2015年企业 集团 总厂产品质量管理提升行动方案（模版）

第一篇：2015年企业 集团 总厂产品质量管理提升行动方案（模版）

总厂产品质量管理提升行动方案

一、目的

针对目前总厂生产单位操作员工技能水平较差、质量意识淡薄，与产品制造质量有关的技术图纸、工艺文件、检验检测环节等仍有诸多不足的现状，通过加强技术图纸、工艺文件、检验检测以及生产现场质量控制，加大质量监督考核力度，以此拉动员工提高质量责任意识、规范质量管理行为，提升总厂产品制造质量和品质，提升用户产品满意度、提升总厂经营效益。

二、内容

1、梳理、查找产品技术图纸、工艺文件等方面存在的问题，进一步完善和明确相关技术或工艺要求；

2、梳理、规范产品检验检测工作，进一步加强产品制造过程的跟踪检验、检测工作力度，严格执行检验、检测标准。

3、开展基层生产单位质量运行状况调研和检查工作，查问题、定措施、抓改进，强力推进基层生产单位质量责任意识和行为的提高。

三、组织机构及职能

为确保本次活动顺利进行并取得扎实成果，总厂成立活动实施领导小组，下设四个工作组。

组

长：xxx 副组长：xxx 成员：xxx

1、图纸、工艺文件审查组 组长：xxx 组员：产品研发中心技术人员、各生产分厂技术人员 工作内容：

①产品研究中心编制产品图纸、工艺管理制度及其它技术文件审查工作计划进度运行表并报送技术监督科，要明确项目明细、时间要求、责任人；

②各生产分厂编制各自负责的工艺文件及其它技术文件的审查工作计划进度运行表，明确项目明细、时间要求、责任人，同时报送产品研发中心和技术监督科；

③针对各自分工，开展图纸、工艺文件的再审核、细化、完善工作，减少技术图纸及工艺文件的缺陷，保证技术图纸和工艺文件的完整性、准确性，避免制造过程中的随意性，确保制造过程执行的统一性、唯一性。

2、检验、检测工作提升组 组长：xxx 组员：检验检测中心全体员工 工作内容：

①编报检验检测工作提升计划运行表并报送技术监督科，要明确项目明细、时间要求、责任人；

②对现有产品检验检测项点，按照判定的难易程度、对产品质量和性能的影响程度进行细化分类；

③开展一线检验人员业务素质评估工作，并按照检验检测项点的细化分类结果，对驻各生产分厂的检验人员进行明确分工；

④开展中心内部业务交流。一是对相同产品，统一分厂与分厂之间、人员与人员之间的检验检测要求，把握相同尺度；二是适时进行驻各生产分厂检验人员的轮岗交流工作。

3、生产现场提升组 组长：各生产分厂厂长

组员：各生产分厂副厂长、技术员、质量管理员、派工、生产班组班组长

工作内容：

①制定本单位质量管理提升行动具体计划和措施，召开各分厂（含工序分包队伍）全员动员大会，宣贯总厂产品质量管理提升行动会议精神，并就本单位行动计划的具体措施进行部署和要求；

②针对分厂现有产品制造，梳理图纸、工艺文件存在的问题，以书面形式向产品研发中心反馈，并同时报送技术监督科，以备监督检查落实、整改和答复情况；

③针对分厂现有产品制造，梳理分厂和检验检测中心在工作运行程序、相互衔接配合方面存在的问题，以书面形式向检验检测中心反馈，并同时报送技术监督科，以备监督检查落实、整改和答复情况；

④从流程、制度的合规性、完整性、可行性方面，梳理分厂内部质量控制存在的问题，以及对工序分包队伍的质量管理问题、分厂日常质量控制方面易发的违规违纪行为，编制明细整改措施运行表，并

报送技术监督科，以备监督检查落实、整改和答复情况；

4、质量管理监督检查组 组长：xxx 组员：xxx 工作内容：

①检查、落实各专业组质量管理提升行动工作开展情况，并向总厂及总厂活动领导小组组长、副组长汇报；

②协调处理本次活动涉及各相关部门、单位间的工作联络、衔接工作，确保活动顺利开展；

③监督检查各基层单位产品质量管理运行状况，查处质量事故及质量管理违纪、违规行为，严格执行质量管理考核。

四、时间节点要求

1、宣传动员阶段：2014.8.25日---29日

总厂召开动员、部署大会，各分厂召开宣贯和动员大会。

2、产品研发中心、检验检测中心、各生产分厂上报提升计划、措施运行表及书面意见和建议时间：

截止2014.9.5日下午5：30分之前。

3、图纸、工艺文件审查完善阶段：2014.9.5日---12.5日

4、检验检测工作提升阶段：2014.9.5日---10.20日

5、现场质量管理提升阶段：2014.9.5日---10.20日

6、产品质量管理提升行动总结阶段：2014.12.6日---12.15日

五、本次质量管理提升行动的总体要求

1、本次行动所涉及的部门和单位，尤其是该部门和单位主要领导和分管领导，要站在顾大局、保市场的高度，直面问题和不足，精心策划组织，切实拿出实际行动和具体措施，确保取得扎实效果；

2、本次行动涉及部门和单位，要积极发动员工，少讲困难、多想办法，增强主观能动性，确保按照时间节点要求，完成各自行动目标。质量管理监督检查组要按照各部门、单位上报的行动计划，加强督导检查，对不能按期落实措施，或措施不力甚至流于形式的部门和单位，将按照总厂《质量监督考核实施细则》第七章第二十四条

