焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得

第一篇：焦化厂化产车间脱硫岗位学习心得

恒昌焦化化产车间脱硫工艺

摘要: 介绍了焦化厂化产车间的脱硫工艺，脱硫系统存在的主要问题，阐述了脱硫系统的改造、脱硫系统改造后运行情况、nh3 碱pds 湿法脱硫与同类工艺比较。

关键词: 临沂恒昌焦化；脱硫工艺;优化改造;脱硫系统；nh3 碱pds 湿法脱硫

正文：焦炉煤气作为炼焦过程中产生的副产物, 已经被广泛的应用于燃料、化工原料等方面。但未经净化的焦炉煤气中含有多种气体组分, 尤其是含有焦油、萘、氰化氢、硫化氢及多种结构复杂的有机硫, 使得焦炉煤气脱硫工作复杂而艰难。硫化氢的存在不仅会引起设备和管路腐蚀、催化剂中毒,而且更严重地威胁人身安全, 必须消除或控制环境污染物。

1、焦化厂化产车间的脱硫工艺：

化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。来自82～83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。冷凝鼓风工段和脱硫工段一般工艺流程图如上，粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃)、中温(100 ℃～400 ℃)和高温(> 400 ℃)脱硫剂。干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。

湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收h2s后,将h2s直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有th法、frc法、ada法和hpf法。胺法是将吸收的h2s 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、as法和氨硫联合洗涤法。

湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。hpf法脱硫工艺流程：

来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至23℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔a、脱硫塔b，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。

脱硫基本反应如下：

h2s+nh4oh→nh4hs+h2o2nh4oh+h2s→(nh4)2s+2h2o nh4oh+hcn→nh4cn+h2onh4oh+co2→nh4hco3 nh4oh+nh4hco3→(nh4)2co3+ h2o 吸收了h2s、hcn的脱硫液从脱硫塔a、b下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔a、b，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。

再生塔内的基本反应如下： nh4hs+1/2o2→nh4oh+s（nh4）2s+1/2o2+ h2o→ 2nh4oh+s（nh4）2sx+1/2o2+ h2o→2nh4oh+sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2nh4hs+2o2→（nh4）2s2o3+ h2o 2（nh4）2s2o3+o2→2（nh4）2so4+2s 从再生塔a、b顶部浮选出的硫泡沫，自流入硫泡沫槽，在此经搅拌，沉降分离，排出清液返回反应槽，硫泡沫经泡沫泵加压后送压滤机进行脱水，形成硫膏成品。为了达到脱硫效果及硫泡沫易分离，必须在循环液中加入催化剂，在生产中由于各种消耗，也需定期补充催化剂。将hpf催化剂及新鲜水加入反应槽上部催化剂槽人工搅拌，使催化剂溶解，再均匀滴加到反应槽a、b中。一但出现事故或停产时，反应槽内脱硫液经脱硫循环泵送入事故槽，或直接进入脱硫液放空槽，待检修完毕或停产开工再打回系统中，严禁将脱硫液直接排入下水道。

鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、hcn。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。吸收了硫化氢、hcn的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热或冷却后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。

2、脱硫系统存在的主要问题

2.1、脱硫系统的碱源供应主要是由蒸氨后的浓氨水, 在冬季生产过程中, 由于温度低, 氨水中的萘细晶造成管道堵塞, 以及ds 催化剂和对苯二酚的添加量, 都影响蒸氨系统和脱硫系统的稳定运行。由于剩余氨水中杂质较多, 导致蒸氨系统经常处于生产不稳定状态, 使浓氨水进入反应槽的水量波动较大, 脱硫液处于不稳定状态, 造成经常需要外排一部分脱硫液来保证脱硫液的品质。不仅损失了大量的催化剂, 也造成了煤气中硫化氢的脱除率的不稳定, 极大地影响

了正常生产操作。目前, 脱硫废液的处理方式是用槽车将其拉至煤厂进行喷淋, 喷淋不均匀费力费工, 由于运输不及时还会影响脱硫系统的运行。

2.2、再生塔压缩空气是由1 根d 100 mm 总管自调后再分配到两座再生塔使用,实际运行过程中, 两座再生塔的实际流量经常发生相互波动干扰, 分布不均匀,使得产生硫泡沫效果差, 从而引起脱硫液组分变化, 降低脱硫效率, 脱硫液的再生效果不仅影响系统的硫回收率和硫磺产量,更重要的是在长期运行后, 脱硫液的组分中悬浮硫的沉积对整个系统管道和脱硫塔的堵塞。2.3、硫回收系统中, 原设计的管线复杂, 经常将管道堵塞;熔硫釜在使用中, 硫泡沫的分离效果差, 而且釜内的蒸汽盘管常常发生腐蚀泄露, 釜底部的放硫口极易堵塞, 不仅增大了维修工作, 还对周围的设备腐蚀严重,现场操作环境恶劣, 严重影响操作工人的健康。

3、脱硫系统的改造及脱硫系统改造后的运行情况 3.1 脱硫碱源系统

在剩余氨水处理系统上增加f—2401 型焦油浮选器。不仅能连续除去剩余氨水表面悬浮的焦油及煤粉, 而且可将剩余氨水中与之重度相近的油滴及固体煤粉颗粒悬浮到液体表面进一步除去, 除焦油率达90%以上。3.2 煤气预冷塔

将蒸氨塔塔顶氨汽管沿支架敷设直接引入预冷塔, 经过工艺计算和类比同类企业的工艺参数, 确定在现有2 台各为60 m2 换热器的基础上增加2 台换热面积为120 m2 的螺旋板换热换热器(一开一备), 增加预冷塔的冷却能力, 使进入脱硫塔的煤气温度降至30 ℃左右, 以满足脱硫塔的工艺要求。3.3 再生塔

为解决再生工段空气流量相互干扰的问题, 从空压站重新敷设一根压缩空气管至再生塔, 形成2 管独立供气系统, 消除再生塔的空气流量相互波动干扰, 稳定脱硫效率。压缩空气管长500 m, 管径为100 mm, 材质为镀锌钢管, 敷设于现有管架。同时在再生塔顶部增加超声波液位自调装置通过液位调节控制进入再篇二：焦化厂化工车间脱硫岗位操作规程

