第一篇：解决小铝件的数控加工中的一些问题
解决小铝件的数控加工中的一些问题
何文
2010年12月10日
摘要：
本文针对小铝件加工中出现的装夹、加工工序、材料的切削性能等方面的问题进行分析，通过这次解决铝加工出现的问题，得到了不少经验且收到了良好的经济效益。
关键词：小铝件 刀具 夹具 冷却液
一、前言
氧化铝在1808年在实验室利用电解还原成为铝材，于1884年即被作为建筑材料使用在美国华盛顿纪念碑尖顶上至今；纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面。
铝合金按加工方法可以分为形变铝合金和铸造铝合金。形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金。不可热处理强化型不能通过热处理来提高机械性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括 高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝 以及 防锈铝 等。可热处理强化型铝合金可以通过 淬火 和 时效 等热处理手段来提高机械性能，它可分为 硬铝、锻铝、超硬铝 和 特殊铝合金等。
由上可见对铝的冷加工方式用得比较多的有： 铸造、冷轧、冷拔、冷锻、冷挤压、冲压等；在实际的生产工作中我们也常用会遇到一些对铝合金的切
削加工如：车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等。
二、问题的出现
2008年我所属工厂为客户做小批量的产品S3GA-004，材料为铝合金，合金牌号为1100。零件的结构形式见下图（图一）:
在选用本厂常规加工方式进行加工的过程中先后出现了三个问题：
1、铝件在加工过程中容易变形；
2、没有专用夹具一次只能加工一面工作效率底下；
3、易出现粘刀现象。
三、寻找问题的原因与分析解决
基于本工件铝合金材料较软具有高度的延展性，其零件经机加工常由于内应力、切削热以及装夹的影响而产生不同程度的变形，为保证零件的成形质量和控制变形所需采取的处理的方法有：
（1）零件在铣削加工中，无论是粗铣还是精铣，都应进行对称性加工和多次翻铣，以便两面应力释放均匀一致。
（2）当零件的两面粗加工完成后，放置数小时（一般为48H）自然时效，使剩余应力得到充分的释放，再进行加工。
（3）零件单面铣切时，尽量采取小余量多走刀的办法。
（4）由于该材料具有高强度、高韧性的特性，应控制吃刀深度，切削中保证充分的冷却，以防止因切削热而引起零件变形，同时也要注意夹具的硬度。
针对目前所加工的零件情况我采取了如下措施：如零件的形状可知对称加工对其形影响不太，因为此零件（图一主视图）中间部分为一个开放式的腔体，采用一般的由内向外的等距环切加工方式却可，故不用特意去编对称加工的程序。在自然时效方面如于零件的精度要求不高所以如果在时间足够的情况下可以作自然时效处理。在单面铣时为了提高加工效率及考虑到零件精度方面要求不高，故我只在精加工时才采用采取小余量多走刀的办法。经试切，尺寸完全达到图纸要求。
由于工件太小及材料较软的因素，我根据经验判断工件变形的原因为
1、虎钳钳口相比工件来说硬太多了，较容易把工件夹坏；
2、操机人员对装夹的力度没有很好地把握。故我决定选用较软的材料去装夹工件，一般我所属工厂常有的材料有铜、铝、钢、铁等常见金属，依据工厂现有条件我决定选用铝，因为铝与铜相比价格方面比较低。
零件的安装与夹具的选择一般应遵守的原则有：
(1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
(2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；(3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间； 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。
综上考虑我选用了二块铝合金，并将之铣成虎钳钳口以代替原有的刚质钳口，再加上批量生产方面上的考虑，一次装夹多个工件显然可以很好地提高工作效率，故在二块铝钳口上铣了四个较长的槽子，以便一次加工可以装夹多个工件，自制了一个简易夹具如下图所示：
左边的槽是用于加工图一中的主视图面，及其背面，夹得太多在尺寸方面会比较难控制，所以所开槽一次可以夹三个，右边的槽是专门用来加工侧面（即：图一中的府视图部分）的，分针点我选用在装夹中固定的内钳口的槽二侧面延长面的交点(即上图中的A、B二点)，这样方便修改，也比较稳定。经二次试加工，所得产品都可以达到图纸要求，装夹效果如下二图（图
二、图三）所示：
在加工过程中出现粘刀现象一般有以下几个原因：
1、材料的韧性太大了；
2、刀具磨损比较严重；
3、冷却得不够充分；
4、转速和进给是否给得充分。由于工厂的条件问题，我开始选用的是普通的HSS刀具，而不是铝合金专用刀具，在这些刀具有排铝屑方面相对较差一些，易造成粘铝屑，在冷却液方面我也是用通用切削液BD-G101，对以上因素分析如下：由于铝的容点较低，如果冷却方面没有做够就很容在加工过程中产生局部容化，并粘在切削的刀具上，产生积屑瘤，大大降低了工件表面的加工质量，会改变切削刃的形状并最终导致切削刃崩刃或粘刀现象。后来改用洁杰品牌的STC-X407铝合金专用切削液，在加工时也相应的加大了切削液的流量,加强了冷却效果；铝件比较软选用便宜的HSS刀具加工似乎没有什么问题，在经过仔细观察发现其实不然，白刚刀容易磨损，耐用度不高，相比之下合金刀具、涂层硬质合金、金属陶瓷等刀具就有优势多了，拿比较常用的硬质合金刀具来说，在常温下硬度可达89—94HRA，耐热性达800—1000℃，硬质合金刀具允许的切削速度比高速钢刀具高5—10倍，但它的抗弯强度较低，是高速钢的1/2—1/4，冲击韧性比高速刚低数倍。由以上数据可见，就加工铝这类较软材料而言，使用合金材料刀具无论是在加工保证精度方面还是耐用度方面都是有相当的优势。在价格虽然比较贵，但就批量生产而言，由于刀具耐用度比较高，平均到每个工件的成本反而比用高速刚加工的成本低，可以说在一定程度上降低了成本且较好地保证了加工质量。考虑到质量及成本方面，在向领导提出意见后，改用了铝合金专用硬质合金刀具；由于选用了较高硬度的刀具，加工方式也应相应改变，我采用高转速快进给加工方式，在进给和转速方面由于不是高速机，一般转速我都是给到S5000左右，由于是小刀具在进给方面为F400左右，根据实际加工情况，由于操机人员自行调节。
