第一篇：钳工阶梯件加工教案
钳工实习
阶梯组合件加工
讲授、实习
1、掌握对称度及形位公差要求；
2、能达到翻转配合的锉配要求。
对称度的测量、清角
对称度的测量、清角
高度游标尺、游标卡尺、千分尺、钻头、各种锉刀等
Ⅰ组织教学 Ⅱ复习引入 Ⅲ讲授新课
阶梯组合件加工 Ⅳ组织练习Ⅴ巡回指导 Ⅵ小结
Ⅰ、组织教学
1、整队进入实习场；
2、检查出勤情况；
3、检查学生着装是否符合要求；
Ⅱ、复习引入
孔加工存在的主要问讲评 零件与零件会形成配合……
Ⅲ、讲授新课
阶梯组合件加工
相关工艺知识
用锉削加工方法，使两个互配零件达到规定的配合要求，这种加工称为锉配。
1、锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量，易于达到较高精度，故先加工凸件。
2、内表面加工时，以外表面作基准，故外形基准面加工必须达到较高的精度要求，才能保证规定的锉配要求。
3、在作配合修锉时，可通过透光法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。
Ⅳ、组织练习
1、实习课题：阶梯组合件锉配
2、材料：Q235，尺寸大小根据图纸和个人水平下料
3、生产实习图
四、实习步骤
1、按图样尺寸划加工线，锉削件1和件2达到尺寸（60±0.02）和（40±0.02）并达到各垂直度、平面度、平行度要求。
2、划件1和件2全部加工线，并打样冲眼。
3、加工件1凸形面至尺寸各精度要求。
4、加工件2凹形面，按加工线条留余量排钻孔，用锯、錾方法去除凹形面余料，以件1凸形面为基准锉配至配合要求。
五、注意事项
1、采用间接测量来达到尺寸要求，故必须进行正确的换算和测量，方能得到所需的要求精度。
2、在整个加工过程中，加工面都比较狭窄，但一定要锉平，并与A面垂直，才能达到配合精度要求。
3、凸形面加工为了保证对称度要求，只能先去掉一端角料，待加工至规定要求后，才能去掉另一端角料。
4、凹、凸件锉配时，应按已加工好的凸形面为基准，先锉配凹形的两侧面，后锉凹形端面，在锉配时，一般不再加工凸形面，否则会使其失去精度而无基准，使配合难以进行。
Ⅴ、巡回指导
1、及时发现、纠正学生的不正确操作；
2、对掌握比较慢的学生单独进行指导；
3、对普遍存在的问题集中指导，可请动作规范和不规范的学生分别操作，进行比较，给予纠正，并重新示范演示。
Ⅵ、小结
第二篇：钳工加工教案（最终版）
钳工加工教案
钳
工
实
习
指
导
教
案
钳 工
钳工实习安排表（3天类型）
第一
天
一、锤头制作
2008年9月
1.钳工实习概述讲话 20′
2.锯削、锉削示范讲解 30′
3.锤头制作工艺讲解 40′
4.学生制作锤头
（下料、锉四面，锉平一端，保证与四面垂直）330′
第二
天
1.划线示范讲解 40′
2.学生继续制作锤头 260′
(划线，锉圆弧R及四个倒棱、钻孔、锯斜面、锉斜面及圆弧、锉四边角及端面倒角)
3． 钻孔、扩孔、铰孔、锪孔及攻螺纹、套螺纹示范讲解 60′
4． 学生继续制作锤头 60′
（划螺纹孔加工线，在中心打样冲眼，钻螺纹底孔，钻沉孔，攻螺纹、修光）
第三
天
1.学生继续制作锤头 100′
2.总结讲评 20′
二、装配实习150 ′
1.装配概论及减速器拆装工艺
2.拆卸减速器
3.装配减速器
三、管工实习150 ′
1.管工实习概述讲话
2.套螺纹绞板的种类
3.示范讲解套螺纹的方法
4.学生独立操作
注:管工与装配两组互换
钳工实习指导教案
【一】钳工概论教案
一、目的要求
使学生了解钳工工作范围及其在机械制造过程和维修中的地位和作用。
二、教学文件与的物质条件
教学文件：金工实习轮换表、学生分组名单、钳工实习安排表、实习有关规定、实习操作成绩单、教材、金工实习报告、金工实习考试大纲等。
物质条件：
1.钳工工作台一台。
2.錾子、手锯、板锉刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、刮牙和研磨平板各一个。
3.用上述刀具或加工过的工件各一件。
4.已划过线的工件一件。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容
1.讲解钳工实习的目的要求。
2.介绍钳工在机械制造过程和维修中的地位和作用。
3.介绍钳工工作范围，对于要实习的钳工工作（划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、装配），结合工具和工件、实物，逐一进行简要介绍；对于不进行实习的钳工工作（錾削、修配、刮削、研磨），结合刀具和工件实物，重点进行介绍和演示。
【二】锯削示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锯削的操作方法：了解手锯的结构、锯条的规格及安装方法。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.可调式手锯和锯条各一。
3.供锯切示范用的坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位，在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法及步骤
1.介绍手锯的结构、锯条的规格、齿距大小及其应用范围。
2.示范讲解锯条的安装方法。强调锯齿尖必须朝前，安装的松紧程度要适当。示范讲解工件的安装，工件伸出钳口不要过长，并加在钳口的左边，锯线应和前口边缘平行。
3.示范讲解起锯方法。讲清前起锯和后起锯的起锯角略小于15°，往复行程要短，压力要轻。
4.示范讲解锯削姿势及锯削方法：
①锯条前推进行切削的姿势及锯削方法；
②锯条应往复直线推动，不要左右摆动。
③保持锯条2/3以上参加工作。
④临近锯断时，用力要轻，以免碰伤手臂或折断锯条。
⑤锯削速度一般以每分钟往复60次左右为宜。锯削硬材料速度可适当低些；锯削软材料速度可适当高些。
⑥锯削钢件可加机油润滑。
⑦锯削圆钢、扁钢、钢管和薄板的异同点。
【三】锉削示范讲解教案
一、目的要求
1.了解锉刀的种类、结构、各部分名称及应用范围。
2.了解几种常用锉削方法及其应用范围。
3.初步掌握锉削的操作方法和锉刀维护保养知识。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.平锉、半圆锉、圆锉、方锉、三角锉各一把，什锦锉一套。
3.供锉削示范用坯料一块。
三、时间及进行方式
15分钟。以实习班次为单位在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法和步骤
1.介绍锉削的加工范围及其可达到的表面粗糙度Ra值。
2.介绍锉刀的结构：
①锉刀由碳素工具钢制成，并经过淬火处理。
②锉刀由锉面、锉边和锉柄等组成。
③锉刀的齿纹多制成双纹，以便锉削和排屑。
3.介绍锉刀的种类及其选用：
①锉刀按其断面形状可分为平锉（又称板锉）、圆锉、方锉、三角锉等；按其长度可分为100mm、150mm……400mm等规格，此外还有什锦锉；按其齿纹粗细可分为粗齿、中齿，细齿和最细齿等。
