2018年5S管理模式

第一篇：2018年5S管理模式

2018年5S管理模式

一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

二、5个S的定义与其目的

1S-整理

定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。

目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。

2S-整顿

定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。

目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。

3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持职场的环境卫生

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯

目的：提升“人员的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人

三、5S的效用

5S的五大效用为：

1、5S是最佳推销员（Sales）·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作。2、5S是节约家（Saving）·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率 3、5S对安全有保障（Safety）·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 ·遵守堆积限制，危险处一目了然 ·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅 4、5S是标准化的推动者（Standardization）·3定“、”3要素“原则规范现场作业 ·大家都正确的按照规定执行任务·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定 5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）·明亮、清洁的工作场所 ·员工动手做改善、有成就感 ·能造就现场全体人员进行改善的气氛

5S与其他管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质“，则能起到事半功倍的效果。

四、5S实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法+整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则 ☆整理：

将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1、即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

2、棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3、增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4、物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定“要”和“不要”的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿：

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

明确数量，并进行有效地标识。目的：

工作场所一目了然——整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间——消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

⑴、前一步骤整理的工作要落实 ⑵、流程布置,确定放置场所 ⑶、规定放置方法、明确数量 ⑷、划线定位 ⑸、场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 · 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫

整顿的”3定"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量

☆清扫: 将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮、稳定品质 减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。实施要领： ⑴、建立清扫责任区

⑵、执行例行扫除，清理脏污 ⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离 ⑷、建立清扫基准,作为规范 ☆清洁：

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

维持上面3S的成果 注意点：制度化，定期检查。☆素养：

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：

培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：

·制订服装、仪容、识别证标准 ·制订共同遵守的有关规则、规定 ·制订礼仪守则

·教育训练（新进人员强化5S教育、实践 ·推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。

五、整理之“要”与“不要”分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置2、2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、3、推车、堆高机4、4、正常使用中的工具5、5、正常的工作椅、板凳6、6、尚有使用价值的消耗用品7、7、原材料、半成品、成品8、8、尚有利用价值的边料9、9、垫板、塑胶框、防尘用品10、10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、11、使用中的样品12、12、办公用品、文具13、13、使用中的清洁用品14、14、美化用的海报、看板15、15、推行中的活动海报、看板16、16、有用的书稿、杂志、报表17、17、其他（私人用品）

（二）不要、1、地板上的废纸、灰尘、杂物、烟蒂、油污、不再使用的设备治、工夹具、模具、不再使用的办公用品、垃圾筒、·破垫板、纸箱、抹布、破篮框 ·呆料或过期样品

2、桌子或橱柜 ·破旧的书籍、报纸 ·破椅垫

·老旧无用的报表、帐本 ·损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 ·蜘蛛网 ·过期海报、看报

·无用的提案箱、卡片箱、挂架 ·过时的月历、标语 ·损坏的时钟

4、吊着的

2工作台上过期的作业指示书 ·不再使用的配线配管 ·不再使用的老吊扇 ·不堪使用的手工夹具 ·更改前的部门牌

六、员工的5S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

七、干部在5S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行5S18、3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料吸收5S技巧19、4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业20、7、协助部属克服5S之障碍与困难点

9、必要时，参与公司评分工作 10、5S评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检21、12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

22、八、5S检核表（现场）23、1、现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的）24、2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理25、4、材料或废料、余料等置放清楚26、5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐27、6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃28、8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分，并加注场所名称29、14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐30、16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车）31、17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西32、19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离33、20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾34、24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫35、30、工作环境随时保持整洁干净36、31、长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁37、33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）

35、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西）

36、服装穿戴整齐38、37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁（如厕所等使用）39、39、停工前确实打扫和整理40、40、遵照工厂的规定做事，不违背厂规

41、随着4S的兴旺，一些追求完美的日韩品牌的4S店做起了内部管理的文章，纷纷推行“5S”管理模式。5S的基本要求是改善工作环境，养成良好习惯。有了标准化和人性休的5S管理模式后，员工处在良好的工作环境之下，不仅工作效率得到提高，还能更开心更投入地工作。相继出现的6S，只是在5S的基础上，增加了安全项目，有了安全保障，员工就可以更安心地工作。4S店按照5S的标准要求员工的日常工作，将会收效明显，可以说，5S、6S都是对4S的补充和提高。

第二篇：煤矿“5s”班组管理模式

煤矿“5s”班组管理模式

开展煤矿班组建设工作以来，基层区队班组、员工的反响一直不甚强烈，甚至于有抵触情绪。究其原因主要是对班组考核评比的多，员工参与的少。本管理模式推行了一些做法，将原本员工感觉枯燥、复杂的考核管理，转化为操作性强的活动管理，形成了目前的“5s”管理模式。

1、安全（safety）

（1）不安全行为“指标”管理

在矿本安管理体系的基础上开展现场不安全行为自查活动。参与自查人员为班组长、技术员、副队长、书记、队长。以前队内也要求管理人员现场要管安全、要查不安全行为，但并未做硬性规定，大家往往碍于情面，不做处罚，起不到警戒作用。

现在与以往不同的是队内组织队委会讨论给各级管理人员制定不安全行为自查指标。队长、书记每月查处不安全行为不少于5起，鉴于检修班人员数量大，检修班跟班队长每月查处不安全行为不少于8起，生产班跟班队长每月查处不安全行为不少于5起，技术员每月查处不安全行为不少于3起，班组长每月查处不安全行为不少于2起。

队内自查不安全行为按照标准录入本安管理系统相应板块，并以矿内不安全行为奖惩标准的50%落实处罚。每月队委会时统计各级管理人员自查不安全行为指标完成情况。未完成不安全行为自查指标的，对相应人员给予每缺少一次200元的处罚。这样定出指标以后，管理人员带着指标入井跟班，由以前的“遇见”不安全行为变为主动“寻找”不安全行为，员工在工作中为防止“被抓”，自觉按章作业，管理人员自身为了以身作则，也杜绝了违章指挥现象的发生。

（2）无不安全行为班组创建

与不安全行为自查结合，采取正向激励措施，奖罚结合。开展无不安全行为班组创建活动。

活动的主要手段通过设立班组安全基金来激励员工。根据各班组人数及工作性质确定各班组基金数额。检修班人数多，工作量大且工作性质复杂，给予检修班每月安全基金5000元；生产班每月安全基金2000元，安全基金按月考核和兑现。凡是被矿里查处班组一般不安全行为的，扣除班组安全基金300元/次，查处中等不安全行为扣除400元/次，查处重大不安全行为的扣除500元/次，查处特别重大不安全行为的扣除1000元/次，直至把安全基金扣完为止。若班组内出现轻伤以上安全事故，则班组安全基金一次性扣除，另外必须按照事故进行追查。最后班组剩余基金作为班组自主活动经费。

基金经费来源为自查活动的罚金，若当月罚金不足，则从工资总额中提取。这种做法在各班组中形成了一种安全竞争氛围。

2、学习（study）

（1）“学习型区队”班前会“每日一考”活动

为促进学习，提升员工理论水平，开展“学习型区队”班前会“每日一考”活动。队内制作每日一考抽题箱，由技术员将关于煤矿安全生产的理论知识、本队工作面技术参数制作成考题，打印在纸条上，放在抽题箱内。根据考题难易程度确定奖励工分标准（10分至50分不等）。每班班前会上由值班人员随机指定一名班组员工抽题作答，并由值班人员判断回答是否正确。回答正确者由班长现场将相应奖励记录在生产日志上。回答不正确者由值班人员给出正确答案，但不做处罚。回答过的考题现场作废，不再放入抽题箱。这样久而久之，员工不必花费时间去刻意学习，在轻松愉快的氛围中就掌握了知识。

日常每日一考试题为矿井安全、采掘、一通三防、机电常识。队内每个新工作面开工前由队内技术员将新工作面《作业规程》、《操作规程》进行培训，然后将《作业规程》及《操作规程》中相关技术措施、参数制作成每日一考试题。这样员工可以很快熟悉新工作面相关技术要求，在工作中能尽快融入新环境，大大地提高了工作效率。

（2）班组集中自学活动

为提升班组整体技能水平，队内要求各班组每月组织两次班组内部集中学习，要求带班队长、班组长及班组内全体员工参加。学习内容由班组自定，可以学习安全生产知识、设备维护保养知识、常见故障处理常识；可以学习兄弟单位

工作经验；也可以学习有利于安全生产、身心健康的其它知识。班组内可以向队内申请邀请服务工程师授课，也可以由班组内技能熟练、经验丰富的员工讲解，旨在答疑解惑，提升班组员工素质。

每次培训由队内培训管理员现场拍摄视频或照片，连同培训课件一同上报到矿内培训组，可为授课教师申请培训费，也可申报矿内征集的培训亮点。这样队内各班组有经验、有技能的员工就很乐意将自己的知识、经验与大家分享。