四、问题解决所带来的成效
通过在改良夹具及更换刀具和冷却液之后，生产效率及产品的质量方面都得到的明显提高，产量由原先的40分钟左右一个，提高到25分钟左右一个，报废率也由原先的20%降底到4%。为工厂大大降低了生产成本，取得了良好的经济效益。
五、结束语
通过这次对铝件S3GA-004加工，积累了不少对铝加工方面的宝贵经验，为企业降低成本贡献了一分力量，随新国民经济的快速发展，先进的加工技术的不断出现，在科学技术飞速前进的形势下，只有努力学习新知识、认真研究新问题，不断创新，才能为今后的工作打下坚实的基础，为国家为企业做出更多的贡献。
致谢：作者在撰写本文过程中，得到了广东省国防科技高级技工学校林志强老师和广州中为职业技能培训学校陆满村老师的有益指导及宝贵意见，谨此表示感谢！
参考文献：郑峰主编，《铝与铝合金速查手册》，化学工业出版社2008年7月北京第1版第1次印刷。
二0一0年十二月十号
第二篇：配合件的数控加工毕业论文
目 录
摘要.....................................................1
毕业论文
应用和大力发展。80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自 动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（FlexibleManufacturingCell——FMC）。这种单元投 资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中 使用。
在20余年间，我国数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训 一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开 始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数 控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数 控机床的水平差距很大。
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工自动化程度高、精度高、质量稳定、生产效率高、周期短、设备使费用高的特点。
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（3）自为基准原则。（4）互为基准原则。
（5）精基准的选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
根据上诉原则得出定位基准应首先以毛坯的一个平面为粗基准，铣削 2mm的夹持面，再 以夹持面为精基准来加工零件，零件加工完毕，再以加工后的上平面为精基准来铣掉夹持面。
图 5-1装夹及定位基准示意
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选取的原则是：在满足各个部分加工要求的前提下，尽量减小刀具长度，以提高工艺系统的 刚性，制造工艺和编程时，一般不必准确的确定刀具的长度，只需初步估算出刀具长度范围。
Z 0
Tt 根据经验公式：T 1 =A-B-N+L+ + 公式中 ：T1 —刀具长度
A—主轴端面至工作台中心最大距离 B—主轴在 Z向的最大行程 N—加工表面距工作台中心距离 L—工件的加工深度尺寸
Z 0 —刀具切出工件长度（以加工表面取 2-5 mm毛坯表面取 5-8 mm）
刀具长度示意图如图 6-1：
图 6-1刀具长度示意图
6.2 程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定
（1）程序起始点
程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）的初始停留点，采用 G54对刀时为对刀点。在 同一个程序中，起始点和返回点最好应相同，在加工时，多个程序的设置最好也完全相同。
（2）程序返回点
程序返回点是指一把刀程序执行完毕后，刀尖返回后的停留点为换刀点。（3）切入点（进刀点）
在进刀或切削过程中，要使刀具不受损坏，一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最 高角点作为曲面的切入点（初始切削点）。因为该点的余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精 加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点，因为在该点处，刀具所
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受的弯矩小，不易折断刀具。总之，要避免将铣刀当钻头用，立铣刀不能轴向进刀，最否则 因受力大，排屑不便而使刀具受损。（4）切出点（退刀点）
切出点（退刀点）是指曲面切削完毕后，刀具与曲面的接触点。这个主要考虑在切完工 件后退出工件是否要损伤工件的其它表面及是否与机床的其它部分和夹具相互撞击的情况。
6.3 起始平面、返回平面、进刀平面和安全平面的确定
（1）起始平面
是程序开始时刀具的初始位置所在的 Z平面，如前所述，一般定义在被加工零件的最高点之 上 50-100mm左右的某一位置上，在加工时取高出工件 100mm。（2）返回平面
是指程序结束时，刀尖点（不是刀具中心）所在的 Z平面，它也定义在被加工表面的最高处 50-100mm的某一个位置上，在加工时取高出工件 100mm。（3）进刀平面
以快速下刀的位置到达安全平面，一般为（10-20mm）以 G01速度在 Z向下刀的平面，取高 出工件 20mm。（4）退刀平面
加工完零件之后，退出加工表面，一般是退出加工表面（10-20mm）快速至退刀平面，取高出 工件 20mm。（5）安全平面