②锉刀的断面形状按工件加工表面的形状选用；锉刀的长度按工件加工表面的大小选用；锉刀的齿纹粗细按工件材料、加工余量、加工精度和表面粗糙度等情况选用。
4.正确示范，正误对比讲解锉削姿势；
①锉刀的握法。
②站立的姿势、施力的部位。
③两手施力的变化。
④锉削速度。
5.示范讲解锉削方法：
①顺锉法：是最基本的锉法，可得到正直的锉纹，可用于粗锉和修光。
②交叉锉法：切削效率较高，锉刀易掌握平稳，易锉出较平整的平面，适用于粗锉。
③推锉法：在工件表面上平稳地推拉锉刀，可得到平整光洁的表面，适用于修光，尤其适宜窄长平面或用顺锉法受阻的情况。
④滚锉法：适用于锉削内外圆弧面和内外倒角。
6.示范讲解锉削操作注意事项：
①锉刀必须装柄使用，以免刺伤手心。
②虎钳钳口经过淬火处理，不要锉到钳口上，以免磨钝锉刀和损坏钳口。
③锉削过程不要用手抚摸工件表面，以免再锉时打滑。
④锉下来的屑末要用毛刷清除、不要用嘴吹，以免屑未进入眼内。
⑤锤面堵塞后，用钢丝刷顺着锉纹方向刷去屑未。
⑥锉刀放置时，不要几把锉刀堆放在一起，以免磨损锉刀；不要与量具混放，以免损坏量具；不要伸出工作台之外，以免碰落摔断或砸伤脚面。
⑦不能用锉刀敲击其他物品，以免折断锉刀。
【四】锤头制作工艺示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握锤头的钳工制作工艺。通过制作锤头，练习锯、锉、钻孔、攻螺纹等基本操作。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一个，台钻一台。
2.锤头坯料一块。
3.锤头零件图。
三、时间及进行方式
40分钟。在钳工实习室进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.介绍锤头的图纸。
2.介绍锤头制作的主要工艺过程：
①下料。
②锉削各外表面使之达到图纸规定的形状和尺寸，将一端锉平，保证与四面垂直。
③划R3圆弧及四棱加工线。
④锉R3圆弧，锉四棱角。
⑤将两个垂头并在一起，在中缝处划φ6小圆并钻孔。
⑥划斜面加工线与φ6孔相切。
⑦锯斜面、锉斜面及圆弧。
⑧钻螺纹底孔、锪锥孔、攻螺纹、修光。
介绍台钻的组成部分。示范讲解钻头的安装方法及钻孔的方法。
3.示范讲解制作锤头时注意事项：
① 凡是加工余量很大的地方，应尽量先锯后锉，以提高生产效率。
② 钻孔时，工件一定要用平口钳夹紧，用手扶住平口钳：不准手拿棉丝和戴手套；钻孔过程中不准用手清除铁屑；孔临近钻通时，用力要小。
【五】钻孔、攻、套螺纹示范讲解教案
一、目的要求
使学生掌握钻孔和攻套螺纹的操作方法，会确定螺纹底孔的直径和深度以及要套螺纹的圆杆直径。
二、教学的物质条件
1.钳工工作台一台。
2.台钻一台，钻夹头和钻头、直坑、锥坑锪钻个一。
3.丝锥和铰杠一套，板牙和板牙架一套，板锉刀一把。
4.攻螺纹坯料和已车好外圆的套螺纹杆各一。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习班次为单位在钳工实习行。
四、教学内容、方法和步骤
1.简介攻螺纹和套螺纹的概念及应用场合。
2.用实物讲解攻螺纹的刀具—－丝锥。M6-M24手用丝锥一般制成两支一套，小于M6或大于M24的一般制成三支一套，分别称为头锥、二锥和三锥。
3.介绍确定螺纹底孔直径和深度的计算公式：
①螺纹底孔直径计算公式：
铸铁件：D1=D-1.1P
钢 件：D1=D-P
②螺纹底孔深度计算公式：
L=螺纹有效长度+0.7D
⒋示范讲解钻孔、攻螺纹的操作方法：
①选择合适的钻头，将钻头状再钻夹头中，用小钥匙拧紧。将工件用平口钳夹紧，钻螺纹底孔。
②在钻完底孔以后要对孔口倒角，其倒角尺寸一般为（1-1.5）P×45°，若是通孔两端均要倒角。
③用头锥攻螺纹。开始时将丝锥垂直插入孔内，用绞杠轻压旋入1-2圈，目测或用直角尺在两个方向上检查丝锥与孔端面的垂直情况。丝锥切入3～4圈后，只转动，不加压。每转1-2圈后再反转1/4-1/2圈，以便断屑。④用二锥攻螺纹。开始时用手将丝锥旋入孔内，当旋不动时再用绞杠转动，这时不要加压。
5.用实物讲解套螺纹的刀具――板牙。圆板牙螺孔的两端各有一段40°的锥度，这是板牙的切削部分。
6.示范讲解套螺纹的操作方法：
① 检查要套螺纹的圆杆直径的尺寸是否符合要求。圆杆直径尺寸一般为：
d0=d-0.2P
②在圆杆端部倒15°～20°的角。
③将板牙装入板牙架内。
④套螺纹时板牙端面必须与圆杆保持垂直，开始转动板牙架时要适当加压；套入几扣后，只需旋转，不必加压。要经常反转，以便断屑。
【六】钻孔、扩孔、铰孔、锪孔示范讲解
一、目的要求
使学生了解摇臂钻床的组成部分和用途；了解麻花钻、扩孔钻和铰刀的大致结构；了解钻头的装夹方法；了解钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的方法及相应的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值的范围。
二、教学的物质条件
1.摇臂钻床一台。
2.锥柄麻花钻、扩孔钻、手铰刀、机铰刀、柱形孔锪钻（可用修磨的麻花代替）、锥形孔锪钻及过渡套各一。
3.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔用的坯料一块。
4.钻孔、扩孔、铰孔、锪孔挂图一张，已剖开的钻孔、扩孔、铰孔和锪孔的实物教具一块。
三、时间及进行方式
30分钟。以实习小组（不得超过15人）为单位在实习车间进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.在现场讲解摇臂钻床的型号、组成部分和用途。示范表演主轴转速和进给量的调整方法以及锥柄麻花钻和过渡套在主轴上的装卸方法。
2.用实物分别介绍麻花钻、扩孔钻和铰刀的结构特点：
①麻花钻：前端为切削部分，有两个对称的主切削刃，夹角116°～118°。钻头的顶部有横刃，横刃存在使钻孔时轴向抗力增加。麻花钻有两条螺旋槽和两条刃带，螺旋槽的作用是形成切削刃和向孔外排屑，刃带的作用是减少钻头与孔壁的摩擦和导向。
②扩孔钻：其形状与麻花钻相似。不同的是：扩孔钻有3～4个切削刃，钻芯较粗，无横刃，刚性和导向性较好。切削较平稳，加工质量比钻孔高。
③铰刀：铰刀分机铰刀和手铰刀。机铰刀切削部分较短，多为锥柄，可安装在钻床或车床上。手较刀切削部较长，导向性好。铰孔质量比扩孔高。
3.示范表演并讲解钻孔、扩孔、铰孔、锪孔的操作方法及可达到的尺寸公差等级和表面粗糙度Ra值。
①钻孔：钻头的旋转为主运动，钻头的轴向向移动为进给运动，钻孔属于粗加工，尺寸公差等级为IT14～IT11，表面粗糙度Ra值为12.5μm。
②扩孔：扩孔在钻孔的基础上进行，其切削运动与钻孔相同。扩孔的加工余量一般为0.5～4mm，小孔取小值，大孔取大值。扩孔属于半精加工，尺寸公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