（五）进行处罚和通报，同时报备总厂组织部门，作为年终干部考评的参考依据；

3、本次行动虽然主要针对产品制造板块，但总厂其他业务部门和单位，也应积极对标，展开自查整改工作，确保质量管理工作稳步提升；

4、从本次行动启动之日到年底期间，总厂要对全厂质量管理工作保持高压态势。鉴于目前总厂质量管理组织架构设置的现实状况，检验检测中心要密切协助、配合技术监督科，充分发挥检验人员身处生产现场，情况掌握及时、全面的优势，要制定相应的实施措施，保证驻各分厂检验人员对该分厂质量违规违纪行为、事件进行记录和取证。技术监督科要加大监督检查的力度和频次，强化质量监督考核；

5、针对总厂目前产品质量管理现状，以及各单位在日常质量管理上存在的长期难以根除的低标准、老毛病、坏习惯，本次质量管理提升行动启动的同时，总厂正式发布《产品生产质量管理禁令》，作

为本次质量管理提升行动各部门、单位自查整改工作的对标依据之一。

6、本次行动各阶段工作截止日之后，对违反“禁令”的行为，发现一起，处罚通报一起，绝不姑息迁就。对此，检验检测中心要紧密协助和配合技术监督科，做好生产现场违反“禁令”记录和取证工作。

