各工段，班组开班前会加强安全生产，提高质量，节能降耗的教育与考勤制度的监管。以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美，成就安全质量标准化这件大事。

2．提高员工素养与责任感

对员工来说就是要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯，对管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。小到打卡时不去争抢而是自觉的整齐有序的排列，到做砂型剩余的水玻璃沙不随意浪费而是统一封存再利用，再到现场的工具，工装与工作所需物品不随意乱放而是用完后随手清扫，整理后放回原位。要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。

3加强安全意识，营造安全文化气氛

实施推行“6S”管理过程中，我们还通过加强安全意识的教育来营造安全文化氛围，培养职工形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。我们的安全文化建设是运用“三级教育”模式，检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和“三不伤害”定置管理等传统有效的安全文化建设手段，以及全厂各岗位、设备处醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画形成的整体视角文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。领导小组还不定期在现场进行巡查，对设备与工具找出并预防一切可能发生的安全隐患，对员工安全劳保用品的穿戴与使用进行监督做到随时，随地，随人的教育。从而来保证企业安全质量标准化工作的持续改进。

安全生产工作，以预防为主，只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。

第四篇：生产车间6S管理体会与总结

6S管理体会

2012年我公司在企管办的精心组织下学习了6S精益管理视频讲座，推行6S管理的目的就是使全行员工在工作中切实实行6S，让6S深入人心，以此提升我行形象，提高工作效率。6S后大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善，为我公司的发展壮大打好奠基石。

6S现场管理模式是一种先进、实用性强的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为我公司解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。做好6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

6S管理源于日本企业的5S管理，是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。作为一切管理工作的基础，5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国企业界和管理界所认识。现代企业，无论是厂房还是宿舍、食堂，现场干净、整洁，人员文明、礼貌，感觉一切都处于管理中。为此，在为他们的5S管理所折服的同时，也深感我们公司在管理和人员素质上都需改进提高。6S管理的深入、细化、可视化和可操作化与公司现行的常规管理存在着明显的不足。管理出质量，管理出效率，管理出人才，加强管理历来是公司的重点工作。这种管理，正是公司车间管理的上佳选择，我们把5S加了一个S（安全），称之为6S管理，将安全工作作为公司最重要的一项工作，放在了第一位，更加贴和机械加工行业的要求。

为此，我们一定会做好6S管理活动，我们车间全体员工也会自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中，最终提升自己的管理水平；我们也会在6S管理的实践中积累经验，完善制度，逐步形成自身的管理特色。

第五篇：6s安全管理计划

6s安全管理详细工作计划

1、完善制度

在原有管理制度的基础上，本月修订完善相关安全管理制度。7月1-7日，修订完善《安全生产责任制度》、《安全检查和隐患整改管理制度》、《安全培训管理制度》、《安全生产会议管理制度》。

7月8-14日修订完善《安全检维修管理制度》、《现场作业管理制度》、《安全事故管理制度》、《外来人员安全管理制度》。

7月15-21日修订完善《安全投入保障制度》、《危险化学品管理制度》、《特种作业人员管理制度》、《职业卫生管理制度》。

7月22-27日修订完善《安全档案管理制度》、《厂内机动车辆管理制度》、《防火、防爆、防尘、防毒管理制度》、《重大危险源管理制度》。

2、加大对班长管理力度，尽快扭转班长带班期间管生产不管安全的局面，对班中多人次违章实行领导连带责任，两人（含）以上违章连带当班班长，四人（含）以上违章连带车间主任。

3、进行深层次隐患排查和专项检查，并要求各单位自检自查 ①、安环科每周一组织综合隐患检查的同时，周四组织专项隐患检查。

7月5电器专项检查，重点查控制箱及开关漏电、线路不规范、漏裸线头、电焊机防护、缝包机接地、电机绝缘、排风扇防护等；

7月12日危垛专项检查，重点查库房及所有露天原料、成品垛，特别是围墙边上的垛，以及扒垛、装卸车现场。

7月19日劳动防护和防暑降温措施专项检查，重点查动火动焊防护用品的佩戴、电工及缝包工防护的穿戴、员工防滑鞋的穿戴、是否穿拖鞋、排风扇的安装等。

7月26日运输车辆的专项检查，重点查叉车的制动系统、照明灯、喇叭（提报倒车报警装置），装载机的制动系统、安全护罩及安全销的使用等。

②、要求车间部室每周组织两次自查自检，做好检查记录和整改时间，安环科监督检查和整改落实情况。

4、安全培训

①、安全环保科7月20日前针对不同的岗位、不同的工种深入岗位逐人进行培训，培训内容岗位危险源辨识及预防措施。

②、车间、装卸队根据岗位组织安全操作规程培训，车间制定培训计划和责任人，7月8日前报安全环保科，安环科根据培训计划监督培训组织情况，到岗位抽查培训效果，根据抽查情况制定下一步培训计划。

5、7月25日前根据6s现场管理的要求，对车间作业现场进行危险品和危险区域的定置区域划分。

6、7月15日前在此次停机期间对影响正常生产未整改的安全

隐患进行彻底的整改。

7、7月31日前针对不同的岗位、工种进行专项培训，培训内容为岗位危险源辨识及预防措施。

8、7月31日前车间、装卸队根据岗位组织安全操作规程培训，车间制定培训计划和责任人，安环科根据培训计划监督培训组织情况，到岗位抽查培训效果，根据抽查情况制定下一步培训计划。

10、7月31日前15万吨1、2号线水洗池上方防雨棚的搭建。

安全环保科

2012年7月5日