3、节约（save）

煤炭行业的黄金十年不复存在，当今煤矿企业，竞争激烈，节约成本无疑是提高生产效益的一个重要手段。

（1）班组合并，节省人力资源

大胆创新，打破常规，将全员班组重新划分。首先将三个生产班合并为2个生产班，合并后每个生产班多增加1人，员工休班采取班组内部轮休制，多余人员并入检修班。另外将检修班划分为3个小组，分别为检修组、电气组和辅助组。这样划分之后，生产班节省了人力资源，且将检修班原本杂乱的工作细化到各个小组，各个小组再将具体工作落实到具体责任人，这样井下工作无论巨细，事事有人干，事事有人管，极大的提高了工作效率。这种做法打破了以前生产单位三个班组互相倒班的老方法，给区队注入了新的活力，成效显著。

（2）指标分解，节约物力资源

检修班将成本考核中的井下材料十项考核指标分解到各小组，每月成本考核结果中各项节超、奖罚全部兑现到各小组。这样检修班各小组各自分管本组内材料领取、使用、回收工作，就像居家过日子，精打细算，节约的都是自己的，人人为这个“家”着想，以此调动小组员工节支降耗的积极性。

生产班成本节约管理工作则与矿支护材料考核相结合。制定支护材料管控办法。生产班生产过程中每班使用的每项支护材料做好登记，由跟班队长做好监督；每月底核算员统计各班组进尺，技术员根据支护设计和各班组掘进进尺计算所用需支护材料，与班组实际领用支护材料进行对比考核；然后将质量组对区队的考核奖罚结果落实到各班组，同样调动了员工成本节约的自觉性。

4、建议（suggest）

在煤炭生产技术日益成熟的今天，改革创新工作举步维艰，为在创新工作中

取得突破，开展全员合理化建议征集工作。

鉴于煤矿工人工作的特殊性，大多数员工都不愿主动动脑、主动为队内出谋划策。因此，此项工作开展之初，要采取强制措施，队内强制全员每月每名员工必须提报一条合理化建议。合理化建议内容必须是促进矿内、队内安全生产、成本节约、提升效率的可行性措施。每月底队内召开队委会对当月合理化建议进行会审，对矿井、区队发展有利的给予采纳，适合本队使用的队内采用，适合推广应用的以五小成果形式上报到矿内。员工合理化建议被队内采纳的每条给予100至200元奖励，上报矿内被采纳的给予500至1000元奖励。

这样执行一段时间之后，已由最初的强制征集建议转变为员工积极踊跃上报建议，有的员工甚至上报多条建议，从而使创新工作变得简单。

5、团结（solidarity）

一根筷子轻轻被折断，十双筷子牢牢抱成团。团结是一个团队不断前行的不竭动力。

加强各班组之间的团结，采用“四个一”活动来增进员工之间、班组之间的团结。每年组织一次班组拓展训练，每月召开一次班组长座谈会，每月召开一次员工代表座谈会，每月组织一次家属座谈会。通过这“四个一”活动来统一全员思想、了解员工思想动态、增进团结。

第三篇：对企业5s管理模式的思考

【摘要】“5S”是指“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”。本文作者试从现场管理的角度来解析企业“5S”管理模式的概念、执行步骤、推行要领及配合“5S”活动之管理技巧，期望对提高我国企业特别是我国的工业企业的现场管理水平有所裨益。【关键词】5S 管理模式 现场管理1 【Title】The thought of enterprises management model of “5S”

【Abstract】“5S” is “arrange”, “reorganize”, “tidy”, “clear”, “quality”.This thesis, starting from the angle of present management, to analyze the concept means and essentials of enterprises management model of “5S”, then to cooperate the management skills of “5S”ways hoping to improve the management level of our enterprises, especially for our industrial enterprises.【Key words】“5S”;management model;present management 【文献综述】

一、引言

随着科学技术的迅猛发展，国际化、全球化趋势日益明朗，世界范围内的经济竞争变得尤为激烈。如何创造并保持竞争优势，已成为每个企业生存和发展的首要问题，而对工业企业来说，企业的现场管理就变得更加重要。现在全球推行的“5S”管理模式是提高企业现场管理水平的有效手段，“5S”管理模式在日本被视为每个企业特别是工业企业推行的一套最基础、最实用的管理法宝，在美国，在西欧也被广泛应用，而在我国企业“5S”管理模式并不是很普遍，我国有关“5S”管理模式方面专门研究远不多，这方面的文献也十分的零散而有限，大多都集中在时间阶段，尚未系统化、理论化。本文对“5S”管理模式进行系统的综述，希望对深入、系统研究“5S”管理模式有所帮助。

二、“5S”管理模式研究的发展与现状

“5S”管理模式的研究开始于日本，最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的品质管理专家。上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美市场上也只能摆在地摊上卖，日本制造的工业品面临着被市场淘汰的命运。为此，日本企业认识到只有提升产品品质，抢占国际市场。这一时期，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品品质的实质性做法，这些做法包括：

1、各种物品按规定、定量摆放整齐；

2、经常对实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉；

3、确定放置场所，规定放置方法；

4、对工作场所经常进行打扫，清除脏污，保持场所干净、整洁。

在这一个时期，显然“5S” 管理模式的系统架构尚未形成，有的只是一些零散的方法与措施，但这对“5S”管理模式的最终形成和发展提供了前提条件。

随着质量管理需求与水准的不断提高，企业管理人员发现，以上这些手段和措施虽然简单，但长期使用，却非常有效，于是便对这些既定的做法进行归纳和总结。提出了整理、整顿两个“S”，但真正对“5S”管理模式的最终定位当属日本的质量管理大师今井，他通过对质量管理的分析和研究，最先提出了“5S”的概念，难能可贵的是，他把“5S”作为一种实实在在的管理模式，同时，对企业如何导入这种模式也作了深入的探讨。由于今井和其他一些著名学者的努力，形成了“5S”管理模式的基本框架，并使之发展成为现场管理中一种有效管理模式。

“5S”管理模式发展至今，已成为一种在实践上非常实用的管理技术，已在工业发达国家和一部分发展中国家广泛推广与应用。这种管理模式在我国推行时间较晚，工业发达的台湾60年代引进该项管理模式，并应用于工商企业实践，香港地区于70年代开始推广“5S”管理模式，在大陆由于多种原因，到80年代才开始对“5S”管理模式有所接触，到了90年代中期，部分管理咨

询公司与培训机构开设了“5S”管理课程。近年来，对“5S”管理模式的应用实践方面，特别是90年代，大部分沿海企业应用“5S”管理模式来完善企业的现场管理并取得了相当大的成果。

三、“5S”管理模式应用与推广对我国企业的现实意义

在1999《财富》论坛上，我国著名企业家张瑞敏曾将海尔管理模式概括为：日本管理（团队意识和吃苦精神）+美国管理（个性舒展和创新竞争）+中国传统文化的精髓。其中，仅就海尔吸收的日本管理模式而言，实际上并不限于团队意识和吃苦精神这两个哲学层面，还可以细化到具体的操作层面。《中国海尔的威力》一文的作者安东尼?保罗对此曾说过，“张瑞敏显然从日本质量管理大师今井的著作中吸取了思想的精华。”海尔在今井的“5S”管理模式的运作上有加了一个“S”（SAFETY），一切工作均以安全为前提，成为海尔“6S”。通过“6S大脚印”（“6S自查站”）贯彻这套制度。“6S大脚印”的使用方法为：站在车间内一个所有同事都能看到的地方，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家一起分享；如有失误的地方，也与大家沟通，以期待得到同伴的帮助，更快地提高。“6S”成为海尔优化工作环境，提高员工自身素质、技能，不断自我改进的一个重要手段，也成为海尔OEC管理法（OVERALL EVERY CONTROL AND CLEAR；中文意思表示为“日事日毕，日清日高”）的重要支持，而海尔的OEC管理法恰恰是海尔文化理念得以具体实施的重要操作工具。但遗憾的是，中国的海尔式企业实在是屈指可数！一方面，国内企业一直强调文明生产，希望企业有干净整洁的良好工作环境；而另一方面，我们国内企业脏乱现象几乎随处可见，有规定不按规定去做，随心所欲的现象司空见惯。因此，我们引进国外一些先进的行之有效的管理手段和模式，对于提高我国企业的整体管理水平，增强我国企业的国际竞争力有着十分重大而现实的意义，主要表现在：

第一、有利于改善我国企业现场管理现状，提高我国企业的整体管理水平。我国大多数企业，特别是广大中西部地区的企业，管理水平还十分低下，很难实现企业的长足发展，就更不用说参与国际竞争，与世界级的强手过招了。通过大力推行“5S”管理模式，就能有效地改善企业的现场管理，是现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高我国企业的管理水平，增强我国的综合国力。

第二、有利于激化国内企业的管理潜能。中华民族，源远流长，在其发展的过程中积淀了深厚的文化底蕴，其中也不乏有许多深邃的管理思想。“5S”管理模式在中国的推行，为我国的优秀的传统的管理文化提供了一个操作的平台，进一步激化我国企业的管理潜能。

第三、有利于增强我国企业的国际竞争力。中国正在成为一个“世界工厂”，作为工业生产型企业，光靠目前低价的人力成本是无法长期与别人竞争的。必须通过提升人的品质及灌输科学的管理思想培养出良好的工作作风。而“5S”管理模式就是一种科学的管理思想，能培养出良好的工作作风，能有效地增强企业的国际竞争力。