第二篇：产品质量管理改进方案

产品质量管理改进方案

Louis Lou 目 录

2一、质量管理的基本理念

2二、产品开发的基本质量策略

3三、质量管理的基础 33.1 ISO 9126质量模型 43.2 缺陷划分 53.3 缺陷修复优先顺序和时间要求

5四、产品的质量目标 54.1 功能准确性 64.2 性能的时间特性 64.3 兼容性 64.4 易更改性 6

五、质量管理的职责划分 75.1 决策层 75.2 控制层 75.3 执行层 8

六、产品开发各阶段的质量管理 86.1 需求阶段 96.2 设计阶段 106.3 编码阶段 116.4 集成阶段 126.5 系统测试阶段 1

2七、小结 质量管理的基本理念 质量基本理念：质量是一种战略，是一种从小Q产品质量向大Q经营质量转化的战略。质量是一种文化，是一种全员参与的文化；质量是一种意识，是一种预防胜于检查的意识；质量是一种境界，是一种追求零缺陷的持续改进的境界。质量目标应该来源于商业目标驱动，商业目标决定了软件的价值。提高软件质量的目标仍然是为了盈利和创造更大的效益，而不是创造完美无缺的产品。商业目标决定了质量目标，而不该把质量目标凌驾于商业目标之上。如果某些质量属性并不能产生显著的经济效益，我们可以忽略它们，把精力用在对经济效益贡献最大的质量要素上。质量成本分为四个部分：a.预防成本（培训,学习）；b.鉴定成本（检查,评审）；c.内部损失（如：包括返工,报废和保修成本）；d.外部损失。其中前两类是好质量成本，后两类是坏质量成本。我们质量成本的目标：消灭坏质量成本和全力提高各种质量预防措施和质量控制的效率。管理者或质量部门的工作重点不是制定出多少检查规则，而是如何让大家潜移默化的形成一种质量意识的问题。当大家都形成了某种质量意识后，最终形成组织的质量文化。在企业唯有文化生生不息，大道而无为，形成零缺陷的企业文化是质量管理的最高境界。产品开发的基本质量策略 KANO模型定义了三个层次的顾客需求：基本型需求、期望型需求和兴奋型需求。基本型需求是顾客认为产品“必须有”的属性或功能。当其特性不充足（不满足顾客需求）时，顾客很不满意；当其特性充足（满足顾客需求）时，无所谓满意不满意，顾客充其量是满意。期望型需求要求提供的产品或服务比较优秀，但并不是“必须”的。产品属性或服务行为的有些期望型需求连顾客都不太清楚，但是却是他们希望得到的。在市场调查中，顾客谈论的通常是期望型需求，期望型需求在产品中实现的越多，顾客就越满意；当没有满意这些需求时，顾客就不满意。兴奋型需求要求提供给顾客一些完全出乎意料的产品属性或服务行为，使顾客产生惊喜。当其特性不充足时，并且是无关紧要的特性，则顾客无所谓，当产品提供了这类需求中的服务时，顾客就会对产品非常满意，从而提高顾客的忠诚度。对于质量需求，我们一定要满足基本需求，尽可能满足期望型需求。根据产品的市场策略，针对性的达到一部份兴奋型需求。产品质量不是靠测试和评审出来的，而是靠设计出来的。系统需求的质量决定了设计的质量。设计的质量决定了开发的质量。我们在开始做产品规划的时候，就应该基于产品的市场定位明确提出产品的基本质量要求，并确保在后续的工序中充分考虑并满足该需求。在定义产品的质量要求时可以参考下述质量模型（ISO 9126质量模型）。质量管理的基础 在质量管理中，我们需要有一个明确的质量目标。在定义产品的质量目标时，可以参考ISO 9216质量模型。另外，我们需要规范化缺陷的重要性和严重性分类，以此作为质量度量和分析的基础并为后续的缺陷处理提供参考。ISO 9126质量模型 功能性 软件所实现的功能达到它的设计规范和满足用户需要 适合性 准确性 互操作性 依从性 安全性 可维护性 软件在运行维护过程中，如果出现了运行故障或者扩展新功能和性能，软件系统要具有可分析性和良好的扩展性，重新设计后的软件需要具有稳定和可测试性 易分析性 易更改性 稳定性 易测试性 可靠性 在满足一定条件的应用环境中，软件能够正常维持其工作能力，在出现一些错误操作时，软件可以具有容错性，如果软件意外退出，重新启动系统后可以恢复最近的软件数据。成熟性 容错性 易恢复性 可移植性 为使一个软件从现有运行平台向另一个运行平台过度的适应程度和平台可替换性，旧系统升级和改造，需要跨不同的操作系统。兼容性 易安装性 一致性 易替换性 易使用性 为用户提供方便，用户在理解、学习和操作软件的过程中付出努力的程度要最低。易理解性 易学习性 易操作性 性能 在规定条件下，实现软件功能所需的响应时间和计算机资源（CPU、内存、磁盘空间和数据吞吐量）的使用程度达到最优化。也叫做软件的“效率”。时间特性 资源特性 缺陷划分 按优先级（或重要性）的划分： P1：阻挡性或灾难性的、必须修复的缺陷（Must Fix）； P2：应该修改的缺陷（Should Fix）； P3：有时间就修改的缺陷（Fix if we have time）； 按严重性的划分： S1：崩溃、信息损失、丢失主要功能； S2：非关键的功能障碍，系统不稳定，非关键程序逻辑的执行被阻碍； S3：各种影响到用户使用产品的小问题，使用不便，轻微的使用界面的精致性的问题； 缺陷修复优先顺序和时间要求 S1/P1 最严重 最重要 第一修复（3小时内）S2/P1 较严重 最重要 第二修复（1天内）S3/P1 不严重 最重要 第四修复（2天内）S1/P2 最严重 较重要 第三修复（1-2天内）S2/P2 较严重 较重要 第五修复（2-3天内）S3/P2 不严重 较重要 第七修复（1-2周内）S1/P3 最严重 不重要 第六修复（3-5天内）S2/P3 较严重 不重要 第八修复（2-4周内）S3/P3 不严重 不重要 第九修复（4周以后）在上表中，将缺陷的严重性、重要性和修复时间要求统一了起来，我们应该重点关注红色区域，兼顾黄色区域。这对我们的缺陷修复工作具有指导意义。产品的质量目标 以质量模型为指导，根据具体产品在该产品平台战略中的定位，设定产品在各个质量要素和质量特性上的具体指标。对于现阶段的CIPAce产品，我们要关注的质量特性主要有功能准确性、安全性，易更改性和稳定性，容错性，兼容性和易安装性，易操作性和性能的时间特性，其中尤以功能准确性、性能的时间性、兼容性和易更改性为重。在产品研发的各个阶段的里程碑审核时，都要确保已经达到产品的整体质量要求。在产品发布时，一定要达到预定的产品质量指标，具体指标如下。功能准确性 在产品发布前的两周严格测试中没有发现S3/P1（第四修复）以上缺陷，不存在未关闭的S3/P1（第四修复）以上缺陷。发布前的两周内发现的S1/P3（第六修复）以上缺陷率不超过0.2%（2个S1/P3（第六修复）以上每千行代码），不存在未关闭的S1/P3（第六修复）以上缺陷。未关闭的其他缺陷率不超过0.8%。提示：该定义的前提是已经有了比较完善的功能准确性的测试用例。性能的时间特性 在产品预定的环境中（如1，000 Mbps局域网，Web服务器：Intel Xeon E5405 2.0G CPU，8G Memory；DB服务器：Intel Xeon E5405 2.0G CPU，4G Memory），20个并发用户页面相应时间<1秒，100个并发用户页面相应时间<3秒。（该特性还需要根据具体情况再调整）兼容性 客户端支持 操作系统： Window 2000/XP/Vista 浏览器：Microsoft IE 6.0(SP1)/IE7.0/IE8.0, Mozilla Firefox 3.0 Web服务器 操作系统：Windows 2003＋SP1/2008(待完善)易更改性 客户发现缺陷修复的容易程度（Hot fix）以及我们对系统更新的容易程度（定时更新）。(待完善)质量管理的职责划分 谁对软件质量负责？全员负责。任何与软件开发、管理工作相关的人员都对质量产生影响，都要对质量负责。谁对软件质量负最大的责任？谁的权利越大，他所负的质量责任就越大。全员质量意识和质量态度是质量管理的重中之重。培养质量态度的最简单方式就是为自己的质量事故买单，而且是加倍的买单。驾驶飞机的驾驶员每次执行飞行任务都会异常认真负责，因为出现事故自己也会有生命危险，没有补救措施，所以必然会100%的认真对待。向我们这次的CIP Internal项目的推行也是一种方式。人无完人，每个人都有思维盲区或考虑不周的地方，但后续的检查或测试是为前面工作的思维盲区服务的，而不是为不负责任的态度服务的。我们必须形成所有人员都要为自己质量负责的工作态度和企业文化。对于公司决策层、控制层和执行层，明确各层的质量管理权力和职责。决策层 对于决策层来说，要引导树立全员参与、预防胜于检查和追求零缺陷的企业文化，关注企业战略目标的实现，负责企业质量管理中重大事情的决策，审核批准产品质量目标，提供质量管理的资源，提供质量管理和质量控制技能的培训，推行企业的质量体系，推行企业的质量管理知识积累（知识管理）。控制层 控制层负责搭建质量管理平台，贯彻落实公司的质量理念，实现公司设定的产品质量目标，制定质量管理方法，开发质量管理工具，制定质量计划，监督质量控制工作的执行，对发现的质量问题进行统计分析并制定相应的解决方案。负责企业的质量管理知识积累（知识管理，包括管理管理技能相关的知识积累和经典缺陷积累等）。执行层 执行层负责执行具体的质量控制和质量保证活动，如编写测试用例，执行各种测试，进行各项工作的QA检查等等。