③铰孔：在扩孔或车孔的基础上进行，其切削运动也与钻孔相同。铰孔的加工余量一般为0.05～0.25mm，小孔取小值，大孔取大值。铰孔一般选用低切速和较大进给量（为钻孔的3倍左右）。为提高铰孔质量，铰钢件可加机油或乳化液，铰铸铁件可加煤油。铰孔时铰刀不能反转，以免崩刃和损坏加工表面。铰孔属于精加工，尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙Ra值为1.6～0.8μm。
④锪孔：锪孔分锪柱形沉坑和锪锥形沉坑两种。沉坑是埋放螺钉头的。柱形沉坑可用柱形锪钻加工，也可用麻花钻的两个主切削刃磨成与轴线垂直的两个平刃的刀具加工，锥形沉坑可用90°的锪钻加工。锪孔的表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
*【七】划线录像讲解教案
一、目的要求
1.了解划线的作用及所使用的工具。2.了解划线基准的选择。
3.了解立体划线的步骤及划线工具的使用方法。
二、教学物质条件
平面划线和立体挂图一张，划线工具和工件。
三、时间和进行方式
40分钟。以实习班次进行。
四、教学内容、方法与步骤
1.讲解看录像的目的要求。
2.讲解划线的作用：
①作为加工或安装工件的依据；
②检查毛坯的形状和尺寸是否合格；
③合理分配各表面的加工余量。
3.结合挂图讲解划线的种类：
①平面划线：在工件一个平面上划线（出示已经过平面划线的工件）。
②立体划线：在长、宽、高三个方向上划线（出示已立体划线的工件）。
4.结合实物讲解划线常用的工具及使用方法：
①简介划线平板、划规、划针、样冲的用途及使用方法，重点介绍用冲样冲眼的方法。
②简介高度游标尺、划线盘、千斤顶的用途、调整及使用方法。
5.结合实物讲解划线基准的选择：
①讲解划线基准的概念。
②讲解划线基准的一般选择原则。
a.一般选重要的孔中心为划线基准（出示实物）； b.若工件上有已加工的平面，则应选择该平面为划线基准（出示实物）。
6.以支座为例，让学生了解立体划线的步骤：
①研究图纸，确定划线基准，并检查毛坯是否合格。
②清理毛坯上的疤痕和毛刺，在划线部位涂上涂料（毛坯面上涂大白，已加工面上涂龙胆紫）。若毛坯上有孔，用铅块或木块堵孔，以便确定孔的中心位置。
③用千斤顶支承工件，调节千斤顶，使工件水平，划出各水平线。
④将工件转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺找正工件，划出所需的各条线。
⑤将工件再翻转90°，调整千斤顶，按已划的线用直角尺在两个方面上找正工件，划出所需的各条线。
⑥打样冲眼。
⑦检查划出的线是否正确。
7.讲解划线操作时的注意事项：
①工件支承要稳当，防止滑倒和跌落伤人。
②在一次支承中，应把所需的平行线划全，以免再次支承补划而造成误差。
②要正确使用划线工具，以免产生不必要的误差或损坏工具。
【八】装配实习指导教案
一、教学目的与要求
1．了解装配的基本概念。
2．了解一般机器装配和拆卸的方法及工艺过程，具有拆装简单部件的技能。
3．了解装配工作中常用工具的使用方法。
4．了解装配工作中常用的检测方法，建立配合精度的概念。5．初步建立机器生产工艺过程的概念.二、教学的物质条件
1.钳工工作台
2.圆头锤 紫铜棒 一字槽螺钉旋具 十字槽螺钉旋具 双头呆扳手活扳手 扁漆刷 清洗铁盆 半圆锉 三角刮刀 三爪拉顶器 塞尺 钢管（内径大于55）Φ68x4x200 内径大于25;1 1/2 管长100 木方或木板 60x40x400
3.装配图 装配工艺
4.zQ200减速机
三、时间及进行方式
共150分钟，讲解演示50分钟, 拆卸减速机50分钟, 装配减速机50分钟。二人一组。
四、教学内容方法和步骤
1.装配概述讲话。
2.介绍zQ200减速机装配图, 要求学生能将装配图上的零件与实际零件逐一对号。
3.介绍zQ200减速机装配工艺
1)组件装配
2)部件装配
3)总装配
4.示范讲解拆卸zQ200减速机时注意事项
1)拆卸的顺序, 应与装配的顺序相反.预先考虑操作程序。
2)拆卸时, 使用的工具必须保证零件不受损伤,严禁用硬锤头直接在零件的工作表面上敲击。
3)拆下的部件和零件, 必须有次序有规则地放好。
4)正确使用装配工具，重点介绍拉顶器，紫铜棒的使用方法。
5.介绍配合的概念
思考题
1． 什么叫机器的装配？
2． 常用装配有哪几种方法？
第三篇：简单件线切割加工教案
《电火花加工技术》电子教案
本电子教案是浙江省教育厅职成教教研室组编的《电火花加工技术》教材的配套教学资源，该书由北京高等教育出版社出版。2010年8月第1版。
【课题编号】 — 项目一 【课题名称】
简单件线切割加工 【教学目标与要求】
一、知识目标
1.了解线切割加工基本过程。2.掌握3B代码手工编程方法。
3.了解线切割加工基本工艺及基本操作步骤。4.学习CAXA线切割XP自动编程软件的基本使用方法。
二、能力目标
1.能用3B代码手工编程。
2.能操作线切割机床切割简单工件。3.能使用CAXA线切割XP自动编程软件。
三、素质目标 1.了解线切割机床的功能、特点及应用。2.了解线切割机床的3B代码程序的格式及编制。3.了解线切割机床的基本操作过程。
4.了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。
四、教学要求
1.了解线切割机床的功能及应用场合。
2.熟悉线切割机床的3B代码手工编程方法和使用线切割机床的操作步骤。
3.了解CAXA线切割XP自动编程软件的使用方法。【教学重点】
1.线切割机床的功能和应用场合。2.使用线切割机床切割工件的操作步骤。
3.认识3B代码的使用方法，能用3B代码编织加工程序。4.了解CAXA线切割XP自动编程的使用方法。【难点分析】
1.3B代码的编程，圆弧手工编程。2.CAXA线切割XP自动编制过程。【分析学生】
线切割加工是另一种数控加工零件的方法，主要应用在切割尺寸精度要求较高的直线和曲线的加工，是另一种全新的加工方法，学生可能会有新鲜感，程序编写较数控车床、数控铣床容易，但是比较频繁，讲课时应注意提高学生的兴趣和学习的积极性。【教学思路设计】
讲练相结合 【教学安排】
讲授4学时，实践10学时，共14学时。【教学过程】
一、刀夹凹槽线切割加工 1.快走丝线切割加工机床
如图1-6所示为DK77系列线切割加工机床。该加工机床采用钼丝作电极，移动速度较快，为8～12m/s，所以称为快走丝线切割机床。切割时，钼丝与工件之间瞬时接触放出电火花电蚀切割工件，得到所需的轮廓形状。由于钼丝快速移动，产生径向移动加工精度只能达到±0.02mm，表面粗糙度达到1.6～3.2μm。线切割适合切割轮廓形状复杂的工件。
2.3B代码直线段程序手工编制 1)3B代码程序格式
如表1-2所示，其中B为分隔符；X、Y为X、Y方向坐标，单位μm；J为计数长度，以计数方向投影长度为准，单位μm；G为切割轨迹长度计数方向，分GX、GY；Z为切割加工指令，含直线、顺逆圆弧等12种。
2)3B代码直线编程步骤
a)建立坐标系 如图1-8所示，X、Y方向与工作台一致。b)确定X、Y值 如图1-9所示，Y/X=10000/5000=2。c)计数方向G 以终点坐标Xe、Ye的壁纸来取GX或GY，如︱Xe︱＞︱Ye︱，则计数方向取GX；反之取GY。如图1-10所示，终点坐标落到空白处取计数方向为GX；落到阴影处，取GY。
