吉林省培育精益管理样板企业实施计划[推荐]

第一篇：吉林省培育精益管理样板企业实施计划[推荐]

吉林省培育精益管理样板企业实施计划

为深入贯彻落实党的十九大精神，助力全省工业转型升级，把全面推进精益管理作为行业强基础、稳增长、促转型、创一流的重要战略部署，特制订全省精益管理样板企业培育计划如下：

一、目标任务

坚持以建设精益管理生态体系为目标，结合各地区实际情况和企业发展需要，通过运用精益管理工具解决企业管理问题，提升管理水平。

力争通过三年的时间，到2020年，全省重点培育100家左右精益管理样板企业。以点带面，发挥精益管理样板企业引领示范带动作用，形成全省企业对标精益管理样板企业的浓厚氛围。培养一批能够为企业精益管理提供优质咨询服务的队伍，为全面推进精益管理，提高管理水平打下基础。

二、培育重点

（一）加强5S现场管理。针对企业生产现场情况，有序管理生产现场物品，加强环境卫生建设；科学规划企业生产作业区，对生产必需的物品按照定点、定容、定量的原则，提高场地利用率；合理安排机器设备的维修保养；灵活应用引线法、形迹法、标识法、定置管理法等各类管理工具。

（二）推动拉动式生产。引导企业按照社会的需要组织生产经营活动，消除生产过程的无效劳动和各种浪费，实现“零储备”、“零库存”。从产品产出的最后环节开始，按反工艺顺序，使生产过程中各个环节严格地按照先后工序所需的品种、数量和时间进行生产，保证紧后工序在必要的时刻，取得必要数量的必要零部件。

（三）加强流程调整改造。结合企业实际，认真梳理分解业务流程，设计科学合理的工艺流程体系，实现生产流程标准化；推进企业技术改造，不断提高企业的技术装备水平和工艺水平；充分运用看板管理、可视化管理等各类管理工具，实现信息充分沟通；改进质量控制手段，努力实施生产过程的质量检测。

（四）加强成本管理。建立科学合理的内部核算体系，消除企业生产、储存、销售等各个运行环节中的非生产性消耗，严格控制企业管理成本；推进节能降耗，主动淘汰原材料、能源等资源要素消耗高的落后生产工艺和装备；加强现金流管理，对生产经营各个环节实施预算编制、执行、分析、考核，严格规范各类资金支出。

（五）加强班组建设。建立健全班组组织建设、管理机制、目标管理、考核激励、员工培训等工作机制，定期对班组管理水平进行评价；在安全、质量、成本、效率、环境、士气等方面提高班组管理水平；制定岗位技能评估标准，以交叉技能矩阵实施评估；按月统计分析班组指标达成情况，针对差异制定改进对策。

（六）KPI指标改善。各项精益管理活动以精益KPI体系为引领，制定符合企业自身发展情况的KPI指标；设置企业绩效跟踪系统和聚焦于绩效趋势管理的跟踪流程；制订强有力的、自下而上的行动计划达到关键指标的管理提升目标，将企业员工个人目标与公司分解目标进行比对；管理个人绩效，同时将工作结果与激励制度进行有效关联。

三、实施步骤

培育精益管理样板企业实施计划分三期实施每年一期。从2018年下半年开始，省工信厅下发培育精益管理样板企业实施计划，各市（州）工信局（经信局）组织区域内符合要求企业进行申报。引导企业与精益管理咨询机构建立合作，并对符合要求拟培企业进行备案。咨询机构针对培育企业制定精益管理改善提升方案，并按照改善提升方案内容有序开展精益管理改善提升工作，各市（州）定期调度精益管理项目进展情况。一般情况下，每年省工信厅组织省有关部门和专家，对培育的精益管理样板企业进行全面评估。总结百户精益管理样板企业经验做法，在全省私营企业中全面推广。