就是加工时，为了提高工作效率而进行设置的一个平面，一般是高出工件（10-30mm），取高 出工件 30mm。
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表 7-1花型键零件加工的工艺路线
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 备料 1 钳工 铣削 铣削 钳工 钳工精修 检验 备料 2 加工成品
工序内容
将毛坯铸成 70×60×40mm 画线找正找出中心点的位置 铣夹持面
上平面、外轮廓、型腔、键槽、4个孔 去加工印痕，矫正内腔死角 全面按图纸要求
测量各部分尺寸、形状精度检测 将毛坯铸成 20×38×20mm
根据花型键主体加工成顶盖并装配成品
钳台 KVC650 KVC650 钳工用具 设备
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切削油
矿物油、动植物油、极压添加剂或油性
润滑
从工件材料考虑，切削铝时不得使用水溶液，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可 以满足要求。
从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。综合以 上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。它的主要作用：冷却、润滑、清洗而且还 有一定的防锈作用。
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外包装尺寸：长×宽×高 1790×1130×1780mm
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<190 铸铁
190~260 160~320 铝 黄铜
70~120 53~56
21~36 9~18 4.5~10 100~200 20~50
66~150 45~90 21~30 200~400 100~180 从理论上讲，v的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤
c 的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：
取粗铣时 v
=150m/min
c 精铣时 v
=200m/min
c 代入 2-1式中：
1000
150
n
= 粗 3.1
4=2388.5r/min 计算的主轴转速 n要根据机床有的或接近的转速选取
取n
=2389 r/min
粗
n
=
精
3.14
=3184.7r/min
1000
200
n
=3185 r/min
精
同理计算 φ10键槽铣刀：
取 n粗 =2000r/min
n
= 3000r/min
精
切削进给速度 F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位 mm/min。它与铣刀的转速 n、铣刀齿数 z及每齿进给量 f Z（mm/z）的关系为：
F= f
zn
Z f
Z
每齿进给量 的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等
f
Z 越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，f
Z就越 因素。工件材料的强度和硬度越高，小；硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表 10-2选取。
表10-2铣刀每齿进给量 f
Z
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每齿进给量 f
/（mm/z）
工件材料
高速钢铣刀
0.10~0.15 0.12~0.20 0.06~0.20
Z
粗铣
硬质合金铣刀 0.10~0.25 0.15~0.30 0.10~0.25
高速钢铣刀 0.02~0.05 0.05~0.10
精铣
硬质合金铣刀 0.10~0.15 0.02~0.05 钢 铸铁 铝
综合选取：粗铣 f
=0.06 mm/z
Z 精铣 f
=0.03mm/z
Z 铣刀齿数 z=3 上面计算出：
n
=2389 r/min
粗
n
=3185 r/min
精
将它们代入式子计算：
粗铣时：F=0.06×3×2389
=430mm/min
精铣时：F=0.03×3×3185
=287mm/min 切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整，以获得 最佳切削状态。
对转接盘图加工工艺设计，如下表 10-3所示。
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表10-3零件加工工艺过程卡片 产品名称或代
号
01
零件 名称
材料
零件图号 X-01 工厂 数控加工工艺
卡片
花型 主体 件
HT200 工序 程序 号 工步 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 夹具 名称 虎钳 工步内容
夹具编号 使用设备 车间
刀具 号 T01 T01 T02 T02 T02 T03 T04 T04 T04 T04
铣削中心 KVC650
背吃 主轴
刀具直 进给速度
转速 刀量 备注
径 mm/min
r/min mm 面
φ80 面
φ80 球
φ20 球
φ20 立
φ20 立
φ20 立
φ8 立
φ8 立
φ8 立
φ8
钻
φ9
1500 2500 2389 3185 2389 3185 2000 3000 2000 3000
500 3000 1500 1500
300 200 430 287 430 287 200 300 300 300 100 200 300 200 0.2 4 0.2 2.8 0.2 2.6 0.2 0.2 0.2 0.2 1.2 1 0.2 粗铣上平面留余量
0.2mm 精铣上平面留余量
0.2mm 粗铣外轮廓留余量
0.2mm 精铣外轮廓至尺寸 粗铣圆型腔留余量 0.2 mm 精铣圆型腔至图 粗铣方型腔留余量 0.2 mm