脱硫岗位操作规程 1.工艺流程

自鼓冷工段来的焦炉煤气首先进入预冷塔。预冷塔分两段，在预冷塔下段，喷洒的焦油氨水与煤气直接逆流接触，在冷却煤气的同时将煤气中的呈悬浮状态的萘吸收下来。在预冷塔上段，用循环氨水对 煤气进行直接洗涤，使煤气的温度被冷却降温到 30-32℃左右。预冷塔下段使用的由鼓冷工段送来的焦油氨水经换热器与预冷塔送出的焦油氨水换热后，送到预冷塔底部的焦油氨水循环槽，由循环泵送到预冷塔下段的顶部循环洗涤冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续向预冷塔底的焦油氨水循环槽补充 5m/h 焦油氨水，并在控制液位的前提下，连续抽出一定量的焦油氨水送到机械化澄清槽）。

预冷塔上段使用的由鼓冷工段送来的剩余氨水，先经螺旋板换热器与预冷塔送出的剩余氨水换热后，由循环氨水泵抽出送到换热器并经冷却水（16-23℃）冷却后，送到预冷塔顶循环洗涤、冷却煤气。（为了保证洗涤和冷却效果，需连续补充 5m/h 剩余氨水，同样在控制液位的前提下，连续抽出一定量的氨水送到机械化澄清槽）。

蒸氨来的氨气送入脱硫塔前的煤气管道中。煤气由预冷塔出来后，进入ⅰ、ⅱ脱硫塔脱硫后，进入ⅲ脱硫塔底部，沿脱硫塔自下而上与顶部喷洒的脱硫液逆流接触，进行液相催化氧化的化学吸收过程，将煤气中的 h2s 吸收在脱硫液中。经过三级脱硫后，煤气中的 h2s 含量可达到 20mg/m以下。（ⅲ脱硫塔中为了保持一定的催化333 剂浓度并尽量减少其耗量，采用了连续补加少量催化剂的设施）。

从ⅰ、ⅱ脱硫塔中吸收了h2s和hcn的脱硫液，经脱硫塔液封槽流至溶液循环槽，经催化剂贮槽滴加催化剂后的溶液用溶液循环泵抽送至溶液换热器，使溶液保持在30℃左右，进入ⅰ、ⅱ再生塔再生。再生后的脱硫贫液自流进入ⅰ、ⅱ脱硫塔塔顶循环喷淋。ⅲ脱硫塔吸收了 h2s 后的脱硫液通过塔底煤气液封槽，进入塔底的脱硫反应槽，由富液泵打至喷射再生槽顶，通过自吸式喷射器自吸空气，进行氧化再生，再生的溶液经液位调节器自流入设置在喷射再生槽的下部的贫液槽，由贫液泵打至ⅲ脱硫塔循环使用。

产生的硫泡沫由再生塔上部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至板框压滤机，间断过滤，生产硫膏外售。

催化剂的配制：

在生产过程中需要补充催化剂，催化剂配制约一天一次，配料容器为催化剂贮槽。先加入新鲜水再加入复合催化剂人工搅拌使其溶解，均匀滴加到溶液循环槽。

蒸氨塔来的氨气进入ⅰ脱硫塔的煤气中，以保证脱硫液的ph值在8.5-9.1之间。（如果催化剂不用pds+栲胶时可不用氨气）。

当本工段出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内剩余脱硫液流入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体自流入低位槽。

2.岗位职责

2.1熟悉本岗位生产流程，了解设备的构造性能，熟练本岗位生产

技术。

2.2 按照技术规定控制好脱硫液的ph值，循环泵的流量。2.3 负责控制脱硫塔阻力，使其满足工艺要求。

2.4 负责电机、泵的维护保养，做好生产记录和工具保管。

2.5 负责本岗位的安全工作，搞好设备及环境卫生，严格交接班制度。3.交接班制度

3.1 进入岗位必须穿戴好劳动保护用品。

3.2 接班到岗后与交班者共同检查各设备运转、安全生产及其它情况是否正常。3.3交班者要详细向接班交待当班生产、设备运转及问题的处理的应注意的事项。3.4如交接班时正在开、停工或事故处理时，双方共同处理后再交接班。

3.5交接班时如接班者未到岗位或其它人来接班，交班者不可离岗，待来人接班时方准离岗。

4.主要技术操作指标

4.1ⅰ、ⅱ脱硫塔操作指标

4.1.1 脱硫塔、预冷塔阻力小于1.0kpa。4.1.2 煤气流量28000-30000m3/h。4.1.3 煤气入脱硫塔温度小于35℃。

4.1.4入塔循环液温度高于入塔煤气3-5℃。4.1.5 硫泡沫槽65-70℃。4.1.6 催化剂浓度：初始浓度控制在23-25g/nm3，正常条件下23g/nm3，最大浓度25g/nm3。4.1.7 液气比小于或等于12l/m3。4.1.8 再生鼓风强度110-130m3/m2.h。4.1.9 脱硫液ph值8.5-9.1。4.1.10循环液量550-650m3/h。

4.1.11循环泵出口压力不小于0.55mpa。

4.1.12再生塔压缩空气入口压力不小于0.5mpa。

4.1.13脱硫液的nh4cns(硫氰酸铵)+(nh4)2s2o3(硫代硫酸铵)的两盐含量小于250g/l，最高含量不大于280g/l。

4.1.14各电机温升不大于60℃。

4.1.15 脱硫后煤气中 h2s 含量：≤20mg/m 4.2 预冷塔ⅲ脱硫塔操作指标

4.2.1 预冷塔煤气入口温度40℃-50℃。4.2.2 预冷塔煤气出口温度28℃-30℃。4.2.3 脱硫液温度35℃-45℃。4.2.4 循环冷凝液温度25℃-30℃。4.2.5 循环氨水温度25℃-30℃。4.2.6 脱硫液循环量600m3/h。