四、“5S”管理模式研究存在的主要问题与不足

从理论上讲，随着“5S”管理模式在全球范围内的广泛应用，迫切要求“5S”管理模式的发展及其应用方式与前景进行理论上的研究，使之建立在一整套理论体系的基础之上，让其成为有源之水，有本之木。

一直以来，“5S”管理模式是日本进行质量管理的有效方法，但一向鲜为人知。20世纪80年代初，美国有一个研究日本企业管理的热潮，据说，美国人到日本企业参观，感到厂房很整洁，很干净，以为日方是因为有客人远道而来参观，才费力去打扫一番。虽然看见厂挂有醒目的“整理”、“整顿”等字样，也仅仅认为这只是环境口号，并不知道这其中包含有现场管理与现场改进的奥秘。

其实，“5S”管理模式鲜为人知的根本原因是，日本人从来没有一套完整的管理理论或工具来支撑“5S”，QCC有几个控制的工具和PDCA循环等，但“5S”除了5个日语拼音都以“S”开头的

日本文字外，并无任何系统的方法可依照。近年来，才有日本和新加坡合作录制了一系列录像带，由PHP INTERNATIONAL发行，企业才算有了一定的实施依据。

在实际应用来看，“5S”管理模式实践的手段与措施也是十分的单调，其实践的局限性主要表现在： 1、5S活动的推行步骤。在实际应用中，特别是要成立5S推行委员会，让其在整个过程中全面领导企业的5S活动。2、5S活动的推行要领。要注意一些数据和表格的使用，让5S活动得到有效的监督和控制。

3、辅助推行5S活动的管理技巧，在推行5S活动中，如何有效地运用目视管理、颜色管理等管理技巧。

综观已有企业的“5S”管理模式研究，可以发现，这些研究大都局限于实务方面的总结与探讨，而且十分零散，深入、系统研究的并不多。另外，尽管“5S”管理模式是一种有效的现场管理方法，这种方法也已在企业得到广泛的运用，但目前这方面的研究还没有形成体系，没有从社会学、心理学的角度进行深入的剖析，也没有从人性假设、组织行为等角度去挖掘，使之变得缺乏理论基础，显得苍白无力，就实践谈实践，还没有真正提升到理论水平的高度，这也正是现有研究者还无法逾越的瓶颈。

【参考文献】

①孙少雄：如何推行5S [M]，厦门大学出版社，2001 ②安东尼?保罗：中国海尔的威力[M] ③东莞德盛公司：5S培训手册[M]，2000 ④香港五常法协会：5S培训手册[M]，2002 ⑤广州日报：5S活动回顾与展望[J]，2000（6）

⑥佟军、安涤：推行“5S”管理模式[J]，企业管理，2001（1）⑦才蓉：优化与改进——5S现场管理模式[J]，空运商务，2002（15）⑧张奇刚、童艺川：论车间5S管理的应用研究[J]，科技与管理，2001（1）⑨余柏林 顾琴：加强生产现场管理[J]，柴油机设计与制造，2001（4）⑩王士斌：一切都处在管理中——肖志军谈5S管理[J]，企业管理，2002（6）

【正文】

一、引言

企业是一个生命的有机体，随着中国加入世界贸易组织，国内企业的总体环境急剧变迁，使其处于世界很大、方向很多、抉择很难的窘境里，因此，就在企业动中求稳，稳中求变的成长过程中，有了合作，也有了竞争乃至敌对，现在的中国，正在成为一个“世界工厂”，中国企业如何在这场充满笑声的合作中占据主动，在这场没有硝烟的竞争中立于不败。于是，中国企业特别是工业企业的现场管理问题就显得尤为突出。在现今企业现场管理上，在其现场事务运作中，莫不存在这样或那样的缺点与不足。君不见企业员工在工作时间随意走动，工作台面十分脏污，作业空间变得狭小，而且总是要花费一些不必要的时间去找生产工具；现场管理者也整天无所事事，甚至只有躲在办公室内看报、上网以打发时间。

本文尝试从现场管理的角度，采兼具理论与实务的取向来解析5S管理模式的概念、执行步骤、推行要领及配合5S活动之管理技巧。期望经由这篇论文，对提高我国企业特别是我国的工业企业的现场管理水平有所裨益。

二、企业“5S”管理模式概述

1、“5S”的概念

“5S”源自日本的一种家庭作业方式，原是针对地、物提出了前两个“S”，后被日本企业应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法，随着管理的需求与水准的不断提高，又增加了其余的三个“S”，合称为“5S”。现在“5S”已成为日本广受推崇的一套管理活动，其内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。此五项内容在日本的罗马发音中，均以“S”为开头，故简称为“5S”。

⑪整理：将工作场所的物品区分成为有用的和没用的，除去没有用的物品留下有用的。其目的是为了把空间腾出来活用，减少误用、误送，营造清爽的工作环境。

⑫整顿：把留下来的有用物品，根据使用状况分门别类，按规定摆放整齐，做到先进先出原则，并加以明确标识。其目的是让物品摆放一目了然，减少物品的找寻时间，保证材料物品出入有序，工作场所整齐、美观。

⑬清扫：工作场所彻底清扫干净，保持工作环境清新、亮丽，防止污染的发生。其目的是为了减少工业伤害，创造良好的作业环境，产品有好品质，员工有好心情。

⑭清洁：将前面三个“S”的做法制度化、规范化并习惯执行及维持成果。其目的是为了让前“3S”的成果保持下去，树立加强“5S”的信心。

⑮素养：养成遵守规定的习惯。其目的是让员工遵守规定并营造良好的团队协作、敬业进取精神。

2、“5S”之间的内在联系

整理是整顿的前提，整理、整顿又是清扫的前提，整理、整顿、清扫又是清洁的前提，素养是推动员工进行整理、整顿、清扫、清洁的基本前提和内在动因，而整理、整顿、清扫、清洁长期作用的目的又在于提升产品的品质和员工的素有。总之，“5S”是源于素养，终于素有，是一个闭合循环。

3、“5S”与企业经营管理之间的关系

经营管理的最大目标，是提高营业额，多创利润，使得企业能够永续经营。从企业的管理层次来看，5S活动是企业的基础管理，5S活动的实施有利于改善企业的经营管理，从这一点上来说，二者又是措施与目的的关系；从企业最终目的来看，5S活动与企业的经营管理是殊途同归的关系，都是实现企业终极目标的手段。他和一切改革运动一样具有共同的特点。但是单独要判断将“5S”做到怎样的程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。因此我们并不是由“5S”观看事物，而是由营业额及其利润等来看“5S”进展的情形，也就是说我们应该彻底进行现场活性化及其组织系统化直到有好的成绩。换而言之，如果我们不单从使工厂美化的观点，而从营业额及其利润有良性循环的观点来彻底进行“5S”的话，我们自己也就可以判断“5S”进行的程度是否良好了。

三、我国企业推行“5S”管理模式的原因分析

1、从日本品质的崛起来看“5S”管理的效能

当今世界上产品品质一流的要属日本。日本所制造出的精良产品，不仅为欧美众多工业先进国家所无法匹敌，甚至连美国的钢铁、电子、汽车业，几乎也要呈现忙于招架之态势。

在企业的经营管理上，日本在战后产业复兴与重建期间，既吸取了欧美行之有效的科学的管理方法，又注意了与本国国情的结合，经过20多年的努力，日本工业在许多方面都达到了世界先进水准，并在产品品质、效率和成本等方面居于世界领先地位。

日式生产管理值得很好仿效的有不少内容是“5S”含盖的范畴，从中也可看出“5S”的确是保品质与生产的基本工作。例如，工厂内特别安静和整洁，且维护良好的工作环境；从自我做起，做好自主管理，如锻炼好身体，做一个可靠的人，与他人建立良好的信任关系；设备维护在尖锋状态，养成寻找最小缺点并随时改正的习惯，让机器设备处于可持续运转状态；安全第一，消除一切危险作业，借每个人的合作、维护和改善来确保安全；品质不是检查出来的，而是在制造之前，必须将品质“想”出来；任何不良品都是宝藏，因为其中包括了再改善现状的情报，它和顾问一

样，告诉我们何处可以再改造；现场人员有效地推进了现场的管理和改善；品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。由此可见，日本企业品质之崛起，5S工作功不可没。

总之“5S”是杜绝浪费，提高工作效率的最好方法。这就是日本企业为什么花那么多的时间精力，全员进行“5S”的根本原因。拥有先进的技术、品质优良、工业发达的日本企业尚且如此，而我们还有什么理由不迎头赶上呢？

2、我国企业的现状及参与国际竞争的客观要求

众所周知，我们一直强调文明生产，其目的是希望企业有干净、整洁的良好工作环境，然而我们的国内企业脏乱现象几乎随处可见，有规定不按规定去做，随心所欲的现象司空见惯。反观日本企业，无论是写字楼还是工厂，都是窗明几净，现场干净、整洁，给人感觉是一切都处于管理中。为什么会出现这种反差呢？其原因可以概括为如下两点：