d)计数长度J 以直线切割轨迹在计算方向的投影长度中X、Y较大者。
e)加工指令Z 将Z分成四个象限，如几何坐标系分象限的方法，分别为L1、L2、L3、L4。如图1-12所示。
3)3B代码直线段程序编制举例
如图1-13所示，切割从A点开始直线到B点终止。
建坐标——定X、Y：X=8000,Y=7000——定记数方向G，︱Xe︱＞︱Ye︱，取GX——计算记数长度J=X=8000,——确定加工指令Z为L1——编制程序段：B8000B7000B8000GXL1，简写为B8B7B8000GXL1。
3.DK77系列线切割加工机床及基本操作 1)98型控制器控制面板操作。
如图1-14所示为控制面板，可进行程序输入、编辑、自动定中心、加工退出等操作。
如图1-15所示为控制器的显示面板，左侧各组数字指示灯亮时分别表示：X、Y轴步进电机相位；旋转功能有效；平移指示有效和补偿功能有效。右侧为16位LED数码显示器，显示程序段。
a)手工程序输入
如：100 B B B 1925 GY L2 101 B B B 50000 GY L1 b)程序检查
输入程序段号——按[检查]——自动翻页——按[复位]——按[上档]，显示P；按[旋转]，显示范围、参数——按[上档]，显示P；按[平移]，显示范围、参数——按[待命]，检查执行的程序。
c)程序插入
输入程序段号——按[插入] d)程序删除
输入程序段号——按[删除]——再按[待命] e)程序作废
输入要作废的程序首末段号——按[作废] f)程序恢复
输入程序首末段号——按[恢复] g)任意角度旋转
输入旋转参数——程序段号——旋转次数——旋转角度（度）——旋转角度（分、秒）
h)旋转循环
同g，但旋转次数大于1。i)平移循环
按[上档]显示P——按[8] ——按[……]——程序首段号——按 [88]——按[……]——程序末段号——按平移次数——按[平移]——按[待命] j)快速校零 按[上档]显示P——按数字键[100]——按[校零] k)自动回原点
按[模拟]——按[上档]——按[L3] l)自动定中心、定端面
打开[进给]——[加工]——关[高频]——[定中]——按[上档]显示P状态…
m)程序倒走
按[上档]——按数字键如[3] ——按[……]——程序首段号——按数字键如[200]——按[……]——定义程序末段号——按[执行] n)短路回退
按[上档]——按[执行]键不放——松开[执行]键 o)加工退出
关高频电源开关——关加工开关——按退出三次——按[待命] 2)线切割加工机床面板操作 a)开机：
合主电源——松开急停——合控制柜电源——装电极丝——开走丝——开水泵——开步进电机——开脉冲电机
b)关机
切断脉冲——按急停——关控制柜——关主机 3)线切割机床基本操作 a)上丝 如图1-18所示 b)穿丝 如图1-19所示 c)行程调整 如图1-20所示 4.刀夹凹槽线切割加工 1)图样
如图1-1所示，在刀体上加工出宽度4mm，长度50mm的长槽。宽度公差为0.05mm，并有对称度0.02mm要求。
2)准备
毛坯——刨或铣粗加工，磨削至尺寸或精加工程序准备——计算编程尺寸：中差尺寸为4.025；拟定切割路径；如图1-3所示；编制程序。
3)加工
输入并校验程序——工件装夹——用百分表校正——调整丝架位置——电极定位：采用火花法确定Y向位置；转动X轴手轮，记下位置值，作为切割起点——切割加工——结果检测，如表1-1.二、成形车刀刀片线切割加工 1.加工工艺基准的选择
1)工件外轮廓同时用作校准基准和加工基准。
如图1-27所示，以两个互相垂直且都垂直于底平面的相邻侧面作基准。
2)工件外轮廓用作校正基准，内轮廓用作加工基准。如图1-28所示。
2.线切割加工中的工件装夹与找正 1)装夹特点 工件装夹时将切割区悬空在有效行程内。2)装夹要求
定位面质量良好，有利于找正、夹紧均匀，采用专用夹具，提高效率、表面先做去除氧化皮杂物的处理。
3)常用装夹方式
a)悬臂式支撑，如图1-29所示。b)垂直刃口支撑方式。如图1-30所示。c)桥式支撑方式。如图1-31所示。d)V型块装夹方式。如图1-32所示。e)板式支撑方式。如图1-33所示。f)分度夹具装夹方式。如图1-
34、35所示。g)磁性吸盘吸附方式。如图1-
36、37所示。4)工件找正
a)百分表找正。如图1-38所示。b)电极丝找正。如图1-39所示。c)固定基面法。
d)划针拉线法。如图1-40所示。3.成形车刀刀片线切割加工 1)零件
如图1-21所示。用线切割加工成形车刀的切削刃轮廓。2)准备
毛坯——4×20×60片状高速钢。程序——计算编程尺寸。轮廓尺寸选用中差尺寸；编程尺寸如图1-23所示；切割路径如图1-24所示；程序如教材所示。
3)加工过程 a)输入程序并校验。
b)工件装夹 如图1-25所示，用磁性吸盘吸附刀片。c)电极丝定位 如图1-26所示。
d)切割加工 开机床——开进给——开高频——开加工。e)检测 见表1-3所示。
三、紫铜电极线切割加工 1.3B格式圆弧段手工编程 1)基本步骤
建坐标系。如图1-46所示——确定X、Y值——计数方向G——如︱Xe︱＞︱Ye︱，则计数方向取GY；反之取GX；计数长度J——切割加工指令Z，顺时针圆弧用SR，逆时针圆弧用NR。
2)圆弧编程举例 a)逆时针加工圆弧编程
如图1-50所示圆弧，从1点向2点切割，其程序为： 建坐标系——确定X、Y值，X=30000,Y=40000——确定记数方向G→GY，因为终点坐标︱Xe︱＞︱Ye︱——计算记数长度J=JY1+JY23=10000+80000＝90000——确定加工指令Z→NR1，因为逆时针切割，开始指向第一象限——确定加工程序：B30000 B40000 B90000 GY NR1。b)顺时针加工圆弧编程
如图1-51所示，从2点向1点的圆弧程序段：
建坐标系——确定X、Y值，X=40000,Y=30000——确定记数方向G→GX，因为终点︱Xe︱=30＜︱Ye︱=40——计算记数长度J=90000——确定切割加工指令Z→SR3——确定加工程序：B40000 B30000 B90000 GX SR2。
2.切割机床基本维护 1)润滑 见表1-5。2)使用维护。
a)清洁整机、各部分及工作区，及时更换碳刷、导轮和排丝轮。b)循环水道畅通，不泄漏。c)行程开关可靠。d)电源稳定可靠。3.紫铜电极线切割加工 1)图样
如图1-41所示为片状电极图。2)准备
毛坯 4mm厚的紫铜板20×40，如图1-42。
切割路径 如图1-43所示，按1→2→3→4→5→2顺序。编制程序 如教材所写，N1～N5。3)加工过程 a)输入程序并校验。b)工件装夹 如图1-44所示。c)电极丝定位 如图1-45所示。
d)切割加工 自动位置——开机床——开进给——开高频——开加工（注意及时清理电极丝上的电蚀物）。
e)检测 见表1-4所示。
四、角度样板线切割加工 1.CAXA线切割XP系统介绍
1)主要功能——图形绘制，含点、直线、圆弧、组合曲线；图形编辑；切割轨迹生成；生成3B、4B、和G代码；代码打印；联机通信。
