工序检验管理规定

第一篇：工序检验管理规定

工序检验管理规定

2009年7月1日发布

2009年7月15日实施

×××××××××××××××公司 1 目的

加强生产加工各工序的质量控制，确保产品质量。2 范围

进入生产加工流程的产品原材料、零部件、半成品及外购件的质量检验。3 职责

3.1质量安全部负责对质量控制的实施、保持与改进进行监督检查。3.2设备制造公司负责生产加工各工序的质量检验，对产品质量的判定、记录、处置等进行管理。4 工作程序

4.1生产调度人员在下达生产任务时，向生产工人提供有效零部件图纸、工艺规程、还有加工路线单。

4.2生产工人、工序检验员在生产过程中要严格执行“三按”制度即：按图纸、按工艺流程、按有关技术要求及本工序通用技术条件进行零部件加工和检验。

4.2.1生产工人在进行零件加工前应检查原材料、毛坯、半成品是否符合工艺要求，如发现不合格或者跳漏工序的零件，有权拒绝加工。若发现问题不作处理擅自加工造成质量损失的由个人负责。4.2.2工人在生产过程中要严格执行“三检制”。即：自检、互检和专职检验。操作者在加工中应按图纸、工艺、技术要求首先做好自检，在送交检验员验收前必须清除毛刺、飞边及焊瘤等，否则检验员可不予检查验收。4.3检验员要按加工路线单上的顺序检验验收，切实做到每“序”必检，顺“序”检验。

4.3.1专职检验员要严格执行首件检验。操作者对当班每批第一件加工好的零件，在自检合格的基础上必须送交检验员作首件检验，检验员也必须进行“首件检验”。对不送交首检或首检错检而造成批量废品的要追究责任。不送首件检验的由操作者负责，其他情况由检验员负责。

4.3.2经检验合格的工件应用油漆打明显的“√”号，入库或转入下道工序；凡不合格零件，应用油漆打明显的“×”号，不能流入下一道工序或入半成品库；凡是不符合图纸要求的零件，但不影响装配，或经返修成为正品的零件应用油漆打“△”号，返修合格后再打上“√”的标志入库或转序。

4.3.3严禁未经检验转序或将不合格品转入下道工序。

4.3.4检验员要对各工序的检测数据负责，必须如实做好产品质量检验记录，并逐项认真填写，严格按公差值内偏差的大小分类记载，要按照检验记录每月统计一次合格率。

4.4对于跨车间加工的零部件，在本车间工序检验合格后，由检验员开具“工件转交单”进行转交，下工序凭“工件转交单”办交接手续。4.5零部件按工艺要求全部加工完成，一律入半成品库（机架、滚筒等大型工件除外），库管员凭检验员开具的“半成品入库单”办理入库手续，登记上帐，妥善管理。

4.6零部件在生产过程中的吊装、搬运、转交要严防磕碰损伤，严禁野蛮装卸和一切不合规定的操作方法，对造成工件损伤人员要严肃处理，对发现有损伤的工件，调度员、检验员、操作者、库管员都有责任向技术部门汇报，尚未处理之前不能继续加工，更不得进行装配。5 相关要求

5.1生产制造中的不合格品按《不合格品控制程序》执行。5.2生产制造过程中若遇因上工序原因造成加工余量过大，工序转交有误或料硬、铸件夹渣、气孔等加工量（时间）超出工艺规范要求增加工时，检验员参照本4.3.2、4.3.4执行，但必须说明责任。5.3认真执行计量管理办法，做好检测器具的保养、保管及定期检定工作，保证检验质量。设备制造公司要不定期抽检生产中的计量器具，若发现生产中流转不合格计量器具，对责任部门给予处罚。对于不合格计量器具造成质量事故的要加重处罚。

5.4检验员的工作岗位就在生产现场，要严格掌握各工序执行工艺纪律情况，对违反工艺纪律的现象要及时加以制止，拒不听从的，应向主管领导直接反映，在未纠正之前有权对工件拒检。