4.2.7 预冷塔循环氨水、冷凝液循环量为150m3/h。4.2.8 循环氨水、冷凝液补充量分别为为3m3/h-5m3/h。4.2.9 再生塔顶液体喷射压力0.3mpa时，液汽比大于3.0。4.2.10 脱硫塔出口h2s含量不大于20mg/m3。4.2.11 脱硫液质量 3 ph=8.2~8.7 催化剂zl浓度为50ppm~80ppm 副盐含量不大于200g/l 悬浮硫含量不大于1.0g/l 游离氨含量不小于3g/l 4.2.12 预冷塔阻力不大于1000pa。4.2.13 脱硫塔阻力不大于1000pa。

4.2.14 预冷塔塔底氨水和冷凝液循环槽液位控制在1/2到2/3。4.2.15 脱硫塔底、再生槽底循环液槽液位控制在1/2到2/3。4.2.16 预冷塔循环冷凝液冷却器低温水流量100m3/h。5.岗位操作规定

1.保持入再生塔空气量、循环液量稳定。

2.及时调节冷却器的操作，保证进塔循环液温度、冷却器的阻力符合技术要求。3.及时调节冷却器的操作和冷凝液的焦油配比，保证煤气温度和压力符合技术要求 4.各循环液贮槽液位控制在1/2-2/3之间。

5.控制好氨气量，使ph值在8.5-9.1之间(如不用pds+栲胶催化剂时，不用氨气)。6.及时开启板框压滤机，使硫泡沫槽有足够贮存空间。7.槽内只准满流清液。5.1脱硫岗位开、停工操作 5.1.1开工操作

1)检查脱硫塔及再生塔和有关管道的严密性，关闭各部阀门。

2)检查所有设备中是否有杂物，并清理干净。篇三：焦化厂化产车间工作标准化范文

企业标准

d/gzbz(2011)-hcⅰ-01 化产车间工作标准

一 范围

本标准规定了化产车间职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于化产车间工作，是检查与考核该部门工作的依据。

二 职能

1.炼焦车间送来的煤气和氨水焦油进行净化和回收，经过鼓冷、脱硫、提盐、硫铵、粗苯等工段，最后送入后部。

2.将产生的焦油、硫铵和粗苯等回收进入贮库待售。

三 工作内容及要求

（一）工艺

1.鼓冷工段负责对送入的荒煤气进行冷凝，并通过鼓风机送至后续工段。2.进入脱硫工段的煤气首先进入预冷塔，然后进行三级脱硫。3.提盐工段负责将脱硫系统产生的脱硫废液进行提盐处理。4.硫铵工段负责将来自脱硫工段的煤气中的氨转化成硫酸铵，并经过除酸器送往粗苯工段。

5.粗苯工段负责将煤气进行脱苯处理，并生产出粗苯。

（二）设备管理

1.申购本车间生产设备、设施，参与设备的选型及招标工作。

2.参与本车间设备的验收，并检查所有设备及安装以确保符合生产要求。3.负责本车间设备的领用。

4.参与制定本车间设备的更新改造和大、中修计划。5.建立并管理本车间设备台账。

6.培训所有维修人员和设备使用人员正确地维护并操作已有的设备和新购设备。7.负责设备的日常维修工作，定期对生产设备进行巡检。解决生产设备故障，保证生产的顺利进行并做到预防为主。

（三）调度

1.制定车间生产计划，组织现场生产活动，完成生产目标。2.分配工作，执行工作规程规章。

3.监督和协调车间工人的工作质量、工作进度。4.解决工人操作过程中的问题。

5.负责劳保用品、备品备件的领用、统计和分析。6.负责本车间人员工资、奖金的核算工作。

提出改进工艺流程、生产设备、生产环境等方面的建议。

（四）安全环保

1.学习公司有关安全生产的规章制度，严格执行安全例会制度。2.对车间工人进行安全教育，严格执行岗位安全规程。3.对各岗位工人进行与安全相关的技术培训。

及时处理重大安全隐患。

四 职权

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

五 检查与考核

由公司按本标准进行考核执行。

公司企业标准

d/gzbz(2011)-aqbⅰ-001 车间主任工作标准

一 范围

本标准规定了车间主任职责，工作内容，要求与方法，检查与考核等项内容。2 本标准适用于车间主任工作，是检查与考核该车间工作的依据。

二 任职资格

大专以上学历，化工、机械等相关专业。

接受过安全管理、设备管理、生产管理等相关培训。

有五年及以上相关工作经验，三年以上同等职位管理经验。4 技能技巧 4.1 熟悉国家法令、安全知识、公司各项规章制度和车间各项规程。4.2 熟知本车间的各项技术指标和安全环保要求。

4.3 要熟知车间各个系统的工艺流程、操作规程、技术规程、安全注意事项。4.4 有较强的组织协调能力，应急处理能力。

工作认真负责，主动性强。有积极向上、改革进取的思想和态度。有钻研业务，不断提高业务水平和采用新型技术和设备的态度。

三 职能

在主管副总的领导下，负责对化产车间生产调度、生产现场等全面管理工作，确保安全、有序的生产，保证各个工序顺畅运营。

四 工作内容及要求

负责做好车间所有员工的思想工作。

组织全车间的生产组织和生产运行工作和各种生产、设备事故的分析工作。

监督和检查生产过程中的生产、检修、安全、环保等工作。4 监督和检查生产过程中的操作规程、安全规程执行情况。5 负责产品产量、质量的计划和完成情况。6 合理调整生产程序，使整体效益最大化。7.协调车间工作关系，保证车间各项工作顺利完成。8.调动全体员工的积极性，增强员工的团队精神。9.负责做好每月的工作总结和下月的工作安排。10.完成上级领导交办的其他临时性工作。

五 工作程序

每日组织召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。

深入现场，检查生产运行技术管理工作及生产任务的完成情况。3 落实公司的会议精神、各项管理制度与措施。

处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对无法处理的事件及时请示。

第二篇：焦化厂化产车间鼓冷指标

1.1.1 鼓冷工艺技术指标 1.1.1.1 煤气系统

（1）横管初冷器前煤气温度：（77～85）℃

（2）电捕焦油器出口煤气中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）进电捕煤气含氧：≤1%（4）初冷器后煤气温度：≤22℃ 1.1.1.2 初冷器系统