精铣方型腔至图 粗铣弧型键槽留余量
0.2 mm 精铣弧型键槽至图
钻孔
绞孔 粗铣下平面留余量
0.2mm 精铣下平面至图
T05 T06
绞 φ10 T01 T01
面
φ80 面
φ80
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总之，在此次毕业设计中我学到了许多知识。
参考文献
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附 录
图 一
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图 二
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加工程序指令表： O0100 N10 T20 N11 G90 G80 G00 G17 G40 M23 N12 G43 H50 Z50.S1500 M03 N13 G00 X1.451 Y-2.504 Z50.M08 N14 Z1 N15 G01 Z-10.F60 N16 X-2.441 Y-1.555 F200 N17 G02 X-1.784 Y2.281 I2.45 J1.555 N18 G03 X-0.003 Y4.114 I-5.932 J7.548 N19 X1.794 Y2.269
I7.714 J5.715 N20 G02 X2.887 Y-0.146 I-1.759 J-2.251 N21 X1.794 Y-2.269 I-2.854 J0.127 N22 G03 X-0.003 Y-4.114 I5.916 J-7.56 N23 X-1.784 Y-2.281
I-7.714 J-5.715 N24 G02 X-2.441 Y-1.555 I1.793 J2.281 N25 G01 X-6.494 Y-4.126 F60 N26 G02 X-4.751 Y6.055 I6.503 J4.126 F200 N27 G03 X-2.946 Y9.299 I-2.966 J3.774 N28 G01 X-2.874 Y9.601 N29 G03 X-2.762 Y10.274 I-4.667 J1.122 N30 G01 X-.2699 Y10.945 N31 Y12.699 N32 X2.699 N33 Y10.945 N34 X2.762 Y10.274 N35 G03 X2.874 Y9.601 I4.779 J0.448 N36 G01 X2.934 Y9.349 N37 G03 X4.752 Y6.049 I4.776 J-6.031 N38 G02 X7.691 Y0.0 I-4.718 J-6.031 N39 G01 X7.685 Y-0.31 N40 G02 X4.752 Y-6.049 I-7.651 J0.291 N41 G03 X2.934 Y-9.35 I2.958 J-3.78 N42 G01 X2.874 Y-9.601 N43 G03 X2.762 Y-10.274 I4.667 J-1.122 N44 G01 X2.699 Y-10.945 N45 Y-12.699 N46 X-2.699
主程序 0100 选择 2号刀 选择 XY平面
刀具长度补偿，主轴正转
快速定位 „„ 直线插补
„...圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
„„
圆弧插补（顺圆）
„„ 圆弧插补（逆圆）
...„ 圆弧插补（顺圆）直线插补 圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
直线插补
圆弧插补（逆圆）
直线插补
„„ „„ „„
„„
圆弧插补（逆圆）
直线插补 圆弧插补（逆圆）圆弧插补（顺圆）
直线插补
圆弧插补（顺圆）圆弧插补（逆圆）
直线插补
圆弧插补（逆圆）
直线插补
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N47 Y-10.945 N48 X-2.762 Y-10.274 N49 G03 X-2.874 Y-9.601 I-4.779 J0.448 N50 G01 X-2.946 Y-9.299 N51 G03 X-4.751 Y-6.055 I-4.771 J-0.53 N52 G02 X-6.494 Y-4.126 I4.759 J6.055 N53 G01 X-8.859 Y-5.626 F60 N54 X-10.547 Y-6.698 N55 G02 X-7.717 Y9.829 I10.556 J6.698 F200 N56 G01 X-7.67 Y10.276 N57 X-7.595 Y10.497 N58 X-7.541 Y10.722 N59 X-7.499 Y11.169 N60 Y14.743 N61 X-7.485 Y15.19 N62 X-7.448 Y15.46 N63 X-7.412 Y15.637 N64 G02 X-4.914 Y17.499 I2.433 J-0.657 N65 G01 X4.914 N66 X5.361 Y17.468 N67 G02 X7.485 Y15.19 I-0.361 J-2.466 N68 G01 X7.499 Y14.743 N69 Y11.169 N70 X7.541 Y10.722 N71 X7.595 Y10.497 N72 X7.67 Y10.276 N73 X7.71 Y9.829 N74 G02 X12.483 Y0.447 I-7.677 J-9.81 N75 G01 X12.492 Y0.0.N76 X12.483 Y-0.447 N77 G02 X7.71 Y-9.829 I-12.449 J0.428 N78 G01 X7.67 Y-10.276 N79 X7.595 Y-10.497 N80 X7.541 Y-10.722 N81 X7.499 Y-11.169 N82 Y-14.743 N83 X7.485 Y-15.19 N84 X7.448 Y-15.46 N85 X7.412 Y-15.637 N86 G02 X4.914 Y-17.499I-2.433 J0.657 N87 G01 X-4.914 N88 G02 X-6.515 Y-16.977 I-0.058 J2.538
