钳工工艺教案

第一篇：钳工工艺教案

第一节

介绍自己，认识同学们。

一、介绍自己

1、介绍自己的简要经历。

2、对教学的理解。

二、认识同学们

1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。

2、认识班委，选出科目课代表。

第二节

绪论

一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。

1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？

钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。

特点：

1、手工操作为主

主要是以手工进行操作

2、灵活性强

不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题

3、工作范围广

适用性广，很多地方都要用到

4、技术要求高

5、操作者的技能水平直接影响产品质量

按国家职业标准“钳工”分为：

1、装配钳工

主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。

2、机修钳工

主要从事机器设备的安装、调试和维修。

3、工具钳工

主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。

工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。

钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。

三、本课程的教学要求和学习方法

钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求

1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。

2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。

3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。

4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法

由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;

培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；

结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；

综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求

1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；

2、材料与工具分放；

3、工、量具合理摆放；

4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求

1、设备布置安全；

2、操作安全；

3、维护保养安全；

4、工具的夜置安全；

5、工具的使用安全；

6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题

第三、四节

金属切削的基础知识

1-1

金属切削的基本概念

——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。

一、切削运动

切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。

1、主运动

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。

如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。

2、进给运动

为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗

功率小，一个或多个，可以是连续式间断。

3、切削时的工件表面

〈1〉待加工面

即将被切削的表面

〈2〉已加工面

工件上经刀具切削后形成的表面

〈3〉过滤表面

工件上被切削刀正在切削的表面

二、切削用量

指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。

1、切削速度（Vc）

指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）

2、进给量（f）

指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r

3、背吃刀量（ap）

指工件上已加工表面的垂直距离。mm

三、切削用量的选择

即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。

1、背吃刀量的选择

粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。

精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。

2、进给量的选择

对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。

3、切削速度的选择

根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。

选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

作业：P13 1、2题

第五、六节

1-2金属切削刀具

外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。

一、刀具的构成

一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。

切削部分由：

“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）

“两刃“——主切削刃、副切削刃

“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点

二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。

三、刀具材料

1、刀具材料应具备的性能

﹙1﹚高硬度

切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。

﹙2﹚高耐磨

抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性

使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。

﹙4﹚高耐热性

刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。

﹙5﹚良好的工艺性

便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。

2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢

用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢

有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢

耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃

车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。

﹙4﹚ 硬质合金

具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强

度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制

金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型

1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑

2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑

3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状

4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑

二、影响切屑力的因素

1、工件材料 强度、硬度↑，力↑

塑性、韧性↑，力↑

2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度

3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角

4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。

三、刀具寿命

——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。

在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。

四、切削液

1、切削液的作用

〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。

〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑

〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度

〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。

2、切削液的分类

〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页

第二章 钳工常用量具

什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具

万能量具 一般有刻度，可以测量零件

或产品形状及尺寸的具体数值。

精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺

寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。

标准量具 角度和尺度是固定的，通

常作为核对和调整其他量具的

量具的分类

普通量具 2-1 万能量具

一、游标卡尺 深度等。

1、游标卡尺的结构

标准。

万能量具

辅助量具

