钳工教案14

第一篇：钳工教案14

【一】钳工概论

一、目的要求

使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。

3.用上述刀具或加工过的工件各一件。4.已划过线的工件一件。

三、时间及进行方式

20分钟。以实习班次为单位，在钳在教室进行。

四、教学内容

1.讲解钳工实习的目的要求。

2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。

3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。

教学过程：

【二】锯削示范讲解

一、目的要求

使学生掌握锯切的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。

二、教学的物质条件

1.钳工工作台一台。2.可调式手锯和锯条各一。3.供锯切示范用的坯料一块。

三、时间及进行方式

15分钟。以实习班次为单位，在钳工教室进行。

四、教学内容、方法及步骤

1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。

2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。

4.示范讲解锯削姿势及锯削方法： ①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法； ②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。③保持锯条2/3以上参加工作。

④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。

⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。⑥锯削钢件可加机油润滑。

⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。

教学过程：

【三】锉削示范讲解教案

一、目的要求

1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。

3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.板锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉各一把，什锦锉一套。3.供挫削示范用坯料一块。

三、时间及进行方式

25分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。2.介绍锉刀的结构：

①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。

②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。

③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。3.介绍锉刀的种类及其选用：

①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉、刀口锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。

②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；

①锉刀的握法。

②站立的姿势、施力的部位。

③两手施力的变化。④锉削速度。

5.示范讲解锉削方法：

①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。

②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。

③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。

④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。6.示范讲解锉削操作注意事项： ①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。

②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。

③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。

④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。

⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。

⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。

【四】小锤工艺示范讲解

一、目的要求

使学生掌握小锤的钳工制作工艺，将自行设计的小锤制作成成品。通过制作小锤，练习锯、锉、钻孔等基本操作。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台，台钻一台。2.小锤坯料一块。

3.小锤零件挂图一张。

三、时间及进行方式 50分钟。以实习班为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.检查学生自行设计小锤的图纸。2.介绍小锤制作的主要工艺过程：

①锉平一端平面，使之与四个大面垂直，为划线提供基准面。

②以已锉平的端平面为基准划椭圆孔的加工线及其他部位的加工线（必要时，可分两次划线）。

③锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸。

④按椭圆孔线钻孔。

⑤锉削椭圆孔及倒角。

⑥修光四个主要平面，使相邻两面的垂直度误差小于0.1mm。3.介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。4.示范讲解制作小锤椭圆孔、倒角及修光的方法。5.示范讲解制作小锤时注意事项：

①要根据现有的工具和物质条件修改自己的设计，使之具有良好的工艺性。

②凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后挫，以提高生产效率。

③小锤椭圆孔的方向不要弄错，提醒学生这是常出的问题。

④钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小；相邻两孔不能相割。

教学过程：

【五】攻、套螺纹示范讲解教案

一、目的要求

使学生掌握攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。

二、教学的物质条件 1.钳工工作台一台。

2.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。3.已钻好底孔的攻丝坯料和已车好外圆的套扣杆各一。

三、时间及进行方式

30分钟。以实习班次为单位在钳工教室进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.简介攻丝和套扣的概念及应用场合。

2.用实物讲解攻丝的刀具—丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式： ①螺纹底孔直径计算公式： 铸铁件：D1=D-（1.05-1.10）P 钢 件：D1=D-P

②螺纹底孔深度计算公式：

L=螺纹有效长度+0.7D 4.示范讲解攻丝的操作方法：

①在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。

②用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。

③用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。

5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。

6.示范讲解套螺纹的操作方法：

① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：

d0=d-0.13P

②在圆杆端部倒15°～20°的角。③将板牙装入板牙架内。

④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。

教学过程：

【六】部件装拆示范讲解教案

一、目的要求

1.了解XC624万能铣头的结构、用途及传动系统。

2.了解典型轴系结构上常见零件的名称、作用、结构以及配合的概念。3.熟悉装拆步骤及工具的使用方法。

二、教学物质条件

1.万能铣头装配图、万能铣头在卧式铣床上工作状况图及小本体部件装配图各一张。

2.剖开的万能铣头一台，小本体部件拆散的零件一套。

三、时间及进行方式

装拆示范讲解50分钟。装拆思考题讨论与小结30分钟。先示范讲解，再由学生进行装拆操作练习，最后思考题讨论与小结。可在小组内进行；当划线与装拆操作两组对调时，也可两组合在一起进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.讲解装拆的目的和要求。

2.介绍X624万能铣头的型号、用途、大致结构和传动系统。

3.扼要讲解万能铣头小本体部件装配图。要求学生能使装配图上的各零件与装配台上的具体零件逐一对号。4.讲解装配的过程：

①组件装配：将若干个零件安装在一个基础上而构成组件。组件可作为基本单元进行装配。

②部件装配：将若干个零件、组件安装在另一个基础件上而构成部件。部分部件是装配中比较独立的部分。

③总装配：将若干个零件、组件、部件安装在产品的基础零件上而构成产品。5.讲解小本体部件的大致配置过程： ①将前轴承及有关零件配在主轴上； ②将主轴装入小本体壳内，安装锥齿轮； ③装配后轴承及有关零件； ④装配其他零件。

6.讲解装拆过程中应注意的事项：

①装配的顺序是从里往外，拆卸的顺序是从外往里。

②对于同一类零件，如调整环，应注意其尺寸的大小和厚薄，不要装错。③装配一对单列向心推力球轴承时，要注意其方向。④装配一组螺钉时，应注意拧紧的顺序。

⑤要正确使用装配工具，重点介绍解锥、扳手和紫桐棒的使用方法。⑥零件拆下后，要放到装配台零件架原来位置上，不要搞乱。7.思考题的讨论与小结，具体要求如下： ①搞清小本体部件中主要零件的作用； ②搞清前、后轴承径向轴向间隙的调整方法和保证措施。③讲解配合的概念。

【七】钻、扩、铰，锪孔现场表演

一、目的要求

使学生了解立式钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。

二、教学的物质条件 1.立式钻床一台。

2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。

3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。

4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。

三、时间及进行方式

20分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习现场进行。

四、教学内容、方法与步骤

1.在现场讲解立式钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：

①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽的两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。

②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。

③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。

3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。

①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。

②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取大值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。

③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。

【八】立体划线示范讲解

一、目的要求

1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。

3.掌握立体划线的步骤及划线工具的使用方法。

二、教学物质条件

1.划线平板、高度游标尺、直角尺、划规、划线盘、样冲、小锤各一个，千斤顶三个。

2.以已加工面为基准已进行划线的工件和以孔的轴线为基准已进行划线的工件各一件。

3.示范立体划线的支座铸件毛坯一个。4.大白（可用粉笔代替）和龙胆紫若干。

三、时间和进行方式

50分钟。可在小组内进行。当划线与装拆两组对倒时，也可两组合在一起进行。

四、教学内容、方法与步骤 1.讲解划线的目的要求。2.讲解划线的作用：

①作为加工或安装工件的依据； ②检查毛坯的形状和尺寸是否合格； ③合理分配各表面的加工余量。3.结合实物讲解划线的种类：

①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：

①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。

②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。5.结合实物讲解划线基准的选择： ①讲解划线基准的概念。

②讲解划线基准的一般选择原则。

a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）；

b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。6.以支座为例，示范讲解立体划线的步骤：

①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。

②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。

④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。⑥打样冲眼。

⑦检查划出的线是否正确。

7.示范讲解划线操作时的注意事项： ①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。

②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。

【九】刮削和研磨现场表演

一、目的要求

使学生了解刮削、研磨的方法和应用。

二、教学物质条件

1.刮削配研用的平板和研磨平面用的平板各一块。

2.平面刮刀一把，刮削精度检验方框一个，红丹油显示剂若干。3.研磨膏或磨料若干，机油、煤油各一瓶。4.供刮削用的供研磨平面用的工件各一。

三、时间及进行方式

30分钟。以实习小组（不得超过16人）为单位，在钳工实习现场进行。

四、教学内容、方法和步骤

1.介绍刮削的基本概念：刮削是用刮刀逐渐刮去工件表面的高点，以提高其形状精度的一种光整加工方法。刮削一般在铣削或刨削之后进行。2.示范表演讲解刮削平面的操作方法：

①在工件加工表现均匀涂抹红丹油，与标准平板或平尺贴紧推磨，显示出高点。②用刮刀将工件上显示出的高点逐一刮去。

③将上述过程重复多次，使工件上的亮点（即高点）逐渐增多，且分布越来越均匀，从而使工件获得较高的平面度和较低的表面粗糙度。3.示范表演讲解刮削平面质量的检验方法：

①将工件擦净，涂抹红丹油，与检验平板配研，显出亮点。

②用25×25mm的检验方框放到工件刮削平面的任何位置上。当框内的亮点数目基本相等且分布均匀时，则点数越多，说明平面的刮削质量越好。例如普通机床的导轨面为8-10点，精密的为12-15点。4.讲解刮削的特点和应用：

