第一篇：质量事故及问题处理总结
一、第一跨箱梁下倒角露筋，缺料。
二、第一跨浇注过程中底板翻浆严重，底板堆积加厚。
三、第二跨张拉纵向束FR41管道进浆堵管。
四、第二跨顶板束TL21张拉过程中混凝土崩裂。
五、第二跨预应力管道串管，无法压浆。
六、第三跨底板束BR11,BR12部分钢绞线张拉工作长度小于有效张拉工作长度。
七、第三跨张拉纵向束FL41管道进浆堵管。
八、8#墩支座垫石地角螺栓孔位置预埋错误。
一、箱梁下倒角露筋缺料。
二、第一跨浇注过程中底板翻浆严重，底板堆积加厚。
原因分析：由于雨天施工，导致混凝土坍落度增大，模板湿滑，腹板混凝土从底板翻出，致使底板严重超方。为了控制翻浆，腹板振捣不到位，跨中45cm厚腹板混凝土不能在腹板下倒角位置有效堆积充填密实，导致缺料。
处理措施：对下倒角不密实部分进行清理凿毛，从新浇筑倒角混凝土。
处理效果评估：新旧混凝土结合效果差，会对箱梁截面特性造成一定影响，而且腹板管道周围存在空洞，该方法未对其注浆填充。
三、第二跨张拉纵向束FR41管道进浆堵管。
发生情况：张拉FR41时，实际伸长量在同等张拉力百分比作用下小于理论伸长量，50％张拉力伸长量实际值为90mm左右（理论值为300mm左右）。原因分析：预应力管道破损，致使混凝土进入管道，造成堵塞。
处理措施：该束锚固端位于6#墩梁端，采用两端张拉处理。在张拉端张拉至100％张拉力，伸长量为210mm，在锚固端，使用25t千斤顶进行逐根张拉，分2次张拉到100％。压浆处理措施：通过张拉端张拉所得伸长量推算出堵管的大致位置，使用电动钻头从腹板外侧管道高度位置水平钻进，破开管道后，使用空压机通风，以确定堵管部分两端位置。两端孔道找到后，在堵管部分前后进行分段压浆，由钻孔排浆。处理工艺：锚固端首次逐根张拉至设计张拉力的80％，记录逐根张拉顺序及单根伸长量（后张拉索比先张拉索伸长量小）；次日再逐根张拉至设计张拉力的100％，扎拉顺序与上次相反，记录伸长量（后张拉索比先张拉索伸长量小）。在张拉至100％张拉力过程中，频繁发生钢绞线断丝事故，断丝位置在锚固工作夹片与张拉顶之间。
处理效果评估：由于逐根张拉过程中，先张拉索对后张拉索的禁锢限制作用，整体伸长量并不理想，最终伸长值要小于460t千斤顶张拉所得最终伸长值。
四．第二跨顶板束TL21张拉过程中混凝土崩裂
发生情况：当460t千斤顶张拉TL21至90％设计张拉力左右时，锚垫板后部混凝土崩裂，锚垫板被拉裂回移。
原因分析：顶板束锚垫板放样安装时，未按照设计图纸提供数据安装，实际位置比设计位置高出5cm左右，导致锚垫板上缘距离顶板上缘高度缩小，混凝土覆盖厚度减小，是混凝土被拉裂的主要原因（其它因素还有诸如混凝土骨料少砂浆多，没有安装锚下钢筋网片等）。处理措施：1。清除破碎混凝土；2。凿出半米长楔口混凝土槽；3。从新安装锚垫板，在锚垫板前设置4cm厚钢板，以达到扩散压力的目的；4。安装锚下钢筋网片；5。浇注环氧树脂；6。钢绞线张拉工作长度不割除，埋入下一跨混凝土中；
处理效果评估：环氧树脂具有凝固快，强度高的优点，但抗老化能力差。
五．第二跨预应力管道串管，无法压浆
发生情况：使用空压机检查管道畅通情况时，一端压气，两端有气流输出
原因分析：在施工缝处，由于连接器套筒与相邻束管道距离很小，而且套筒与混凝土密封措施不到位，导致相邻管道连通。由于压浆束的同排束为下跨张拉，所以张拉束压浆会造成水泥浆进入下跨张拉束堵塞管道的后果。
处理措施：一种方法是该跨不压浆，等下一跨张拉完毕后，与下一跨压浆束一起压浆，这样需要在该施工缝处将压浆管道用塑料铁丝管到桥面上。第二种方法是在压浆束压浆完毕之后，立即通水冲洗相邻通过束，以达到防止堵管的效果。
处理效果评估：第一种方法中，如果塑料铁丝管与压浆接头接合不配套，连接不紧固，容易在接头处暴开，导致压浆困难。第二种方法中，冲洗相邻通过束会造成压浆束压浆不满。
六．第三跨底板束BR11,BR12部分钢绞线张拉工作长度小于有效张拉工作长度。
原因分析：钢绞线下料疏忽。
处理工艺：1。使用25t千斤顶张拉短索至50％设计张拉力。
2．安装460t千斤顶，安装除短索以外的其他钢绞线的工具夹片，张拉除短索以外的其他钢绞线至50％设计张拉力（注意：此处张拉力应该换算成扣除短索以外的钢索数量张拉力）。
3．刚体回油，安装所有钢绞线的工具夹片，然后张拉至100％设计张拉力。
七．第三跨张拉纵向束FL41管道进浆堵管
发生情况：张拉FL41过程中，在第一个缸体行程里，
第二篇：质量事故处理通报