（1）初冷器上段循环水入口温度：≤32℃

（2）初冷器下段制冷水入口温度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa

3（5）初冷器上段冷凝液循环喷洒量：（60～120）m／h/台

3（6）初冷器下段冷凝液循环喷洒量：（120～240）m／h/台 1.1.1.3 电捕焦油系统（1）电捕焦油器工作电压：（35～45）kV（2）电捕焦油器工作电流：（300～400）mA（3）电捕焦油器绝缘箱温度：（90-110）℃（4）电捕焦油器阻力：≤0.5 kPa 1.1.1.4 冷凝系统

（1）循环氨水泵出口压力：（0.4～0.5）MPa;(焦炉0.25～0.3)MPa;循环氨水温度（70～78）℃。

（2）高压氨水出口压力≥2.0MPa

3（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm 焦油水分≤4%（4）焦油加温脱水温度（80～90）℃ 1.1.1.5 鼓风机系统

（1）鼓风机前吸力：－（3.5～5）kPa（2）鼓风机后压力：≤22 kPa（3）集气管压力：(0.120-0.140)kPa（4）鼓风机后煤气温度：≤50℃

（5）鼓风机支撑轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（6）鼓风机支推轴承温度：≤60℃ ≥75℃报警 ≥85℃联锁停机（7）鼓风机增速箱温度：≤65℃ ≥75℃报警 ≥80℃联锁停机（8）油站油冷却器后油温：（30～40）℃（9）油站油冷却器后油压：（0.15～0.25）MPa（10）鼓风机轴位移：＜0.4㎜;0.4㎜报警;0.8㎜联锁停机（11）鼓风机震动：4道，电机6道（12）液力偶合器出口油温：（45～65）℃;≥75℃报警;≥80℃联锁停机（13）液力偶合器出口油压：（0.05～0.35）MPa（14）鼓风机用油质量表标准：32#汽轮机油

第三篇：化产车间技术员岗位描述

焦化分厂化产车间技术员岗位描述

一、岗位工作范围

1、管辖范围：焦化分厂化产车间所有岗位。

2、作用：全面负责化产区域的煤气净化和化学副产品的回收工艺管理工作，确保各项工艺参数优化平稳运行，实现安全高效生产。

二、岗位工作职责

1.在车间主任的直接领导下，负责化产车间的工艺考核管理工作。

2.认真贯彻执行焦化分厂各项生产技术规程，检查工段班组执行情况，发现问题及时处理，重大问题及时请示汇报并提出合理化建议。

3.检查和了解各岗位材料领用及原材料的消耗情况，发现问题及时研究解决，实现节能降耗目标。开展经济核算和节能降耗活动，积极寻找挖潜提效途径，降低物资消耗，减少成本支出，实行定额管理。

4.经常深入现场，发现技术问题，并组织有关人员攻关解决。认真研究操作人员提出的合理化建议，学习先进技术经验，组织有关人员讨论并提出技改方案。

5.负责编制岗位操作法、工艺技术规定、开停车方案。

6.参加事故分析会，详细调查事故经过，准确分析事故原因，并提出处理意见和防范措施。

7.负责作业区的职工教育工作，抓好岗位练兵。并配合技术科及时整理相关技术资料和数据。

8.加强对员工的安全教育，组织员工开展各项安全活动，检查安全活动记录，采取安全预防措施，编制“事故预案”，确保生产安全平稳运行。

三、主要设备及性能参数;

1、煤气鼓风机

D1250-220型离心式煤气鼓风机，共计两台，一开一备。主轴转速4652r/min，临界转速：2700～3000r/min，输气量1015m3/min。

⑴、配套电机：工作电压：10KV，功率1000kw，额定电流：68.29A。⑵、液力耦合器：主要作用是通过油腔中油流及油压来控制风机的转速，其临界转速为1700～2100r/min，额定转速为3000r/min。

2、初冷器

三台横管式间接煤气初冷器单台换热面积为5144m2，分两段供水，上段用循化产车间技术员岗位描述

环水，下段冬春季使用循环水，夏秋季使用制冷水。

3、电捕焦油器

工作电压：38～45KV；正常操作时，要求电捕前煤气含氧<0.5%。电捕后煤气含尘含油<50mg/Nm3；绝缘箱温度控制在90～120℃。

4、机械化焦油氨水澄清槽

共有3台，单台容积为340m3。

5、循环氨水泵

共有2台，型号：350S75B，额定流量：1080m3/h，扬程55m，额定电流：16.3A，额定电压：10KV，功率：220KW，转速：1490r/min。

6、循环水泵：

共有3台，流量：3588m3/h，扬程：53.7m，功率：710KW，电压：10KV，额定电流51.59A。

7、脱硫塔

共有3台，直径：6米，高36米，内设四层填料，塔后H2S≤20mg/Nm3。

8、再生塔

共有2台，直径5米，高39米，内设四层空气分布栅板。

9、脱硫泵

共有3台，两开一备，流量1260立方每小时（m3/h），功率：220千瓦（KW），扬程44米，额定电流：389.7A。

10、喷淋式饱和器

共有2台，直径：4.6米，高10.9米，处理煤气量为：60000m3/h，上部为喷淋式，下部为结晶室，饱和器后含氨≤30mg/Nm3。

11、蒸氨塔

共有2台，不锈钢泡罩塔，内设26层塔盘，处理剩余氨水量为25～28m3/h，作用利用蒸汽蒸吹出剩余氨水中的氨，废水含氨≤0.2g/L。

12、母液大循环泵

共有1台，流量950m3/h，扬程24～28米，功率160KW，额定电流287A。作用对母液进行循环喷洒，搅拌。

13、洗苯塔

共有2台，串联。直径：5米，高36米。起平均分配煤气和洗油作用，洗苯塔阻力≤1000Pa。

14、脱苯塔

铸铁泡罩脱苯塔1台。直径：2.2米，高：23.8米。内部共有30层铸铁条形泡罩塔盘，其中1～16层为提馏段，17～30层为精馏段。脱苯塔底部设有贫

油槽。贫油含苯≤0.5%，塔顶温度控制在92～95℃。贫富油含水≤1%。

15、管式炉

有焰燃烧圆筒管式炉1台。直径5米，高12.5米。利用煤气加热富油和蒸汽使达到工艺要求。主要控制参数有：管式炉出口的富油温度175℃～185℃，过热蒸汽温度：400～450℃。