（一）每年上半年，由省工信厅组织咨询机构和已参加过省工信厅组织的精益管理培训班的企业开展推介会。企业和咨询机构达成共识后合作上报可研报告至省工信厅企业处备案。向各市（州）下发申报通知，由各市（州）结合“分地区、分行业、全覆盖”的要求，推荐在备案内企业作为本年度培育精益管理样板企业进行申报。最终由省工信厅将培育企业名单审核汇总后向社会公布。拟培企业应具备以下条件：

1.企业应在吉林省行政区域内注册的独立法人企业，生产经营状况良好。

2.企业应该是成立3年以上、主营业务收入在5000万元以上、资产负债率75%以下的企业、且近5年无重大安全事故及违法经营事件。

3.企业原则上应是行业内有代表性和发展潜力的企业，或迫切需要精益管理改造的中小企业，且经过精益管理改造后具有推广价值和可复制性。

4.企业要具有严格的财务管理制度、健全的财务管理机构和专业的财务管理人员，企业总体财务状况和纳税信誉良好。

5.一般应建有党组织和工会组织。

（二）每年备案后验收前为当年项目实施期。在省工信厅备案后，咨询机构开始实施精益管理改善提升项目。咨询机构要按月收集各项目满意度调查表，实施期内按月开展项目例会，认真做好精益管理项目实施工作。各地区工信局（经信局）要定期对项目进行跟踪督导，省工信厅不定期对企业就精益管理改善提升进展情况进行巡视。

（三）每年年底，各市（州）工信局（经信局）负责组织本区域内已完成当年精益管理改善提升的企业提交验收申请书。培育企业与咨询机构共同准备合作合同、付款凭证、项目总结报告PPT等验收材料。验收采取答辩和现场验收相结合的方式进行，对验收项目进行综合评分，答辩与现场验收分值比例各占50%。对于验收材料准备不充分、不符合验收要求或特殊情况不参加验收的培育企业不予验收。对项目未完成的，可延期下一验收期申请验收。每年项目验收结果按照优秀、合格、不合格三档排名后进行公示。

四、保障措施

（一）开展对接诊断。省工信厅每年召开一次对接会，组织参加培育企业与爱波瑞、东瑞、克劳士比、一汽富晟等专业咨询机构开展对接，发挥专业咨询机构优势，根据企业需求和生产经营实际情况对企业进行现场“一对一”咨询、诊断和开展精益管理改造服务。

（二）支持精益管理企业人才队伍建设。将精益管理列为全省企业经营管理者培训计划的重要内容，每年择优选送部分样板企业中高层管理人员，参加省工信厅举办的精益管理专题班、与浙江大学对口合作培训班、上市融资辅导、职业经理人和员工培训班。省里举办的云端课堂接收端口优先向培育企业配备，名额都将优先向培育企业倾斜。

（三）加大培育企业的宣传力度。广泛宣传企业精益管理的重要意义、主要内容和相关政策举措，引导企业转变理念、创新管理。及时总结样板企业中精益管理的先进典型，采取先进经验交流会、现场观摩会等形式宣传推广先进经验和做法，帮助企业打造品牌，提高知名度和美誉度。

（四）组织考核评选。按照政府组织、企业申请、专家验收、综合评定的思路，对样板企业进行精益管理改造全程监督，改造完成后统一验收。对精益管理改造效果明显、成绩突出的企业，评选为优秀样板企业。

第二篇：企业精益管理心得体会

心得一：企业精益管理心得体会

吾生也有涯，而知也无涯。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式（精益生产）。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：

一、均衡化与多样化

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

少人化是从省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的自动化由其重要，人的自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