质量事故处理通报
九月十七日上午，公司总师办质量管理人员在加工部生产现场向部门负责人了解、询问零部件加工质量相关问题时，得知加工部极个别员工由于质量意识淡薄，工作责任心欠缺，发生两起质量责任事故。于当日下午总师办会同加工部负责人，事故当事人在生产部办公室对事故原因进行了分析，现将具体情况通报如下：
1，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工制作一件DKB400锥度支架时，支架上的一个导轮套安装螺孔加工后与导轮套配合间隙偏大，不能满足工艺要求，造成该支架不合格。较为严重的是汪睿在未做自检和未告知本部门负责人及检验人员的情况下，不合格的支架分别转入了油漆和装配工序。通过对事故进行分析，主要原因是员工责任心不强，缺乏工作经验，未将摇臂钻锁紧装置锁紧或支架固定不牢，钻孔时钻床或支架发生摆动导致螺孔尺寸不合格。
2，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工一台DKM280FZ机工作台的接水孔时，因未认真查看工艺图纸和未对所选用的钻头进行验证而盲目作业，误将标准尺寸为φ24.3MM的接水孔加工成了φ28MM，导致工作台不合格，其主要原因是操作工责任心不强，对常用的钻头未作醒目标识、存放不规范，钻孔时未对钻头尺寸进行验证。
事故发生后，技术部、加工部分别对不合格的锥度支架及工作台进行了技术鉴定，作出了补救、修复使用的结论。此次事故虽未造成大的经济损失，但反应出员工质量意识与公司质量管理体系的要求还存在较大差距，生产和检验部门在质量管理方面存在管理不严，监督不够等薄弱环节。
为了严肃工艺纪律，教育本人，警示全体员工严格遵守工艺纪律和操作规范，确保质量管理体系在生产源头的有效运作，公司决定：
1，对加工部员工汪睿给予通报批评并处于20元经济处罚；
2，对质量管理负有不可推卸责任的加工部经理陈金富给予通报批评；
3，对未能及时发现、检验（查）、造成不合格品流入下工序的品质保障部检验员张立停给予通报批评。
希望公司全体员工引以为戒，各部门在今后的工作中加大生产源头的质量管理力度，严格执行工艺规范和检验标准，进一步做好质量管理宣贯和培训工作，全面提升质量管理水平，杜绝重大质量事故的发生。
公司总师办
2011-9-24
第三篇：《质量事故处理制度》
质量事故处理制度
一
目的为加强公司质量管理，完善质量责任制，规范质量事故的报告、调查和处理工作，增强全体职工的质量意识和主人翁责任感，严格生产工艺纪律，做好质量事故的记录和统计分析解剖工作，从而提高本公司的信誉和声誉，实现公司的质量方针和目标，为用户提供满意的产品，特制定本制度。
二
适用
本规定适用于公司各部门一切质量事故的管理。
三
职责
公司各部门负责人、企业质量负责人属责任人。
四
内容
（一）定义
质量事故是指企业在生产和经营活动中，所有导致零配件、半成品、成品未满足行业标准、规范、设计文件或合同规定要求的过失和客户对公司产品质量的投诉所造成的经济损失、财产损失、信誉损失、停工返工和退赔的责任事故皆为质量事故。
1.其具体可分为以下几项：
2.生产作业流程、工艺错误；
3.生产指挥错误；
4.违反工艺纪律；
5.操作不认真负责；
6.检验员漏检错检；
7.人为导致设备故障、仪表仪器失准；
8.材料混杂或发错；
9.运输保管不善；
10.管理不善或弄虚作假，以次充好；
11.制造质量及工装管理不善等。
（二）质量事故的划分
结合公司实际情况，对质量事故等级进行细化，具体如下：
1.特大质量事故：是指一次直接经济损失在8万元（含8万元）以上，或（和）给公司声誉造成极其恶劣影响的质量事故，媒体曝光和被商家清理出场的等。
2.重大质量事故：是直接经济损失3万元以上（含3万元），8万元以下，或（和）给公司声誉造成恶劣影响的质量事故。因产品质量问题、造成客户总成件退货或受到索赔罚款并已造成不良影响废品或返修工时在12小时/批以上的因质量事故造成不能完成月份、季度计划或质量指标的；媒体曝光和被商家清理出场的等。
3.严重质量事故：是直接经济损失1万元以上（含1万元），3万元以下，或（和）给公司声誉造成较坏影响的质量事故。废品或返修工时在8小时/批上的;
4.较大质量事故：直接经济损失在1000以上（含1千元），1万元以下，或（和）给公司声誉造成一定影响的质量事故。废品或返修工时在4小时/批上的;
5.一般质量事故：直接经济损失1000元以下（不含1000元），500元以上。
（三）质量事故的报告