①刮削精度高，方法简单，不需要复杂的设备和工具。

②刮削表面由许多微小高点所组成，低凹处可储存润滑油，使滑动配合面具有良好的润滑条件。

③刮削劳动强度大，操作技术要求高，生产率低。

④刮削用来加工单件小批生产及维修工作中各设备的导轨面及检验平板等。也可用作修饰加工，以增加外露机加工表面的美观程度。

5.介绍研磨的基本概念：研磨是用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄的金属，从而获得高精度和低粗糙度的一种光整加工方法。尺寸公差等级可达IT5～IT3，表面粗糙度Ra值可达0.1～0.008μm。研磨在磨削或精车的基础上进行。6.示范讲解手工研磨平面的操作方法： ①研磨剂涂在研磨平板上。

②手持一定时间后将工作研磨运动，也可作直线往复运动。③研磨一定时间后将工件调转90°或180°，以防止工件倾斜。

④对于平行度要求较高的平面，可在较厚部位加大压力，加长研磨时间，直至质量合格为止。

7.讲解研磨的特点和应用：

①研磨不需要复杂的设备，方法简便可靠，可达到很高的尺寸精度、形状精度和很低的表面粗糙度。

②研磨的生产率很低，有时劳动强度也很大。

③研磨可加工不淬火钢件、淬火钢件、铸铁件和某些有色金属件，广泛用于单件小批生产中高精度的外圆、内圆和平面的加工，如精密量具和液压配合零件等。

第二篇：钳工教案

授 课 进 度 计 划

教 研课程 ：钳工工艺学专业班级：2014春数控任课教师：许波教研室主任审批：填表日期：2014.0

3钳工授课进度计划表

§1.2 钳工常用设备

一、钳工工作台

1、钳工工作台的用途：

钳台也称钳工工作台或钳桌，用木材或钢材制成，其式样可以根据要求和条件决定，主要作用是安装台虎钳。

2、钳台长、宽、高尺寸的确定

钳台台面一般是长方形，长、宽尺寸由工作需要决定，高度一般以800mm

~~

900mm为宜以便安装上台虎钳后，让钳口的高度与一般操作者的手肘平齐，使操作方便省力。

二、台虎钳

1、台虎钳的用途、规格类型：

a、用途：台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，b、规格：台虎钳的规格是指钳口的宽度，常用的有100mm，125mm,150mm等 c、类型：类型有固定式和回转式两种

2、台虎钳的分类：回转式和固定式 a、回转式台虎钳的工作原理：

回转式台虎钳的钳身可以相对于底座回转（详细讲解书图1-22），能满足不同方位的加工需要，使用方便、应用广泛。

3、使用台虎钳的注意事项：

（1）、夹紧工件时松紧要适当，只能用手力拧紧，而不能借用助力工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受损坏，二是防止夹坏工件表面。

（2）、强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活动钳身和丝杆、螺母的负载，影响其使用寿命。

（3）、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防止破坏它与固定钳身的配合性。

（4）、对台虎钳丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、保养、润滑。

三、砂轮机

1、砂轮机的组成：电动机、砂轮、底座组成。

2、砂轮机的用途：刃磨各种金属切削刀具、零件表面硬皮等。

3、砂轮机的分类：台式砂轮机和立式砂轮机

4、砂轮机使用时的注意事项：（强调重点）

a、砂轮机的旋转方向要正确；尽量使磨屑向下方飞离砂轮。

b、砂轮起动后，应等砂轮旋转平稳后再开始磨削，若发现砂轮跳动明显，应及时停机休整；

c、砂轮机的搁架与砂轮之间的距离应保持在3mm以内，以防止磨削件轧人，造成事故；

d、磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜对面，而不要站在正对面。

四、钻床

1、介绍钻床的用途：钻床是加工孔的设备；

2、钳工常用钻床的种类：（1）、台式钻床：

a、介绍台式钻床的规格：

台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻直径为13mm以下的孔，台式钻床的规格是指所钻孔的最大直径，常用的有6mm，12mm等几种规格。

b、常用台式钻床的工作原理（讲解书图1-30）c、台式钻床的特点：

这种钻床具有很大的灵活性，能适应各种情况的钻孔需要，但是由于它的最低转速较高（一般不低于400 r/min）不适于锪孔、铰孔。（2）、立式钻床：

a、介绍立式钻床的规格：

立式钻床一般用来钻中小型工件上的孔，其规格有25mm、35mm、40mm，50mm等几种规格。

b、立式钻床的工作原理（讲解书图1-31）c、立式钻床的优点：

立式钻床的结构比较完善，功率较大，又可以实现机动进给，因此可以获得较高的生产效率和加工精度。另外，它的主轴转速和机动进给量都有较大的变动范围，因而可以适应于不同材料的加工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。（3）、摇臂钻床：

a、摇臂钻床用于大工件及多孔工件的钻孔，除了钻孔外还能扩孔、锪平面、锪孔、铰孔、镗孔、套切大圆孔和攻螺纹等

b、介绍摇臂钻床的结构 〈课堂小结〉

1.钳工的常用设备名称和用途，其使用方法及注意事项。〈作业布置〉

课堂作业：书P31.课后习题

〈教 后 感〉

对于钳工常用设备学生应熟悉掌握其各部分名称，使用注意事项，规范操作，尽量减小意外带来的伤害。〈教学反思〉

理论与实物、实践相结合，教学效果会好一些。让学生易懂，易会！

第三篇：钳工锯教案

讲授、实习

钳工实习

锯 削

掌握正确的锯削姿势和动作，学会锯条的安装、正确的起锯方法，能运用正确的方法进行锯削 锯削姿势和动作，锯削方法。同上

锯弓﹑锯片、角尺、钢板尺

Ⅰ 组织教学 Ⅱ 复习引入 Ⅲ 讲授新课及演示

锯削 Ⅳ 组织练习Ⅴ 巡回指导 Ⅵ 小结

Ⅰ、组织教学

1、整队进入实习场；

2、检查出勤情况；

3、检查学生着装是否符合要求；

Ⅱ、复习引入

划线时出现的主要问题

Ⅲ、讲授新课及演示

一、基础知识

用手锯把材料切削开或在工件上锯出沟槽的操作。1．手锯构造

手锯由锯弓和锯条构成，锯弓是用来安装锯条的，它有可调式和固定式两种。2．锯条的选用

一般长312mm，宽12mm，厚0.7mm,(两孔之间的中心距为300 mm)。一般用冷轧钢渗碳制成经热处理淬硬。锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的，一般分为：粗（14~18齿）、中（18~22齿）、细（32齿）。

3．手锯握法、锯削速度、压力及速度(1)握法

为右手满握锯柄，左手轻扶在锯弓前端。锯削时推力和压力主要由右手控制,左手的作用主要是扶正。(2)姿势

锯削时的站立位置和身体摆动姿势与锉削基本相似，摆动要自然(3)压力

推出时为切削行程施加压力，返回行程不切削不施加压力。(4)运动和速度

为40次左右/分钟，返回行程速度相对快一些。二．锯削操作

1．工件的夹持

⑴ 工件一般应夹持在台虎钳的左面，以便操作；

⑵ 工件伸出钳口不应过长，防止工件在锯削时产生振动(应保持锯缝距离钳口侧面20 mm左右)；

⑶ 锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；

⑷ 夹紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工表面。

2．锯条的安装

⑴ 锯齿向前,因为手锯向前推时进行切削,向后返回是空行程； ⑵ 锯条松紧要适当,太紧失去了应有的弹性,锯条容易崩断;太松会使锯条扭曲,锯缝歪斜,锯条也容易崩断。

⑶ 起锯方法

分为远起锯和近起锯两种,起锯角15°左右。3．锯条折断原因 ⑴ 工件未夹紧；

⑵ 锯条安装的过松或过紧；

⑶ 锯削压力过大或用力突然偏离锯缝方向；

⑷ 强行纠正歪斜的锯缝或调换新锯条后仍在 原锯缝过猛地锯下；

⑸ 锯削时锯条的中间局部磨损，当拉长锯削时而被卡住引起折断；

⑹ 中途停止使用，手锯未从工件中取出而碰断。4．锯齿崩裂的原因 ⑴ 锯齿选择不当； ⑵ 起锯是起锯角度太大；

⑶ 锯削运动突然摆动过大以及锯齿有过猛的撞击。5．锯缝产生歪斜的原因

⑴ 装夹工件时，锯缝线没有按竖直线放置； ⑵ 锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲； ⑶ 锯削时用力不正确和锯削速度、频率太快； ⑷ 使用磨损不均的锯条；