（1）定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边，或者当有上级领导来检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此坚持“5S”管理作为重要的经营原则。

（2）方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区内树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。我们根本就不能指望天天在一个没有行为约束、工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把“5S”看作现场管理必须具备的基础管理技术。“5S”既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个对、错一目了然的环境中工作，使得每个人都必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中国正在成为一个“世界工厂”，作为工业生产型企业，光靠目前低价的人力成本是无法长期与别人竞争的。必须通过提升人的品质及灌输科学的管理思想培养出良好的工作作风。海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，然他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。上世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因为品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了“5S”管理方法，彻底改变了日本人工作作风，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。因此，我认为中国企业如果想与国外企业竞争，应该大力推行“5S”管理模式，提升人的品质。

3、企业推行“5S”的意义

⑪提升企业形象，易于吸引顾客。“5S”工作做得好得企业经常成为兄弟企业参观学习的对象，一传十，十传百，企业的美誉度得到提升，知名度也随之跟上，同时也增强了客户对本企业的信心，让其多下订单。

⑫提升员工归属感，让员工对工作倾注爱心与耐心。企业的环境也就是员工生活与工作的环境，推行“5S”能让员工将企业视为自己的家，有一种高度的主人翁意识，激励员工自发地实施“5S”工作，让一个这个“家”变得更加温馨和谐。

⑬减少浪费，降低成本，增加利润。节约是不投入的产出，推行“5S”工作，能充分利用与配置企业的各种资源，减少不必要的浪费。

⑭安全有保障。推行“5S”工作，员工都规程办事，降低了安全事故发生的概率，使员工的生命与企业的财产得到了有力的保障。

⑮工作效率大幅度提升。通过推行“5S”，企业内外变得整洁、卫生，要用的东西都按规定摆放整齐了，员工的操作空间变得更加开阔，心情也自然舒畅，不必花费无聊的时间去寻找所需的东西，机器也得到了有效的保养，员工都按规程操作，企业的生产效率自然就会提升。

⑯品质有保障。这里的品质不仅包括产品的品质、服务的品质、企业的品质，还包括员工的品质。实践证明，通过坚持不懈地推行“5S”工作，能有效改进产品品质，提高服务品质，提升企业品质，最终实现员工品质的飞跃。

四、企业“5S”管理模式的执行步骤与推行要领

1、执行步骤

⑪成立“5S”推行委员会。成立“5S”推行委员会，结合组织力量，以形成体系保障。“5S”推行委员会的各委员可由企业抽调各层管理人员兼任，成立推行委员会要明确职责，分工协作。⑫拟定推行方针及目标。推行“5S”活动时，应制定方针作为活动之指导思想和原则。例如，可以以“自主管理，全员参与”为推行方针；也可以以“确实且彻底地推行”为方针。当然“5S”活动期望目标应该先予以设定，以作为活动努力之方向及执行过程的成果检讨。拟定目标可以SMART为原则，即SPECIFIC（目标明确）、MEASURABLE(目标可量化)、ATTAINABLE(目标要具可达性)、RELEVANT（目标与组织相结合）、TIMETABLE(目标要有时程)。

⑬拟定工作计划。活动的推行，除有明确的目标外，还必须拟定计划表，并经最高主管的核准，以确定工作进度。第一阶段活动可分为三个时期：导入期、成长期、以及稳定期，到期满前重新检讨，拟定第二阶段的计划持续挑战。在计划阶段还必须尽可能地收集“5S”相关资料，如书本、推行手册、海报、标语、他厂案例，有可能的话，可带领部分员工到标杆厂家观摩，听取厂家对活动推行的介绍及建议，以提升贴身感觉和感受他厂的氛围。

⑭说明和培训。推行“5S”活动一定要让全公司的各级主管和全体员工了解为何要做和如何去做，同时告知进行活动的必要性与好处在那里，这样才能激化大家的参与感和投入感。因此，教育和培训是活动成败的关键。在“5S”活动中推行的训练应该包括：全员“5S”训练、干部“5S”训练、评审委员会勤前教育训练。

⑮“5S”活动试运行。试行方案经各相关主管会商签订后，依“5S”活动计划表试行，试行期间的问题点加以收集和系统分析，在此期间内将设计不同的方案，依实际情况加以调整。

⑯“5S”活动评鉴。首先制定评分标准表，包括办公室评分标准表和现场评分标准表。考核中采用缺点先记录描述，然后再查缺点项目、代号及应扣分数的方法，这样评审人员不必为查核项目一一寻找，浪费时间。评分开始时频度应较密，每日一次或连日一次，一个月作一次汇总，并以此给予表扬和纠正。

⑰评鉴公布及奖惩。评分委员会必须于评审的当天将评分表交到执行秘书处，由执行秘书处作统计，并于次日10点前将成绩公布于公布栏。奖惩活动以“月”为单位实施竞赛，取前两名，发给锦旗和奖金，对于成绩落后者可以适当予以罚金，不过这只是形式而并非最终目的。

⑱检讨及改善修正。推行“5S”活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA管理循环方能成功。PLAN：拟定活动目标，进行活动计划及准备；DO：执行阶段；CHECK：过程中进行查核、检讨；ACTION：采取改善修正措施。再推行期间检讨“C”和改善“A”，更是一种持之以恒的项目，不能坚持的话，则“5S”活动难以成功，若能脚踏实地地加以改善的话，则5S活动将逐见功效。⑲将“5S”纳入日常管理活动。“5S”活动的实施要不断进行检讨改善以及效果确认，当确认改善对策有效时，要将其目标化、制度化，纳入日常管理活动构架中，将“5S”的绩效、客诉率、出勤率、工伤率等并入日常管理中。

2、推行要领

⑪整理推行要领。整理活动是“5S”活动的初始环节，也是企业现场管理必不可少的工作内容，做好这一环节的工作是顺利推行“5S”其他活动的前提，其推行要领如下：

①所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得见的和看不见的。例如地面上的推车、台车、叉车等搬运工具，各种良品、不良品、半成品、材料、工装夹具、材料箱、容器、纸屑杂物等；工作台上的破布、手套等消耗品、螺丝刀、扳手、刀具等工具、个人物品、图标资料、余料样品等；

办公区域内的书籍、档案、各种办公用品、公告牌、海报标语等；材料架上的各种原辅材料、呆料、废料；墙上的标牌、指示牌、挂架、意见箱、吊扇、配线、配管、室外废弃工装夹具生锈的材料、自行车、汽车及杂草等。

②制定需要和不需要的判别基准。工作场所经过全面检查后，所有的物品逐一判别哪些是要的，哪些是不要的，制定要和不要的基准表，并经开会决议基准，同时也反省不要物品产生的根源。③清除不需要的物品。“要丢又不能丢，真是伤脑筋！请指示这些不要物品该拿到哪儿才好。”这是下属经常疑问的问题，运用红牌战略是较好解决这些问题的技巧之一。红牌作战的对象包括机器设备、库存物品、材料、作业工具、用品。红牌张贴的基准是针对物品不明者，物品变质者和物品过期者，对挂红牌标志的物品要找出清除的原因及处理者姓名、部门名称及处理方法等。④调查需要物品的使用频度，决定日常用量。例如，三天用一次的物品，应该在不要移动就可以吸取的地方；一个星期用一次的物品可以放在使用地附近；一年没有用过一次的物品应废弃或放入暂存仓库。

⑤制定废弃处理方法。企业可以成立废弃小组，制定不要物品的回收制度和废弃物品循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法，尽量不要制造不要物品。

⑥每日自我检查。每日自我检查的内容包括所有岗位是否乱放不要物品，配线、管理是否杂乱，产品或工具是否直接放在地上，是否在所有场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。⑫整顿推行要领。整顿要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，形成任何人都能立即取出东西来的状态，另外使用后要容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。整顿的推行要领包括：

①要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费，同时连不要的东西也要进行管理会造成管理成本的增加，因此落实整理工作是实施整顿的前提。

②布置流程，确定放置场所。参照整理中“依使用频度判断之基准”,决定放置场所，物品的放置场所原则上要100％设定。放置场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以使配置。流程布置基本上依循的原则是综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满意原则及弹性原则。

③规定放置的方法。可以根据产品形态决定物品的放置方法，也可以按产品类别放置，按机器性能类别放置等。

④画线定位，标识场所物品。

⑬清扫推行要领。清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取出来，但只被取出来的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用，尤其目前强调高品质、高附加值产品的制造，更不容许又垃圾或灰尘的污染造成产品的不良。我们应该认识到清扫不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，其推行要领有：

①建立清扫责任区。（室内外）利用公司平面的平面图，标识各责任区及其负责人，各责任区应细化成各自的定制图，必要时公共区域可采用轮值的方式。

②执行例行清扫，清理脏污。规定例行清除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。清扫过程中发现不良之处应加以改善。

⑭清洁推行要领。“5S”一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛，部分员工会认为：我们公司做什么事情都是半途而废，反正不会成功，应付算了。要打破这种僵化的现场，唯有坚持贯彻到底，经过长时间烙上的污点，需要花费一定时间来改正。清洁工作推行要领如下：