1.所有质量事故的第一发现者必须在1小时内向部门负责人报告，并现场尽可能做出减少质量事故损失的努力;
2.发生质量事故的部门负责人必须在1小时内报告公司总经理，并随后24小时内提交书面的质量事故报告书。
3.任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或故意拖延报告，违者给予记大过处分。
（四）质量事故的调查
1.一般质量事故及质量问题，由现场质量检测员进行初步调查，报公司工程控制部。
2.较大质量事故，由工程控制部对事故进行调查，并写出调查报告及处理意见，报公司主管领导。
3.重大、特大质量事故，由公司成立联合调查机构负责全权处理并按照有关规定对事故进行调查。
4.质量事故调查工作必须坚持实事求是，尊重科学的原则。
5.事故调查机构要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。
6.调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关材料，任何部门和个人不得阻挠，违者给予记大过处分。
7.质量事故造成的经济损失的统计按照相关的国家或行业标准进行且必须按公司成本核算程序由财务部门进行损失核定。
（五）质量事故的处理
1.发生质量事故后，无论事故的大小，都应按“四不放过”（事故原因分析不清不放过，事故责任者和职工没有受到教育不放过，没有采取切实可行的防范措施不放过，责任者未受到处理不放过）的原则进行处理。
2.质量事故发生后，由发生质量事故的部门根据事故的情节轻重、责任大小，对质量事故的责任者提出初步处理意见，报公司品管部和企业领导。
3.对质量事故责任者或责任单位按照责任大小给予通报批评，并按照公司《质量管理奖罚考核制度》进行处罚。
4.对质量事故相关责任领导和主要责任者还必须按照公司《质量管理奖罚考核制度》及责任的当事人和领导者以及连带责任的人员其绩效考核工资一律先行冻结，待质量事故认定后按承担责任大小给予处罚。
5.按规定进行经济处罚的款数，除事故赔偿费由财务归入成本外，扣罚的奖金、薪资等作为企业奖励基金，用于开展全面质量管理活动的奖励表彰费用。
6.对发生质量事故或出现质量问题而隐瞒不报者，一旦查出，将加倍处罚。
7.质量事故处理完毕后，质量处理小组出具质量事故报告，质量事故调查处理报告的内容分类：公司内过失造成的质量事故报告内容包括品名、规格、批号、事故发生时间、第一发现者姓名、事故性质、采取的补救措施、事故原因、损失价值、现场情况等；客户投诉导致的质量事故必须增加以下内容：质量事故基本情况（客户介绍、客户投诉、客户投诉处理）、调查结果及分析（投料生产发货过程、原因分析）、纠正预防措施，引以为戒吸取教训、事故汇报、事故处理结果、纠正措施计划。
（六）质量事故的责任
1.操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
2.质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”、“XX车间”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
3.由于工艺文件标准等相关文件错误造成的质量事故；责任设计人员承担40%，审核人员承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。
4.工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺技术人员承担40%，审核者承担20%，会签者承担10%，领导责任承担10%。
5.操作者造成的质量事故：
A.操作者不执行制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责；
B.受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业的，造成的质量事故，指令者承担60%，其他人员承担10%；
C.因不执行文明生产所规定的制度，导致局部质量事故的但不构成一般质量事故的，由当事人负责50%，其直接领导负连带责任15%；
D.操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，列入合理化建议申请奖励。
6.检验人员造成的质量事故：
A.检验员首检错误造成质量事故，由检验员负50%责任、领导承担20%；