16、气柜：由水槽、钟罩、一塔、二塔四个部分组成，容积25000m3（立方）。

17、罗茨风机：共四台，其中三台：流量262m3/min（立方每分钟），功率185KW（千瓦）；一台流量为209m3/min（立方每分钟），功率160KW（千瓦）。

18、离心鼓风机：3台，型号C80-1.6，流量80m3/min，出口压力：0.157MPa，功率132KW。

四、岗位工艺流程

1、煤气系统

煤在焦炉干馏的过程中产生的荒煤气汇集到碳化室顶部空间，进入上升管，经桥管、集气管被循环氨水冷却至80℃左右，由π形管进入吸气管，然后进入气液分离器分离出粗煤气和冷凝液，冷凝液自流进入机械化氨水澄清槽。气液分离器上部的出来的煤气并联进入横管式初冷器，经冷却后进入三台并联的电捕焦油器进一步去除煤气中的焦油雾。然后经离心煤气风机加压后送至脱硫区域的预冷塔进行冷却，从预冷塔顶部出来的煤气进入两台串联的脱硫塔脱除煤气中的H2S、HCN后，进入饱和器进行除氨。再经终冷塔对煤气进行冷却，依次进入串联的1#、2#洗苯塔，经洗油吸收煤气中苯族烃后成为净煤气，离开化产区域，除部分送至管式炉加热燃烧外，其余部分送往后续单元用于合成甲醇以及液氨。

2、废水处理流程

本厂生化废水处理采用的是A2/O工艺，即厌氧-缺氧-好氧。工业废水经蒸氨后进入生化进行处理，经斜管除油池，然后进入气浮池。自流进入调节池，经泵搅拌进入吸水井，通过污水提升泵输送经布水器进入厌氧池，将废水中难降解的有机物转化为生物易降解的有机物，从而提高废水的可生化性。

厌氧池的出水和二沉池回流清夜混合后,通过泵经布水器进入缺氧池，在缺氧池中进行反硝化作用，将氨氮还原成N2（氮气）被去除。废水再以自流的方式

进入曝气池，完成有机物的降解和硝化反应之后经二沉池使泥水分离，清夜一部分回流到缺氧池，一部分到终沉池。二沉池的污泥返回到曝气池，多余污泥去污泥浓缩池。二沉池来的清夜在进入终沉池前，在物化反应槽与加药间送来的絮凝剂作用进一步去除有机物，而后进入终沉池，进一步进行泥水分离，清夜进入复用水池，作熄焦用水。污泥经沉淀进入吸水井,用泵送至浓缩池,浓缩池的污泥进