补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。

实物、模型教学

是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。

2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级

3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。

4、读数方法

读数步骤：

〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。

〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。

〈3〉求和 将两项尺寸相加。

4、使用注意事项，看书，自学。

二、千分尺

是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。

1、结构

由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。

2、刻线原理

千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。

3、千分尺的读书方法

〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。

4、千分尺的规格

测量范围每25mm为一个规格。

5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺

1、用途

用量测量工件内外角度及角度划线。

2、精度分级 有2｀，5｀两种

3、测量范围

Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°

4、结构

主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。

5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。

6、读数方法

与游标卡尺的读数方法一样。

先读整数再度分，相加即工件角度值。

7、使用注意事项 见书P23，工厂提示

五、百分表

1、用途

是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。

2、测量精度：0.01mm

3、结构

由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。

4、刻线原理：略。

5、读数方法

小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。

6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养

为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：

1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。

2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。

3、不得当其他工具使用。

4、稳定的影响。原理热源，以免变形。

5、避开磁场，防止磁化。

6、不得自行拆修，交专人检修。

7、注意清洁保养。

8、定期送检。

第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线

一、划线概述

1、划线

——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。

划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。

2、线的分类

⑴平面划线

只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线

在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。

3、划线的作用

⑴明确加工余量，明确尺寸界线；

⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。

⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。

⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。

4、划线工具

直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚

划规、游标高度尺、90°角尺。

支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。

划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。

辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。

四、划线前的准备

1、工件的清理

2、工件的涂色

未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。

3、在工件孔中装中心块。

五、划线基准

1、划线原则——从基准开始。

2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。

3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）

六、基准选择

1、怎样选择划线基准？

划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。

2、什么是设计基准？

零件图上确定其它点、线、面位置的基准。

七、划线基准的类型

三个类型：

1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。

2、以两条中心线为基准。

3、以一个平面和一条中心线为基准。

八、划线基准的选择原则

在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。

九、分度头的使用

是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。

1、适用范围

可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。

2、分度头的规格

以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。

例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。

3、划线程序

先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削

定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。

一、手锯

由锯弓和锯条两部分组成。

1、锯弓

⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。

2、锯条

⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格

以锯条25mm长度内的齿数表示。

齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则

① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。

材料建P43,工厂提示。

3、锯削操作要点

⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。

⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。

4、动作要领 现场示范。

推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。

1、锉刀的组成

锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。

2、锉刀的种类 ⑴钳工锉

平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉

锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉

修整工件上的细小部分。成组、成套使用。

3、规格 ⑴尺寸规格

圆锉——断面直径

方锉——边长

其他锉刀——长度

异形锉、整形锉——令长

4、锉刀的选择

粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。

5、锉削的操作要点

⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。

实训要求

学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削

一、錾削

用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。

平面度可控制在0.5mm之内。

主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。

1、錾削工具

⑴錾子

是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。

常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。

尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。

油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子

敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。

应用示意详见书P40页 图3-13-15

2、錾削角度

錾子与工件之间形成的适当角度。

⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。

小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。

⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。

⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。

3、錾削的操作要点

⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”

⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。

⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。

安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工

分为两类：

1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；

2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。

一、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。

钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。

1、麻花钻

应用范围广。

它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成

一般用高速钢淬水后制成。

由柄部、颈部、工作部分组成。

① 柄部

是钻头的夹持部分。

有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部

加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。

③工作部分

由切削部分和导向部分组成。

1﹚、切削部分

两个刀瓣。

由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。

六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分

用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。

2、钻削用量的选择

⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量

指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择

选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。

① 背吃刀量的选择

直径ø﹤30mm，一次钻出。

直径ø﹥30-80mm，分两次钻。

第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。

② 进给量的选择

空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度

根据经验、查表选取。

3、钻孔用切削液

钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。

4、钻孔的操作要点

⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。

⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。

⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵

二、扩孔

用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。

1、扩孔的特点

⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。

⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。

⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。

⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。

2、扩孔注意事项

⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。

⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。

⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻

αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔

锪圆柱形沉孔；头部有导柱

锪平面。

锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：

1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。

3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。

作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3

孔加工

三、铰孔

定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。

如教材P57 图3-46 铰孔

铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。

1、铰刀

⑴铰刀的组成

由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：

切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。

校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。

为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。

铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。

见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用

⑵铰刀的种类

常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。

2、铰削用量

⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。

余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。

余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。

考虑因素：

孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。

一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量

使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。

使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。

3、铰孔的操作要点：

⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。

⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。

⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。

安全生产，P60 集体朗诵

四、孔加工方案及复合刀具

1、孔加工方案

我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。

2、孔加工复合刀具

由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。

优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。

分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀

不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀

再次学习强调以下事项：

一、实训教学要求

(一)、着装要求

1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。

2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。

3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。

4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。

（二）、集合要求

1、按军训队列要领迅速集合整队。

2、点名或报数。

3、讲解本次实训课的内容及要求。

4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。

（三）、行走要求

1、按规定路线靠右列队行进。

2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。

（四）、实训要求

1、学生应服从老师的安排有序操作。

2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。

3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。

4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。

二、钳工安全操作规程

1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；

2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；

3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；

4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；

5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；

6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；

7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；

8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；

9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；

10、检修设备，应停机、断电、挂牌；

11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；

12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；

13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；

14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。

三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容

（一）、课程内容

1、钳工入门

2、常用量具

3、划线

4、錾削和热处理

5、锯削

6、锉削

（二）、考核办法及标准

具体考核内容和赋分办法表

（三）实训组队

（四）、工具管理

四、实训指导书，实训报告的填写。

12、13页

五、这段时间实训情况的总结。

六、实训凹凸件的制作顺序及要求

1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。

2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。

每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。

3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。

4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。

六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。

实训 凸件制作

1、划线

⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。

2、锯削

⑴做第一、二条边时顺线锯削；

⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。

3、锉削

⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；

⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；

4、安全要求

⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 划线、锯削训练、锉削练习

1、划线

找到划线基准，以划线基准划出第一条直线

2、锯削

以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。

3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。

4、安全要求

⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。

⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工

一、攻螺纹

用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。

1、攻螺纹用的工具

⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部

攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。

② 工作部分

分为切削部分：起切削作用；

校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

2）、成组丝锥

为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。

⑵铰杠

手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。

分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-

56、3-57

2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定

攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。

因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。

D

孔

=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料

D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。

普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。

底孔钻头直径：从附表

5、附表

6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）

⑵攻螺纹前底孔深度的确定

攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：

H深=h有效+0.7D

H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。

3、攻螺纹的操作要点

⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。

⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。

⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。

二、套螺纹