①实施前“3S”工作。整理、整顿、清扫时动作，清洁时结果。即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁。清洁的状态，在狭义方面是指“干净整洁”，在广义上则是指“美化正

常”，也就是除了维持前“3S”的效果之外，更要透过目视化的措施，来点检工作，使得异常现场无所遁形，而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。

②制定稽核办法。建立清洁稽核表，主管人员做不定期检查，作业人员和责任人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。

③制定奖惩制度，加强推行。依“5S”竞赛办法，对在“5S”活动中表现优良和执行不力的部门和人员予以奖惩，奖惩是一种形式，而团体的荣誉与不断进步才是最重要的。

④维持“5S”意识。公司全体员工必须永远抱着要推进“5S”的心情，赋予对“5S”的动机，高阶主管要经常带头巡查，带动重视。

⑮素养推行要领。素养不但是“5S”之最终结果，更是企业界各管理主管期盼的“终极目的”，因为，如果企业的美味员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必得贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动得推动必会得到落实。在“5S”活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐，简单的动作，潜移默化改变气质，养成良好的习惯。①持续推动前“4S”至习惯化。作为专管应不断教导部属，加强前“4S”的执行和改善，以改变行为习惯。前“4S”是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯。

②制定共同遵守的了有关规则、规定。除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容将各种规则和约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。

③对员工进行“5S”教育培训，特别是新员工，实施各种精神提升活动。④制定礼仪守则。包括员工的服饰，礼貌用语，电话用语等

3、配合“5S”活动之管理技巧

⑪目视管理的运用。目视管理，就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知道异常情况所在，而且知道其“水准”究竟达到什么程度的显在管理。目视管理的特点有：

①透明化：使员工一目了然诸如设备是否有掀开的盖子，或透明的窗子可否检视内部情况。②状态的视觉化：诸如在空调附有带子，观其飘动可知是否在转动；或者在导轮上图一条白漆，可知是否在转动；配水管的一部分使其透明，附以浮标，可知水是否在流动。

③状态的定量化：加装各种计量器，为了确定范围，可用浅成颜色表示管理界限，以便预知异常。⑫颜色管理的运用。颜色管理方法是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然真觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行，而达到管理之目的。另外，颜色是人类的第二种语言，在我们的日常生活中扮演着相当重要的角色。颜色往往能左右人的心灵和情绪，美化的环境能使我们的居民和工作环境更加赏心悦目，会提高我们的干劲和效率，使工作绩效更加显著。颜色管理的方法包括： ①颜色优劣法：十字路口的交通灯以红、黄、绿三种颜色代表是否可通行，而在工厂，人们以绿、蓝、黄、红四种颜色来代表成绩的好坏（绿>蓝>黄>红，其应用非常广泛。

②颜色成别法：该方法来自东京地铁以不同颜色示不同线路的灵感，以颜色区分易于管理。③颜色心里法：该方法来自室内装饰设计的灵感，以颜色美化室内环境，可造成人不同心里上的独特感觉。

⑬“3UMEMO”的运用。为了弥补人类健忘的毛病，发现存在于工作现场的“3U”（不合理 UNREASONABLENESS、不均匀UNEVENNESS、浪费和无效USELESSNESS），使其显现化，这就是“3UMEMO”。

①目的：监督者仔细观察自己的工作现场，养成洞察力，作为改善的日记。

②作用方法：发现问题（不合理、不均匀、浪费）是就作记录，即使没有改善方案也养成记录的习惯；有答案是将结果填入表里。

③应用：将结果当作改善提案提出，作为提案用纸之附件，则更具效果，可利用于组织制度的改善，也可以用于小集团活动，还可以作为技术情报收集之横向发展。

4、成功实施“5S”应注意的问题

（1）“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。（2）如果自己推行，那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

（3）最高领导必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟“5S”只是现场管理的基础工程，根据国内大多数企业的现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入TPM(全面生产管理)、TCM(全面成本管理)、JIT(精益生产)、MBO(目标管理)、ERP(企业资源计划)等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

5、导致“5S”推行失败的认识误区

“5S”的实施使许多企业的管理水平得到提升。然而，也有部分企业推行“5S”未能取得成功，其中主要原因或许是对“5S”没有正确的认识和理解，其认识误区主要存在两点：

（1）将“5S”理解为大扫除。青岛某企业在92年就开始推行“5S”，只推行了一年，因效果不好而终止，到2000年又推行了一年，还是没有推行下去，后来才知道企业对“5S”管理中的许多方法、技巧我们根本没有使用，推行过程控制不当，对“5S”的精髓没有完全把握，结果最后推行成为大扫除。

（2）没有认识到“5S”的最终目标是提升人的品质，这些品质包括：各处马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）、遵守规定的习惯、文明礼貌的习惯。国内目前许多企业管理者只是把“5S”认为是一种能让现场干净、整洁的管理工具，完全不了解5S的最终目的是提升人的品质，因此，认为“5S”可有可无。在这种意识下，推行“5S”的效果是可想而知的。

五、5S的发展与完善

1、“5S”与ISO9000 ISO9000是二次世界大战时美军所推行的模式。有关专家认为，ISO9000的缺点是：太注重文件化，没有现场感，员工参与程度不高。会使员工感觉增加了无谓的负担，减低了工作效率；会使中层管理人员感到处处受制，无法发挥管理才能，也会使高层管理认为这张证书，仅是为了符合顾客要求，符合出口要求，对企业则一无是处，反而增加了负担；只不过是多请人，多填表，多记录，多开会。

ISO9000的各层文件，其优点是规范化，是各部门，各人员分工明确。遗憾的是，文件一经写出，授权签署，发行后，在很短的时间内就可能搁置不用。原因可能是在编写时就不合实际；可能是产品流程、产品规格、顾客要求有所改变；可能是增添了先进设备，但没有及时更改文件；也有可能是更改文件的程序太繁琐死板；更有可能是有人认为只读文件不能改动，或不能经常改动。专家认为，要解决这个问题，“5S”是有效的手段。而且实施后的效果十分显著。方法很简单，即在建立ISO9000的同时推行“5S”。无论是厂房或办公室都可以推行。使员工有参与感并能付诸实际行动。但专家提醒说，要将“5S”和ISO9000融为一体，不要建立两套系统，以免员工无所适从。

2、超越“5S”

现在，世界上许多先进的企业，甚至包括日本企业都已经超越了“5S”的范畴。比如海尔“6S”模式，即在日本企业“5S”的基础运作上又加了一个“S”（Safety）－“一切工作均以安全为前提”，成为海尔“6S”。又如东莞大部分的制造业企业都在原来“5S”的基础上新增了3个“S”，即安全（Safety）、节约（Save）和学习（Study），发展成为现行的“8S” 模式。摩托罗拉公司甚至已实施到了10个“S”。10S即：“1S”－Sort 分类；“2S”－Set 整顿；“3S”－Shinep清扫；“4S”－Standards 标准化；“5S”－Strict 纪律；“6S”－Safe 安全；“7S”－Security 保安；“8S”－Stout 体能强化；“9S”－Skills 技能多样化；“10S”－Streamline 作业精简化。

由此可见，以上范围除了原有“5S”的工作场所外，还将重点放在了个人发展上，同时也隐含了QS9000及ISO14000的范畴。是值得注意的趋势。

六、结束语

“5S”活动的效果十分明显，它不仅创造了一个清洁、舒适、安全的工作环境，消除了工作场所中存在的各种浪费，而且大大减少了机械故障、延误生产的问题。因此“5S”活动是企业现场提高工作效率，降低作业成本，保证质量和交货期的重要手段，是企业适应市场竞争的必不可少的工具。

【参考文献】

①今井正明：现场管理[M]，机械工业出版社，2000 ②孙少雄：《如何推行5S》[M]，厦门大学出版社，2001 ③才蓉：优化与改进——5S现场管理模式[J]，空运商务，2002（15）④佟军、安涤：推行“5S”管理模式[J]，企业管理，2001（1）⑤香港五常法协会：5S培训手册[M]，2002 ⑥广州日报：5S活动回顾与展望[J]，2000（6）⑦东莞德盛公司：5S培训手册[M]，2000 ⑧王士斌：一切都处在管理中——肖志军谈5S管理[J]，企业管理，2002（6）⑨张奇刚、童艺川：论车间5S管理的应用研究[J]，科技与管理，2001（1）⑩周三多等：生产管理[M]，南京大学出版社，1998

第四篇：5S管理模式在汽修实训教学中的实践与研究

5S管理模式在汽修实训教学中的实践与思考

鄞州职业高级中学

陆志琴

内容摘要： 随着国家对职业教育的更加重视，探索现代教育管理模式，全面提高职高生的职业道德素养，已经成为职业教育的重要任务。结合自己的任教学科，在汽修实训教学中实施5S管理的尝试，阐述了问题提出的理论基础，具体的组织实施过程，分析了实施以后的成效及有关的思考。