2)CAXA线切割XP系统的特点——绘图、编程功能一体化；完善的数据接口；图纸代码的打印；互交式的图像矢量化功能；齿轮、花键加工功能；完善的通信方式；完善的DXF、IGES接口；兼容性强等。
2.角度样板线切割加工 1)图样
如图1-52所示，需在1mm厚的45钢板上加工出11个大小不同的标准角度样板。
2)准备
a)毛坯 如图1-53所示。尺寸为90×55×1 mm3
b)程序 用CAXA线切割XP软件绘制图1-52所示的角度样板图。c)生成3B加工代码
[线切割]——[生成3B代码]如图1-80所示——输入文件名：角度样板——单击[保存]——系统弹出[生成3B代码]立即菜单——填写菜单——拾取加工轨迹，如图1-79所示——右击结束拾取——自动生成3B代码程序。
3)加工过程 a)输入程序并校验 b)工件装夹 c)电机丝定位 d)自动加工 e)检测结果
五、小结
1.线切割机床的功能特点与操作应用，及3B代码程序的编程。2.加工基准的选择方法与工件找正。3.3B格式圆弧段手工编程方法。4.CAXA线切割XP系统的介绍及应用。
5.用线切割加工刀夹凹槽线、成形车刀刀片、紫铜电极和角度样板的操作过程。
第四篇：铁件加工合同样本
铁件采购协议样本
协议编号：
购货单位： 有限公司（以下简称甲方）
供货单位：（以下简称乙方）项目名称：
签订日期：
签订地点： 上海
为了增强甲乙双方的责任感，加强经济核算，提高经济效益，确保双方实现各自的经济目的，经甲乙双方充分协商，特订立本合同，以便共同遵守。
效送货单、入库单及增值税发票。
第二条 材料的交货单位、交货方法、交货资料、运输方式及到货地点
1：产品的交货单位：乙方；
2：交货方法：乙方送货；
3：交货资料：送货单，采购单，合格证，检测报告，质保书等，如资料不全造成现场无法收货，责任由乙方承担；
4：运输方式：货车；
5：到货地点：甲方指定地点（上海市范围内）；
6：现场卸货由甲方负责；
第三条 材料的交货期限：
1：无处理及吹锌处理在我司下定料单后的3天内；
2：热浸镀锌处理在我司下定料单后的5天内；
第四条 材料货款的支付及结算
1． 预付款：无预付款； 2． 进度款按月结式支付，每月1日~7日核对上个月1日~30日供货
总量(必须与甲方采购单数量相符)，双方确认后予当月25日前支付，以此类推。
3． 每年农历春节放假前一个月(即农历11月20日前)所供材料款在当年节前结清。
第五条 验收方法：
1：甲方按照国家相应标准验收；
2：对产品提出异议的时间和办法；
1）甲方在验收中，如果发现产品的品种、型号、规格、表面质量不符甲方采购要求，应一面妥为保管，一面在3天内向乙方提出书面异议(在紧急情况下，先行电话通知并承诺在特定时间内提出书面异议的，视为已提出书面异议)，甲方有权拒付不符合合同规定部分的货款；
2）如甲方未按规定期限提出书面异议的(在紧急情况下，先行电话通知并承诺在特定时间内提出书面异议的，视为已提出书面异议)，视
为所交产品符合合同规定；
3：甲方因使用、保管、保养不善等造成产品质量下降的，不得提出异议；
4：乙方在接到甲方书面异议后，应在3天内负责处理，否则，即视为默认甲方提出的异议和处理意见；
第六条 甲方的违约责任
1：甲方自提产品未按供方通知的日期或合同规定的日期提货的，应比照中国人民银行有关延期付款的规定，按逾期提货部分货款总值计算，向乙方偿付逾期提货的违约金，并承担乙方实际支付的代为保管、保养的费用；
2：甲方如错填到货地点或接货人，或对乙方提出错误异议，应承担乙方因此所受的损失；
第七条 乙方的违约责任
1：甲方未违约情况下乙方不能交货的，应向甲方偿付不能交货部分货款的20%的违约金；
2：乙方所交产品品种、型号、规格、颜色、质量不符合合同规定的，如果甲方同意利用，应当按质论价；如果甲方不能利用的，应根据产品的具体情况，由乙方负责包换或包修，并承担修理、调换或退货而支付的实际费用。乙方不能修理或者不能调换的，按不能交货处理； 3：乙方逾期交货的，应比照中国人民银行有关延期付款的规定，按逾期交货部分货款计算，向甲方偿付逾期交货的违约金，并承担甲方因此所受的损失费用；
4：材料错发到货地点或接货人的，乙方除应负责运交合同规定的到货地点或接货人外，还应承担甲方因此多支付的一切实际费用和逾期交货的违约金。乙方未经甲方同意，单方面改变运输路线和运输工具的，应当承担由此增加的费用；
5：乙方提前交货的，甲方接货后，仍可按合同规定的交货时间付款；乙方逾期交货的，乙方应在发货前与甲方协商，甲方仍需要的，乙方应照数补交，并负逾期交货违约责任；甲方不再需要的，应当在接到乙方通知后十五天内通知乙方，办理解除合同手续，逾期不答复的，视为同意发货；
第八条 不可抗力
甲乙双方的任何一方由于不可抗力的原因不能履行合同时，应及时向对方通报不能履行或不能完全履行的理由，在取得有关主管机关证明以后，允许延期履行、部分履行或者不履行合同，并根据情况可部分或全部免予承担违约责任；
第九条 其它
1：若乙方在甲方单个项目中为主要(超过80%)相应材料供应商，乙方有义务按业主方要求免费提供一次钢材材料复试报告，如复试结果不合格，乙方必须采用重新测试或其它方法直到完全合格通过为至，其中所发生的费均由乙方承担。
2：按本合同规定应该偿付的违约金、赔偿金、保管保养费和各种经济损失，应当在明确责任后十天内，按银行规定的结算办法付清，否则按逾期付款处理。但任何一方不得自行扣发货物或扣付货款来充抵；
3：解决合同纠纷的方式：凡因履行本合同所发生的或与本合同有关的一切争议，甲、乙双方应通过友好协商解决；如果协商不能解决，应向有管辖权的法院提起诉讼；
4：本合同自双方盖章确认之日起生效，合同执行期内，甲乙双方均不得随意变更或解除合同。合同如有未尽事宜，须经双方共同协商，做出补充规定，补充规定与本合同具有同等效力。本协议一式四份，甲方执三份，乙方执一份。
购货单位（甲方）：供货单位：（乙方）：盖章：盖章：
第五篇：配合件的数控加工毕业论文
目 录
摘要.....................................................1
毕业论文
应用和大力发展。80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自 动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。这种单元投 资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中 使用。
在20余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训 一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开 始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数 控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数 控机床的水平差距很大。