对于CIPAce的产品开发，控制层的工作由CIP项目经理、各项目主管负责（以后成立模块开发项目小组的话，由该小组的项目经理负责，该小组的质量目标一定要和产品质量目标持平或更高），执行层的工作由测试人员负责。现在我们严重缺失一个在项目组中切实可行的过程规范和具体的QA工程师，缺少一定明确的规程规范和对执行过程的监控。产品开发各阶段的质量管理 在产品的开发过程和系统的客户实施中，不管是瀑布型还是迭代型还是敏捷开发，其工作都可以分为需求分析、系统设计、编码和测试几种。对于瀑布型的软件开发生命周期而言，其阶段性是最为明显的，各个阶段的工作也是最为独立、明确的。在各个阶段的工作过程中以及阶段结束的里程碑审核工作中，都需要进行各种质量管理（QA，QC，缺陷预防，缺陷统计分析和改进建议）工作。下面分各个阶段进行阐述。需求阶段 需求阶段可以分为客户需求和系统需求两个阶段。对我们而言，可以说0.3或者0.4需求版本之前是客户需求阶段，主要是确定了需求的业务目标、业务范围、主要业务对象、主要业务对象的生命周期、主要业务功能以及业务功能的操作流程。0.4以后才开始做系统需求的工作，系统需求的工作主要是对客户需求的进一步细化和分支、异常处理分析，分析出系统业务方案（包括业务流程或业务对象的生命周期驱动、业务功能的具体逻辑分析和UI规划等）和各项对应的质量指标等。除了需要对该阶段的具体工作和交付物进行质量管理外，该阶段的主要交付物—系统需求规格说明书是以后各个阶段的质量管理的详细目标。因此，在系统需求规格说明书中，一定要明确定义产品在各个质量特性上的具体参数指标，并对某些业务功能提出的特定要求参数指标。质量管理活动 预防措施：学习相关业务的理论知识和行业经验；学习类似软件的功能；参考需求分析文档模板展开各项工作； Q A：严格按照各个小版本设定的目标进行工作，减少无效工作； Q C：在各个小版本上检查是否完成了该小版本的目标；进行需求评审； 统计分析：最严重需求缺陷率（多少个缺陷每功能点）和需求缺陷率； 经验积累：评审时应重点进行逻辑分支完整性检查；进行业务接口完整性检查；易用性检查；兼容性定义检查。设计阶段 对于设计工作，可以分为系统设计和模块设计两个阶段。这里的系统设计和模块设计与我们平常所说的概要设计和详细设计有所区别。系统设计和模块设计是从设计所设计的范围和影响而言，概要设计和详细设计是从设计的深度而言的。系统设计指的是从整个产品的角度进行的一个基础设计，如架构设计和一些基础核心模块（如工作流、Meta Data、Audit Trail、Custom Report等）的设计；详细设计指的是具体模块的设计（如Proposal模块的设计，Ranking模块的设计）。系统设计在很大程度上决定了系统的各项质量指标的界限。模块设计是在系统设计的框架基础上进行的。由此，我们应该加强在产品系统层级上的系统设计，进一步明确架构师和DBA的职能工作。在系统设计阶段，我们就应该积极引进“垂直原型”对架构设计的各项质量指标进行测试，尽早消除架构缺陷。在详细设计中，严格遵照系统设计的框架要求进行设计，恪守产品上的设计规范和各种接口。并对照详细设计模板，确保设计明确、完整。在设计阶段产生的缺陷大多都是S1缺陷。如果遗漏到以后阶段，那么修复的成本会非常高。由于该阶段的设计方案会直接影响后续编码工作的测试难易程度，所以也要对有关的测试方案有所设计，设定需要进行白盒单元测试的范围（考虑到成本，我们只会针对性的选择部分业务逻辑复杂，性能要求高的地方进行白盒单元测试）。例如，我们对某业务逻辑进行单元测试的时候，并不期望同时测试该业务所涉及到的数据库操作，如果没有将数据访问的方法通过接口分割出来，那我们就没法用Mock来模拟数据访问，而只测试这部分业务逻辑的正确性了。质量管理活动 预防措施：在设计阶段，积极引进“垂直原型”对设计的各项质量指标进行测试； QA：重点关注评审流程的规范性，确保评审工作的效果和效率（杜绝形式主义）； QC：设计评审； 统计分析：最严重设计缺陷率（多少个缺陷每功能点）和设计缺陷率； 需求缺陷率（该阶段会发现需求阶段的缺陷，以评价需求阶段的工作质量）； 经验积累：1，严格对照设计模板展开设计，减少疏漏；2，注重架构依从性和接口完整性的检查。编码阶段 对于编码工作，是我们现在出现质量问题的重灾区。从软件行业来说，引起质量缺陷最多的阶段是设计阶段。这说明两点：1，我们现在的设计质量控制的比编码质量控制好；2，编码的质量水平严重低于行业水平。究其原因，我们可以发现现在对于编码阶段的质量控制非常少，虽然一直都有计划要采取代码检查抽查，白盒测试都手段进行质量控制，但基本上都是由于资源和时间的原因而没有进行。导致测试和稳定的过程非常的漫长，把资源和时间都耗费在修复缺陷这个焦油坑里。工作失控。测试驱动开发(TDD)以不断的测试推动代码的开发，既简化了代码，又保证了软件质量。这里的开发指的不仅仅是编码，而是包括设计和编码。在开始真正编码（前面已经有提到设计时要一同考虑测试设计，在这里主要关注的是测试对编码的驱动部分）前，先编写白盒单元测试的测试用例的好处是非常明显的，可以加深编码人员对相应功能需求和设计的掌握，并通过用例的评审对编码人员的理解进行考核。与编码同时，测试人员编写具体的功能测试用例、集成测试用例和补充系统测试用例，为后续测试工作做好准备。质量管理活动 预防措施：1，对开发、测试人员进行需求和设计培训；2，要求开发人员对功能测试用例进行反讲； QA：日构建和持续集成的搭建；保证每天的开发工作没有降低系统的质量水平； QC：代码检查（设计人员负责），白盒单元测试（开发人员负责），快速跟进的功能单元测试（测试人员负责），渐增性的自动化测试（测试人员负责），阻断性测试；编码阶段评审，重点功能的性能测试，兼容性测试，易用性测试； 统计分析：按模块、重要性、严重性统计，缺陷原因分析； 各开发人员的开发缺陷率统计与分析（按严重性分级）；缺陷趋势分析； 设计缺陷率（该阶段会发现设计阶段的缺陷，以评价设计阶段的工作质量）； 需求缺陷率（该阶段会发现需求阶段的缺陷，以评价需求阶段的工作质量）； 经验积累：暂无。说明： 阻断性测试（即冒烟测试）:引入该测试的目的是确保开发人员没有提交的代码没有S1缺陷，不影响测试的正常进行； 编码阶段评审：我们一直没有这个阶段的评审。引入该评审主要是两个目的：a，用以确保待集成的代码已经达到了设定的质量要求（具体的质量要求待完善）；b，确保待集成的模块已经根据系统设计的要求完成各集成接口的开发。微软的开发流程中，在集成之前，对开发的功能进行了一次确认测试。对我们来说，进行一次阶段评审应该可以达到同样的目的了。集成阶段 根据系统设计，将代码阶段通过评审的模块集成到系统中。对于系统集成，建议采取渐增式集成（需要在做开发计划时就考虑将集成时间错开，多个功能同时集成会带来较高的集成风险）。开发完一部分，集成一部分，测试一部分。只有前面的集成通过测试后才集成下一部分。质量管理活动 预防措施：1，在需求部分有明确的产品运行环境定义；2，在设计阶段，确保有准确、完整的集成设计； QA：重点关注系统配置管理的及时性和完整性，日构建和持续集成； QC：集成接口的代码检查，集成接口的功能测试，自动化测试，阻断性测试； 统计分析：按模块、重要性、严重性统计，缺陷原因分析； 各开发人员的开发缺陷率统计与分析（按严重性分级）；缺陷趋势分析； 编码缺陷率（该阶段会发现编码阶段的缺陷，以评价编码阶段的工作质量）； 设计缺陷率（该阶段会发现设计阶段的缺陷，以评价设计阶段的工作质量）； 需求缺陷率（该阶段会发现需求阶段的缺陷，以评价需求阶段的工作质量）； 经验积累：重点功能的性能测试。系统测试阶段 系统集成完毕后，系统的功能基本已经冻结。该阶段的主要工作是对系统进行整体测试。其质量目标就是前面所定义的产品质量目标。质量管理活动 预防措施：1在需求部分有明确的产品运行环境定义；2，在设计阶段，确保有准确、完整的集成设计； QA：重点关注系统配置管理的及时性和完整性，日构建和持续集成； QC：重点关注跨模块的功能测试，系统性能测试，易安装性测试，自动化测试，阻断性测试； 统计分析：按模块、重要性、严重性统计，缺陷原因分析； 各开发人员的开发缺陷率统计与分析（按严重性分级）；缺陷趋势分析； 集成缺陷率（该阶段会发现集成阶段的缺陷，以评价编码阶段的工作质量）； 编码缺陷率（该阶段会发现编码阶段的缺陷，以评价编码阶段的工作质量）； 设计缺陷率（该阶段会发现设计阶段的缺陷，以评价设计阶段的工作质量）； 需求缺陷率（该阶段会发现需求阶段的缺陷，以评价需求阶段的工作质量）； 经验积累：易安装性测试。小结 “道为本，术为用；术合于道，相得益彰；道术相离，各见其害；轻道重术，则智术滥用，手段极尽，故生酷吏与小人。”在道、术的权衡与运用之中，我们的目标应该是“因术以明道而至于道”。在任何的管理工作都应该遵循这样的道理。在该改进方案中，还有很多的内容缺失和不足。没有阐明一个明确、清晰的质量管理体系，没有涉及到质量活动的经验积累如何进行、具体QC活动是如何开展等等。但我相信，以此为蓝本，我们一定可以在质量管理上有一个大的提升，因为我们明白了我们的目标在哪里，我们应该做什么。对于怎么做，我们可以边干边学。目标已如北极星，努力工作！Impossible is nothing!PAGE PAGE 5