关 键 词：5S管理 汽修实训 中职教育

近几年来，国家对职业教育更加重视，并通过经济体制转轨和科教兴国战略的确定，为职业教育的发展提供了良好的契机。在职业教育领域中，更新已有的教育观念，改变传统的对学生的实习管理模式，充分调动学生学习的主动性和积极性，培养学生良好的职业道德素质，已成为当今职业教育的迫切要求。作为一名教育工作者，结合自己的任教学科，在汽修实训教学中进行了5S管理模式的尝试，具体的构想和实践如下。

一.问题的提出

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S是整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、修养(Shitsuke)五个词的缩写，因其日文罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。其中：

整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：将寻找必需品的时间减少为零；

清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 修养；对于规定了的事，大家都要遵守执行。

5S管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而5S也逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。在我国，随着社会经济的发展，对企业实行现代化管理也日益重视，特别在汽车维修行业中，以丰田4S店为典型的各汽车维修企业中，实行5S管理已经成为当今汽车维修企业进行现代化管理的一种趋势。从教育管理的角度来说，在整个教学过程中，作为其重要的参与者教师和学生，从广义的角度讲也存在着管理的问题，教师如何进行有效的管理，学生需要怎样的管理一直关系着教学的成与败。特别在汽修实训的教学中，教学环境是操作实验室，相对于在固定的教室中的教学环境，它具有更多的灵活性和复杂性，在实习操作过程中，学习环境具有开放性的特点，学生学习的重点是操作技能，是对各种工具、设备的使用，学生个体具有相对的独立性，同时又需要相互的协作，需要的是规范、有序的课堂教学程序，良好的学习氛围。而这些和企业中生产环境的特点，对工人操作技能的要求，安全文明生产的内容，企业管理的目的，企业文化的形成等很多方面具有一致性的特点，因为汽修实训教学和企业的生产有如此多的相似之处，因此把企业中实施的5S管理模式借鉴应用到汽修实训教学中，具有了可能性。另外一方面，我们的职业教育，是直接面向具体工作实用技能的教育，所教、所学要紧密地联系实际，要实用、有用、管用。培养的学生最终也走向社会，如何向社会输送有用的、实用的人才，是职业教育的根本任务。了解企业的需求，和企业的管理模式接轨，使学生能更快更好的适应企业的工作环境，缩短进入社会的磨合期，也是对职业教育提出的一个迫切的要求。所以探究5S管理在汽修实训教学中的应用，具有其可能性和必要性。

二.5S管理模式在汽修实训教学中的组织实施

5S管理模式中的整理、整顿、清扫、清洁、修养五个基本内容，在汽修实训教学中实施，根据教学程序，分出侧重点，同时又相互影响促进，具体的的步骤如下：

1.课前准备——以整理为中心的管理

整理的含义是将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。整理的目的是（1）为学生进行实习操作腾出空间；（2）防止在教学中学生误用相关的设备和零件。考虑到教学的特点，和企业中的做法有所差异是，这个环节涉及实验室内课前的整理主要由教师或个别学生的辅助来完成，涉及学生个人的准备由学生来完成。具体步骤：

第一步：教师对实习教学所要使用的实验室进行现场检查；

第二步：根据本节课的实习操作项目进行相关的零件、工具和工位的准备，把本节课不需要的零件、工具等物品区分整理出来；

第三步：把实习操作需要用到的零件、工具、设备拿出，并整齐地摆放在学生操作的场所，把整理出来的不需要的物品拿离出学生操作的场所，进行清理。

第四步：整理出来的不需要的用品处理，没有用到的零件放入专用的零件架上，不需要用到的工具放入工具箱，以前遗漏下来的废料废油倒入专用的垃圾箱，不需要用到的大型设备摆放在专门划定的区域里，尽可能不防碍本节课的实习操作。第五步：学生的准备主要是准备好工作服，工作帽，并穿戴整齐规范，必要时带好课堂笔记和笔。其他物品一律不准带入课堂。上课之前按学号列队、整队，老师宣讲实习中的安全事项和实习科目，依照次序排队进入实习场所，按规定站立在自己的工位上。

第六步：每次课进行循环整理。

在课前准备中对本节课所需的物品要分使用频繁的、使用次数较少的区别对待，每位学生都要使用的工具在设备允许的情况下要人人一份，使用次数很少的可以几人共用；即便是本节课马上要使用的物品，也要适量，避免重复放置，将必需品的数量降到最低程度；一些可用可无的物品应坚决处理掉，决不手软。2.教学过程——以整顿为要求的操作过程

整顿的含义是将必需品放于任何人都能立即取到的状态——即寻找时间为零。整顿的目的是（1）实习操作场所一目了然；（2）缩短找寻物品的时间；（3）井井有条的工作秩序。在实习操作中，整顿由教师提出具体的要求，每位学生严格进行操作实施，具体的要求主要有以下几方面：

1）.工作场所的定置要求，不同的实习项目有专门的实验室，要求学生知道各个实验室的所在；

2）.实习操作现场各工序、工位、机台的定置要求，学生一方面按照学号有自己固定的操作位置，另一方面根据实习项目明确各自的实习操作任务，站立在相关任务的工位，有些以小组形式进行协调配合；

3）.工具的定置要求，要求学生在每个操作步骤中使用完工具后，一定要放置到原来的位置，并在任何时刻保证工具摆放的整齐划一；

4）.教师的教与学生的学相配合的定置要求；整个教学过程中，教师先进行示范操作，然后按步骤发出指令，每位学生在教师的指令下进行有序的操作，不能随意的自我操作，学生操作工作完成后，必须举手报告：报告完毕，保持规定的站立姿势听取教师的点评。如此循环贯穿整个教学过程。

5）.检查现场的定置要求。在教学的每个操作步骤中，按操作区域设置小组长，分组进行负责检查，每组的检查结果统一反馈给教师，以便进行及时的调整反馈。

在推行整顿的定置要求时要求学生彻底地严格的执行；要确定相关放置场所，规定放置方法，例工具在工作台上要间隔30公分，工具不能超过工作台的边缘等；进行标识，例在工作台上放置分解下来的零件部件时，有放置区域的分界线等。3.课堂结尾阶段——以清扫为中心的管理

清扫是指将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。清扫的目的是（1）保持良好的学习情绪。（2）稳定品质（3）达到零故障、保证安全。在本个阶段，主要由学生来完成操作，具体的步骤：

第一步：准备工作；在相关的实验室放置专用的垃圾箱，扫帚、拖把等清洁工具。第二步：从实习操作岗位扫除一切垃圾、灰尘；要求学生仔细清理自己的工位位

置上或操作场所中的一些废料，要全面清理，包括地面，墙面以及天花 板。

第三步：清扫点检机器设备；对课堂实习中用到的工具设备进行清洗，整理。第四步：整修在清扫中发现有问题的地方；如有损坏的零件，需整改的地方等。第五步：若发现设备、零件有漏油、漏气等不寻常现象，必须查明污垢的发生源

（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题；

第六步：实施个人责任制；个人工位上责任到人，整个实习场所的打扫，按学号

进行自觉的轮流。

第七步：制定相关清扫基准。清扫有具体的标准，严格要求学生按规定的要求保

质保量的完成。

在清扫过程中，教师要以身作则，并发动班干部起到带头作用，引导学生能人人参与，全员动员；并责任到人，对每位学生进行严格的检查； 清扫时要与对零件、部件的检查保养充分结合；一定要建立清扫基准，避免个别学生有逃避的现象。

4.以清洁为中心的教学管理制度

清洁是指将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。清洁是总体规划，对进行整个实习教学具有指导作用。具体的步骤有：

第一步：实施5S管理，对学生进行组织，进行教育，在实习操作场所悬挂5S 要求的标牌。

第二步：整理——实习操作中需要用到的物品和不需要用到的物品进行区分。第三步：向进入实习操作场所的每一位学生进行确认说明。第四步：撤走在实习操作场所中各工位上的非必需品

第五步：整顿——规定必需物品的摆放场所。相关的设备都有用黄线划出的专

用的放置位置。

第六步：规定摆放方法。工具摆放的间距、次序、位置等都有具体的要求。第七步：进行标识。把工具的名称、用途、使用注意等用醒目的字或卡片进行

提醒。

第八步：将放置方法和识别方法对学生进行说明。

第九步：清扫。在每个实验室的地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

在贯彻清洁过程中，首先要对师生贯彻5S意识；5S一旦开始了实施就不能半途而废，否则整个实习教学次序会被打破，降低教学效果；为了打破旧的教学观念，必须“一就是一，二就是二”；对于学生长时间养成的坏习惯，只有花时间逐步来改正；要深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一步的提高，来确保后面“2S”的实现。5.以修养为中心的管理目的

修养是指对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。修养的目的使学生遵守学校制定的规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造良好的团队精神。推进修养的步骤：

（1）学习相关5S的规章制度。重点对高一新生，在开始进行实习教学时，首先

让他们了解5S的含义，学习相关的5S管理理论。教师在教学过程中以5S的 要求严格实施教学。

（2）理解5S。通过实践，带领学生实地参观实施5S管理的企业，例丰田4S店，让学生亲身体会企业中的5S要求，通过眼见为实，加深对5S的理解。（3）努力遵守5S的规章制度。通过检查、反馈、记录每节课，每个项目操作中