5.5设备制造公司每月25日前，认真填具“产品质量检验月报统计表”报送公司质量安全部。

第二篇：热处理工序管理规定

关于热处理工序管理规定

为确保产品热处理质量，强化热处理工序管理，特作出如下规定：

1、热处理工序成立热处理班，定岗3人，其中班长一人，班长负责热处理班级管理。

2、热处理工序员工必须经考试考核合格后才能上岗，现有在岗人员经考核不合格者将调离该岗位。车间不得安排不具备资格的员工从事热处理工作（学徒除外），热处理员工调离热处理岗位后其工资按新岗位工资体系执行。

3、工资待遇：热处理实行计时工资制，在热处理工序连续工作满一年以上者(在其它岗位工作时间不计算在内），按80元/天/8小时计算，连续工作不满一年者按75元/天/8小时计算，学徒期间（学徒期3个月）按60元/天/8小时计算。班长津贴定为200－300元，由车间考核确定

4、热处理班组员工只负责产品热处理与硬度检测，热处理设备与工艺工装的点检、保养。在热处理工作时间内不得从事热处理岗位以外的其它工作。绝不允许离岗或脱岗。热处理不上班或车间安排在其它工作岗位生产的，工资按其它岗位工资标准执行。

5、热处理员工必须严格按工艺要求进行操作，并负责每炉产品的硬度检测，检测结果必须详细记录，由品质部性能检测人员复检后签字确认。

6、热处理装框由技术部技术员按产品规格制定装框标准，操作人员必须严格按标准要求装框。

7、凡违反工艺操作或操作不当、弄虚作假、脱岗等人为责任导致的质量事故，按公司质量管理办法处理。

8、本规定从五月一日起开始执行。

2014年4月23日

第三篇：工序检验记录

工序检验记录 产品名称 规格型号 下达任务时间 完成时间 数量

序号 工序 加工要求 检验结果 操作人员 结论 1 下料 尺寸公差

是□否□ 符合要求

形位公差

是□否□ 符合要求

钢板厚度

是□否□ 符合要求弯边 折弯尺寸公差

是□否□ 符合要求

折弯角度

是□否□ 符合要求开孔 孔尺寸误差

间距误差

焊接 板材厚度

是□否□ 符合要求

焊接直径

焊接电流

焊接光洁均匀，无焊缝焊穿、虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬边等现象，悍药皮清除干净平面度 1 米内的凹凸值≤3mm

门 开启角度 ≥90 度

门的缝隙 ≤2mm

开启应灵活

是□否□ 符合要求接地 应有可靠的接地装置，或焊有不小于 M8 的接地螺钉 是□否□ 符合要求整体检查 长×宽×高

对角线

检验结果：

检验人员：

检验日期：

第四篇：煤质检验管理规定

煤质检验管理规定

一、制品制备

煤质样品制备必须严格执行标准GB474-1996《煤样制备方法》

(一)制样前，检验人员必须在样品室清点煤样数量，检查标签是否完整、编号是否完好，重量是否符合要求,查证无误后做好记录。

(二)制样时，检验人员必须在制样现场，监督整个制样全过程。

(三)样品制备后，检验人员当场将制备好的样品搅拌混合后分出一半作分析煤样，另一半样品装瓶在封条上签字封存在“分析样品柜”内保存。

二、分析检验

(一)煤样的全水分、发热量、全硫的测定和工业分析必须严格按照以下标准执行。

1.GB/T211-1996《煤中全水分的测定方法》 2.GB212-2001《煤的工业分析方法》 3.GB/T213-2003《煤的发热量测定方法》 4.GB/T214-1996《煤中全硫的测定方法》

(二)检验人员必须用统一印制的原始记录、煤质分析报告单，按规定的格式、技术术语和法定计量单位做好原始记录和煤质分析报告单的填写，原始记录和煤质分析报告单必须有化验员与复核人的签名。

(三)填写原始记录必须字迹清晰、不允许任意涂改，如填写错误需修改数据，应在原始数据上划横杠（应使原始数据可辨认），并在其上方空白处填上正确数据，同时签署修改人姓名。