B.完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，质检员承担30%责任、领导承担10%;
C.检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责50%责任、领导承担10%;
D.出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验人员负40%责任，品质主管承担20%责任，领导连带承担10%责任。
7.领导和管理人员的在质量事故中的责任
A.因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反要求，造成的事故由管理人员承担60%的责任，操作员承担10%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责;
B.因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担60%，车间领导承担20%;
C.因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（原材料必须有手续，无手续按错发处理）或外购等质量事故，由库房或当事人承担30%责任、领导承担10%;
D.凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件的工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担70%责任。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担30%，检验员承担50%的责任;
E.产品完工未检验开出合格证，就入库供货造成用户退货的，索赔等质量事故。由生产部门主管和品管部门主管以及其直接领导各承担三分之一的责任。
8.因设备故障造成的质量事故：
A.因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担30%，主管承担15%、直接领导承担10%、领导责任承担5%；
B.因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任
C.明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负60%责任，操作规程员负5%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任；
D.设备到大修期，由于种种原因未大修又未事先申报申请许可的而继续使用发生的质量和安全事故，由生产总监、生产经理、车间主任、设备主管共同承担责任。
(七)质量事故报批
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单或报废单，并及时通知车间主任（或工程控制部），同时逐级上报并按最终批复调查处理。
车间主任、生产经理或生产总监根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，车间主任或生产经理应会同质检员及时组织有关人员对事故进行分析；根据“四不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是车间，则质检员填写信息传递反馈单，并传相关部门处理。
由责任部门在三天内内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交公司领导签署意见；再转交行政部门依据领导签署意见，公示质量事故处理报告。
五
质量事故总结、原因分析及纠正
发生质量事故必须认证总结反省，吸取教训，引以为鉴，在公司内开展多方位的质量审计，并通过多渠道、多方面的努力认识问题，书面形式提出纠正预防措施并组织实施，同时报质量安全管理部备案和验收。
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END
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第四篇：质量事故处理报告
质量事故调查处理报告
一、事故经过
2013年6月，发货到山东青岛的一批600000万片的酒标产品，客户公司的SQE 反应，经过抽样检查，此批商品印刷上有严重问题，将标示中主要展示的一行英文字母打错，客户要求全部退货，并支付10000元的违约金。
