6S总结报告[5篇]

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第一篇:6S总结报告

某公司2007年10月份6s审核工作总结报告

一.2007年10月份某公司6s巡查小组共稽核出各部门6s不符合项78起,2007年11月03日全面复查,已改善

78起,总改善率为100%,各部门6s不符合项次数及改善情况如下说明:

三.6s不符合类别分析图:

四.相关说明:

1.2007年10月份某公司厂区共发生3起轻微工伤事故,其中二次加工部1起,压铸部2起。

2.2007年10月iway内审共有6个有关6s的nc项,其中二次加工部1个,喷油部1个,cnc部1个、压铸部1个、厂房设备及维修1个、装配部1个。每个nc项扣5分。3.消防设施未按时检查,消防器材上放有杂物和被堵塞时有发生。4.各部门都有个别员工未按要求正确佩戴劳动防护用品。5物品或物料摆放凌乱,未作标识的情况比较严重。6.药箱里的药品用完未及时补充,个别部门员工领用药品未登记。

7.个别种类化学品没有防泄漏措施和无标识现象,少数部门用完化学品后未封盖。8.个别部门的电源插座被烧毁后仍然在继续使用,有电线裸露现象发生,经巡查小组跟进后现已改善。五.2007年10月份各部门6s计分明细(10月份iway内审共6个nc项,未进行iway外审):

制表: 审批:

第二篇:化纤厂6S管理总结报告

新民高纤6S管理改善活动

6S管理改善活动自9月份推行以来,已取得了不少阶段性的显著成果。在总干事、各位督导、执行委员和所有员工的共同努力下,生产现场、设备维修及养护、产品检验及包装、投料、油剂、电气、仓储等各部门的状况均有所改观。

在9月27日的动员大会上,健峰管理技术研究学院的詹老师给大家介绍了6S的内容,推行的作用、意义和推行的步骤,使大家了解和认识了6S,为6S的推行打下了基础。在动员大会上各级领导也纷纷表示一定要重视这次推行6S,6S的推行能为公司提升管理水平,创造更好的效益做出贡献。领导的重视也使大家更有信心的推行好这次6S活动。动员大会之后,6S活动就在车间各个部门如火如荼的展开了。

第一阶段首先开展的是区域划分工作,依照生产流程的责任范围,各个督导明确了自己的管辖范围。权力意味着责任,负责一块区域就要把这块区域的6S工作搞好。大家在自己的区域内都开展了整理、整顿的工作,这项工作的主要目的是在于将要和不要的东西区分开,并将要的东西分类,放在可以方便找到的地方,将不要的东西及时处理掉,以便腾出空间用作其他用处。泵板间工具多,以前放的一直较为混乱,工作时找不到需要的工具经常发生。在整理整顿中,清理出一批损坏的、无法修复的工具,并将这些处理掉,采用行迹管理对经常使用的工具定位放置,减少了泵板间寻找工具的时间,工作效率大为提高。电气上有大量的零配件,改善前对于这些零配件的存放和管理一直找不到好的方法,使得有时候急需找一个配件的时候一时半会找不到,还会有些配件因为摆放混乱而重复采购的情况发生,不仅增加了公司的成本,也是对资源的浪费。经过整理和整顿,通过对每种配件制作标识牌并统一悬挂,使得各种配件一目了然,取用起来方便又迅速。而设备维修和养护的部门既有大量的维修工具,又有大量的配件,经过一个阶段的改善,面貌有了很大的变化,维修间的工具和备用机台全部定位放置,各种配件分门别类的摆放好并进行标识,对于提高工作效率,改善工作氛围有很大的帮助。

在开展整理整顿工作的同时,各区域的平面草图的也在制作中,根据平面图在车间里将通道的标识线用油漆漆好。这对于负责检验和包装的后纺来说无疑是一项艰巨的任务,不仅因为后纺地方大、通道多,而且后纺本来就有用油漆划好停台丝车的区域线,由于原来的划线标准与6S要求的不尽相同,也为了整体上与其他部门的协调一致,后纺花费的大量的人力和物力将原来的油漆擦掉,并重新漆好。大事必做于细,细节决定成败,每每在后纺部划线的时候,总能看到督导亲临现场,亲自用尺量,用线比,一分一毫的差错也要纠正。正是这种精神,使得后纺在检验、包装上能做到每个筒子都不出错,一个筒子也不会多、一个也不会少,降等的不会放错,不会包错,得到大家的肯定。