(四)化验的原始记录和煤质分析报告单都必须完整保存，严禁丢失、涂改、撕毁，并按月整理，装订成册归档。

三．数据审核及报出

(一)检验结果实行三级审核制：检验人员互审，班组复核和车间领导审核。

1.检验人员完成检验获得结果后，将检验记录交指定的检验人员审核签字，并将结果记录在册。

2.检验人员将完成互审的检验记录交班长审核，班长复核签字后由专人提出煤质分析报告单报车间领导审核后，方可提交分析数据。

3.化验数据出现明显差错时，按照车间有关管理制度执行处罚。

(二)检验数据除按规定程序进行传递外，不得向其他人员提供。

四、存查样管理(一)样品保管

标准存查煤样从报出结果之日起保存1个月。(二)样品抽检及复查 1.定期抽检

每月应进行不少于4次数据抽检，抽检结果应记录在案并进行公示，如抽查结果误差超过标准范围，必须查明原因进行处理。

2.针对性复检

如审核检验结果时发现有关检验数据与所掌握的情况有明显偏差、与所对应的入炉煤热值差过大、有举报或其他异常情况，应进行针对性复检。

针对性复检应质量管理人员参与，检验结果应记录在案并进行公示，如复检结果误差超过标准范围，必须查明原因进行处理。

3.供方要求复检

在订货合同中的煤质纠纷处理条款中应明确，供方如对我方检验结果有异议要求复检，应在我方报出检验结果一周内提出，否则视为认可我方检验结果。供方要求在我方复检时，应在有供方人员、我方保管人员和质量管理人员在场的情况下，取出双方共同封存的存查样，缩分出100g进行复检，其余部分仍应由双方共同封存，以备仲裁用。复检结果与原检验结果差值小于±0.3MJ/kg（折算到同一水分基高位发热量），以原检验结果为准结算；大于±300J/g，以复检结果为准结算。如复检结果大于±300J/g，必须查明原因进行处理。

供方要求第三方仲裁时，应在有供方、我保管人员和质量管理人员在场的情况下，取出双方共同封存的存查样，缩分出2份100g样品，1份交第三方仲裁用，1份由我方自行进行复检，其余部分仍应由双方共同封存，以备再用。如仲裁检验结果与我方复检结果差值小于±300J/g，以原检验结果为准结算。如仲裁检验结果与我方复检结果大于±300J/g，必须查明原因进行处理。

第五篇：原材料检验管理规定

原材料检验管理规定

1、供应商交货时，生产部按采购的要求，对照供应商的“送货单”点清物品名称、规格、数量、外观、产品检验报告等。

2、生产部将所收物料放入待检区。生产部专员进行验收。

3、当来料整批或部分不合格时，按《不合格品控制程序》执行。

4、紧急放行

4.1如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，在可追溯的情况下，由生产部填写“紧急放行申请单”总经理审核批准。

4.2生产部留取规定数量的样品进行检查，并在批准紧急放行的“物料标签”上加盖黑色“紧急放行”标识。

4.3生产部对留取的样品进行正常检查，如发现不合格时，生产部主管编写原材料检验报告作出处理意见。生产部立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理，对于尚未使用的，从使用部门收回作“退货”处理；对已制成的半成品或成品，按《不合格品控制程序》执行。

4.4生产部出具的“原材料检验报告”上应加注“紧急放行”。

4.5使用紧急放行的物料生产的产品，应确保在产品入库前，其紧急放行物料的检验报告结果符合标准规定的要求，若不符合标准规定的，由生产部提出报告报总经理审批。

5、生产部主管将“原材料检验报告”分送至办公室、生产部。

6、仓库将“合格”、“特采/试用”、“紧急放行”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应通知办公室，由办公室与供应商协商退货事宜。

7、生产部对因检验能力有限无法检验的物料，可通知办公室要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，生产部参照供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证。

8、仓库向生产部发出“特采／试用”、“紧急放行”的物料时，应在“领料单”上注明。