四、柔性生产

柔性生产实际就是我们常说的一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

心得二：企业精益管理心得体会

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

心得三：企业精益管理心得体会

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。

心得四：企业精益管理心得体会

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。

第三篇：精益管理

精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。

精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革

命。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。编辑本段精益生产分类

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

编辑本段精益生产价值确定

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

编辑本段精益生产要求人们要识别价值流

精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

编辑本段精益生产追求完美的持续改善

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。编辑本段精益生产的思想内涵

精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。编辑本段精益生产的主要企业

中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提

升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。

其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。编辑本段图书目录

―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。八大浪费是指以下八大浪费：

一、等待浪费

二、搬运的浪费

三、不良品的浪费

四、动作的浪费

五、加工的浪费

六、库存的浪费

七、制造过多（早）的浪费

八、管理成本的浪费

有时间地话多去了解一下日本丰田管

第四篇：企业精益管理心得体会

企业精益管理心得体会

尊敬的公司领导：

您好：

首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的；

其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。

通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。

1、目视化管理的目的

目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

2、目视化管理的概念

目视化管理抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

3、目视化管理的任务

目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E。其中S：Safety，Q：Quality，D：Delivery，C：Cost，M：Morale，E： Environment。

4、目视管理的状态及推进基础

在目视化管理中所说的管理状态要具备以下3点： ①有正常、异常的判断基准； ②迅速把握异常的状态； ③对掌握的异常情况迅速及时采取了行动。

能够推行目视化管理的前提是被称为管理循环的“Plan(计划)→Do(实施)→ Check(评价)→Act(处置)：PDCA”的切实的循环，循环的方式是重点。这个管理循环的循环方式的重点，是要将“P、D、C、A”各个阶段以可视的状态进行循环。

在学习过程中，健峰学校的老师通过为其他公司改善的案例，为我们做解答，为我们做辅导，使我受益匪浅。

目视化管理对于避免工厂的十大浪费有着很大的改善，目视化管理会在不同的车间建立各种不同的看板，让我们的管理透明化。让我们的车间主管成为“三在”主管，即为：人在、心在、口在。

目视化管理是巩固“5S”管理的一个工具。即我们的综合看板要围绕着Q、C、D、M、S这五大任务来建立

简而言之，目视化看板的作用就是使原本隐藏在生产中的信息通过这个平台让管理者更快的掌握，比如今天的生产计划，生产计划的完成进度，配料的情况等等。

5天的学习已经结束，学习后的实践也随即展开，我会通过我在健峰所学的知识来改善我们力胎工厂车间现场的不足，制定措施，做到精细化管理，一分制度、二分执行力、三分查核。围绕着精细化管理来做好我们的“5S”。

为我们企业的明天更加辉煌做出自己的一份力量。

吾生也有涯，而知也无涯。去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以精益生产理念为部门又好又快地发展保驾护航。下面就精益生产 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式。而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。而现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中要从简单容易的做起。精益生产有以下特点：

一、均衡化与多样化

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化

少人化是从省人化过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的自动化由其重要，人的自动化指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

四、柔性生产

柔性生产实际就是我们常说的一岗多能，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

6月下旬，我在北京参加了国航工程技术分公司举办的精益管理交流研讨会，参加本次会议 ,也是我第一次接触精益管理，收获颇丰。

首先是让我知道了精益生成模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如生产流程、维修体系、管理方式等，立足于线的改善；高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益未来，建立企业的方法论。精益管理必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作。

精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。记得韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成 功。

面对推进精益化管理以来，虽然取得了一些成绩，但未来的路还很漫长，关于如何开展下一步的工作，我有一些想法：

一、培训非常重要。这次在分公司的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

二、成立精益变革的核心团队。精益成功推进的动力源泉来自于企业领导的坚定决心，必须建立一个强有力的核心领导团队，包括企业的管理监控层、协调推进层、项目实施层。比如以设备设施的工具库房管理来说，库房的布局如何有效，以便生产者借用工具时以最快的速度发出工具，节约等待时间，管理员又如何减少不必要的来回，寻找工具所在架位的时间等等，这些都是需要库房管理这个团队来考虑及实施的。

三、要树立阶段性的目标。目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的孤岛现象还有的，精益工作不是几个人来实施就能做好的。现在偶尔也会听到一些同事说感到迷茫，有必要这样来做么。精益是企业行为，而不是几个人的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合分公司的3-5年规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以s开头，因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西，对不要的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升人的品质，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整

理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。

自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：

一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报。这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