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圆弧插补（逆圆）
直线插补
圆弧插补（逆圆）圆弧插补（顺圆）
直线插补
走刀至 X-10.574 Y-6.698
圆弧插补（顺圆）
直线插补
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圆弧插补（顺圆）
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圆弧插补（顺圆）
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直线插补 圆弧插补（顺圆）
毕业论文
N89 X-7.499 Y-14.743 I1.587 J2.033 N90 G01 Y-11.169 N91 X-7.541 Y-10.722 N92 X-7.595 Y-10497 N93 X-7.67 Y-10.276 N94 X-7.717 Y-9.829 N95 G02 X-10.547 Y-6.698 I7.726 J9.829 N96 G01 X-8.859 Y-5.626 N97 Z-9 N98 X1.451 Y-2.504 N99 Z-20.F60 N100 G02 X-1.807 Y-2.263 I-1.453 J2.501 F200 N101 G01 X-1.855 Y-2.224 N102 X-1.916 Y-2.171 N103 G02 X-2.51 Y-1.432 I1.882 J2.124 N104 X-2.89 Y0.089 I2.438 J1.416 N105 G01 X-2.886 Y0.183 N106 X-2.872 Y0.313 N107 G02 X-10139 Y20666 I2.884 J-0.31 N108 X2.48 Y1.489I1.132 J-2.672 N109 X2.894 Y-0.008 I-2.549 J-1.511 N110 X2.36 Y-1.67 I-2.878 J0.008 N111 G01 X2.291 Y-1.767 N112 G02 X1.451 Y-2.504 I-3.863 J6.652 F200 N113 G01 X3.862 Y-6.655 F60 N114 G02 X-4.804 Y-6.012 I-3.863 J5.715 N115 G01 X-5.1 Y-5.763 N116 G02 X-6.661 Y-3.844 I5.066 J5.715 N117 X-7.687 Y0.268 I6.588 J3.827 N118 G01 X-7.676 Y0.538 N119 X-7.645 Y0.827 N120 G02 X-3.027 Y7.079 I7.656 J-0.824 N121 X6.601 Y3.95 I3.019 J-7.085 N122 X7.694 Y-0.004 I-6.67 J-3.971 N123 X6.269 Y-4.3455 I-7.678 J0.004 N124 G01 X6.251 Y-4.484 N125 G02 X3.862 Y-6.655 I-6.253 J4.48 N126 G01 X5.268 Y-9.076 F60 N127 X6.273 Y-10.806 N128 G02 X-7.715 Y-9.829 I-6.274 J10.802 F200 N129 G01 X-8.253 Y-9.382 N130 G02 X-10.811 Y-6.255 I8.22 J9.334
„„ 直线插补
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圆弧插补（顺圆）
直线插补
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圆弧插补（顺圆）
直线插补
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圆弧插补（顺圆）
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直线插补
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圆弧插补（顺圆）
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„„ 直线插补
圆弧插补（顺圆）
直线插补
圆弧插补（顺圆）
直线插补
圆弧插补（顺圆）
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圆弧插补（顺圆）
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„„ 直线插补
圆弧插补（顺圆）
直线插补
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圆弧插补（顺圆）
直线插补 圆弧插补（顺圆）
毕业论文
N131 X-12.483 Y0.447 I10.738 J6.238 N132 G01 X-12.466 Y0.894 N133 X-12.417 Y1.34 N134 G02 X-4.914 Y11.482 I12.429 J-1.337 N135 X10.722 Y6.41 I4.907 J-11.498 N136 X12.494 Y0.0 I-10.792 J-6.432 N137 X10.276 Y-7.101 I-12.478 N138 G01 X10.246 Y-7.148 N139 G02 X6.273 Y-10.806 I-10.247 J7.145 N140 G01 X5.268 Y-9.076 N141 G00 Z50.N142 X-21.213 Y-7.5 M08 N143 Z2 N144 G01 Z-14.F60 N145 Z-15 N146 G02 Y7.5 I21.213 J7.5 F200 N147 G00 Z50 N148 X21.213 N149 Z4 N150 G01 Z2.F60 N151 Z-14 N152 Z-15 N153 G02 Y-7.5 I.21.213 J-7.5 F200 N154 G00 Z50 N155 M30