每位学生遵守5S的情况，督促学生养成5S的习惯。

（4）成为其他学生的榜样。表现优秀的学生进行加分，班级表扬等形式进行鼓励。（5）使每位学生自身具备成功的修养。

修养的养成需要持续推动5S直至习惯化；通过制定相关的规章制度，教育培训，激发学生的热情和责任感，从而形成良好职业道德素养。

需要指出的是虽然在汽车实训课堂教学过程中实施5S管理，在教学程序中有不同的侧重点，但很多情况下，彼此是相互联系，相互依赖的，整理、整顿、清扫，是实现清洁、修养的前提条件；同样清洁、修养也为实施整理、整顿、清扫提供了保障。

三.实施5S管理模式的有关成效

在汽修实训教学中，开展5S管理模式，经过实践，在不断的探索和总结中，在很多方面都取得了一定成效，主要可以概括为以下几方面。

第一：有助于培养学生良好的职业道德素质。职高的学生在学习习惯、行为规范、脾气性格 等方面或多或少地存在着一些问题。而这些问题在进行5S管理中，通过在每节课中的整理、整顿、清洁、清扫的规范要求，对于规定的事情，大家都严格地按要求去执行，对学生的学习习惯以及行为习惯都起到逐步的矫正作用，日积月累就会养成一种习惯，这种良好的习惯造就了学生良好的品质素养，也就是为学生今后走上社会奠定了良好职业道德素质的基础。第二：有助于建立融洽的教与学的环境。在课堂教学中坚持5S，能够使实习的相关设备经过整理、整顿而存放有序，物归原位，工具摆放整齐划一，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化操作环境，有效地避免污损零件或损坏设备，保持操作场所宽敞明亮，整齐干净。这样操作场所就有条不紊，安全就会有保障，意外的发生就会减少，保证了学生人身安全，创造了良好的学习环境。教学进程中学生按照教师的指令有条不紊的进行操作，也使教师的每一项教学环节能够保质保量的顺利进行，促进融洽教学环境的形成。

第三：促成学生学习效率的提高。通过5S的管理，整洁的工作环境和工作气氛的创建，可以使学生集中精神学习，学习的兴趣不断的提高，必然使学习效率提高。零件、工具、相关的物品摆放有序，使学生在操作过程中不用寻找，能够在使用时立即取出要用的工具和相关设备，使操作过程通畅，有效的保管、放置和布局，彻底消除寻找、滞留时间，节约了操作过程中的时间，提高了学习效率。而通过5S管理使学生逐渐养成的良好习惯，培养了有修养的学习伙伴，改善了学生的精神面貌，使课堂组织充满活力，容易使学生获得成就感，并带动改善意识，不断改进学习方法，提高学习效率。

第四：有助于班集体建设，提高学校的形象。优良的品质来自优良的学习环境。通过5S管理创建了整齐、清洁的学习环境，会使学生更有信心，学习变得主动，在学习过程中激发了学生的竞争意识，表现出了强烈的学习热情，使每位学生在责任感、自信心、意志、毅力等方面都进行了自我认识和自我教育，个人素质的提高必然为班级工作的顺利开展奠定了基础，也有利于班级良好学风的形成。而学生最终会走上社会，高素质的学生会受到用人单位的欢迎，由于口碑相传达，更会树立学校在社会上的良好形象，促进学校工作的良性循环。

四.有关开展5S管理模式的几点思考

1.在汽修实训教学中实施5S管理模式，是一个不断升华、巩固和发展的过程。在具体的实施过程中还需要不断的总结，具体的操作还有待于细化，在研究类型和方式上还比较单一，在开展的广度和深度上有待于进一步拓展，总体的指导和计划还有待于更具体化。

2.在汽修实训教学中，开展5S管理模式，要根据教学内容进行及时的调整，不是所有的实训项目都是同一个要求，具体的5S要求会因为教学内容的不同而有不同的侧重点，例在零件拆 装实习中，应突出整顿的要求；而在钳工实习中，整理和清扫就需要重点要求了。因此，一定要针对教学内容提出5S要求的侧重点。

3.开展过程中，教师和学生都必须不断的学习和领会5S的内涵，并能持之以恒。5S管理是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作，一方面在思想上要避免存在轻视、忽视的心理，另外一方面无论是教师还是学生，一定要持之以恒，要日积月累，这样最终才能使学生形成良好的修养，要避免“一紧二松，三垮台，四重来”的现象，所以必须要坚持推行5S，才能获得良好的实习教学效果。

4.在实施过程中，如何把学校教学中的5S管理和企业中实施的5S管理有机的结合起来，是一个必须继续探讨的问题。在教学中实施5S管理其最终目的是为了提高学生的职业道德素质，为学生走向社会服务的。因此多走出学校，多借鉴企业在5S管理中的经验，在课堂教学中不断的加以改进，会有更现实的意义。

5.实施5S管理，对学校的教学设备提出了更高的要求。特别在5S管理的整顿中，涉及学生的操作，如果能提供更多的实验设备，可以为5S的开展提供可靠的保障，会能有效的保证实习教学有序的进行，能否从专业的发展和学校的发展保证足够的教学设备，起到一个关键的作用。

参考文献：

1.丰田公司编 《汽车维修教程》 高等教育出版社 2006年8月第一版 2.章水生著 《教育心理学》 河北教育出版社 1996年12月第一版 3.肖锋著 《学会教学》 浙江大学出版社 2002年9月第一版 4.王尚义主编 《教育与管理》 2002年第19 5.《卓越的现场管理：5S推行实务》 经理人图书超市

http://

2007年本论文获第九届2007年”高教社杯”全国职业教育优秀论文三等奖

第五篇：5S工作总结

、对车间目前状况做一个比较详细的表述。

2、车间各考核项目上的变动。（是退步还是进步）

3、车间明显改善项目说明。（归类整理、分析，主要措施、关键点讲解）

4、车间急需整改项目、整改方案（具体点）、预期效果、预估费用。

我单位的《工作场所5S管理规定》如下：供参考 目的

通过长期不懈地推行5S管理方法，加强内务管理，塑造整洁有序、节约盛行的现场工作氛围，提高员工的整体素质。

范围

研究院管辖范围内实验室和办公室。

职责与权限

3.1 工作人员

负责各自日常工作区域（实验室和办公室）的清洁、整顿工作。

3.2 部门负责人

组织本部门内务的日常自检自查，并每月召开会议对内务管理情况总结。

3.3 QHSE管理人员

在日常自检自查活动中，监督检查5S的落实情况。

术语与定义

1）5S：“两整三清”的简称，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。给出英文

2）整理：将室内（实验室、办公室）物品分类，分为必要的和不必要的，搬走或弃去不必要的物品。

3）整顿：合理放置必要物品，实施“三定”（定品名、数量、及位置）。

4）清扫：经常进行清扫和检查，保持清洁状态。

5）清洁：通过整理、整顿和清扫，使物品状态一目了然，达到环境整齐清洁。

6）素养：养成遵守内务管理制度的良好习惯，增强维护“5S”的责任感。

7）安全: 通过管理使各种损害降低到人们可以接受的一种状态。

8）可视化管理：即标识管理。场所内物品、设备、物流等应有明确、醒目标识，做到一目了然。

工作程序

5.1 实验室工作要求

5.1.1 各部门组织工作人员商讨、确定实验室卫生区划分责任人，填写《实验室卫生区划分》表格存档，确定的卫生区责任人每周一进行实验室清洁，垃圾倾倒等工作，保持实验室环境卫生整洁有序、楼道楼梯通行无阻。

5.1.2 工作现场的物品要经常整理、整顿，搬走或弃去不必要物品，将闲置物品送仓库留存，只保留与工作相关的物品，按区存放并做好标识；

5.1.3 定时清扫工作场所的地面、墙角、门窗、标识、工作台、机器设备、工具等，维持清洁状态，如试验完毕，工作台面物品及时清理，不得堆积在操作区域；试验用抹布用完清洗；垃圾桶垃圾及时倾倒；地板上的油污、设备以及设备下方的灰尘及污渍、化学品要清洁干净；保持实验室用玻璃器具清洁干净；实验室人员要养成随时拾捡地上杂物的良好习惯，保持地面清洁。