⑸ 起锯时起锯位置控制不准确或起锯时锯路发生歪斜； ⑹ 锯削过程中眼睛视线没有观察锯条是否与加工线重合。

Ⅳ、组织练习

1．实习课题

锯削长方体 实习件材料：Q235。

备料：75 mm ×65 mm ×8 mm。

2．生产实习图

0.640.720.70.78750,8650,8

3．实习步骤

⑴ 按图样尺寸在在实习件划出锯削线条。

⑵ 锯削出工件，达到各自的尺寸及平面度、平行度、垂直度，并保证锯痕整齐，锯面平整。4．锯削时注意事项

⑴ 工件装夹要牢固，即将被锯断时，要防止断料掉下，同时防止用力过猛，将手撞到工件或台虎钳上受伤。

⑵ 注意工件的安装、锯条的安装，起锯方法、起锯角度的正确，以免一开始锯削就造成废品和锯条损坏。

⑶ 要适时注意锯缝的平直情况，及时纠正。

⑷ 在锯削钢件时，可加些机油，以减少锯条与锯削断面的摩擦并冷却锯条，提高锯条的使用寿命。

⑸ 要防止锯条折断后弹出锯弓伤人。

⑹ 锯削完毕，应将锯弓上张紧螺母适当放松，并将其妥善放好。

Ⅴ、巡回指导

1．及时发现、纠正学生的不正确操作； 2．对掌握比较慢的学生单独进行指导；

3．对普遍存在的问题集中指导，可请动作规范和不规范的学生分别操作，进行比较，给予纠正，并重新示范演示。

Ⅵ、小结

在本课题中，通过基本的锯削练习，掌握握锯的方法、锯削站立姿势、起锯的方法和注意事项，锯削的用力、动作姿势等以及获得锯削技能并能达到一定的锯削精度。在操作中要注意通过测量并根据测量结果分析锯削中存在的问题，对照锯削问题分改进锯削动作、姿势，以逐步提高锯削的质量和效率。

第四篇：钳工工艺教案

第一节

介绍自己，认识同学们。

一、介绍自己

1、介绍自己的简要经历。

2、对教学的理解。

二、认识同学们

1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。

2、认识班委，选出科目课代表。

第二节

绪论

一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。

1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？

钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。

特点：

1、手工操作为主

主要是以手工进行操作

2、灵活性强

不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题

3、工作范围广

适用性广，很多地方都要用到

4、技术要求高

5、操作者的技能水平直接影响产品质量

按国家职业标准“钳工”分为：

1、装配钳工

主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。

2、机修钳工

主要从事机器设备的安装、调试和维修。

3、工具钳工

主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。

工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。

钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。

三、本课程的教学要求和学习方法

钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求

1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。

2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。

3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。

4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法

由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;

培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；

结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；

综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求

1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；

2、材料与工具分放；

3、工、量具合理摆放；

4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求

1、设备布置安全；

2、操作安全；

3、维护保养安全；

4、工具的夜置安全；

5、工具的使用安全；

6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题

第三、四节

金属切削的基础知识

1-1

金属切削的基本概念

——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。

一、切削运动

切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。

1、主运动

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。

如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。

2、进给运动

为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗

功率小，一个或多个，可以是连续式间断。

3、切削时的工件表面

〈1〉待加工面

即将被切削的表面

〈2〉已加工面

工件上经刀具切削后形成的表面

〈3〉过滤表面

工件上被切削刀正在切削的表面

二、切削用量

指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。

1、切削速度（Vc）

指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）

2、进给量（f）

指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r

3、背吃刀量（ap）

指工件上已加工表面的垂直距离。mm

三、切削用量的选择

即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。

1、背吃刀量的选择

粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。

精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。

2、进给量的选择

对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。

3、切削速度的选择

根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。

选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

作业：P13 1、2题

第五、六节

1-2金属切削刀具

外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。

一、刀具的构成

一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。

切削部分由：

“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）

“两刃“——主切削刃、副切削刃

“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点

二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。

三、刀具材料

1、刀具材料应具备的性能

﹙1﹚高硬度

切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。

﹙2﹚高耐磨

抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性

使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。

﹙4﹚高耐热性

刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。

﹙5﹚良好的工艺性

便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。

2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢

用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢

有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢

耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃

车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。

﹙4﹚ 硬质合金

具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强

度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制

金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型

1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑

2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑

3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状

4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑

二、影响切屑力的因素

1、工件材料 强度、硬度↑，力↑

塑性、韧性↑，力↑

2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度

3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角

4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。

三、刀具寿命

——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。

在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。

四、切削液

1、切削液的作用

〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。

〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑

〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度

〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。

2、切削液的分类

〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页

第二章 钳工常用量具

什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具

万能量具 一般有刻度，可以测量零件

或产品形状及尺寸的具体数值。

精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺

寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。

标准量具 角度和尺度是固定的，通

常作为核对和调整其他量具的

量具的分类

普通量具 2-1 万能量具

一、游标卡尺 深度等。

1、游标卡尺的结构

标准。

万能量具

辅助量具

补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。

实物、模型教学

是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。

2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级

3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。

4、读数方法

读数步骤：

〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。

〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。

〈3〉求和 将两项尺寸相加。

4、使用注意事项，看书，自学。

二、千分尺

是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。

1、结构

由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。

2、刻线原理

千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。

3、千分尺的读书方法

〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。

4、千分尺的规格

测量范围每25mm为一个规格。

5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺

1、用途

用量测量工件内外角度及角度划线。

2、精度分级 有2｀，5｀两种

3、测量范围

Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°

4、结构

主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。

5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。

6、读数方法

与游标卡尺的读数方法一样。

先读整数再度分，相加即工件角度值。

7、使用注意事项 见书P23，工厂提示

五、百分表

1、用途

是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。

2、测量精度：0.01mm

3、结构

由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。

4、刻线原理：略。

5、读数方法

小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。

6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养

为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：

1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。

2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。

3、不得当其他工具使用。

4、稳定的影响。原理热源，以免变形。

5、避开磁场，防止磁化。

6、不得自行拆修，交专人检修。

7、注意清洁保养。

8、定期送检。

第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线

一、划线概述

1、划线

——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。

划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。

2、线的分类

⑴平面划线

只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线

在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。

3、划线的作用

⑴明确加工余量，明确尺寸界线；

⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。

⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。

⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。

4、划线工具

直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚

划规、游标高度尺、90°角尺。

支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。

划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。

辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。

四、划线前的准备

1、工件的清理

2、工件的涂色

未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。

3、在工件孔中装中心块。

五、划线基准

1、划线原则——从基准开始。

2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。

3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）

六、基准选择

1、怎样选择划线基准？

划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。

2、什么是设计基准？

零件图上确定其它点、线、面位置的基准。

七、划线基准的类型

三个类型：

1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。

2、以两条中心线为基准。

3、以一个平面和一条中心线为基准。

八、划线基准的选择原则

在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。

九、分度头的使用

是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。

1、适用范围

可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。

2、分度头的规格

以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。

例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。

3、划线程序

先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削

定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。

一、手锯

由锯弓和锯条两部分组成。

1、锯弓

⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。

2、锯条

⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格

以锯条25mm长度内的齿数表示。

齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则

① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。

材料建P43,工厂提示。

3、锯削操作要点

⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。

⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。

4、动作要领 现场示范。

推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。

1、锉刀的组成

锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。

2、锉刀的种类 ⑴钳工锉

平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉

锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉

修整工件上的细小部分。成组、成套使用。

3、规格 ⑴尺寸规格

圆锉——断面直径

方锉——边长

其他锉刀——长度

异形锉、整形锉——令长

4、锉刀的选择

粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。

5、锉削的操作要点

⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。

实训要求

学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削

一、錾削

用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。

平面度可控制在0.5mm之内。

主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。

1、錾削工具

⑴錾子

是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。

常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。

尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。

油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子

敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。

应用示意详见书P40页 图3-13-15

2、錾削角度

錾子与工件之间形成的适当角度。

⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。

小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。

⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。

⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。

3、錾削的操作要点

⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”

⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。

⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。

安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工

分为两类：

1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；

2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。

一、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。

钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。

1、麻花钻

应用范围广。

它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成

一般用高速钢淬水后制成。

由柄部、颈部、工作部分组成。

① 柄部

是钻头的夹持部分。

有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部

加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。

③工作部分

由切削部分和导向部分组成。

1﹚、切削部分

两个刀瓣。

由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。

六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分

用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。

2、钻削用量的选择

⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量

指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择

选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。

① 背吃刀量的选择

直径ø﹤30mm，一次钻出。

直径ø﹥30-80mm，分两次钻。

第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。

② 进给量的选择

空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度

根据经验、查表选取。

3、钻孔用切削液

钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。

4、钻孔的操作要点

⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。

⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。

⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵

二、扩孔

用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。

1、扩孔的特点

⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。

⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。

⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。

⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。

2、扩孔注意事项

⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。

⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。

⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻

αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔

锪圆柱形沉孔；头部有导柱

锪平面。

锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：

1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。

3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。

作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3

孔加工

三、铰孔

定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。

如教材P57 图3-46 铰孔

铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。

1、铰刀

⑴铰刀的组成

由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：

切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。

校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。

为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。

铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。

见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用

⑵铰刀的种类

常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。

2、铰削用量

⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。

余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。

余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。

考虑因素：

孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。

一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量

使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。

使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。

3、铰孔的操作要点：

⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。

⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。

⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。

安全生产，P60 集体朗诵

四、孔加工方案及复合刀具

1、孔加工方案

我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。

2、孔加工复合刀具

由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。

优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。

分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀

不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀

再次学习强调以下事项：

一、实训教学要求

(一)、着装要求

1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。

2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。

3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。

4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。

（二）、集合要求

1、按军训队列要领迅速集合整队。

2、点名或报数。

3、讲解本次实训课的内容及要求。

4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。

（三）、行走要求

1、按规定路线靠右列队行进。

2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。

（四）、实训要求

1、学生应服从老师的安排有序操作。

2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。

3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。

4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。

二、钳工安全操作规程

1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；

2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；

3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；

4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；

5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；

6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；

7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；

8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；

9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；

10、检修设备，应停机、断电、挂牌；

11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；

12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；

13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；

14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。

三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容

（一）、课程内容

1、钳工入门

2、常用量具

3、划线

4、錾削和热处理

5、锯削

6、锉削

（二）、考核办法及标准

具体考核内容和赋分办法表

（三）实训组队

（四）、工具管理

四、实训指导书，实训报告的填写。

12、13页

五、这段时间实训情况的总结。

六、实训凹凸件的制作顺序及要求

1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。

2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。

每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。

3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。

4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。

六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。

实训 凸件制作

1、划线

⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。

2、锯削

⑴做第一、二条边时顺线锯削；

⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。

3、锉削

⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；

⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；

4、安全要求

⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 划线、锯削训练、锉削练习

1、划线

找到划线基准，以划线基准划出第一条直线

2、锯削

以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。

3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。

4、安全要求

⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。

⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工

一、攻螺纹

用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。

1、攻螺纹用的工具

⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部

攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。

② 工作部分

分为切削部分：起切削作用；

校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

2）、成组丝锥

为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。

⑵铰杠

手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。

分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-

56、3-57

2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定

攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。

因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。

D

孔

=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料

D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。

普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。

底孔钻头直径：从附表

5、附表

6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）

⑵攻螺纹前底孔深度的确定

攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：

H深=h有效+0.7D

H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。

3、攻螺纹的操作要点

⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。

⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。

⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。

二、套螺纹

用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。

1、套螺纹用的工具 ⑴板牙

加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。

⑵板牙架

是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。

2、套螺纹前圆杆直径的确定

套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。

计算公式：d

杆

=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；

d—螺纹大径mm；

p—螺距mm。也可从附表8查得 P246

3、套螺纹操作要点

⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。

⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。

⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工

实训 凸件制作

1、锯削

沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。

2、锉削

⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。

⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。

3、钻孔

在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。

4、安全要求

⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 凸件制作

1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；

2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø

33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。

4、安全要求

⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。

⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。

12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形

一、矫正

定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：

1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正

2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正

而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：

1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；

2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。

矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。

冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。

1、手工矫正的工具

⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。

⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板

抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。

2、矫正方法

⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正

中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。

按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。

③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去

⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。

查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。

⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。

⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读

二、变形

定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长

内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层

其截面面积保持不变

越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。

临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度

如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。

1、弯形前坏料长度的计算

按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。

实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。

圆弧部分中性层长度的计算公式：

A=π(r+ x0t)α/180°

A—圆弧中性层长度，mm；

r——内弯形半径，mm；

x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；

α——弯形角，（°）；

内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-

7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。

2、弯形方法

冷弯、热弯。

有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形

一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。

⑵管子变形

小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工

实训 凸件两M8孔的加工

1、划线

从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。

2、钻孔

在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。

3、攻丝

用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。

4、安全

⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。

5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削

一、刮削的概述

定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。

1、刮削过程

将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。

2、刮削的特点（四小）

刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。

3、刮削的作用

刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。

因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。

刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。

4、刮削条量

由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-

27、P76选取。

5、刮削种类

刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削

分为：单个平面——平板、工作台等。

组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。

⑵曲面刮削

包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具

1、刮刀

是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀

用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。

2、校准工具

用来研点和检查被刮面准确性的工具。

常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。

3、显示剂

作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法

干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类

主要有红丹粉和蓝油两种。

① 红丹粉

铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油

用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。

⑶显点的方法

① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。

三、刮削精度的检验

用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨

一、研磨

定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。

1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；

⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；

⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。

各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。

2、磨余量

研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。

可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具

是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。

1、研具材料

硬度比被研磨工件低，组织细致均匀，具有较高的稳定性和耐磨性，有较好的嵌存磨料的性能。常用的有： ⑴

第五篇：钳工电子教案

第1课时

教学内容： 绪论 教学目的：

1.了解机械制造的过程。2.掌握钳工的概念及工作任务。

3.了解本课程的教学要求、学习方法及钳工安全生产知识。

教学过程：

一． 机械制造过程：

二． 钳工的概念及工作任务： 1.钳工的概念：

钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装及工具的制造和修理等工作的工种。2.钳工划分： 1）、装配钳工：

主要从事工件的加工、机器设备的装配、调整工作。2）、机修钳工：

主要从事机器设备的安装、调试和维修。3）、工具钳工：

主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。三． 本课程的教学要求和学习方法。

1.掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。

2.具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测的方法。

3.掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并且能熟练进行有关工艺计算。

学习过程中要求学生要善于观察、勤于思考、具有独立分析问题和解决问题的方法。注意理论与实践相结合。四． 钳工安全生产知识：

作为一名钳工，要增强“安全第一，预防为主”的意识，严格遵守安全操作规程，养成文明生产的习惯，避免疏忽大意而造成人身事故和国家财产的重大损失。

小结： 第2课时 教学内容： 金属切削的基本概念 教学目的：

1.了解金属切削的概念。

2.掌握切削运动的形式及工件表面分类。3.掌握切削用量的三要素及选择。

教学重点：

切削运动的形式及工件表面分类 教学难点：

切削用量的三要素及选择 教学过程：

金属切削——是利用刀具切除工件上多余材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

一、切削运动：

切削运动——切削时刀具与工件之间的相对运动。1.主运动：

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的基本运动。主运动消耗功率最大，速度最高。2.进给运动：

为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面的所需的运动。在切削运动中，主运动只有一个，而进给运动可以是一个或是多个。

3.切削时的工件表面： 1）、待加工表面： 工件上即将被切削的表面。2）、已加工的表面：

工件上经刀具切削后形成的表面。3）、过渡表面：

工件上被切削刃正在切削的表面。

二、切削用量：

切削用量——是指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。

1.切削速度：

是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，单位：毫米/分钟。

2.进给量：

是指在主运动的一个工作循环内，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。单位：毫米/转 3.背吃刀量：

是指工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位毫米。

三、切削用量的选择：

选择切削的基本原则是：在机床、工件、刀具、和工艺系统的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

小结：

第3课时

教学内容： 金属切削刀具 教学目的：

1.了解刀具的构成。

2.掌握刀具的主要角度及作用。

教学重点：

刀具的主要角度及作用 教学难点：

刀具的主要角度及作用 教学过程：

一、刀具的构成：

刀具一般由切削部分（刀头）和夹持部分组成（刀体）组成。车刀切削部分的组成：

1.前刀面：

切削时切屑流过的表面。2.主后刀面： 与过渡表面相对的表面

3.副后刀面：

与已加工表面相对的表面 4.主切削刃：

前刀面与主后刀面的交线 5.副切削刃：

前刀面与副后刀面的交线 6.刀尖：

主切削刃与副切削刃的交点，实际上刀尖是一段很小的圆弧过渡刃。

二、车刀的几何角度及其作用：

1、确定刀具切削角度的辅助平面：

为了确定车刀切削刃和其前后面在空间的位置，即确定车刀的几何角度，有必要建立三个互相垂直的坐标平面（辅助平面）：基面、切削平面和正交平面，车刀在静止状态下，基面是过工件轴线的水平面，主切削平面是过主切削刃的铅垂面，正交平面是垂直于基面和主切削平面的铅垂剖面。