„„ 直线插补
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圆弧插补（顺圆）
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„„ 直线插补
圆弧插补（顺圆）
直线插补 快速定位
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圆弧插补（顺圆）
快速定位
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圆弧插补（顺圆）
快速定位
程序结束
第三篇：数控加工中十二个经验总结
数控加工中十二个经验总结
由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，以下是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。
一、如何对加工工序进行划分？
数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
二、加工顺序的安排应遵循什么原则？
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
三、工件装夹方式的确定应注意那几方面？
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占机人工调整方案。
4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
四、如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）找正容易。
2）编程方便。
3）对刀误差小。
4）加工时检查方便、可查。
2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
五、如何选择走刀路线？
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1、保证零件的加工精度要求。
2、方便数值计算，减少编程工作量。
3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4、尽量减少程序段数。
5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
六、如何在加工过程中监控与调整？
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
七、如何合理选择加工刀具？切削用量有几大要素？有几种材料的刀具？如何确定刀具的转速，切削速度，切削宽度？
1、平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般铣削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。
2、立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
3、球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。
八、加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？
1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明，目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用的刀具既应注意的问题等。
2、在加工程序单里，应包括：绘图和编程文件名，工件名称，装夹草图，程序名，每个程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工），理论加工时间等。
九、数控编程前要做何准备？
在确定加工工艺后，编程前要了解：
1、工件装夹方式；
2、工件毛胚的大小----以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；
3、工件的材料----以便选择加工所使用何种刀具；
4、库存的刀具有哪些----避免在加工时因无此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，则可以提前准备。
十、在编程中安全高度的设定有什么原则？
安全高度的设定原则：一般高过岛屿的最高面。或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险。
十一、刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理？
因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出来的程序可以运行。
十二、什么是DNC通讯？
程序输送的方式可分为CNC和DNC两种，CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机，通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工。由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加工，由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制。
1、切削用量有三大要素：切削深度,主轴转速和进给速度.切削用量的选择总体原则是：少切削,快进给（即切削深度小,进给速度快）
2、按材料分类,刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢),涂层刀具(如镀钛等),合金刀具（如钨钢,氮化硼刀具等）。
第四篇：浅析ProE数控加工中的参数设置