在第一阶段的工作中,还在各个区域悬挂了标识牌,使大家对于各个区域的工作内容更加清晰,也使得厂里的风貌焕然一新。

在第一阶段还开展了6S知识竞答活动,6S知识竞答活动充分的调动了员工参与6S的积极性,在这个阶段,大家参与6S的积极性空前的高涨,对于6S的关注也是从来没有过的。通过参与6S知识竞答,大家更加的了解6S,而6S管理是需要所有领导和员工都参与进来的管理活动,只有大家都参与进来,才能把6S推行好。

无论在第一阶段还是第二阶段,总干事和各位督导都付出了大量的心血,为了推行好6S也想出了很多的办法。

比如在第二阶段制作标准的工作中,为了深挖各个岗位的标准,在初步定出各个岗位或定点的标准之后,前纺部的督导又要求各执行委员开动脑筋,在各个岗位及定点上各增加一个细化的标准。这样一来,基本上每个岗位,每个定点的标准就很完善了,很少有需要再添

加。虽然前纺部地方大,设备多,情况复杂,制定标准的工作一点也没有落后,而且每张照片的标准督导都一一细细查看、反复比较,每条标准都反复的推敲,力求每条标准都严格要求而又可以做得到。在这一过程中,前纺部共拍摄了___张照片,制作了___条标准,其工作量是所有的部门中最大的。

在制作完标准之后就是要以制作的标准为依据来要求生产,对员工进行培训,让员工知道标准是怎么样的,如何做才是符合标准的。之后再进行检查,看大家能否按照标准的要求来进行生产。目前对员工进行培训,按照标准进行自查和互查的工作正在有条不紊的进行中。

实施6S活动,能给公司带来很大的好处。一个实施了6S的企业,可以降低生产成本,提高工作效率,确保企业的安全生产并能鼓舞员工士气,还可以不断地改善和提高企业的整体形象,增强企业活力,提高企业在国内外市场的竞争力。因此,推行6S活动,进行规范化的管理经营活动,是企业存在、发展和壮大的有效途径之一。

6S的推行需要一段较长时间持之以恒的进行,只有大家齐心协力共同参与,这其中不可缺少的就是领导的时时督促,来帮助大家养成这样一种好的习惯,最终为了把公司建设的更好。

第三篇:2011年6S现场管理总结报告

2011年6S现场管理总结报告

自2011年6月体系运行以来,科室根据公司和厂部安排,积极响应,高度重视,迅速召开专题会议,结合部门实际,灵活运用各种方法、工具和手段,以改善办公区、仓储环境为突破口,然后以点带面逐步完善6S管理工作。现将科室6S管理开展情况总结如下。

科室对6S管理工作做了详细的计划,加之前期动员与培训等工作做的及时而到位,职责范围划分的很明确,使得6S工作顺利有序的开展。

一、整理、整顿

1、明确区分了物品要与不要的标准,清除了办公区、仓库中的废品和废料,仓库中的材料做到了分类摆放,标识清楚,取用方便的效果。

2、对办公室的格局重新进行了划分,使得部门中的空间利用更为合理。

3、对现有文件进一步整理,规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

二、清扫、清洁

集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。

1、集中清扫:对办公区和仓库的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。办公区、仓库的玻璃擦拭光洁明亮。对仓库内的所有设备进行彻底清洁。

2、自觉清洁:划分卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。

三、素养、安全

1、为了规范员工的行为规范,展现员工的风采,我们严格按照《现场管理程序》,规范了员工的衣着、行为等规范,大大提升了车间员工的精神风貌。

2、为了确保办公室、仓库的环境卫生,以提高素养,建立长效机制为目标,根据《可视化定置管理规范》、《现场管理程序》等制度,做到用制度做保障、做约束,使6S管理工作长期执行下去。

3、对消防器材进行了全面的检查、清洁,保证消防通道的畅通。并制定了相应的应急预案,对事故应急预案组织人员进行演练。

4、明确标识了安全警示,安全标语,防火区域等等。

四、其他

1、为了宣传6S管理工作,科室组织员工学习培训,并利用科室会议积极宣讲6S的知识,使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。

2、为营造6S管理工作的氛围,科室制作了6S管理看板等物品,使得办公区、仓库处处洋溢着6S的氛围,使员工在意识上融入到6S管理工作中来。

经过一段时间的运行工作,科室在6S管理上取得了初步成效。目前仓库是摆放整齐,标识清楚,取用方便。办公区域物品摆放整洁有序,美观大方,文件资料取用方便,提高了工作效率。员工思想稳定,出勤正常,行为规范。安全事故没出现一起,安全态势良好。