行压榨脱水，之后进行焚烧。

五、工作标准及工作流程：

工作流程：

1.周一分厂生产调度会，提出生产中存在的问题，落实分厂的安排的各项

工作。

2.检查现场情况→配合车间处理生产中出现的各种问题→确保生产稳定

运行。

3.协助分厂技术科做好车间工艺改造→制订改造方案→实施结果落实→

进行检查考核。

4.钻研业务技术→协助车间主任→抓好培训工作。

工作标准：

1.熟悉化产生产各种技术知识。

2.协调指挥化产车间的各种生产技术问题。

3.能熟练执行公司、分厂关于化产生产技术管理的各项规定。

4.负责车间工艺管理工作，根据生产实际调整工艺指标。并对车间各工段

执行的工艺指标的情况进行检查、监督和考核。

5.对车间各工段执行工艺指标的违规事件进行调查和提出处理意见。

六、设备常见故障及对策：

1、全厂大面积停电

鼓冷工段：

1)突发全厂性大面积停电，应立即命令断开电源，关闭全部运行水泵、油泵的出口阀门，立即切断电捕电源；

2)突发停电应立即关闭鼓风机煤气出口阀门及大循环管阀门，断开风机电源开关，在停电后风机惯性运转期间所需润滑油改由高位油箱提供；

3)停电后应立即与调度联系，询问停电原因和恢复供电时间，并做好来电后的开工准备；

4)恢复供电后，要求当班班长，先开循环氨水泵，上下段冷凝液泵，通知循环水泵房开启循环水泵和制冷泵；

5)与调度取得联系，得到允许开风机指令后，班长启动鼓风机，待风机

运行正常后，重新开启电捕焦油器；

6)工段各设备恢复正常生产后，要认真做好突然停电期间的详细记录。脱硫工段：

1)关闭各泵的出口阀门。

2)关闭再生塔底部脱硫液管道阀门，并关闭消泡管。

3)关闭再生空气。

4)关闭泡沫槽搅拌机开关，关泡沫槽电源。

硫铵工段：

1)将各运行泵的开关复位，关闭各泵的出口阀门，防止虹吸现象的发生；如果停电时间长或冬季停电时,则要排净管道及泵腔内积液。

2)蒸氨按停工处理。

3)离心机如遇下料，将开关复位，关闭下料阀。

粗苯工段：

1)立即关闭管式炉煤气，停止管式炉加热。

2)关闭再生器加油阀及进再生器过热蒸汽阀门，脱苯塔直接蒸汽阀门，并打开再生器器前放散。关闭各冷却器冷却水进口阀门，停止苯回流泵。

3)与调度联系，了解停电原因，若停电时间短，作好来电准备，若停电时间较长，应请示领导、联系调度根据具体情况进行处理。

生化工段：

1)将清夜回流泵出口阀门关紧或清夜回流在南北系统布水器下阀门关紧，以防止倒流溢槽。

2)其它设备按正常停工步骤停工。

3)密切注意各池的液位，以防溢池。

气柜：

立即切断电源，关闭风机进出口阀门及大循环阀门，打开小循环阀门，做好来电开机准备，联系调度，并要求岗位做好记录。

2、突然停蒸汽：

鼓冷工段：

1)发现突然停汽，立即联系调度；

2)注意检查电捕焦油器绝缘箱温度，当绝缘箱温度低于90℃，停电捕焦油器，询问停蒸汽原因及恢复供气时间；

3)恢复供汽后，带电捕焦油器绝缘箱升温90℃以上，重新启动电捕焦油

器；

4)要求做好停蒸汽及恢复供蒸汽的记录。

脱硫工段：

熔硫釜按停工处理。

硫铵工段：

蒸氨按停工处理：关闭进蒸氨塔的蒸汽阀，防止来汽时冷热交替，管道振动。

粗苯工段：

1)停回流泵，管式炉火关到最小。

2)关闭再生器、脱苯塔直接蒸汽阀门，停止再生器进油；

3)立即关闭各冷却器冷却水进口阀门；

4)富油温度降到110℃～120℃以下停各循环泵，5)与调度取得联系，了解停蒸汽原因，若短时间停蒸汽做好来蒸汽准备，若停蒸汽时间长，则应请示领导停工操作处理。

七、岗位危险因素分析及防范应急措施。

1、车间危险因素：

煤气、焦油、氨水、氨气、蒸汽、过热蒸汽、H2S、HCN、硫酸、碱液、粗

苯、洗油。

2、车间安全规程及防范措施：

1)粗苯、鼓冷、气柜为甲级防火防爆区域。以上各岗位严防煤气着火、爆炸、中毒等事故。

2)车间设备管道动火时，办好动火手续按级别审批，做好安全措施后，方可动火。

3)有大量煤气冒出时，应注意警戒煤气对周围的影响，周围40米内为禁

区。有风力吹向下风侧情况时，应扩大禁区范围。

4)鼓风机在启动前，未经详细检查，严禁启动。

5)加酸时应缓慢调节流量，防止集中放热造成母液飞溅。

6)酸碱作业必须穿好防酸碱作业服。

7)粗苯区域禁打手机。

8)管式炉的开停，必须遵守先送油，送汽，后点火；先熄火,后停油、停

汽的原则。

9)发生硫酸、烧碱烧伤事故，应及时用大量清水冲洗，然后送医院处理。

10)投加有毒或腐蚀性药剂时，要戴上乳胶手套，穿好防护服，站在上风

侧，小心药剂飞溅伤害皮肤。

第四篇：焦化厂化产车间的工艺流程与参数

实习报告参考资料

焦化厂化产车间的工艺流程与参数

1.冷鼓工段

从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。

各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B），然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。

2.蒸氨工段

由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（V82510A.B）进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（E82503）与从蒸氨塔（T82504）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器（E82502），用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（E82503）中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽（V82511），然后由蒸氨废水泵（P82505A.B）送入废水冷却器（E82504）被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。

蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣进入焦油桶（X82502），人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽（V82512），然后由碱液输送泵（P82506A.B），加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度：85℃—98℃；

2.2蒸氨塔顶部温度：101℃—103℃；

2.3蒸氨塔底部温度：101℃—105℃； 2.4氨分缩器后的温度：95℃—98℃；根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃；

2.5废水冷却后温度：40℃；冬季适时提高温度，保证生化水温

2.6蒸氨塔底的表压：0.03—0.04Mpa；

2.7蒸氨塔顶部压力：0.03—0.05Mpa；

2.8蒸氨废水含氨：≤0.15g/L；

2.9分缩器后成品氨浓度：≥10%；

2.10各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃

3.硫胺工段

硫铵饱和器岗位的工艺流程：

来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。

从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标：

2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。

2.7.4离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。

2.7.6离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力：3－5T/h

转速：700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温：120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。

2.7.11进料前,后室温度不低于：80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。

2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力：≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准：

优等品：白色结晶；无可见机械杂质；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；

游离酸含量≤0.03%；金属含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金属＜0.005%；

一等品：无可见机械杂质；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 湿式除尘器阻力＜2000pa（全压）

4.洗脱苯工段

3.1 洗苯工艺流程：

来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。

3.2 脱苯工艺流程

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽（V42202A、B），轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。

来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。

3.3主要工艺技术指标

3.3.1 洗苯岗位工艺指标： 3.3.1.1新洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ（kg/cm3）

1.04—1.07g/ml

230℃前馏出量（容积%）

≤3

300℃前馏出量（容积%）

≥90

含酚（%）

≤0.5

含萘（%）

≤13

含水（容积%）

≤1.0

粘度E50

≤1.5

15℃结晶物

无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标：

指标名称

指标

密度ρ

≤1.07g/m3 粘度E50

≤1.5оE 230℃前馏出量

≤10 270℃前馏出量

≥60% 300℃前馏出量

≥85 水份%

≧0.5 含萘%

≧1 含酚%

≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度：32℃

3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度：16℃

出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度：（冬季）比煤气温度稍高4－7℃（夏季）比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度：≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃

3.3.2 脱苯工艺指标：

3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度：50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度：～110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度：180℃—190℃

3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度：110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度：90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度：≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度：≥180℃

3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度：120℃—130℃

二段油油冷却器后贫油温度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度：40—50℃

二段贫油冷却器后贫油温度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度：≦180℃

3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度：～400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度：450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温：60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力：＜0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力：＜0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力：＜20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力：＜30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力：0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力：≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度：＜300℃ 3.2.2.25烟囱吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton轻苯

3.3.2.29管式炉煤气消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量：≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃

3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度（20℃）馏

程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870～0.880 馏出（容积）96％ 150℃前 见不溶解的水 重苯

初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35％ ≤0.5％

室温下目测无可5.脱硫工段

来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔（T82501）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔（T82502A.B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽（V82501）至溶液循环槽（V82507），同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔（T82501）顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔（T82503B）脱硫溶液分别进入脱硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半贫液槽（V82505）和富液槽（V82506），补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加压后入再生塔（T82503B）与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔（T82502A、B）顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵（P82502.B）为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器（E82501A.B.C）进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器（P82501B）为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器（E82501A.B.C）改为制冷水冷却溶液。

再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽（V82508），为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加压后送入板框压滤机（X82501A.B）。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽（V82509），经缓冲槽液下泵（P82504）加压送回溶液循环槽（V82507）或半贫液槽（V82505）。催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽（V82503）。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽（V82505）和溶液循环槽中。

碳酸钠溶液的配置：每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液，放至加碱槽，将液位控制在70％左右，开启搅拌机，然后开启提升机，最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。