2、车刀的主要角度及作用：

车刀切削部分在辅助平面中的位置，形成了车刀的几何角度。车刀的主要角度有前角γ0、后角α0、主偏角kr、副偏角kr′。

1）．前角γ0 ：

前角是指前面与基面间的夹角，其角度可在正交平面中测量。增大前角会使前面倾斜程度增大，切屑易流经刀具前面，且变形小而省力；但前角也不能太大，否则会削弱刀刃强度，容易崩坏。一般前角γ0=－5°～20°，前角的大小还取决于工件材料、刀具材料及粗、精加工等情况，如工件材料和刀具材料愈硬，前角γ0应取小值，而在精加工时，前角γ0取大值。2）．后角α0 ：

后角是指后面与切削平面间的夹角，其角度在正交平面中测量，其作用是减少车削时主后面与工件间的摩擦，降低切削时的振动，提高工件表面加工质量。一般α0=3°～12°，粗加工或切削较硬材料时后角α0取小值，精加工或切削软材料时取大值。3）．主偏角kr ：

主偏角是指主切削平面与假定工作平面（平行于进给运动方向的铅垂面）间的夹角，其角度在基面中测量。减小主偏角，可使刀尖强度增大，散热条件改善，提高刀具使用寿命，但同时也会使刀具对工件的背向力增大，使工件变形而影响加工质量，如不易车削细长类工件等，所以通常主偏角kr取45°、60°、75°和90°等几种。4）．副偏角kr′：

副偏角是指副切削平面（过副切削刃的铅垂面）与假定工作平面（平行于进给运动方向的铅垂面）间的夹角，其角度在基面中测量，其作用是减少副切削刃与已加工表面间的摩擦，以提高工件表面加工质量，一般副偏角kr′=5°～15°。5）.刀尖角：

主切削刃与副切削刃在基面上的投影之间的夹角。他影响刀尖及散热情况。6）、刃倾角：

主切削刃与基面之间的夹角。他影响刀尖的强度并且控制切屑流出的方向。

小结：

第4课时

教学内容： 刀具材料 教学目的：

1.了解刀具的材料应具备的性能。2.掌握钳工常用的刀具材料。

教学重点：

刀具的材料应具备的性能 教学难点：

钳工常用的刀具材料 教学过程：

刀具材料主要指刀具切削部分的材料。刀具切削性能的优劣，直接影响着生产效率、加工质量和生产成本。而刀具的切削性能，首先取决于切削部分的材料；其次是几何形状及刀具结构的选择和设计是否合理。

一、对刀具材料的基本要求

在切削过程中，刀具切削部分不仅要承受很大的切削力，而且要承受切屑变形和摩擦产生的高温，要保持刀具的切削能力，刀具应具备如下的切削性能。1．高的硬度和耐磨性

刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。常温下一般应在HRC60以上。一般说来，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好。2．足够的强度和韧性 刀具切削部分要承受很大的切削力和冲击力。因此，刀具材料必须要有足够的强度和韧性。3．良好的耐热性和导热性

刀具材料的耐热性是指在高温下仍能保持其硬度和强度，耐热性越好，刀具材料在高温时抗塑性变形的能力、抗磨损的能力也越强。刀具材料的导热性越好，切削时产生的热量越容易传导出去，从而降低切削部分的温度，减轻刀具磨损。4．良好的工艺性

为便于制造，要求刀具材料具有良好的可加工性。包括热加工性能（热塑性、可焊性、淬透性）和机械加工性能。5．良好的经济性

二、钳工常用刀具材料

刀具材料的种类很多，常用的有工具钢包括：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。

碳素工具钢和合金工具钢，因耐热性很差，只宜作手工刀具。目前最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金。

1、碳素工具钢：

淬火后硬度较高，刃磨性好，刃口锋利，但耐热性较差，温度超过两百度时硬度就显著下降，淬透性差，热处理变形大。如锉刀、铰刀、锯条等。常用牌号T10A、T12A.2、合金工具钢：

合金工具钢是在碳素工具钢基础上加入铬、钼、钨、钒等合金元素以 提高淬透性、韧性、耐磨性和耐热性的一类钢种,它主要用于制造量具、刃具、耐冲击工具和冷、热模具及一些特殊用途的工具。如制作丝锥、板牙等。

3、高速钢 ：

是在合金工具钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。它具有较高的强度、韧性和耐热性，是目前应用最广泛的刀具材料。因刃磨时易获得锋利的刃口，又称“锋钢”。高速钢按用途不同，可分为普通高速钢和高性能高速钢。

1）普通高速钢 普通高速钢具有一定的硬度（62～67 HRC）和耐磨性、较高的强度和韧性，切削钢料时切削速度一般不高于50~60m/min，不适合高速切削和硬材料的切削。常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。2）高性能高速钢 在普通高速钢中增加碳、钒的含量或加入一些其它合金元素而得到耐热性、耐磨性更高的新钢种。但这类钢的综合性能不如普通高速钢。常用牌号有9W18Cr4V、9W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V3等。

4、硬质合金：

硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物，用Co、Mo、Ni作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其常温硬度可达78～82 HRC，能耐850～1000℃的高温，切削速度可比高速钢高4～10倍。但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差，因此很少做成整体式刀具。实际使用中，常将硬质合金刀片焊接或用机械夹固的方式固定在刀体上。小结：

第5课时

教学内容： 金属切削过程与控制 教学目的：

1.了解切屑的形成及种类。

2.掌握切削力的分解及影响切削工件所需切削力的因素。

教学重点：

切削力的分解及影响切削工件所需切削力的因素 教学难点：

影响切削工件所需切削力的因素 教学过程：

一、切屑的形成及类型：

1、切屑产生

被切削的金属在刀具的作用下，发生弹性和塑性变形而耗功，这是切削热的一个重要来源。此外，切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦也要耗功，也产生出大量的热量。因此，切削时共有三个发热区域，即剪切面、切屑与前刀面接触区、后刀面与过渡表面接触区，如图示，三个发热区与三个变形区相对应。所以，切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。

2、切削热-解决措施

1）、在保证切削刃强度的前提下，适当地增大刀具的前角γ，减少切削层金属的塑性变形，以减少切削热的产生。例如：车削45钢，在αp=3mm，f=0.1mm／min，υC=105m/ min的切削用量下当γO=0时，切削区的平均温度为810°；而当其他条件不变，γ0=18°时，切削区的平均温度则为 665℃。可见，加大前角就能够有效地降低切削温度。

2）、在切削刚性较好的工件时，可以适当地减小主偏角，以改善刀具的散热条件，使得切削区的平均温度下降。

3）、当工件的加工，余量大，机床进给机构强度允许时，采取降低切削速度，增大进给量和背吃刀量，也可以使切削温度降低。4）、在切削过程中广泛使用切削液，是降低切削温度的主要方法之一。切削热虽然给切削加工带来不利的影响，但是，如果正确利用切削热，也可以将其转化为有利因素。例如：在加工淬火钢时，利用负前角刀具切削所产生的大量切削热，使工件切削层金属软化，而易于切削。又如：用硬质合金钻头在淬硬的高速钢板上钻孔时，常减少钻头前角或磨成负前角进行高速钻削，让由此产生的大量切削热使高速钢退火，而将孔钻成。

二、切削液的作用、种类及选用：

1、切削液的作用

冷却：性能与切削液的物理性能、流量、流速有关。

润滑：性能与切削液的渗透性、成膜能力、润滑膜强度有关。

清洗：性能与切削液的渗透性、流动性、压力、流量有关。

防锈：性能与其中添加元素有关。

2、切削液的种类与选用 切削液的组成与种类

为使切削液能满足各项性能的要求，切削液除含有基本成分（油基、水基）外．还含有用于调整各种作用而加入的添加剂、添加剂是此化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表面活性添加剂和其它添加剂。

① 油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附薄膜．主要起润滑作用。

② 极压添加剂是含硫、磷、氯等有机化合物的物质，在高温下它与金属表面起化学反应，形成润滑膜，可在边界润滑状态下，防止金属 界面直接接触．减少机械摩擦。③

表面活性剂具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使矿物油和水混合乳化，组成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。此外还有防锈添加剂、抗泡沫添加剂、防霉添加剂。添加剂选用恰当，可得到良好的切削液。

液体切削液分油基和水基两大类，（前者润滑能力强，后者冷却能力强）；

① 油基切削液可以是各种矿物油、动物油、植物油或由其它组成的复合油。视使用需要配入添加剂，如含极压添加剂的极压切削油。② 水基切削液刚以是水、化学合成水溶液和乳化液。水基切削液中都含有防锈剂，也有再加入极压添加剂的。这种切削液有良好的冷却性能和清洗能力． 选用切削液注意：