二、事故原因
公司客服部接到通知后，迅速组织生产部、设计部、质量部、销售部临时召开会议，讨论事故原因及处理意见。2012年10月客户要求对原包装进行改版，设计部在12年11月底已经完成了改版制作，并交给了版房制版，生产部在13年2月完成了此批订单号为10020的产品生产，事后经过公司质量部检验已经入库。由于设计部设计员的粗心，误将产品宣传中的一行英文字母打错一个，而制版人员也没有发现，最后车间把这批订单已经生产完毕，质量部在现场抽检后最后入库检的时候也没有发现此问题，最后导致产品直接流向客户，造成公司重点损失。
三、事故责任处理
此次质量事故的发生，作为设计部门，有着不可推卸的责任。其主要原因是在工作中细节注意不够，设计员粗心大意，设计主管没有履行检查督导的作用，严重失职。质量部在抽检时也没有杜绝事情的发生，造成产品直接流向客户，造成公司经济损失和形象损坏，现就此次事故作出如下处理：
设计部设计员张三因个人粗心所致设计错误，负主要责任，要求写书面检查，在公司生产例会上报告，给予记大过处分，并罚款3000元。
设计主管李四工作管理失职，没有对产品设计做好督查，团队管理不善，给予记大过处分，并罚款3000元
质量部人员由于疏忽，抽检时没有发现错误，让事情发展进一步恶化，工作严重失职，给予现场质检员王五记小过处分，并罚款2000元，质量部经理管理不利，工作没有落实，给予记小过处分，并罚款2000元.生产部的制版员及车间员工在生产过程中，也没有及时发现产品问题，而造成产品向下一工站流出，给予制版员和车间主任各1000元处罚，本批次生产的产品不列入计件工资中。
三、整改措施
1、设计部、质量部、生产部认真对每个计划标准进行核对，并将其落实到实处。
2、设计部主管重新制定一份设计产品自检方案，并提交总经理审核。
3、质量部对部门员工进行再次岗位培训，加强抽检力度，生产部严格按工艺、样板的标准执行，并对每个环节与客户样板的标准进行核对。
4、将本批次不合格成品，放入不良品库，生产部安排做废品处理。
在今后的工作中，我们要引以为戒，注意细节，按规定程序组织生产，杜绝类似事故的发生。
行政人事部
2013.7.1
第五篇：质量事故处理办法
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产品质量事故处理办法
1、目的
在质量管理工作中，为防止公司员工或职能部门违反规程、违反工艺纪律、工作责任心不强等因素导致质量问题和质量事故的发生，明确质量问题和质量事故处理权限，规范质量问题和质量事故认定与处理程序，增强员工及部门的质量意识，提高各自工作质量，最终提升公司的产品质量，达到用户满意。特制定本办法。
2、质量事故的分级
按行为所造成的后果及影响程度，分为质量问题，一般质量事故，重大质量事故三级。2.1 质量问题
违反相关程序、制度、工艺规程或责任心不强，造成产品报废、退换货等，经济损失金额在100-500元以下的质量事件。2.2 一般质量事故
违反相关程序、制度、工艺规程，造成材料、产品报废、退换货等造成经济损失在500-2000元以内的质量事件；或对公司形象造成一定负面影响的质量事件。2.3 重大质量事故
违反相关程序、工艺规程，造成材料、产品报废、退换货，严重影响到交货日期等，造成经济损失在2000元以上，或对公司形象造成较大负面影响的质量事件。
3、产生质量事故的原因 常见的产生质量事故的原因
3.1.1 设计图纸、工艺文件作业指导文件错误导致工人施工错误造成的。3.1.2 不执行工艺纪律，导致材料、产品、部件报废的。
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3.1.9机加工件，上道工序未检错检漏检而直接进入下道工序后造成返修的问题。3.1.10返修产品未经检验员确认签字直接入库而造成损失的问题。3.1.11随意将物料变更作为其他用途所造成损失的问题。
3.1.12原始过程记录不按要求内容填写的或填写不及时影响下道工序生产及检验的。3.1.13入库不及时，竣工资料不完整，未按时提交，影响到正常生产及发货的。3.1.14原材料、外协件未经质检合格就领用的造成损失问题。3.1.15材料采购的发生质量问题，检验未发现已安装造成返修损失的。3.1.16制造部操作人员不自检或自检工作质量低下造成的。