二、精益生产十大工具

是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习

惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。

第五篇：企业现代化成果-实施全员精益管理,实现企业降本增效

实施全员精益管理，实现企业降本增效

近年来，随着业务的发展，采油厂积极探索现代化管理新途径、新方法，扎实开展“全员精益管理，企业降本增效”主题活动，有效推进精细化管理工作，为采油厂降低经营成本，增加企业效益，提高现代化管理水平打下了坚实的基础。

一、实施全员精益管理，实现企业降本增效的选题背景

成本管理是企业发展的永恒主题，是油田企业管理的核心之一，加强成 本管理更有效地降低成本，在企业经营战略中处于极其重要的核心地位，它从根本上决定着企业竞争力的强弱，它贯穿于原油生产的全过程，涉及到开发方案、生产技术、经济活动和企业管理的各个方面，直接影响油田的经济效益和持续发展。尤其对处于开发后期的老油田，控制成本、降本增效显得更为重要和迫切。

二、精益成本管理的内涵和精髓

精益成本管理是以客户价值增值为导向，融合精益采购、精益设计、精益生产、精益物流和精益服务技术，把精益管理思想与成本管理思想相结合，形成了全新的成本管理理念——精益成本管理。它从采购、设计、生产和服务上全方位控制企业供应链成本，以达到企业供应链成本最优，从而使企业获得较强的竞争优势。它的思想精髓就在于追求最小供应链成本。在供应链的各个环节中不断地消除不为客户增值的作业，杜绝浪费，从而达到降低供应链成本，提高供应链效率的目的，最大限度地满足客户特殊化多样化的需求，使企业的竞争力不断增强。

三、实施全员精益管理，实现企业降本增效的主要内容和做法

（一）增强员工成本管理观念，实施全员成本管理

成本管理的源头在方案，关键在决策，核心是执行。对于油气资源开发这种高风险和资金技术密集的行业来说，每个岗位都要树立安全意识、成本

一是抓思想发动，提高全员认识。采油厂在领导班子、机关科室、大队、小队四个层面，及时组织全体干部职工学习成本管理理念，并进行认真讨论，引导广大干部职工进一步明确成本管理的目的和意义。通过宣贯学习和思想发动，采油厂上下牢固树立了“我为降本增效做件事”、“浪费是可耻的”、“成本是可控的”、“降本增效没有止境”和“我为降本亮一招”理念，真正使精益成本管理深入人心。

二是加强业务培训，提高员工素质。采油厂高度重视专业技术人才的培训，采用不同方式、方法积极举办各类型的专业技术培训班，加强员工的技能培训，从技术经济领域开辟降低成本的广阔途径。如：采油厂通过培训、学习自行研究的“高凝油冷采”技术，采取了化学冷采、井筒保温冷采等多项技术。其中，实施的化学冷采技术已形成50口井规模，日节电7300千瓦时，累计节电525.6万千瓦时，节约成本357.93万元。通过增强员工成本管理观念，实施全员成本管理，采油厂已经初步形成了员工自主管理意识。

（二）转变管理方式，创建特色成本管控模式

运用全面的管理方法，转变管理方式，创建新的成本管控模式。采油厂根据单位性质、管理层次、油藏结构和生产特征，采取个性化的成本管理方法和手段，逐个查摆影响成本的各项问题，逐个进行分析，逐个制定措施，逐个突破解决。对生产、基础建设、技术改造、财务管理以及生产过程的供应、生产、销售等主要环节逐一进行分析，确定影响成本费用的关键环节。如，生产成本在采油厂成本中占有很大的比重，降低生产成本是降低成本的关键点之一。

围绕全厂生产经营目标，采油厂按照属地管理，逐级负责，逐步构建以采油厂消耗为基本管理体系的成本管控模式，对各项成本费用横向分解到各单位、部门，纵向细化到班组、个人，按月度进行收入产值核销成本，严控非生产性和五项费用支出，三级单位注重责任地位、方案优化、制度管理、专项成本管理，机关科室和执行单位注重指标控制，队、站等基层单位采取