硬质合金刀具：一般不用切削液；要用就必须连续浇淋。

切铸铁：一般不用切削液；铰孔、攻丝时可加煤油

切铝合金：不用切削液

切铜合金、有色金属：不能用含硫的切削液

切镁合金：严禁使用乳化液，可用煤油或4%氟化钠做切削液

小结：

第7课时

教学内容： 游标卡尺 教学目的：

1.了解游标卡尺的结构。

2.掌握游标卡尺刻线原理和读数方法。3.了解游标卡尺的使用注意事项。

教学重点：

游标卡尺刻线原理和读数方法 教学难点：

游标卡尺刻线原理和读数方法 教学过程：

一、游标卡尺的结构：

游标卡尺是机械加工中广泛使用的一种量具。它结构简单，使用方便，测量精度较高。它可以直接量出工件的外径、内径、长度和深度。游标卡尺由主尺和副尺（又称游标）组成。主尺与固定卡脚制成一体；副尺与活动卡脚制成一体，并能在主尺上滑动。游标卡尺有0.02,0.05,0.lmm三种测量精度。

二、游标卡尺的刻线原理和读数方法：

1、刻线原理：

游标卡尺是利用主尺刻度间距与副尺刻度间距读数的。以下图所示0.02mm游标卡尺为例，主尺的刻度间距（即每1小格）为1mm，当两卡脚合并时，主尺上49mm刚好等于副尺上50格，副尺每格长为=0.98mm。主尺与副尺的刻度间距相差为1－0.98=0.02mm，因此它的测量精度为0.02mm（副尺上直接用数字刻出）

2、读数方法：

游标卡尺读数分为三个步骤。下面以图所示0.02mm游标卡尺的某一状态为例进行说明：

(1）在主尺上读出副尺零线以左的刻度，该值就是最后读数的整数部分。图示为33mm。

(2）副尺上一定有一条刻线与主尺的刻线对齐。在副尺上读出该刻线距副尺零线的格数，将其与刻度间距0.02mm相乘，就得到最后读数的小数部分。图示为0.24mm。

(3）将所得到的整数和小数部分相加，就得到总尺寸为33.24mm。

三、游标卡尺的使用注意事项：

１．使用前，应先把量爪和被测工件表面的灰尘和油污等擦干净，以免碰伤游标卡尺量爪在和影响测量精度，同时检查各部件的相互作用，如尺框和微动装置移动是否灵活，坚固螺钉是否能起作用等。２．检查游标卡尺零位，使游标卡尺两量爪紧密贴合，用眼睛观察应无明显的光隙。

３．使用时，要掌握好量爪面同工件表面接触时的压力，既不太大，也不太小，刚好使测量面与工件接触，同时量爪还能沿着工件表面自由滑动。有微动装置的游标卡尺，应使用微动装置。

４．游标卡尺读数时，应把游标卡尺水平地拿着朝亮光的方向，使视线尽可能地和尺上所读的刻线垂直，以免由于视线的歪斜而引起读数误差。

５．测量外尺寸时，读数后，切不可从被测工件上猛力抽下游标卡尺，否则会使量爪的测量面磨损。

６．不能用游标卡尺测量运动着的工件。７．不准以游标卡尺代替卡钳在工件上来回拖拉。

８．游标卡尺不要放在强磁场附近（如磨床的磁性工作台上），以免使游标卡尺感受磁性，影响使用。

９．使用后，应当注意使游标卡尺平放，尤其是大尺寸的游标卡尺，否则会使主弯曲变形。

10．使用完毕后，应安放在专用盒内，注意不要使它生锈或弄脏。小结：

第8课时

教学内容： 千分尺 教学目的：

1.了解千分尺的结构。

2.掌握千分尺刻线原理和读数方法。3.了解千分卡尺的使用注意事项。

教学重点：

千分尺刻线原理和读数方法 教学难点：

千分尺刻线原理和读数方法 教学过程：

一、千分尺的结构：

外径千分尺常简称为千分尺，它是比游标卡尺更精密的长度测量仪器。外径千分尺的结构由固定的尺架、测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置等组成。

二、千分尺的刻线原理和读数方法：

1、刻线原理：

螺旋测微器是依据螺旋放大的原理制成的，即螺杆在螺母中旋转一 周，螺杆便沿着旋转轴线方向前进或后退一个螺距的距离。因此，沿轴线方向移动的微小距离，就能用圆周上的读数表示出来。螺旋测微器的精密螺纹的螺距是0.5mm，可动刻度有50个等分刻度，可动刻度旋转一周，测微螺杆可前进或后退0.5mm，因此旋转每个小分度，相当于测微螺杆前进或后退这0.5/50=0.01mm。可见，可动刻度每一小分度表示0.01mm，所以以螺旋测微器可准确到0.01mm。由于还能再估读一位，可读到毫米的千分位，故又名千分尺。测量时，当小砧和测微螺杆并拢时，可动刻度的零点若恰好与固定刻度的零点重合，旋出测微螺杆，并使小砧和测微螺杆的面正好接触待测长度的两端，那么测微螺杆向右移动的距离就是所测的长度。这个距离的整毫米数由固定刻度上读出，小数部分则由可动刻度读出。

2、读数方法：

1）先读整数。看微分左边固定套筒上有数字的刻线露出部分是多少，那么它即是测得零件尺寸的整数部分。

2）读小数。看微分筒的哪条刻线与固定套筒上的轴向刻线对齐。首先读出该读数，再看半刻度线（0.5mm刻线）是否露出，如果半刻度线没露出来，那么刚才读出的刻线读数即为小数；如果半刻度线露出来了，那么要加上0.5mm作为毫米小数（小数部分）。在读数时要注意，看0.5mm的刻线是否露出来，否则就会少读或多读0.5mm。3）两次读数相加（把整数部分和小数部分相加）即为千分尺的读数。读数：固定套筒露出的数值（整数部分）是5mm，微分筒刻线所对齐的数值是0.37mm，0.5mm刻线没露出来，所认读数是5mm＋0.37mm＝ 5.37mm。

下图所示的读数：固定套筒露出的数值是5mm，微分筒刻线所对齐的数值是0.37mm，0.5mm刻线已露出来，所以读数是5mm＋0.5mm＋0.37mm＝5.87mm

三、外径千分尺的使用注意事项：

１．使用外径千分尺时，一般用手握住隔热装置。如果手直接握住尺架，就会使千分尺和工件温度不一致而增加测量误差。在一般情况下，应注意外径千分尺和被测工件具有相同的温度。

２．千分尺两测量面将与工件接触时，要使用测力装置，不要转动微分筒。

３．千分尺测量轴的中心线要与工件被测长度方向相一致，不要歪斜。４．千分尺测量面与被测工件相接触时，要考虑工件表面几何形状。５．在测量被加工的工件时，工件要在静态下测量，不要在工件转动或加工时测量，否则易使测量面磨损，测杆扭弯，甚至折断。６．按被测尺寸调节外径千分尺时，要慢慢地转动微分筒或测力装置，不要握握住微分筒子挥动或摇转尺架，以致使精密测微螺杆变形。７．测量时，应使测砧测量面与被测表面接触，然后摆动测微头端找到正确位置后，使测微螺杆测量面与被测表面接触，在千分尺上读取被测值。当千分尺离开被测表面读数时，应先用锁紧装置将测微螺杆 锁紧再进行读数。

８．千分尺不能当卡规或卡钳使用，防止划坏千分尺的测量面。

小结：

第9课时

教学内容： 万能角度尺 教学目的：

1.了解万能角度尺的结构。

2.掌握万能角度尺刻线原理和读数方法。3.了解万能角度尺的使用注意事项。

教学重点：

万能角度尺刻线原理和读数方法 教学难点：

万能角度尺刻线原理和读数方法 教学过程：

一、万能角度尺的结构：

万能角度尺又被称为角度规、游标角度尺和万能量角器，它是利用游标读数原理来直接测量工件角或进行划线的一种角度量具。万能角度尺是用来测量工件内、外角度是量具，其结构如下图所示。它由尺身、900角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。

二、万能角度尺刻线原理和读数方法：

1、刻线原理：

万能角度尺的读数机构是根据游标原理制成的。主尺刻线每格为1°。游标的刻线是取主尺的29°等分为30格，因此游标刻线角格为29°/30，即主尺与游标一格的差值为2／，也就是说万能角度尺读数准确度为2／。