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工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产效率高、周期短、设备使费用高的特点。
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（3）自为基准原则。（4）互为基准原则。
（5）精基准的选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
根据上诉原则得出定位基准应首先以毛坯的一个平面为粗基准，铣削 2mm的夹持面，再 以夹持面为精基准来加工零件，零件加工完毕，再以加工后的上平面为精基准来铣掉夹持面。
图 5-1装夹及定位基准示意
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选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的 刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。
Z 0
Tt 根据经验公式：T 1 =A-B-N+L+ + 公式中 ：T1 —刀具长度
A—主轴端面至工作台中心最大距离 B—主轴在 Z向的最大行程 N—加工表面距工作台中心距离 L—工件的加工深度尺寸
Z 0 —刀具切出工件长度（以加工表面取 2-5 mm毛坯表面取 5-8 mm）
刀具长度示意图如图 6-1：
图 6-1刀具长度示意图
6.2 程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定
（1）程序起始点
程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点，采用 G54对刀时为对刀点。在 同一个程序中，起始点和返回点最好应相同，在加工时，多个程序的设置最好也完全相同。
（2）程序返回点
程序返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点为换刀点。（3）切入点（进刀点）
在进刀或切削过程中，要使刀具不受损坏，一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最 高角点作为曲面的切入点（初始切削点）。因为该点的余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精 加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点，因为在该点处，刀具所
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受的弯矩小，不易折断刀具。总之，要避免将铣刀当钻头用，立铣刀不能轴向进刀，最否则 因受力大，排屑不便而使刀具受损。（4）切出点（退刀点）
切出点（退刀点）是指曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点。这个主要考虑在切完工 件后退出工件是否要损伤工件的其它表面及是否与机床的其它部分和夹具相互撞击的情况。
6.3 起始平面、返回平面、进刀平面和安全平面的确定
（1）起始平面
是程序开始时刀具的初始位置所在的 Z平面，如前所述，一般定义在被加工零件的最高点之 上 50-100mm左右的某一位置上，在加工时取高出工件 100mm。（2）返回平面
是指程序结束时，刀尖点（不是刀具中心）所在的 Z平面，它也定义在被加工表面的最高处 50-100mm的某一个位置上，在加工时取高出工件 100mm。（3）进刀平面
以快速下刀的位置到达安全平面，一般为（10-20mm）以 G01速度在 Z向下刀的平面，取高 出工件 20mm。（4）退刀平面
加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10-20mm）快速至退刀平面，取高出 工件 20mm。（5）安全平面
就是加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件（10-30mm），取高 出工件 30mm。
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表 7-1花型键零件加工的工艺路线
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 备料 1 钳工 铣削 铣削 钳工 钳工精修 检验 备料 2 加工成品
工序内容
将毛坯铸成 70×60×40mm 画线找正找出中心点的位置 铣夹持面
上平面、外轮廓、型腔、键槽、4个孔 去加工印痕，矫正内腔死角 全面按图纸要求
测量各部分尺寸、形状精度检测 将毛坯铸成 20×38×20mm
根据花型键主体加工成顶盖并装配成品
钳台 KVC650 KVC650 钳工用具 设备
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切削油
矿物油、动植物油、极压添加剂或油性
润滑
从工件材料考虑，切削铝时不得使用水溶液，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可 以满足要求。
从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以 上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用：冷却、润滑、清洗而且还 有一定的防锈作用。
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外包装尺寸：长×宽×高 1790×1130×1780mm
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<190 铸铁
190~260 160~320 铝 黄铜
70~120 53~56
21~36 9~18 4.5~10 100~200 20~50
66~150 45~90 21~30 200~400 100~180 从理论上讲，v的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤
c 的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：
取粗铣时 v
=150m/min
c 精铣时 v
=200m/min
c 代入 2-1式中：
1000
150
n
= 粗 3.1
4=2388.5r/min 计算的主轴转速 n要根据机床有的或接近的转速选取
取n
=2389 r/min
粗
n
=
精
3.14
=3184.7r/min
1000
200
n
=3185 r/min
精
同理计算 φ10键槽铣刀：
取 n粗 =2000r/min
n
= 3000r/min
精