脱硫岗位技术指标：

4.1入脱硫塔煤气温度：30—35℃； 4.2入脱硫塔脱硫液温度：35—40℃； 4.3脱硫塔阻力＜1000Pa；

4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃； 4.5溶液循环槽温度：35—40℃；

4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃，温升≧45℃； 4.7进再生塔空气压力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循环泵出口压力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；

4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4；

4.13 PDS-600，每天加入量： 6－8 Kg 4.14脱硫液中PDS浓度30－50PPM 4.15水、电、汽消耗 4.15.1水消耗：0.5吨/吨 4.15.2电消耗：271度/吨 4.15.3汽消耗：1.08吨/吨

第五篇：化产车间岗位点巡检内容

化 产 车 间 点 巡 检 制 度

零一二年三月1

二

化产车间岗位巡回检查制度

认真做好生产过程中的巡回检查制度，是发现问题，处理问题、保证设备正常运行的重要环节，为保证各岗位行之有效的进行岗位巡回检查，特制定本制度：

一、巡检内容：

包括本岗位辖区内的电器、机械设备及各类工艺指标等相关内容，严格按各岗位巡检标准所列内容进行。

二、巡检周期：

按照分厂和车间确定的巡检点及巡检路线，每半小时巡检一次（循环水轴流风机，粗苯中心放散，生化焦场泵房、物化反应槽为每小时巡检一次），每小时填写一次巡检记录（生化风机运行记录每半小时填写一次）。

三、巡检中发现问题的处理： 1）巡检中发现问题，操作工能自行处理的自行处理；发现较大隐患或解决不了的问题应立即通知工段长（当班班长），再由运行主任（当班班长）联系检修负责人组织安排处理；

2）巡检时发现重大隐患，会给设备运行酿成事故或危及人身安全时，应果断采取措施，必要时紧急停车并立即通知运行主任（当班班长）及车间领导，以便紧急抢修。

四、巡检要求： 1）2）3）4）5）巡检必须认真负责，严禁只翻巡检牌不检查的现象发生；

各岗位巡检牌必须妥善保管，且班班进行交接，若发生丢失，按相关制度进行考核；

巡检时严格按照巡检路线，不能漏检，必须保证本班八小时内本岗位所属区域内设备处于良好状态；

依据巡检情况，认真详实填写岗位巡查记录；

巡检中发现的异常情况及处理结果，必须登记详细填写清楚。

五、考核办法：

1）车间实行定点、定时挂牌制度，必须认真细心，每小时巡检一次，做不 到每次扣除绩效考核3分；巡检不认真，应付差事，设备明显异常而视而不见的每次扣除绩效考核5分，造成事故的另行追究责任；

2）运行、备用换牌不及时，每次扣除绩效考核1分；

3）各水封、下液管必须按时清扫、补水，当水封冒煤气每次扣除绩效考核2分。

附：各岗位巡检内容及标准。

鼓冷区域循环水岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，一人在操作室接听电话, 另一人担任巡检任务，循环水泵房、无阀过滤器、加酸泵房每半小时巡检一次，凉水架每小时巡检一次。

2、巡检路线：

操作室 →循环水泵房 →凉水架 → 无阀过滤器 → 加药泵房 →操作室。

3、巡检标准：

1、检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

2、检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一；

3、检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象；

4、检查循环水压力是否控制在规定范围之内；

5、检查制冷水供水压力是否不低于0.7MPa；

6、检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音；

7、检查循环水回水温度是否不大于45℃；

8、检查无阀过滤器阻力是否不大于30KPa；

9、检查各水池液位、颜色是否正常；

10、检查轴流风机运行状况，有无杂音，轴瓦温度是否不高于65℃；

11、检查各运行泵电机温度是否小于等于75℃。

鼓冷区域风机房岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，一人在操作室查看工艺指标, 另外两人担任巡检任务，每一小时巡检一次。

2、巡检路线：

操作室 →风机房二楼 →风机房一楼 → 风机水封 → 电捕 →初冷器→冷凝液槽→电捕配电室→操作室。

3、巡检标准：

1）2）3）4）5）6）7）8）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查集气管压力是否控制在80-120Pa； 检查初冷器前吸力是否控制在小于5 KPa；

检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查检查风机后压力是否不大于25 KPa；

检查风机润滑系统是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油压应保持在0.075～0.5MPa,油温应保持在25℃～35℃；

9）检查液力耦合器润滑系统是否正常，油箱油位不得低于三分之二，油压应保持在0.05～0.15MPa,进口油温应保持在25℃～45℃；

10）检查风机水封液位是否处于满流状态； 11）检查电捕绝缘箱温度是否控制在90℃～110℃；

12）检查初冷器上下段喷洒流量是否控制在40m3/h～50 m3/h； 13）检查冷凝液槽液位是否保持在20%～60%； 14）检查初冷器阻力是否不大于800Pa；

15）检查电捕阻力是否不大于500Pa，电捕二次电压是否保持在38KV～45KV。

鼓冷区域冷凝岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，一人在操作室接听电话, 另一人担任巡检任务，每一小时巡检一次。

2、巡检路线：

操作室 →冷凝泵房→ 焦油中间槽 → 地下槽→机械化氨水澄清槽→剩余氨水槽→循环氨水槽→操作室。

3、巡检标准：

1）2）3）4）5）100℃；

6）7）8）9）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查循环氨水槽、剩余氨水槽排油是否畅通； 检查循环氨水槽液位是否保持在55%～80%； 检查剩余氨水槽液位是否保持在40%～100%； 检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查循环氨水压力是否控制在大于0.2MPa；

检查焦油中间槽、焦油大槽油位及脱水情况，温度保持在90℃～10）检查机械化氨水澄清槽是否处于满流状态，焦油压出是否通畅； 11）检查机械化氨水澄清槽减速机运行状况，有无杂音； 12）检查各运行泵电机温度是否小于等于75℃。

脱硫区域岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，每半小时巡检一次。

2、巡检路线：

操作室 → 泵房 → 脱硫二楼 → 三楼熔硫釜 → 泡沫槽 → 反应槽 → 再生塔 → 脱硫塔 → 水封 → 操作室。

3、巡检标准：

1）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

2）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 4）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 5）检查储气罐压力是否控制在0.4～0.6MPa，下部是否有积水；