第三篇：产品质量管理

主要生产设备有：

60万吨烘干炉2台

6平方洗煤机1台

20万吨大型煅烧炉2台

10万吨小型煅烧炉1台

7.5万吨兰炭炉2台

9罐逆流炉2台

36罐炭化炉2台

分筛机、振动筛、破碎机、自动打包机各5台

铲车50#3台，30#1台

其他化验设备等

生产流程：

无烟煤洗后进行室温烘干，在煅烧炉内根据生变温曲线升温至1300度去除自含的挥发分，出炉破碎磨粉筛分，其中经过原料检验，出炉冷却检验和包装前检验

产品质量管理:

以生产合格的产品是保证工厂经营利润的唯一途径，也是工厂成立和发展的最终目的。产品的质量是工厂赖以生存的根本条件，也是企业的生命体现。我公司将以严谨务实的态度按照客户要求严把生产质量控制，做好以下几项工作：

1明确产品管理质量责任。根据生产任务对从事生产工作的各部门、各车间、各岗位、各操作员工直接下达产品生产的各项质量指标，将质量责任落实的班组及个人，实行严格的质量考核制度。对产品质量出现的异常事故保持可追溯性。

2严把原辅料关。对于任何进厂的原辅料，都必须经过工厂质检和分析部门的严格分析和确认后方可投入使用。所有批次的原辅料的分析数据必须严格存档并且让生产管理者及生产操作者所知晓。总工程师根据每批次的原料数据和特性调整生产工艺的生产条件和控制参数并以书面形式通告操作执行者。防止出现原辅料的成分变化，而造成产品质量的不合格或不稳定。