2、读数方法：

其读数方法与游标卡尺完全相同，即先从尺身上读出游标左边的刻度整数，然后在游标上读出分的数值，两者相加就是被测工件的角度数值。

三、万能角度尺的测量范围：

万能角度尺有型和型两种。适用于机械加工中的内、外角度测量，可测 0°-320° 外角及 40°-130° 内角。

四、使用注意事项：

1、使用前，先将万能角度尺擦拭干净，再检查各部件的相互作用是否移动平稳可靠、止动后的读数是否不动，然后对零位；

2、测量时，放松制动器上的螺帽，移动主尺座作粗调整，再转动游标背面的手把作精细调整，直到使角度尺的两测量面与被测工件的工作面密切接触为止。然后拧紧制动器上的螺帽加以固定，即可进行读数；

3、测量完毕后，应用汽油或酒精把万能角度尺洗净，用干净纱布仔细擦干，涂以防锈油，然后装入匣内。

小结：

第10课时

教学内容： 千分尺 教学目的：

1.了解百分表的结构。

2.掌握百分表刻线原理和读数方法。3.了解百分表的使用注意事项。

教学重点：

百分表刻线原理和读数方法 教学难点：

百分表刻线原理和读数方法 教学过程：

一、百分表的结构：

如下图所示，由测头、量杆、大小齿轮、指针、表盘、表圈等组成。

二、百分表刻线原理和读数方法： 上图“1”是可以上下移动的测量杆，杆上铣出齿，即为齿条。齿条与齿轮“2”与“3”和“4” 与“6”啮合传动，测量杆的上下移动，则通过齿条与齿轮的啮合传动使指针“5”转动。测量杆移动lmm，指针转动一周。表盘“8”上有等分100格刻度线，指针摆动一格，即测量杆移动0.01mm。为了消除齿轮间的啮合间隙，由弹簧“6”拉紧。弹簧“7”拉动测量杆永远向下与被测面接触。表盘上指针“7”每一刻度格为1mm，当指针“7”转一周时，则指针“5”移动一格。测量值应为两指针数值的总和。

百分表的读数方法为：先读小指针转过的刻度线（即毫米整数），再读大指针转过的刻度线（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。

三、使用注意事项

1、使用前，应检查测量杆活动的灵活性。即轻轻推动测量杆时，测量杆在套筒内的移动要灵活，没有如何轧卡现象，每次手松开后，指针能回到原来的刻度位置。

2、使用时，必须把百分表固定在可靠的夹持架上。切不可贪图省事，随便夹在不稳固的地方，否则容易造成测量结果不准确，或摔坏百分表。

3、测量时，不要使测量杆的行程超过它的测量范围，不要使表头突然撞到工件上，也不要用百分表测量表面粗糙度或有显著凹凸不平的工作。

4、测量平面时，百分表的测量杆要与平面垂直，测量圆柱形工件时，31 测量杆要与工件的中心线垂直，否则，将使测量杆活动不灵或测量结果不准确。

5、为方便读数，在测量前一般都让大指针指到刻度盘的零位。小结：

第11课时

教学内容： 量块 教学目的：

1.了解量块的外形。2.掌握量块的应用和组合。

教学重点：

量块的应用和组合 教学难点：

量块的应用和组合 教学过程：

一、量块的外形：

量块又称块规。它是机器制造业中控制尺寸的最基本的量具，是从标准长度到零件之间尺寸传递的媒介，是技术测量上长度计量的基准。长度量块是用耐磨性好，硬度高而不易变形的轴承钢制成矩形截面的长方块，如下图所示。它有上、下两个测量面和四个非测量面。两个测量面是经过精密研磨和抛光加工的很平、很光的平行平面。量块的

矩形截面尺寸是：基本尺寸0.5～10mm的量块，其截面尺寸为30mm³9mm；基本尺寸大于10至1000mm，其截面尺寸为35mm³9mm。

二、量块的应用：

1、量块一般成套使用，装在特制的木盒中，如下图。

2、成套量块：

3、量块的组合：

要求：块数尽量少，最多4块

方法：每一块量块消除一位数字，从最末位数字开始 例：组合尺寸33.625（用83块一套）

小结：

第12课时

教学内容： 专用量具及常用量具的维护和保养 教学目的：

1.掌握专用量具的使用和测量方法。2.了解常用量具的维护和保养事项。

教学重点：

专用量具的使用和测量方法 教学难点：

专用量具的使用和测量方法 教学过程：

一、塞规：

塞规，是一种用来测量工件内尺寸的精密量具,常用的有圆孔塞规和螺纹塞规.圆孔塞规做成圆柱形状，两端分别为通端和止端，,用来检查孔的直径。光滑塞规做成最大极限尺寸和最小极限尺寸两种。它的最小极限尺寸一端叫做通端，最大极限尺寸一端叫做止端，在测量中通端塞规应通过小径，且止端塞规则不应通过小径。

二、卡规：

卡规主要用来测量圆柱形、长方形、多边形等工件的外尺寸,在测量时,如果卡规的通端能通过工件,而止端不能通过工件,则表示工件合格.在使用卡规的通端检验工件时，尽可能从轴的上面来检验，用手

拿住卡规，使卡规垂直于被测轴的轴线，不加压力，凭卡规本身的重量，从轴的外圆上滑过去。从水平方向检验时，把卡规通端轻轻地从轴上滑过去。切不可把卡规使劲地往轴上卡去，这样会使两个卡爪往外弹开发生变形，把超出最大极限尺寸的轴误收下来；而且卡规的工作表面要受到不必要的磨损；甚至因用力过猛，使卡规产生永久变形而不能使用。卡规的工作表面与工件之间是一条短线接触，为了得出准确的检验结果，卡规的通端和止端，要沿着轴或围绕着轴至少要在4个位置上进行检验。

三、塞尺：

塞尺，又叫厚薄规。由一组具有不同厚度级差的薄钢片组成的量规。塞尺用于测量间隙尺寸，是用来检验两个接合平面之间的间隙大小的量具。也可与检验平台或检验棒配合使用检查零件的平面度，如气缸体上平面、气缸盖下平面的平面度。

厚薄规具有两个平行的测量平面，是由一片标准的钢片，或为一组具有各种不同厚度的钢片组成，每片上标有它有厚度，如0.02，0.05，36 0.10mm等。其使用方法如下：

①根据被测间隙的大小选择合适的塞片，将塞片轻轻插入被测间隙内，如过松或过紧则更换，如此反复试插，直至松紧适度为止。此时该塞片的厚度为被测间隙的大小。

②由于塞片很薄，不允许将塞片作剧烈的弯曲，也不允许将塞片用很大力量塞入间隙，以免折断或折成死褶，影响测量精度。

③测量时，塞片不允许有污垢、金属等杂物：被测工件表面也必须洁净，否则将影响测量精度。

④使用完毕后，应清洁塞片表面，收回保护板内。

四、量具的维护和保养：

1、使用量具五不准

1）、不准将量具放在床头箱及机床导轨上。2）、不准将量具当作工具使用。3）、不准在量具盒内放其他杂物。4）、不准将几把量具混放在一起。5）、不准使用无合格证的量具。

2、使用量具三必须

1）、在使用量具前必须看清该量具是否在有效期内。

2）、在使用过程中量具若造成磕碰，必须交计量室重新修理、检定。3）、在使用结束后，必须将量具擦拭干净，放入量具盒。小结：

第13课时

教学内容： 划 线（1）教学目的：

1.了解划线的概念、种类及作用。

2、了解常用划线工具及正确使用划线工具。

教学重点：

划线的概念、种类及作用，常用划线工具 教学难点：

正确使用划线工具 教学过程：

一、划线概述：

1、划线的概念：

划线是机械加工中的重要工序之一，广泛运用于单件小批量生产井良据图纸和技术要求，在毛坯或半成品工件上利用划线工具划出加工界线，或者划出作为基准的点、线的操作过程称为划线。

2、划线的种类：

划线分为平面划线和立体划线两种。所谓平面划线就是根据图纸和技术要求，在工件的一个平面上划出加工界线的操作。划线时要求线条清晰，定位要准确。需要在工件的几个互成不同角度的表面上划线，才能明确表示加工界线的称为立体划线。

3、划线的作用：

(1）确定工件的加工余量，并能及时地发现和处理不合格的毛坯或半

成品工件。

(2）便于复杂工件在机床上的装夹，可按照划出的线条进行找正定位。(3）当毛坯误差不大时，可以通过借料的方法进行补救，以提高毛坯的利用率。

(4）在板料上按划线下料，可以正确排料，合理利用材料。

二、钳工常用划线工具及其作用:(1)划线平板如图1 所示，用铸铁制成，是用来安放工件和划线工具的，并在它上面进行划线工作。

(2)划针如图2 所示，是用来划线的，常与钢直尺、90°角尺或划线样板等导向工具一起使用。

(3)划规在 划线工作中可以划圆和圆弧。等分线段、等分角度以及量取尺寸等。常用的划规有普通划规（见图3a)、扇形划规（见图3b)、弹簧划规(见图3c)和长划规（见图3d)，单脚划规（可用来确定圆形工件的中心，如图4所示）等。