切削进给速度 F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位 mm/min。它与铣刀的转速 n、铣刀齿数 z及每齿进给量 f Z（mm/z）的关系为：
F= f
zn
Z f
Z
每齿进给量 的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等
f
Z 越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，f
Z就越 因素。工件材料的强度和硬度越高，小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表 10-2选取。
表10-2铣刀每齿进给量 f
Z
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每齿进给量 f
/（mm/z）
工件材料
高速钢铣刀
0.10~0.15 0.12~0.20 0.06~0.20
Z
粗铣
硬质合金铣刀 0.10~0.25 0.15~0.30 0.10~0.25
高速钢铣刀 0.02~0.05 0.05~0.10
精铣
硬质合金铣刀 0.10~0.15 0.02~0.05 钢 铸铁 铝
综合选取：粗铣 f
=0.06 mm/z
Z 精铣 f
=0.03mm/z
Z 铣刀齿数 z=3 上面计算出：
n
=2389 r/min
粗
n
=3185 r/min
精
将它们代入式子计算：
粗铣时：F=0.06×3×2389
=430mm/min
精铣时：F=0.03×3×3185
=287mm/min 切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得 最佳切削状态。
对转接盘图加工工艺设计，如下表 10-3所示。
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表10-3零件加工工艺过程卡片 产品名称或代
号
01
零件 名称
材料
零件图号 X-01 工厂 数控加工工艺
卡片
花型 主体 件
HT200 工序 程序 号 工步 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 夹具 名称 虎钳 工步内容
夹具编号 使用设备 车间
刀具 号 T01 T01 T02 T02 T02 T03 T04 T04 T04 T04
铣削中心 KVC650
背吃 主轴
刀具直 进给速度
转速 刀量 备注
径 mm/min
r/min mm 面
φ80 面
φ80 球
φ20 球
φ20 立
φ20 立
φ20 立
φ8 立
φ8 立
φ8 立
φ8
钻
φ9
1500 2500 2389 3185 2389 3185 2000 3000 2000 3000
500 3000 1500 1500
300 200 430 287 430 287 200 300 300 300 100 200 300 200 0.2 4 0.2 2.8 0.2 2.6 0.2 0.2 0.2 0.2 1.2 1 0.2 粗铣上平面留余量
0.2mm 精铣上平面留余量
0.2mm 粗铣外轮廓留余量
0.2mm 精铣外轮廓至尺寸 粗铣圆型腔留余量 0.2 mm 精铣圆型腔至图 粗铣方型腔留余量 0.2 mm
精铣方型腔至图 粗铣弧型键槽留余量
0.2 mm 精铣弧型键槽至图
钻孔
绞孔 粗铣下平面留余量
0.2mm 精铣下平面至图
T05 T06
绞 φ10 T01 T01
面
φ80 面
φ80
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总之，在此次毕业设计中我学到了许多知识。
参考文献
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附 录
图 一
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图 二
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加工程序指令表： O0100 N10 T20 N11 G90 G80 G00 G17 G40 M23 N12 G43 H50 Z50.S1500 M03 N13 G00 X1.451 Y-2.504 Z50.M08 N14 Z1 N15 G01 Z-10.F60 N16 X-2.441 Y-1.555 F200 N17 G02 X-1.784 Y2.281 I2.45 J1.555 N18 G03 X-0.003 Y4.114 I-5.932 J7.548 N19 X1.794 Y2.269
I7.714 J5.715 N20 G02 X2.887 Y-0.146 I-1.759 J-2.251 N21 X1.794 Y-2.269 I-2.854 J0.127 N22 G03 X-0.003 Y-4.114 I5.916 J-7.56 N23 X-1.784 Y-2.281
I-7.714 J-5.715 N24 G02 X-2.441 Y-1.555 I1.793 J2.281 N25 G01 X-6.494 Y-4.126 F60 N26 G02 X-4.751 Y6.055 I6.503 J4.126 F200 N27 G03 X-2.946 Y9.299 I-2.966 J3.774 N28 G01 X-2.874 Y9.601 N29 G03 X-2.762 Y10.274 I-4.667 J1.122 N30 G01 X-.2699 Y10.945 N31 Y12.699 N32 X2.699 N33 Y10.945 N34 X2.762 Y10.274 N35 G03 X2.874 Y9.601 I4.779 J0.448 N36 G01 X2.934 Y9.349 N37 G03 X4.752 Y6.049 I4.776 J-6.031 N38 G02 X7.691 Y0.0 I-4.718 J-6.031 N39 G01 X7.685 Y-0.31 N40 G02 X4.752 Y-6.049 I-7.651 J0.291 N41 G03 X2.934 Y-9.35 I2.958 J-3.78 N42 G01 X2.874 Y-9.601 N43 G03 X2.762 Y-10.274 I4.667 J-1.122 N44 G01 X2.699 Y-10.945 N45 Y-12.699 N46 X-2.699
主程序 0100 选择 2号刀 选择 XY平面
刀具长度补偿，主轴正转
快速定位 „„ 直线插补
„...圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
„„
圆弧插补（顺圆）
„„ 圆弧插补（逆圆）
...„ 圆弧插补（顺圆）直线插补 圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
直线插补
圆弧插补（逆圆）
直线插补
„„ „„ „„
„„
圆弧插补（逆圆）