3严格执行操作规程。所有岗位操作员工必须严格按照工厂所颁发的《生产岗位操作规程》执行生产操作，任何个人或班组在未经总工程师的书面确认下不得擅自改变操作规程或违规操作。对于生产过程中所出现的任何异常情况，必须及时的报告相关的管理人员以作出及时处理和调整，出现重大异常时，岗位操作工有权停车等候处理，防止产品质量事故扩大化。防止产品受到污染。我们所从事的生产工作是将原料中的多种元素，通过其微小的化学性质不同采用不同的条件和工艺将其分离、提纯、沉淀、灼烧得到我们的产品。在整个生产过程中，杜绝产品间的交叉污染是保证产品质量的一个重要条件。所以我们必须控制好不同产品的运输、存储、生产过程中的物流状况以及包装，在每一个环节中严

格防止半成品、成品的交叉污染。对辅料中杂质成分，根据分析数据，对产品质量有影响的辅料成分在生产过程中必须作出相应的处理，预防产品受到二次污染。成品包装时还应该防止其它如：线团、烟头、尘埃、纸屑、薄膜等机械杂质污染产品。

5根据合同质量要求制定不同的工艺方案。客户就是上帝，满足不同客户的质量要求是生产管理者应尽的职责。总工程师和生产厂长必须根据合同的要求，对比工厂的生产技术能力进行评定。在工厂现有能力和条件下作出相应工艺技术方案或工艺的调整以满足不同客户质量的要求。按时定检产品质量。分析室是全厂生产的眼睛部门，要保障产品质量的合格率和稳定性就必须有明亮的眼睛做指导。加强对分析室的检验管理，是保障产品质量稳定性的一个不可缺少的手段。无论是在中控和成品的检查中，分析工作人员都必须持严肃公证的工作态度，因工厂内的检测仪器和检测方法有限，对产品在权威检测部门实行定期的质量外检有助于不断校正工厂内的分析误差，防止产品因检测事故出现的不合格。

质量是工厂的外部形象，是工厂赢得更广泛市场的重要窗口。还是那句老话“质量就是生命”保障产品质量也就是保障全厂每一个员工自己的利益。

生产设备管理:

工厂的生产设备是工厂从事生产工作的最基本的工具。保证生产设备设施的安全性、可靠性、完好性，才有能力保障生产的安全性、连续性、稳定性，由此可见加强对生产设备管理的重要性。对于生产设备的管理主要工作有以下几点：

1、建立健全设备实施台帐。（包括：设备名称、设备型号、设备参数、设备数量、设备采购日期及设备生产单位、设备使用说明书、设备装配图纸、设备使用范围及所配属岗位等与设备相关资料）

2、设备的日常保养和维护。将工厂的设备保养与维护工作按所属岗位分别落实到个人，实行专人专管（包括：设备加油、设备防锈蚀、设备除尘、设备清洁等与设备相关的日常保养和维护）。

3、对生产过程中，设备出现的故障，机电维修班组必须在规定的时间内完成抢修或维修工作，并对设备出现故障的原因予以分析和追查。因人为原因造成设备故障的必须予以追究相关责任，对非人为原因造成故障的必须作出相应的预防措施。

4、设备易损配件的备库。对设备的易损配件根据其使用周期及使用寿命长短制定相应的库存方案，实行充足的备库。防止出现设备因易损配件的缺欠而造成对生产的影响。

5、机电维修部门必须经常对设备进行巡检，对设备可能出现的故障要有充分的预见性，防患于未然。根据设备使用情况及设备使用要求对设备实行半年检或年检工作。

6、涉及高温、高压、高速、存在一定危险性的设备，必须由专人操作，巡检工作也必须加强，防止出现任何安全事故。

7、任何设备的使用环境必须干净、干燥、防止设备电器元件因工作环境受潮短路或烧废。

8、在设备使用之前遵循“一看、二听、三检查”的原则，使用完毕后必须对设备进行清洁清理工作。

9、对于长期不使用或工厂停产放假等情况，必须对设备进行彻底的清洁和维护，并切断其电源进行封存处理，以保证设备能够因生产工作的需要而随时能够正常启动。

生产物料管理：

工厂的物料进出及物料走向的管理，是生产管理工作中最为繁杂的管理工作，它包含的原辅料、办成品、成品种类繁多且性质各异。要管理好生产中的各种物料就必须做好以下几点工作：

1、建立健全生产物料的统计台帐（包括：物料名称、物料产生日期、物料批次、物料数量、物料质量指标、所属工段、存放地点等物料相关的资料数据）。统计台帐由工厂统计部门或统计工作者专职负责，要求计量准确、数据真实、资料完全可靠。

2、对原辅料的管理：

1原料辅进厂，由质检部门分析原料质量指标，符合工厂原料要求的予以确认并将分析数据报相关部门。

2库房保管核实原辅料的数量或吨位，并按类别、批次予以入库堆放或储存。固体原辅料的堆放必须按批次的整齐堆码并做好相应的记录和标识，其存放环境必须干燥、通风、防潮、防火；液体原料必须存放于专用的储罐中，储存设备必须完好无破损、无泄露。

3原辅料的领用必须按照领用规程进行。库房在发放原辅料的过程中，必须完善领用手续后方可发放，发放时依据工艺要求按原辅料的批次进行发放。

4原辅料的消耗和进出，每日由库房出具统计数据以日报表的形式报相关部门备案。

3、半成品的管理：

1半成品是生产过程中的中间产物，根据其价值的高低和产出数量及使用频率决定其存放地点。

2固体半成品（如各种盐类沉淀物、反应调值渣等）必须要求生产班组按类别、批次、质量指标进行定量包装并堆码于指定的场地并做好记录和标识，要求堆码场地干净整洁。液体半成品（如各类溶液、洗液等）必须输送到指定的储罐或储槽中，生产班组做好质量指标及方量等记录。

3半成品所有相关数据必须真实、准确、明白无误的以原始记录形式完整的记录在案，并报相关部门备案。

4、成品管理

1所有成品必须按类别、批次、质量规格、数量堆放于指定的库房。

2成品包装必须按合同要求严格予以包装，对特殊客户要求或出口产品的包装物必须提前加工好，在包装过程保证包装的完好性并且包装外观干净整洁，防止产品在储存、运输过程中出现的受潮、散落等现象。