进一步提高劳动生产效率，减少成本费用支出。三是持续推进日常精细管理降成本。采取更加科学得力的措施，加强老油井日常管理，进一步延长油水井复修周期，大力降低维护性作业井次，努力减少躺井占产，全力提高有效采油时率，增加原油产量。

2.推行“预算新机制”，建立实施“大预算”管理机制

采油厂在预算管理上，一是推行“预算新机制”，建立实施“大预算”管理机制，重新建立了“细化、量化”概念，成立了“五个专项控制小组”，即日常生产管理小组、耗能检查控制小组、质量监督小组、降本增效小组、综合评价小组，实行材料费、水电费、作业费、运输费、修理费、零星工程费、通讯费等单项成本红、黄、绿“三色”预警机制。二是完善控制体系。作业区完善“闭环式流程、双线论证”控制体系，建立成本运行闭环管理模式。将班站作为成本控制的基本单元，各类成本项目从班站的计划申报到落实成本资金直至实施都制定了严格的操作流程，建立完善从下至上的成本项目审批、质检、验收制度。将各种成本运行预算单位价格发布到各班站，结合各项成本的配臵计划，基层班站的生产管理现状，仔细斟酌，合理申报各种工作量，逐步建立起一套成本良性运行系统。三是强化措施效果。以“单井效益分析系统”为平台，以“措施风险预评价图版”为干预手段，确保重点措施的有效实施。将所有油井的评价数据从软件中汇总并进行科学计算，制定出油井的单位生产成本标准值。针对单井操作成本构成运行情况，实行单井单项成本预警制度，做到“月分析、季总结”。各费用小组对单井的生产、成本构成发生情况进行充分分析，分析经济效益平衡点，并对异常情况做进一步的剖析，制定下步措施。依据“措施风险预评价图版”，将措施进行等级分类，结合资金预算进度合理部署安排，本着“

一、二类措施优先运行，三类措施落实资金运行”，确保重点区块的重点措施充分实施。四是强化预算管理。作业区进一步强化预算过程的严格管理，切实做到“成本资金先预算、后执行，无预算、不执行”。将材料费、电费、作业费、运输费、息，为采油厂经营决策提供可靠的数字依据。紧紧围绕实现“保持百万吨规模，建设高效采油厂”发展战略目标，确保采油厂各项财务指标的圆满完成，并将资金和成本二者紧密结合起来，用资金预算严格控制成本预算，坚决管好管住各类预算外支出。

4.建立全面预算、适时结算、异体核算的监控管理机制

（1）严格预算执行。加强全面预算符合率管理，对预算执行情况按季度和进行考核，对当期实际发生数与预算数之间存在的差异，不论相符、节约，还是超支的，都要认真分析原因，制定改进措施。

（2）适时财务结算。确定成本控制的关键环节，狠抓财务结算。针对财务结算滞后问题，完善控制制度，严格执行内控业务流程，加强ERP上线管理，严格杜绝“三角债”。

（3）异体核算。强化会计核算的异体监督，在财务管理部门专门成立成本核算岗统一管理成本核算业务，对采油厂下属三级生产单位提供的成本费用开支情况进行核算，实施成本监督，确保成本核算的真实性和准确性。

5.建立目标管理、分级落实的奖惩兑现机制

成本管理活动围绕和服务于成本中心，以目标管理作为成本管理的重要手段，分解和执行子目标，保证成本总体目标的实现。

确定成本总目标，逐级分解到基层，形成具体的成本子目标体系。先确定合理的原油目标成本，然后测算出生产单位的目标单位成本，再根据生产任务，确定生产单位的成本控制指标。

在预算时，将目标成本逐级落实到每个责任单位、部门和责任人。按照成本分级归口管理的原则及弹性预算方式，在横向上，将指标分解到各单位、部门，在纵向上，各项成本预算指标分解到队、班组、个人，使得成本控制层层负责，环环相扣，统筹计划，严格运行。