在我们看到成绩的同时,也感觉到存在许多不足之处,如仓库的环境卫生还存在死角,有灰尘。仓库的6S文化氛围还有待加强,员工的文化素质及安全意识还有待提高。同时我们还意识到:

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。

3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。

2011年11月17日

第四篇:6S现场管理总结报告

6S现场检查小结

自上周6s现场抽查以来,各车间部门积极响应,高度重视,结合部门实际,以改善生产区域卫生环境为突破口,逐步完善6S管理工作。现场不符合6S要求的地方,逐步不断得到改善。规范了生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全。现将6S开展情况总结如下。

一、整理、整顿

1、明确区分了物品要与不要的标准,废弃物分类和处理办法。

2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果,不过还要继续细化分类,做更多的标识牌使工作场所一目了然。

二、清扫、清洁

集中清扫和自觉清扫,并加以制度保障。

1、集中清扫:对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。

2、自觉清洁:分组卫生责任区,督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫”,保持整洁、明快、舒畅的工作环境,坚持分工负责,每日进行检查、反馈,使检验现场和办公区域始终保持最佳状态。

彩印:71,92平均分81.5 制袋:63.93平均分78分

圆织:91.96平均分93.5分

拉丝:69.90平均分79.5分

设备:88.98平均分93

三、在推行6S过程中存在的问题

对6S的认识不够,6S文化氛围还有待加强,员工的6s及安全意识还有待提高。

四、6S管理心得

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同,而不是行为上的服从和履行。因此,应做好知识普及和思想认识的宣传工作,不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己的实际相结合,找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善,不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求,不断改进,不断完善。

3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的,不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的,不是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划,按部就班的连贯实施,不易中断。

第五篇:联合车间6S管理季度总结报告

联合车间6S管理季度总结报告

自开展6S工作来,通过培训、现场指导、检查、考核整改,使全体员工对6S有了更多的认识和了解,由原来的脏乱差的工作现场到现在整洁有序,由过去自由散漫随意性强的员工,逐步能约束自己使自己的素养得到了一定的提升,6S管理工作提升到一个新的阶段,联合一车间车间6S都取得了一定成绩,现将第一季度的工作情况及第二季度的工作思路和想法汇报如下:

一、工作情况

1、召开车间6S管理工作推进会,完善车间6S工作,结合生产、办公、素养、安全组日常6S检查考核标准,完善车间考核细则。

2、结合四个专业和厂6S管理方案,编制车间2021年6S管理工作计划。主要包括:车间6S管理存在的问题,以问题为导向,完善组织机构,明确管理项目和月度管理重点,落实管理措施和责任人,完善车间6S管理周检标准和考核标准,确保常态化开展6S管理工作。

3、组织学习厂、各专业、本单位6S管理实施方案,安排部署本单位全年6S管理工作,动员车间全体职工常态化开展6S管理工作。针对2020集团6S达标验收审核中通报的问题及车间2020年6S推进过程中暴露出的问题,作为本年的的重点检查对象。

4、6S检查实施日检查管理,管理人员每日深入生产办公区域检查6S标准执行情况、发现问题及时在6S群通报并复查整改情况。

5、严格按照6S管理的内容和标准逐条逐项落实,通过制定6S管理细则,落实任务,明确职责,规范行为。及时发现问题,及时解决问题,实现了全过程的控制,提升现场管理,落实安全生产管理,规范员工操作,实行精细化管理,推动6S管理上台阶。

二、存在的问题

2021年第一季度6S管理工作,车间宏观看来有明显的进步和提高,但是离我厂的要求还有距离,还存在一些管理问题,主要以下几点:

1、生产现场物品未严格按定制区域进行摆放及标识明确,临时使用物品还有随意摆放现象。

2、全员主动参与意识差,每次检查出地不合格项都是一而再,再而三的强调下落实,班组长主动参与意识不强。

3、整改后的同类问题点,反复反弹情况的发生。

三、2021年6S管理第二季度主要工作

随着第一季度6S管理工作的不断推进和提升,我总结了经验,知道了不足之处,明确了工作方向,在第二季度工作中将主要抓以下几点工作:

1、继续将6S管理工作以严、细、实原则,持之以恒,坚持不懈的开展下去,将6S的理念填充到员工的内心深处,使员工素质不断的提高。

2、车间要按照制定的周检标准和考核标准,常态化开展6S周检和月度考核兑现工作。

3、根据6S管理方法,规范好现场物品定制摆放,加大检查、考核与整改力度,严抓细节促使车间做到物品摆放整齐、标识清晰,杜绝随意摆放的现象,从而减少浪费,提高工作效率。

4、加强现场管理,及时解决存在的突出问题,达到6S要求。

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