3所有涉及成品的相关数据（包括：产品名称、生产日期、批次、数量、质量指标、外检数据、合同编号等）都必须真实、准确、完整、明白无误的记录在统计台帐中，保证产品的可追溯性。

4根据销售部门的发货通知单，库房对成品库存情况与发货通知单进行核对，质检部门抽检成品样品并予以存档封存。所有情况核实无误后组织发运。

对制造行业而言，过程质量控制是质量管理活动中的基本方法。过程是质量管理体系的基本要素，关键产品生产过程的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有较大直接影响的工艺过程或工序，工艺复杂、质量波动频繁、对工艺人员的技术要求高。所以必须对产品质量起重要作用的生产过程进行计划、认可、监视和测量，最大限度地减少质量波动。

二、生产过程的质量监控的主要程序

1.工厂要建立健全岗位责任制，及时制订或修订并严格执行各项操作规程，遵守生产纪律。

2.工厂要认真搞好文明生产，特别是保持良好的生产秩序，合理地配备工位器具，保证生产通道畅通。绿化环境，防止污染和灰尘。加强现场管理，大力推行“6S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

3.工厂要做好生产前的准备工作，合理安排生产作业计划。

4.工厂要组织好设备维修工作，编写设备修理计划，保持设备的技术状态良好。

5.做好材料、物资供应的质量管理。严格对入库材料的检查和验收，对不合格和不符合同规定的物资，可退货或拒收。加强物资保管，防止损坏。提高服务质量，保证供应及时。

6.运用体系的内审和外审，主要审核质量体系的建立和实施，审核质量体系的持续性和有效性对质量活动进行监督检查。

在日常生产中,从以下几个方面来进行了有效的过程质量控制。

1.全面进行质量意识的教育培训。

全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能。北新建材按照三个体系手册、程序文件中的有关规定，对企业新招聘的工人、换岗工人、在岗的员工都要进行岗位培训，让他们懂得产品质量的重要性，增强岗位人员的质量意思，提高他们的工作能力，使之胜任本工作。因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。

2.建立健全规章制度，严格执行工艺规程和操作规程。

公司各产品的生产加工必须要严格执行操作规程，按工艺要求进行生产。在严格按工艺要求生产的同时，还努力提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，建立了一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。

3.合理的设置质量控制点。

质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验都有工厂的检验员进行检验，发现问题立即向主管领导汇报，成立事故调查小组，进行分析和查找原因，进行追溯和改进。在生产的各个关键工序建立控制点，制定相关的文件来保证其有效性，对

关键工序控制点定期检查留有记录。确定各级主管为质量第一责任人，定期听取质量检查的汇报，加强对质量管理的力度。

4.建立畅通的质量信息传递渠道。

质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。公司是由综合商务部负责在产品销售过程中对产品质量信息的收集、整理、分析、传递、处理与归档。对获取到的质量方面的信息及时传递到工厂，会同工厂技术人员一起制定解决方案并跟踪检查实施、落实情况。因此“信息的及时性”是解决问题的关键。

5.进行不合格品的有效控制。

公司主要在原料、生产过程、成品及交付后的不合格品进行控制的。在原料方面的控制，由生产单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，评审部门对不合格品性质进行评价，提出意见。生产过程产品控制是由生产单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，对生产过程产品的不合格品性质进行评审，提出意见，并对不合格品进行标识。成品方面的控制，由生产单位和综合商务部分别制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限。生产单位确定不合格品成品标识的职责和方法，综合商务部规定负责标识入库后不合格品的职责和方法，并对不合格品进行标识。交付后的不合格品控制，在已经交付的产品一旦发现不合格，首先要分清责任归属单位，责任单位制定不合格品的评价标准，规定评审部门的职责和权限，对不合格品的性质进行评审，提出处置意见，并与顾客沟通、协商。

不合格因素总是会或多或少地被发现，重要的是被发现的不合格因素是什么性质的。故而质量体系中设置了对质量活动的监督检查，以便及时把不合格因素清理出来，举一反三，防止再发生同样问题，这就是纠正措施。

总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程。真正的让企业的管理人员和操作人员明白，生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员。过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制 人员的培训：

众所周知，在人、机、料、法、环五大因素中人是影响药品质量诸因素中最活跃、最积极的因素，要保证产品质量，就要把人这个因素管理起来。人员的素质对质量体系的运行有着极为重要的影响，因此公司非常重视培训工作。公司定期制定员工培训计划并采用多种形式进行培训。其中法规性文件、行业最新理论和技术、管理知识及技能等方面的培训随着知识的更新不断地调整培训教材内容，以适应发展的需要。专业知识培训教材内容以本公司生产范围为主，具有针对性，与生产品种、检验仪器等相适应，符合企业的实际培训需求。培训后通过笔答、口答、现场操作、主管领导及同事的评价、问卷调查等等形式考核培训的效果。公司人员均根据考核结果颁发上岗证，考核不合格坚决不能上岗。

违约责任、售后服务、商务承诺

我公司已详细阅读了此次煅煤增碳剂招标邀请函，自愿参加投标，秉承“诚信守法、规范运作”的经营理念和“质量第一，用户至上”的经营宗旨以及负责、公开的原则郑重承诺：

一、我公司将严格按照合同约定，按时按质按量进行供货，产品随车配发出厂化验单，以确保客户能放心稳定使用我公司产品。

二、我公司保证出厂的产品均按有关国家标准生产和检验，保证严格履行、严格执行国家工业产品售后服务有关规定。

三、用户对我公司产品提出质量异议，公司保证在接到用户提出异议后24小时内作出处理意见。若需现场解决的，保证派出专业技术服务人员，对每件用户反馈的产品质量问题及处理结果我公司将予以存档。