浅析Pro/E数控加工中的参数设置
发布日期：2010-04-17 浏览次数：65 [ ] Pro／ENGINEER是由美国PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM软件，是目前国内外最为流行的3D CAD／CAE／CAM软件之一，在Pro／NC中设置
Pro／ENGINEER是由美国PTC公司研制的一套CAD／CAE／CAM软件，是目前国内外最为流行的3D CAD／CAE／CAM软件之一，在Pro／NC中设置加工参数不仅需要熟悉Pro／NC加工的设置流程及各加工参数的确切含义，更重要的是要熟悉数控加工编程中工艺参数的选择对加工质量的影响，否则不仅不能保证产品质量，而且容易导致过切等现象，甚至损坏加工设备，给生产单位造成重大损失。本文介绍了Pro／NO加工的一般流程和常用参数的含义，分析和探讨了Pro／NC软件环境中工艺参数的设定方法和原则。
一Pro／NC制造过程操作流程
Pro／ENGINEER目前的流行版本为wildfire 3．0，其NC模块由Pro／NC-MILL、Pw／NC-TURN、Pro／NC-WEDM、PDo／NC-ADVANCED几个小模块组成，用户在使用时，并不需要去分辨当前是在哪一个模块下操作，只需在操作界面中根据加工需要进行设置，系统会自动调用相应的模块去处理。
Pro／ENGINEER能够生成数控加工的全过程，其工作过程是利用计算机(CAD)的图形编辑功能，将零件的几何图形绘制到计算机上，形成零件的图形文件，然后直接调用计算机内相应的数控编程模块，进行刀具轨迹处理(即建立操作及定义NC工序。建立操作用于设置机床类型、刀具类型、机床坐标和退刀面的位置等，而定义NC工序用于设置待加工的曲面以及切削参数，每一个操作定义了若干个关联的NC工序)，由计算机对零件加工轨迹的每个节点进行计算和数学处理，从而在生成刀位数据文件后，进行相应的后处理，自动生成数控加工程序，并在计算机上动态地显示刀具的加工轨迹图形H1。在加工设备不变的条件下，实际上问题的关键是刀具的选择与切削用量的确定。
二、选择刀具和安排刀具排列顺序的基本原捌
(一)选择刀具
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。PRO/ENGINEER 3．0的NC模块中，刀具的类型、几何参数及材料等可在“刀具设定”窗口中的“普通”选项卡中设置，在选择刀具时，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素来确定刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，由大到小，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。除此之外，选择刀具还应注意以下几个方面：对于凹形表面，在半精加工和精加工时，应选择球头刀，以得到好的表面质量，但在粗加工时宜选择平端立铣刀或圆角立铣刀，这是因为球头刀切削条件较差；对凸形表面，粗加工时一般选择平端立铣刀或圆角立铣刀，但在精加工时宜选择圆角立铣刀，这是因为圆角铣刀的几何条件比平端立铣刀好；对带脱模斜度的侧面，宜选用锥度铣刀，虽然采用平端立铣刀通过插值也可以加工斜面，但会使加工路径变长而影响加工效率，同时会加大刀具的磨损而影响加工的精度。总之，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
(二)安排刀具排列顺序
在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：1)尽量减少刀具数量；2)一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；3)粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；4)先铣后钻；5)先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；6)在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
在保存切削刀具设置时，Pro／NC会将其保存为．tpm文件格式，并将其存放在由“Pro_mf_tprm_dir”配置选项所指定的目录下。它是-个文本文件，如果熟悉其语句格式，不仅可以直接编辑这个刀具设置文件，而且可以在“刀具设定”界面的文件菜单中将自己常用的刀具建成刀具库。
三切削用量的确定
Pro／NC中切削用量的设置在菜单管理器【制造参数】菜单中的【设置】子菜单中完成。设置时应根据我们预先拟定的加工工艺参数输入相应的值。合理选择切削用量的原则是：粗加工时。一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。Pro／NC提供了类型丰富参数设置功能，常见的参数有：
(一)切削深度t(Pro/NC中称其为“步长深度”)
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的-个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
(二)切削宽度L(Pro／NC中称其为“跨度。)
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=(0．5-0．8)d。其值越小，切削线就越密。
(三)切削速度v
提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时。v可采用8m／min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m／min以上。
(四)主轴转速n l Pm／NC中称其为。SPINDLE-SPEED”-单位为r／min)
主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n=v/πd(r／min)，式中。d为刀具或工件直径(mm)。
(五)进给速度vF(Pro／NC中称其为。CUT_FEED。)
vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。除了上述参数外，在设置加工参数时经常见到的设置选项还有很多，只有充分理解这些参数的确切含义才能准确无误进行设置，如：“PROF_STOCK_ALLOW”用于设置加工余量，这部分的设置等于同时指定X、Y、Z三个方向的加工余量，如果X、Y、Z三个方向的加工余量都一致，那就设置此项，而。允许的未加工毛坯“和”允许的底部线框“等两项就不用再设了；”允许的未加工毛坯“用于设置粗加工的加工余量，此值等同于同时指定X、Y两个方向的值。当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和下面我们要三切削用量的确定Pro／NC中切削用量的设置在菜单管理器【制造参数】菜单中的【设置】子菜单中完成。设置时应根据我们预先拟定的加工工艺参数输入相应的值。合理选择切削用量的原则是：粗加工时。一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
Pro／NC提供了类型丰富参数设置功能，常见的参数有：
(一)切削深度t(Pro/NC中称其为”步长深度“)
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的-个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
(二)切削宽度L(Pro／NC中称其为”跨度。)
一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为：L=(O．5-0．8)d。其值越小，切削线就越密。
(三)切削速度v
提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时。v可采用8m／min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m／min以上。
(四)主轴转速n(Pro／NC中称其为。SPINDLE-SPEED“-单位为r／min)
主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：n=v／πd(r／min)，式中。d为刀具或工件直径(mm)。
(五)进给速度vF(Pro／NC中称其为。CUT_FEED。)
vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。
除了上述参数外，在设置加工参数时经常见到的设置选项还有很多，只有充分理解这些参数的确切含义才能准确无误进行设置，如：”PROF_STOCK_ALLOW“用于设置加工余量，这部分的设置等于同时指定X、Y、Z三个方向的加工余量，如果X、Y、Z三个方向的加工余量都一致，那就设置此项，而。允许的未加工毛坯”和“允许的底部线框”等两项就不用再设了；“允许的未加工毛坯”用于设置粗加工的加工余量，此值等同于同时指定X、Y两个方向的值。当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和下面我们要讲到的“允许的底部线框”，在精铣阶段。
该项通常为“0”。允许的底郝线框“指z轴方向的加工余量，当X、Y两个方向的加工余量和z方向的加工余量不同时，就要设置此项和”允许的未加工毛坯“；”切割角“指刀具路径与x轴的夹角；”扫描类型"用于设置加工区域轨迹的拓扑结构等等。
随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益。(
第五篇：数控加工程序中的数值计算
数控编程人员能否按照零件图的技术要求，编制出数控加工程序，其关键环节是编程尺寸的确定。根据被加工零件图的要求，按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差，计算机床数控系统所需要输入的数据，称为数值计算。
确定编程尺寸实际上是零件图件进行的数学处理，计算零件图进行的数学处理，计算零件图形和点在坐标系中的坐标值和运动轨迹。数值计算一般包括以下内容。
1、基点和节点的坐标计算
零件的轮廓是由直线、圆弧、二次曲线等几何要素组成的，各几何要素之间的连接点称为基点。如两直线的交点，直线与圆弧、圆弧与圆弧的交点或切点，圆弧与其他二次曲线的交点或切点等。基点的坐标是编程中必需的重要数据。
如果零件的轮廓是曲直线和圆弧以外的其他曲线构成的，而数控系统以不具备该曲线的插补功能时，就需要进行一定的数学外理。数学处理的方法是：将构成零件的轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在允许的编程误差的条件下，用若干直线段或圆弧去逼近零件轮廓非圆曲线，这些逼近线段与被加工曲线的交点或切点称为节点。
在编程时，一般按节划分程序段，节点多少是曲逼近线段的数目决定的。逼的线段的近似区间越大，则节点数越少，程序段也会越少，但逼近误差应小于或等于编程允许误差。考虑到工艺系统及计算误差的因素，一般取编程允许误差为零件公差的1/5——1/10。
2、刀位点轨迹的计算
零件图上的数据是按零件轮廓尺寸给出的，加工时刀具是按刀位点轨迹运动的，零件的轮廓形状是由刀具切削刃进行切削形成的。对于具有刀具半径补偿功能的数控机床面而言，只要在编写程序时，在程序的适当位置于写入建立刀具补偿的有关指令，就可以保证在加工过程中，使刀位点按一定的规则自动偏离编程轨迹，达到正确加工的目的。这时可直接按零件轮廓的形状，计算各基点和节点坐标，并作为编程时的坐标数据。
对于没刀具半径补偿功能的数控机床，编程时，需按刀具的刀位点轨迹计算基点和节点坐标值，作为编程时的坐标数据，按零件轮廓的等距线编程。
3、辅助计算
辅助计算包括增量计算和辅助程序的数值计算。
增量坐标或约对坐标系统中，将绝对坐标数据转换成增量坐标数据的计算。有时，在增量坐标或绝对坐标系统中，某些数据要求以增量方式输入时，也要进行由绝对坐标数据向增量坐标数据转换。
辅助程序段是指刀具从对刀点到切入点或从切出点回到对刀点而特意安排的程序段。因此该辅助程序段刀位点轨迹侍标也需要计算。
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