5.1.4 生产现场要穿戴好PPE，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。

5.1.5 实验室安全通道保持畅通无阻；灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新。

5.2 机器设备（包括测量设备）要求

5.2.1 每台设备都应建立设备档案并随时做好运维保修记录。

5.2.2 实验室存放的各种仪器设备摆放须整洁、干净，设备标签字迹清晰。

5.2.3 根据设备及工作情况，工作交接时应做好设备的交接检查，并作好记录。

5.2.4 实验工具要确定放置位置，标明物品的品名、数量；使用完毕放回原处。

5.2.5 检测仪器/器具，标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和使用时磕碰伤。

5.3 材料、化学品及料架要求

5.3.1 材料、化学品应在化验室设置区域专门存放。

5.3.2 材料、化学品在规定区域内应整洁有序摆放，并可视化标识。

5.3.3 材料架须牢固存放，材料须整洁摆放。

5.3.4 外来材料要标明厂家、生产日期、品名及编号等相关信息。

5.3.5 配制的药剂要整齐摆放，并标明配制时间及有效期。

5.4

库房要求

5.4.1 光线照明亮度应适宜，且储存区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整洁。

5.4.2 库房存放的物品、材料等应整齐、有序，物品的叠放不宜过高，要稳当。

5.4.3 库房中存放的危险化学品，须摆放明显标识，并采取消防保护措施。

5.4.4 工具、零配件、器皿、实验室耗材以及劳保用品的保管须定位放置，并以

标签或标识牌予以明确标识；

5.5 资料管理要求

5.5.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有编号、目录，并指定

存放处。

5.5.2 资料管理应整洁有序，且易于快速查找。

5.6 办公室要求

5.6.1 办公室所属物品要保持整洁、清洁，标识合理，各种物品定位放置。

5.6.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。

5.7 可视化治理要求

5.7.1应逐步建立本单位的治理看板，将治理要求、生产计划、质量目标及进展

情况、成本考核、安全考核要求、下属部门绩效考核等内容形成看板。

5.7.2各部门应逐步将工作流程制成图表，形成看板。

5.7.3将本单位的治理规定，装订成册，置于工作现场，方便员工查阅。

可应将工艺规程、设备保养要求、PPE要求制成图文并茂的文件形成看板。

5.7.4 对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂

于设备旁。

5.7.5 应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司 的政策、取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。

5.7.6 不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其

整洁和格式、内容新奇。

5S工作评价

6.1

QHSE管理员不定期组织各部门负责人、实验室负责人组成5S检查小组，进行工作区域5S检查；

6.2

QHSE管理员负责日常的5S巡查，发现问题及时反馈相关责任部门处理。

6.3

检查发现的不符合事项应要求相关责任部门或责任人纠正或改善对策，并于下次进行5S检查时对其整改效果进行检查，直至其符合规定要求。

6.4

可参照附件

1、附件2的相关要求逐步改善各项工作。相关记录

记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。

人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”

《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。

“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。

为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。

通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

无论5S本身的管理效果,还是通过5S管理为工作提供的便捷上,都取得了一定成效。5S管理试运行工作概况

首先,车间制定了5S管理考核办法。通过全车间范围内5S管理的试行,切实感觉到其实质是对员工日常行为的规范,其精髓是培养员工的修养和素质。车间在试行初期,就着力加强宣传教育,让每位员工知晓5S管理是什么, 5S管理的意义等。由于是大修期间,检修项目繁重,人员无法集中,便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。通过这种因地制宜的教与学方式,形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。其次,按5S管理要求设置出各类物品的分类放置点。如棉纱手套放置点、各类文件检修票证放置点、员工日杂用品放置点等,目的是努力将5S管理具体化。在具体工作中,不但要求员工严格按照物品放置点放置物品,还要求物件整齐与 整洁。通过这种直观明了的方式,让员工亲身体会5S管理为各项工作开展所带来的便捷,加深员

工的认识与理解,让员工适应其管理模式,为下一步深入开展打好基础。再次,除了要求员工自己按照5S管理规定执行外,还要求检修现场其他施工单位和作业人员严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的规范放置等,以更好地服务检修工作,全面达到安全环保、高质高效的要求。通过检修期间的试行, 5S管理在浓硝车间取

得了初步成效。试运行存在的问题与改进措施通过检修期间的试行,也显现出不少客观存在的问题和亟待改进的地方。首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅仅依靠现场对员工的宣传还远远不够,很大一部分员工虽然明白了什么是5S管理,但无法短时期内在思想上理解认可,在行动上自觉遵守,这无疑影响了5S的实施效果和真正意义。在试行期间,仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品,管理难度较大,效果较差。并且要提高员工的意识和素养,更不是短时期内能够做到的。所以浓硝车间在今后5S管理过程中,要长期、系统、有计划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作,努力从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能将5S工作持久开展下去。其次是物品放置点的合理性上。车间在试行期间定制出了近10类物品放置点。应该说这些物品放置点的设定还比较粗略,分类不够具体、规范、适用。如果放置点不适用不方便的话,是无法让员工将5S管理制度落到实处的,这极大地影响了管理效果。在试行期间,已经有员工提出了更加合理适用的建议,车间也结合实际情况不断进行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求,不少物品虽设置了放置点,但由于受场地情况和硬件设施的限制,无法真正落实这类物品的规范放置。再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为检修现场的管理难度大,管理效果差。其根源还是在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管理的意义,在思想意识上达不到管理要求,甚至还有些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项目多、人员杂、人员素质参差不齐,导致5S管理无法有效开展。比如个别检修单位在施工过程中不能严格工作票制度,现场脏乱无序,工器具随手乱堆乱放,作业完后场地不清理等。针对这类违规违章现象,浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具体的检修工作进行了检查和整治,但效果始终不理想,这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去,整体性地提高员工的意识和素养势在必行。最后,通过5S管理试运行说明,车间须制定出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以及考核奖惩制度,建立和完善如“浓硝车间5S运行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐,全面反映5S管理过程和轨迹,以此将5S管理具体化、规范化。并不断收集员工建议,根据实际情况来完善和改进,从而达到行之有效执行5S管理要求,更好地服务生产的目的。但应该明确的是,奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式,而是期望通过奖与惩,让员工明白对与错,并最终形成员工的自觉行为,从而达到提高素养的目的。3 5S管理持久性的思考

目前公司正大力地全面推行5S现场管理活动。浓硝车间根据活动要求,结合浓硝工艺生产特点、员工实际情况及前期工作的经验和不足,成立了专项领导小组,明确了各级成员的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。

应该说,对于一个化工企业,实施5S管理本身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作,还必须在以下4个方面下足工夫:(1)思想意识方面

5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底摒弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。(2)行为习惯方面

5S活动是一项“知易行难”的工作。一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,再进而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。

2、审核

5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要定期安

排审核员依据5S检查标准表的对每个责任区的实施情况进行检查、审核，以确认是否按

照5S要求推行。

（1）审核的主要活动（分四步完成）

① 审核的启动

包括指定审核组长和审核员，确定审核目的，编制审核计划，分配工作等。

② 现场审核的实施

包括召开首次会议，依据5S检查标准表的对现场实施检查、评定，形成审核发现，准备

审核结论，召开末次会议等。

③ 编制、发放审核报告

审核报告包括5S活动评分表和整改通知书，注：对于严重违反5S要求的，除了要扣分外，还必须开出整改通知书通知责任部门限期

整改。

④ 整改措施的验证

5S小组将依据整改通知书于一周内对审核中发现的严重不符合项进行验证，以确

认是否有按要求整改。

（2）审核周期

审核周期根据活动推行的进展情况而定，导入期的频度应较密，原则上每周一次

，到巩固期后可过渡到每两周一次或每月一次，但连续两次审核的间隔不得超过1个

月。

3、审核结果公布、评比与奖惩办法

（1）审核结果的公布

审核员必须于审核的当天将评分表交到5S小组文员处，由5S小组文员进行统计，并于次

日12点前将成绩公布于5S公布栏。

（2）评比、奖惩办法

① 活动以月为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审

核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。

A．对于基准分未扣完的小组，将所剩余的基准分按规定标准换算为相应金额人民币后

奖给该组，以作鼓励；

B．对于基准分为零的小组，不给予任何奖惩。

C．对于基准分为负的小组，将对该组给予罚款处理，罚款金额即为所负的基准分按规

定标准换算后所得人民币的金额，罚款由该组全体人员分担。

D．对于总分排名第一的区域，每月还在公布栏相应部位粘贴红旗予以表扬。

E．对于总分排在最后的小组，每月在公布栏相应部位粘贴黑旗以作激励。

② 年终对活动的实施情况进行总评，对总分前2名的小组，发给锦旗和奖金。

4、检讨及改善修正

推行5S活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA循环，方能成功。

PDCA循环由P（策划）、D（实施）、C（检查）、A（处置）四个阶段组成。

P（策划）：拟定活动目标，进行活动计划及准备。

D（实施）：按照P阶段制定的计划去执行，如进行文宣、训练、执行工作。

C（检查）：依据目标，对实施情况进行检查。

A（处置）：把成功的经验加以肯定，形成标准；对失败的教训，也要认真总结。

所以，在推行期间C和A更是一种持之以恒的项目，若不能坚持，则5S很难成功，若能脚

踏实地加以改善，则5S活动将逐见功效。

（1）问题点的整理和检讨

由5S干事负责每周将各部门的问题点集中记录，整理在“5S整改措施表”中，并

发致责任部门。

（2）定期检讨

在5S推行的初期，一定要实施周检讨，若一个月才检讨一次，则堆积的问题太多，难有成效。相对稳定后，可改为每月检讨一次。

针对重点问题、反复出现的问题，责任部门必须进行原因分析，制定改善对策，限期改善。

（六）巩固，纳入日常管理活动

全面的导入达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。

5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作

中的一部分，所以，应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检