3.1.17 制造部操作人员发现实物与标准图纸工艺规范不一致时，未提出异议并反馈造成损失的。3.1.18质检人员未能履行质量控制职责造成的。
4、质量事故的处理权限
4.1 质量问题处理，经质量管理部呈报通知，由发生问题所在部门主管查清事实和责任者，并提出处理建议后，报质量管理部备案。
4.2一般质量事故处理，由质检部负责组织相关部门查清事实和责任者，一并提出处理意见后，书面报公司总经理处理，公司人力资源及行政部及质量管理部备案。
4.3 重大质量事故，由质量管理部负责组织相关部门查清事实和责任者，报公司质量事故处理委员会专题讨论确定处理决定报公司批准，由不能确定的技术原因导致的重大质量事故可提请会议讨论形成决议报公司作为责任处理的依据，公司人力资源及行政部部及质量管理部备案。
公司质量事故处理委员会由总经理牵头，由质量管理部、制造部、设计部、财务部、市场部和人力资源及行政部部主管参加组成。
5、质量事故的认定、处理程序
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5.1 质量问题的认定、处理程序
5.1.1 发生、发现问题后，责任单位应在2个工作日内召开质量分析会, 查清事实,分析根本原因，制定纠正和预防措施、落实整改责任人及整改时间并提出考核处理意见,报到质量管理部。
5.1.2 质量管理部应在1个工作日内对责任单位上报的事件处理意见进行审核，提出维持或纠正意见。5.1.3 责任单位根据质量管理部回复意见，通报最终处理决定，并在质量管理部备案。5.2 一般质量事故的认定、处理程序
5.2.1 发生、发现质量事故后，质量管理部在3个工作日内召开质量分析会, 查清事实,分析根本原因，制定纠正和预防措施、落实整改责任人及整改时间并提出考核处理意见，报总经理。
5.2.2 总经理在1个工作日内对质量管理部上报的事件处理意见进行审核，根据本办法规定提出维持或纠正意见。
5.2.3 质量管理部主管按照最终处理决定在公司范围内进行书面通报，并在质量管理部、公司人力资源部备案。
5.3 重大质量事故的认定、处理程序
5.3.1 发生、发现重大质量事故后，质量管理部应立即组织相关部门查清事实,分析根本原因，制定纠正和预防措施解决方案、落实整改责任人及整改时间并提出考核处理意见，报公司质量事故处理委员会。5.3.2 经公司质量事故处理委员会专题讨论后对上报材料进行审核，事实清楚后，做出处理意见，总经理批准后，由质量管理部在1个工作日内做出公示。
5.3.3 重大质量事故在全公司范围内进行书面通报。在质量管理部、人力资源部备案。
6、罚则
6.1 根据质量事故所造成损失的大小、后果及影响程度，公司按上述相关规定给予质量事故的直接责任者处罚。
6.2 质量问题；按经济损失额及严重程度处罚责任人50-200元。并在公司内部通报警示。
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6.3 一般质量事故；按经济损失额及严重程度扣罚责任人200-500元或责任班组500-1000元，并在公司内部通报警示。
6.4 重大质量事故；按经济损失额及严重程度扣罚责任者500-1000元或责任单位1000-2000元，并由公司人力资源部对相关责任人进行诫勉谈话,并在公司内部通报警示.6.5 质量处理决定月终汇总上报，由公司人力资源部负责按处理决定落实当月绩效工资。
6.6 对于隐瞒事实真相和隐瞒不报的质量事故，一经查出加倍处罚，情节严重的，离岗培训直至解除劳动合同。
6.7 外协单位的质量问题除责任单位正常免费保修包换外，质量管理部有权按合同执行罚款。
7、管理者质量责任追究
7.1 月度内连续两次及以上发生同类质量问题的，应追究责任单位分管负责人的责任。7.2 季度内连续两次及以上发生同类质量事故的，应追究责任人所属部门主管的责任。7.3 半年内连续两次及以上发生同类重大质量事故的，应追究责任人所属部门领导的责任。
8、质量损失的财务核算
8.1 质量问题、一般质量事故损失由责任单位、物流部等相关部门核算。质管部可以参照历史案例快速比照处理.8.2 重大质量事故损失由财务部负责核算。
8.3 质量损失金额包括检测费、加工、人工、运费损失、差旅费、质量赔款等，其他因业务关系考虑费用不在此列。
8.4 涉及责任人员由质量管理部报人力资源备案涉及金额报财务扣款。
9、本规定自下发之日起执行。
编制：审核：批准：
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