6）检查空压机出口压力是否小于0.6MPa，油分离器压差是否不小于0.078MPa，空气过滤器压差是否大于-0.005MPa；

7）检查空压机润滑系统是否正常，喷油压力是否保持在0.23MPa～0.3MPa； 8）检查空压机出口温度是否小于50℃，主机温度是否小于100℃，油分离器温度是否保持在80℃～90℃；

9）检查进熔硫釜蒸汽压力是否保持在0.6MPa～0.8MPa，温度是否保持在80℃～105℃，釜内夹套压力是否保持在0.3MPa～0.4MPa； 10）11）12）13）求； 14）15）检查泡沫槽内液位及再生塔溢流的大小；

检查进再生塔空气流量及压力是否符合工艺要求。检查清夜回流是否畅通，有无堵塞； 检查反应槽液位及加药是否流畅；

检查煤气水封煤气管道有无有积水是否畅通；

检查脱硫塔阻力是否小于1000Pa，煤气温度、压力是否满足生产要

硫铵区域岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，二楼、三楼至四楼每小时巡检一次，一楼和现场每半小时巡检一次。

2、巡检路线： 1）三楼

操作室 →离心机 →结晶槽 → 高置酸槽 →操作室。2）一楼

操作室 →满流槽 →大、小循环泵 → 结晶泵 → 地下槽 →硫酸槽→硫酸地下槽

3、巡检标准： 1）2）3）4）5）6）7）8）9）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

检查各泵润滑是否正常，油位不得低于视镜二分之一； 检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 检查离心机推料是否保持在26～28次/分； 检查离心机整体有无明显震动，有无杂音；

检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 检查离心机润滑系统是否正常，油位不得低于视镜二分之一； 检查结晶槽进料是否均匀，回流管有无堵塞现象；

检查结晶内槽料层厚度，若厚度达结晶槽三分之二时要开离心机；

10）检查饱和器阻力是否不大于2500Pa； 11）检查系统内母液酸度是否控制在3%～4%； 12）检查满流槽液位是否保持在三分之二左右； 13）检查满流槽内有无酸焦油，有酸焦油时要及时打捞； 14）检查大循环泵电流是否保持在350-360；

15）检查大循环泵冷却水水流是否成线状，是否串母液； 16）检查各槽液位，防止抽空或外溢。

粗苯区域岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，一人在操作室查看工艺指标, 另外两人担任巡检任务，终冷泵房、管式炉及洗油泵房每小时巡检一次，中心放散每小时巡检一次。

2、巡检路线：

操作室 →粗苯泵房 →管式炉 →粗苯贮槽 → 中心放散 →操作室。

3、巡检标准：

1）检查各阀门、法兰螺丝有无松动现象；

2）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 3）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 4）检查终冷塔后煤气温度情况，应保持在23℃～25℃； 5）检查终冷塔阻力情况，不得高于2000Pa；

6）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 7）检查管式炉富油温度是否控制在170℃～180℃； 8）检查管式炉过热蒸汽温度是否控制在≥330℃； 9）检查进管式炉煤气压力是否控制在7KPa～15KPa； 10）11）12）13）14）15）16）17）检查管式炉辐射段温度，不得大于650℃；

检查管式炉火焰燃烧是否正常，各炉盘喷嘴有无堵塞现象； 检查进管式炉煤气是否有带水现象； 检查各屏蔽泵指针是否在绿线区域运行； 检查各水封水位情况，有无缺水现象； 检查贫油温度是否控制在27℃～30℃； 检查脱苯塔塔顶温度是否控制在92℃～95.5℃； 检查洗苯塔阻力是否不大于1000Pa。

生化区域岗位巡检内容及标准

1、巡检要求：

正常生产时，各池每小时巡检一次，其它每半小时巡检一次。

2、巡检路线： 1）西线

操作室 →风机房→提升泵房→调节池→除油池→加药房→厌氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反应池→混凝沉淀池→曝气生物滤池池→压滤机→操 8 作室。

2）东线

操作室 →风机房→提升泵房→调节池→除油池→加药房→厌氧池→缺氧池→好氧池→二沉池→混凝反应池→混凝沉淀池→曝气生物滤池池→压滤机→操作室。

3、巡检标准：

1）检查各类工器具是否齐全；

2）检查各阀门、法兰螺栓有无松动现象；

3）检查各泵润滑是否正常，油位不得低于二分之一； 4）检查各管道、阀门、法兰等有无跑冒滴漏现象； 5）检查复用水池、事故水池液位，不得高于60%；

6）检查加药浓度是否符合要求：Na2CO3为15%、P为5%、Al为10%； 7）检查各泵本体、电机及配电柜声音是否正常，有无杂音； 8）检查生活污水池液位，水质应为泥土颜色；

9）检查调节池水温保持38℃左右，出水指标符合要求，液位不得低于溢流堰（西）； 10）检查缺氧池布水是否均匀，填料是否完好，池内温度是否保持在30±5℃，反应情况是否良好，液面是否有漂泥现象； 11）检查曝气池内曝气是否良好均匀，污水颜色是否为红褐色，液位是否保持在75%～85%，气味是否为泥土味，溶解氧是否保持在2～6，污泥沉降比是否保持在20%～40%，污泥回流沉降比是否在70%以上，PH是否保持在7～8； 12）检查二沉池液面是否有漂泥现象，有无污泥流失现象，出水颜色是否为淡黄色，温度是否不低于20℃（冬季时）； 13）泥现象； 14）检查物化反应槽内搅拌运行是否正常，有无震动杂言，加药浓度是检查终沉池刮板机运作是否正常，有无震动、杂音，池内是否有漂 9 否能保证污槽内有大量絮凝物，槽内进出水是否畅通； 15）检查风机润滑系统是否正常，油泵有无震动及杂音，观察目镜内回流是否正常，油箱油位应保持在二分之一至三分之二之间，油温是否小于50℃，油压是否保持在0.075MPa～0.15MPa； 16）检查风机轴承温度是否小于60℃，推力盘温度是否小于65℃，风机电流是否小于242A； 17）检查检查空压机润滑系统是否正常，指示灯有无故障显示，出口压力是否小于0.5MPa。