成本费用的完成情况与绩效工资挂钩，实行季度考核只扣不奖，年终清算的兑现办法。成本费用控制在下达的指标之内且各项任务完成的，结清所

础上尽量节约进尺，从而节约钻井成本。如，边台潜山原实施的水平井一般都实施5-6个鱼骨，实施新井时通过数值模拟研究，并结合实际投产情况，技术人员对水平井的鱼骨个数进行了再优化，并通过油藏工程分析，对鱼刺间距进行了优化，把相邻两个鱼刺距离优化为一个井距，单井减少鱼刺2-3个，单井节约进尺360-540米。此外，技术人员通过对测录井项目及井段进行了优化，共节约钻井进尺205米，节约水平段测井12口井，累计节约费用达2641.2万元。在热洗和作业维护方面，采油厂一是优化热洗方案，针对每口井的不同情况在热洗前进行方案设计；二是优化作业施工设计，合理配比管柱结构，优化深井泵及井下工具，从而控制其费用的支出。

3.精益生产成本管理

在生产运行上，采油厂坚持“四控制”的工作方针，认真组织节约成本工作，通过实施取得了良好的成效。

（1）控制水电费支出。采油厂生产用水电费约占总成本的20%以上，生产成本在企业中占有很大的比重，降低生产用电、用水，成为采油厂降本增效的关键点之一。采油厂领导班子牢固树立节能节约理念，坚持“节约发展”理念，不断创新节能节水管理工作，始终坚持把节能节水工作贯穿于整个生产经营过程。不断推进节能节水管理创新，重点解决节能节水工作开展的关键问题，及时处理变频器维修难、新型能耗计量器具检定难等具体问题。节能节水主管部门，创新工作方法，提高执行力，编制、下发了《采油厂节能节水管理办法》和《考核细则》，使日常管理工作规范化。采油厂结合基层单位实际，利用节能监测结果，对节能专项资金项目进行缜密的前期论证。实施电加热井优化送电制度、热洗井停热线、停炉降掺水、合理调整注水结构等常规挖潜措施4175井次，累计节电2207万千瓦时，节水量7.2万立方米，节约水电成本1502.95万元。

（2）控制修理费支出。一是要求岗位员工严格按照操作规程使用设备，避免人为使用不当造成设备损坏。二是强化“四个不出区”工程（抽油机小

（二）经济效益分析

采油厂通过推行精益成本管理，实现了企业降本增益，同时也有效地提高了企业的精益成本管理水平，经济效益稳步提升。

1．通过推行全员精益成本管理，全面有效提高了全体干部员工的成本管理意识和自我成本控制意识。通过全方位、多途径宣传和宣讲，实现了全员成本控制的总体目标，推动了精益成本管理工作的全面开展，节约成本357.93万元。

2.自推行精益成本管理以来, 实现了物资采购上的精益管理。降低了采购成本，节约材料物资支出348.71万元。

3．采油厂实施精益设计成本管理，不断提高科技技术人员业务技能，向科技要效益，向管理要效益，持续开展“六化”研究，节约钻井投资。在保证新井成功率的基础上尽量节约进尺，从而节约钻井成本，累计节约费用达2641.2万元。

4.在生产运行上，采油厂推行精益生产成本管理,坚持“四控制”的工作方针，通过实施累计节约生产成本1672.58万元。

按综合性成果因素合成计算法计算公式为：

E=∑S a–F-（C+I）－H 式中 E—多因素合成效益；Sa—第a种因素的经济效益；

F—非本成果因素效益；C—在单因素价值中包含的综合性实施费； I—在单因素价值中包含的综合性损失费； H—因素之间重复计算的效益；

上式中的各项数据分别为：S1＝357.93万元，S2＝348.71万元，S3＝2641.2万元，S4＝1672.58万元，F＝0，I＝0,C＝18.48万元，（包括成本理念宣贯培训投入13.63万元，人力资源投入4.73万元，油料费用投入4.34万元），H=0。

E总＝S1+S2+S3+S4-F-（C+I）-H＝357.93+348.71+2641.2+1672.58-0--11