(4)划线盘如图5所示，用来划线或找正工件的位置。它由底座、立柱、划针和夹紧螺母等组成。

(5)划线尺架用以夹持钢直尺的划线工具，如图6所示在划线时，它配合划线盘一起使用，以确定划针在平板上的高度尺寸。

(6)游标高度尺如图7 所示，是划线用精密量具之一，用来测量高度，附有划线量爪，可用作精密划线。

(7)90°角尺是钳工常用的测量工具，主要有圆柱角尺、刀口角尺、矩形角尺、铸铁角尺和宽座角尺。常用的是宽座90°角尺（如图8），用来检测两个表面之间的垂直度误差。在划线时常用作划垂直线或平

行线时的导向工具，或用来找正工件在划线平板上的垂直位置。

(8)各种支承工具主要有以下几种：

V形架。如图9 所示，主要用来支承有圆柱表面的工件。

划线方箱。如图10 所示，是一个空心的立方体或长方体，相邻平面互相垂直，相对平面互相平行。主要用来支承划线的工件（通常是较小或较薄的工件）。

角铁。如图11所示，通常要与压板配合使用，用来夹持需要划线的工件，它有两个相互垂直的平面。

千斤顶。如图12所示，用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调整高度，使工件各处的高低位置调整到符合划线的要求。斜铁。如图13 所示，可用来支承毛坯工件，使用时，比千斤顶方便，但只能作少量调节。

(9)样冲如图14 所示，用于在已划好的线上冲眼，以便保持牢固的划线标记。

小结：

第14课时

教学内容： 划 线（2）教学目的：

1.了解划线时的涂料和划线基准的选择。

2、掌握钳工划线时的找正和借料的概念及方法。

教学重点：

钳工划线时的找正和借料的概念及方法 教学难点：

钳工划线时的找正和借料的概念及方法 教学过程：

一、涂色

（1）涂色的目的使划出的线条清楚。为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。

（2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精色溶液和硫酸铜溶液 在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。

二、划线基准

（1）划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。

（2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。合理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、线、面的范围。

①以平面为基准一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。

②以对称中心为基准对于对称（或接近于对称的零件）一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。

③以重要工作面为基准零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。

④划线基准应与以设计基准相一致划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状和相对位置的点、线、面基准。设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准。使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化换算过程和减少划线误差。由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。

三、找正和借料：

1、找正：

找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。

对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正的目的如下： 1）、当毛坯上有不加工表面时，通过找正后再划线，可使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀。2）、当工件上有两个以下的不加工表面时，应选择其中面积较大、较重要的或外观质量要求较高的为主要找正依据，并兼顾其它较次要的不加工表面。使划线后加工表面与不加工表面之间的尺寸，如壁厚、凸台的高低等都尽量均匀和符合要求，而把无法弥补的误差反映到较次要的或不甚显目的部位上去。3）、当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面自身位置的找正后再划线，可使各加工表面的加工余量得到合理和均匀的分布，而不致出现过于悬殊的状况。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线

时的找正要按工件的实际情况进行。

2、借料：

借料就是通过试划和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。当铸、锻件毛坯在形状、尺寸和位置上的误差缺陷，用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法来解决。借料的一般步骤：

1）、测量工件的误差情况，找出偏移部位和测出偏移量。

2）、确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。3)、以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。

小结：

第15课时

教学内容： 万能分度头 教学目的：

1.了解万能分度头的功用和结构。

2、掌握万能分度头的分度方法。

教学重点：

万能分度头的分度方法 教学难点：

万能分度头的分度方法

教学过程：

一、分度头的功用：

1）使工件绕本身轴线进行分度（等分或不等分）。如六方、齿轮、花键等等分的零件。

2）使工件的轴线相对铣床工作台台面扳成所需要的角度（水平、垂直或倾斜）。因此，可以加工不同角度的斜面。

3）在铣削螺旋槽或凸轮时，能配合工作台的移动使工件连续旋转。

二、分度头的结构: 46 分度头有分度盘、主轴、转动体、底座、扇形叉等组成。分度头的底座内装有回转体，分度头主轴可随回转体在垂直平面内向上90°和向下10°范围内转动。主轴前端常装有三爪卡盘或顶尖。分度时拔出定位销，转动手柄，通过齿数比为1/1的直齿圆柱齿轮副传动，带动蜗杆转动，又经齿数经为1:40的蜗轮蜗杆副传动、带动主轴旋转分度。当分度头手柄转动一转时，蜗轮只能带动主轴转过1/40转。

三、分度方法。

万能分度头使用是,手柄转过一转主轴转过8度,转过40转则主轴回转8³40=360度,也就是说我们可以用简单分度法和角度分度法,简单分度法主要用于需在圆周等分若干分的工件,而角度分度主要用于加工轴类工件上相互形成夹角而非等分的结构的加工.简单分度法的计算公式为N=40/Z（N为手柄转数，40为定数，Z为工件等分数）

如：在铣床上加工齿数20的齿轮，加工时，工件需20等分，则每加工完一槽，手柄需转过多少转？

解：已知Z=20，代入公式，N=40/20=2转。

也就是说每加工完一次，手柄需摇2转，相同道理，如工件需六等分，则手柄需摇N=40/6=6 又2/3转。

角度分度法使用公式：N=θ/8（N为手柄转数。θ为工件需转过的夹角）

如：轴工件上有两条相互夹角为120度的槽，求加工完一槽后分度头手柄应转过的转数。

代入公式为 N=120/8=15转。

一般分度头备有两块分度盘。分度盘两面都有许多圈孔，各圈孔数均不等，但同一孔圈上孔距是相等的。第一块分度盘的正面各圈孔数分别为24、25、28、30、34、37；反面为38、39、41、42、43，第二块分度盘正面各圈孔数分别为46、47、49、51、53、534；反面分别为57、58、59、62、66。

为了避免每次数孔的烦琐及确保手柄转过的孔数可靠，可调整分度盘上的两块分形夹之间的夹角，使之等于欲分的孔间距数，这样依次进行分度时就可以准确无误。小结：

第16课时

教学内容： 錾 削 教学目的：

1.了解錾削的概念、錾削工具的种类及应用。

2、使学生掌握錾子、手锤的握法及錾削姿势。

教学重点：

錾子、手锤的握法及錾削姿势 教学难点：

錾子、手锤的握法及錾削姿势

教学过程：

錾削是用手锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法，是钳工工作中一项较重要的基本操作。錾削主要用于不便机械加工场合，工作范围包括去除凸缘、毛刺、分割材料、錾油槽等，有时也作较小的表面粗加工。通过錾削工作，可提高锤击的准确性，为熟练装拆设备打下基础。

一、錾子

錾子与任何一种刀具相同，都必须具备两个基本条件：

1、切削部分的材料比工件的硬。

2、切削部分的形状必须呈楔形。

为了获得一定的錾削质量和工作效率，对錾子刃口的几何角度及切削时所处的位置，都必须很好掌握，下面来认识一下：

1、錾子

錾子由头部、切削部分及錾身三部分组成，头部有一定的锥度，顶端略带球形，以便锤击时作用力容易通过錾子中心线，錾身多呈八棱形，以防止錾子转动。

錾子的切削部分由前刀面、后刀面以及它们交线形成的切削刃组成。

前刀面：切屑流经的表面。后刀面：与切削表面相对的表面。

切削刃：前刀面与后刀面的交线。

基面：通过切削刃上任一点与切削速度垂直的平面。

切削平面：遇过切削刃任一点与切削表面相切的平面，图中切削平面与切削表面重合。錾削时形成的角度有：

①楔角β0：錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。楔角大小对錾削有直接影响，楔角愈大，切削部分强度愈高，錾削阻力越大。所以选择楔角大小应在保证足够强度的情况下，尽量取小的数值。以软硬不同材料举例，作不同楔角示范，说明錾硬材料楔角大，软材料楔角小的道理。

一般硬材料，钢铸铁，楔角取60°～70°。錾削中等硬度材料，楔角取50°～60°。錾削铜、铝软材料，楔角取30°～50°。

②后角α0：后刀面与切削平面之间的夹角称为后角，后角的大小由鉴削时錾子被掌握的位置决定。一般取5°～8°，作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。

③前角γ0：前刀面与基面之间的夹角，作用是錾切时，减小切屑的变形。前角愈大，錾切越省力。由于基面垂直于切削平面，存在α0+β0+γ0=90°关系，当后角α0一定时，前角γ0的数值由楔角β0