第四篇：产品质量管理

产品质量管理文件

1.兽药的申请和批准文件；2.物料、中间产品、成品质量标准

3.检验操作规程4.产品质量稳定性考察文件5.批检验记录

质量标准目录

1.原辅料、包装材料质量标准，法定质量标准，企业内控质量标准

2、中间品质量标准企业内控质量标准

3、成品质量标准法定质量标准企业内控质量标准

质量标准编写格式

总体要求：每一个标准编写一个文件，与其他文件格式一致。标准内容的格式可分为

1、中国兽药典的编写格式原料、成品、半成品、工艺用水

2、GB的编写格式各种辅料、包装材料、标签说明书

原辅料质量标准的主要内容

 代号或编号；品名、规格、用途；性状、鉴别、检查项目与限度、检查方法；

 贮存条件、有效期（贮存期限；标准依据（《中国兽药典》《中国药典》其他国家或行业标准）； 中药材还需增加采购原料的商品等级、加工（炮制）标准及产地

包装材料质量标准的主要内容

 品名、代号或编号；材质、外观、尺寸、规格；理化项目和取样规定

 卫生标准（内包材、直接接触药品的容器）；标准依据：国标、行业标准、协议标准

成品质量标准的主要内容

 代号或编号、品名、规格、包装；处方、各成分名称；

 性状、鉴别、检查项目(含量)与限度、检查方法；外观标准及检验方法

 贮存条件、有效期(贮存期限)、注意事项；休药期的规定

 标准依据：《中国兽药典》或其他法定标准

检验操作规程检验中每个检验项目都有依据，企业检验操作的作业指导书就是检验操作规程，即检验的SOP。

检验操作规程目录

 工艺用水检验操作规程；原辅料检验操作规程；包装材料检验操作规程；

 中间体、半成品检验操作规程；成品检验操作规程；通用性检验操作规程

检验操作规程编写基本要求

 原辅料按品种分别编写；中间产品、半成品、成品等分剂型、分品种编写

 包装材料按不同的材质、不同的种类分别编写；空气中微生物数和尘粒数监测分别编写

 规程中的操作方法、仪器设备应进行验证

检验操作规程的主要内容

1、按文件的统一格式编制文头表格；

2、名称（中、外文）、代号或编号、结构式、分子式、分子量

3、性状、鉴别、检查项目(含量)与限度、操作方法；

4、应规定检验用试剂、设备和仪器、方法原理、计算公式、允许误差等

 滴定溶液、标准溶液、指示剂、试剂、一般杂质检查、热源、生物效价等单项检查，参照有关规

定，编入检验规程的附录

检验操作记录的主要内容

 一般应包括：名称、来源、数量、批号、代号或编号、取样日期、测试日期、检验依据

 全部项目测试的数据和计量单位、换算系数、摩尔系数、计算过程、误差计算、检验结果  仪器分析的图谱；检验人签字，专业技术人员复核并签字

检验报告的内容

 检品的基本信息，如名称、来源、数量、批号、代号或编号、取样日期、测试日期

 检验依据；检验项目、标准规定、检验结果；检验结论

 检验人员和各级质控部门负责人签字；质检部门加盖公章

 检验操作记录和检验报告单按成品批号整理，形成批检验记录，归档保存。

 批检验记录可与批生产记录一并归档。也可单独按产品种类归档保存。

第五篇：质量管理里提升方案

质量管理提升方案及整改建议

根据目前质量状况，结合公司实际情况，特制定以下方案。此方案未涉及到采购部、技术部、工程部等相关部门之间相互配合的质量控制事宜，待进入正轨之后再制定相关政策。

一、部门机制调整及职责

1，质管部在行政管理上脱离生产部，在行政级别上成为独立的部门，由总经理或副总经理直接领导。

2，质管部负责制作资料制作、原材料送检及第三方检测相关事宜。3，质管部负责制定检验政策、检验控制要点等，并严格贯彻实施。4，承担出厂构件质量事故的部分责任。5，人员配备以实际操作及生产量的情况而定。

二、设置工序中转单、成品入库单（已有）

工序中转单即用于车间每道工序制作完毕交检、后道工序接收、班组结算的依据，必须由相关人员签字，认真贯彻执行。成品入库单也属于工序中转单的一种。1，车间每个班组必须每天将所制作完毕的构件自检合格后，交质检人员验收合格后签字确认，之后交下道工序接收并签字确认（接收人员在看到有质检员签字确认合格后方可接收）。2，每个班组必须每天将确认完整的工序中转单交于统计处。没有质检员签字确认合格的，可以做不予以结算处理。3，4，统计员将每个班组每天上交的工序中转单做好详细统计。生产部长、车间主任可以通过工序中转单到统计处了解每天的生产进度情况，从而对计划进行有效的调整，从而提高生产制作量。

三、工序加工制作程序上的调整

1，在机械校正组增加火焰校正工序，主要校正翼腹板的垂直度、H型钢的旁弯、拱弯。以保证后道工序的制作质量。

2，增设清磨组，主要负责清理焊接飞溅、补焊、打磨及焊接变形。

四、工序质量控制

1，每道工序所制作的构件必须填写工序中转单，交质检员验收合格后签字确认，方可交统计处做结算。

2，各道工序对自己所做的产品必须先进行自检，再交质检员专检。3，各质检员依据检验控制要点对构件进行抽检、全检，对重要节点部位进行重点检查，以确保工地安装。

4．，清磨工序处理好的构件，各质检员要做到每一支的质量情况都有数。

5，注重过程控制，将质量隐患消除在萌芽状态。6，放样制作的构件各质检员必须检查地样。

7，相同构件批量生产时，质检员必须对首支构件进行首检。8，对难度较高、特殊重要的工程进行技术交底。