直线插补 圆弧插补（逆圆）圆弧插补（顺圆）
直线插补
圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
直线插补
圆弧插补（逆圆）
直线插补
„„ „„
毕业论文
N47 Y-10.945 N48 X-2.762 Y-10.274 N49 G03 X-2.874 Y-9.601 I-4.779 J0.448 N50 G01 X-2.946 Y-9.299 N51 G03 X-4.751 Y-6.055 I-4.771 J-0.53 N52 G02 X-6.494 Y-4.126 I4.759 J6.055 N53 G01 X-8.859 Y-5.626 F60 N54 X-10.547 Y-6.698 N55 G02 X-7.717 Y9.829 I10.556 J6.698 F200 N56 G01 X-7.67 Y10.276 N57 X-7.595 Y10.497 N58 X-7.541 Y10.722 N59 X-7.499 Y11.169 N60 Y14.743 N61 X-7.485 Y15.19 N62 X-7.448 Y15.46 N63 X-7.412 Y15.637 N64 G02 X-4.914 Y17.499 I2.433 J-0.657 N65 G01 X4.914 N66 X5.361 Y17.468 N67 G02 X7.485 Y15.19 I-0.361 J-2.466 N68 G01 X7.499 Y14.743 N69 Y11.169 N70 X7.541 Y10.722 N71 X7.595 Y10.497 N72 X7.67 Y10.276 N73 X7.71 Y9.829 N74 G02 X12.483 Y0.447 I-7.677 J-9.81 N75 G01 X12.492 Y0.0.N76 X12.483 Y-0.447 N77 G02 X7.71 Y-9.829 I-12.449 J0.428 N78 G01 X7.67 Y-10.276 N79 X7.595 Y-10.497 N80 X7.541 Y-10.722 N81 X7.499 Y-11.169 N82 Y-14.743 N83 X7.485 Y-15.19 N84 X7.448 Y-15.46 N85 X7.412 Y-15.637 N86 G02 X4.914 Y-17.499I-2.433 J0.657 N87 G01 X-4.914 N88 G02 X-6.515 Y-16.977 I-0.058 J2.538
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毕业论文
N89 X-7.499 Y-14.743 I1.587 J2.033 N90 G01 Y-11.169 N91 X-7.541 Y-10.722 N92 X-7.595 Y-10497 N93 X-7.67 Y-10.276 N94 X-7.717 Y-9.829 N95 G02 X-10.547 Y-6.698 I7.726 J9.829 N96 G01 X-8.859 Y-5.626 N97 Z-9 N98 X1.451 Y-2.504 N99 Z-20.F60 N100 G02 X-1.807 Y-2.263 I-1.453 J2.501 F200 N101 G01 X-1.855 Y-2.224 N102 X-1.916 Y-2.171 N103 G02 X-2.51 Y-1.432 I1.882 J2.124 N104 X-2.89 Y0.089 I2.438 J1.416 N105 G01 X-2.886 Y0.183 N106 X-2.872 Y0.313 N107 G02 X-10139 Y20666 I2.884 J-0.31 N108 X2.48 Y1.489I1.132 J-2.672 N109 X2.894 Y-0.008 I-2.549 J-1.511 N110 X2.36 Y-1.67 I-2.878 J0.008 N111 G01 X2.291 Y-1.767 N112 G02 X1.451 Y-2.504 I-3.863 J6.652 F200 N113 G01 X3.862 Y-6.655 F60 N114 G02 X-4.804 Y-6.012 I-3.863 J5.715 N115 G01 X-5.1 Y-5.763 N116 G02 X-6.661 Y-3.844 I5.066 J5.715 N117 X-7.687 Y0.268 I6.588 J3.827 N118 G01 X-7.676 Y0.538 N119 X-7.645 Y0.827 N120 G02 X-3.027 Y7.079 I7.656 J-0.824 N121 X6.601 Y3.95 I3.019 J-7.085 N122 X7.694 Y-0.004 I-6.67 J-3.971 N123 X6.269 Y-4.3455 I-7.678 J0.004 N124 G01 X6.251 Y-4.484 N125 G02 X3.862 Y-6.655 I-6.253 J4.48 N126 G01 X5.268 Y-9.076 F60 N127 X6.273 Y-10.806 N128 G02 X-7.715 Y-9.829 I-6.274 J10.802 F200 N129 G01 X-8.253 Y-9.382 N130 G02 X-10.811 Y-6.255 I8.22 J9.334
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毕业论文
N131 X-12.483 Y0.447 I10.738 J6.238 N132 G01 X-12.466 Y0.894 N133 X-12.417 Y1.34 N134 G02 X-4.914 Y11.482 I12.429 J-1.337 N135 X10.722 Y6.41 I4.907 J-11.498 N136 X12.494 Y0.0 I-10.792 J-6.432 N137 X10.276 Y-7.101 I-12.478 N138 G01 X10.246 Y-7.148 N139 G02 X6.273 Y-10.806 I-10.247 J7.145 N140 G01 X5.268 Y-9.076 N141 G00 Z50.N142 X-21.213 Y-7.5 M08 N143 Z2 N144 G01 Z-14.F60 N145 Z-15 N146 G02 Y7.5 I21.213 J7.5 F200 N147 G00 Z50 N148 X21.213 N149 Z4 N150 G01 Z2.F60 N151 Z-14 N152 Z-15 N153 G02 Y-7.5 I.21.213 J-7.5 F200 N154 G00 Z50 N155 M30
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