用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。

1、套螺纹用的工具 ⑴板牙

加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。

⑵板牙架

是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。

2、套螺纹前圆杆直径的确定

套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。

计算公式：d

杆

=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；

d—螺纹大径mm；

p—螺距mm。也可从附表8查得 P246

3、套螺纹操作要点

⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。

⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。

⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工

实训 凸件制作

1、锯削

沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。

2、锉削

⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。

⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。

3、钻孔

在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。

4、安全要求

⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 凸件制作

1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；

2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø

33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。

4、安全要求

⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。

⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。

12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形

一、矫正

定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：

1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正

2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正

而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：

1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；

2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。

矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。

冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。

1、手工矫正的工具

⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。

⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板

抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。

2、矫正方法

⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正

中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。

按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。

③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去

⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。

查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。

⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。

⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读

二、变形

定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长

内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层

其截面面积保持不变

越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。

临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度

如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。

1、弯形前坏料长度的计算

按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。

实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。

圆弧部分中性层长度的计算公式：

A=π(r+ x0t)α/180°

A—圆弧中性层长度，mm；

r——内弯形半径，mm；

x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；

α——弯形角，（°）；

内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-

7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。

2、弯形方法

冷弯、热弯。

有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形

一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。

⑵管子变形

小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工

实训 凸件两M8孔的加工

1、划线

从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。

2、钻孔

在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。

3、攻丝

用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。

4、安全

⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。

5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削

一、刮削的概述

定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。

1、刮削过程

将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。

2、刮削的特点（四小）

刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。

3、刮削的作用

刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。

因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。

刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。

4、刮削条量

由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-

27、P76选取。

5、刮削种类

刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削

分为：单个平面——平板、工作台等。

组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。

⑵曲面刮削

包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具

1、刮刀

是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀

用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。

2、校准工具

用来研点和检查被刮面准确性的工具。

常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。

3、显示剂

作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法

干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类

主要有红丹粉和蓝油两种。

① 红丹粉

铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油

用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。

⑶显点的方法

① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。

三、刮削精度的检验

用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨

一、研磨

定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。

1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；

⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；

⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。

各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。

2、磨余量

研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。

可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具

是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。

1、研具材料

硬度比被研磨工件低，组织细致均匀，具有较高的稳定性和耐磨性，有较好的嵌存磨料的性能。常用的有： ⑴

第二篇：钳工工艺技师论文

摘要..................................................................................2 关键词：手工操作，装配，调试，维护，修理前言.....................2 前言..................................................................................3 第一章 工件的结构分析........................................................4

1.1 工件的结构示意图及技术要求.....................................4 1.2零件示意图.............................................................5 1.3工艺分析................................................................6 第二章工件的制作过程..........................................................9

2.1备料......................................................................9 2.2划线.....................................................................10 2.3凸件的制作............................................................10 2.4 凹件的制作............................................................11 2.6 相配孔的制作.........................................................14 总

结.....................................................................16

摘要

钳工是一种手工操作比较多，工作范围广的工种，要求技术人员具有一定的灵活性，扎实的技术功底，并且要会灵活的使用多种的加工工具与设备。其技术人员的技能水平直接的影响到产品的质量。

钳工基本的手工操作有很多种：划线，錾削，锯割，锉削，钻孔，锪孔，扩孔，弯曲，铲刮，研磨，矫正，钳工还要熟练的操作加工设备如：车床，铣床，磨床，刨床，数控车床等等。光会使用还不行还要会对其部件进行装配，调试，维护，修理。这才是一名钳工应当具有的技能。

关键词：手工操作，装配，调试，维护，修理 2

前言

随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，人们对工业产品的品种，数量，质量及款式都有越来越高的要求。为满足人类的需求，世界上各国发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，并取得了显著效益。我国对模具工业的发展也十分重视，国务院于1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决策》中，就把模具技术发展作为机械行业的首要任务

而模具就要用到钳工，我们学习的钳工很多时候都是使用的手工工具，并且是经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。钳工的主要工作内容是加工零件及装配，安装，调式和修机器及设备。钳工是一门非常深的学问，可以手工加工出我们可以设计出的小形工艺品，在机械制造零件上他还能完成一些机械加工方法不太合适或不能解决的工作，都需要钳工来完成。本次论文是零件间的相互配合，它的配合间隙比一般的零件更加的难以掌控。不但如此，凸件还要翻转180°。这是对操作人员的考验。第一章 工件的结构分析

1.1 工件的结构示意图及技术要求

图1—1 相配图

技术要求：

（1）各加工面平面度误差小于0.015。

（2）配合间隙（凸件做180°翻转）均不大于0.05mm（3）凸件与凹件配合后与插销配合间隙≤0.04（4）工件的表面不准有伤痕和人为的缺陷

1.2零件示意图

凹件

凸件

1.3工艺分析

1.3.1工件的分析

其中对件凸件进行分析。凸件是一个对称的图形所以要多加的测量和仔细。在凸件中两边的平行的很重要保证在，如果出错会对达不到其配合间隙，在这工件中各个的边都有为120°和150°角。配合时是已凸件为基件它的尺寸精度要保证在正负0.02mm。

件2为凹件。凹件也是一个对称的图形。在图形中标有孔，可以看出这是一个直径为10工艺孔应用9.8的钻头钻孔，孔的位置精度要保证。凹件基本没有精确的尺寸要求，它最主要就是做凸件的配合所用，保证两者配后的配合间隙。不过前提是必须要仔细的测量其的值和把握好凸模的各个工艺的尺寸要求。

本配合件由3个部分组成：件1凸模，件2凹件，件3插销。根据图纸分析，该配合件的基准件为件1凸件。所以先制作件1凸件，然后根据制作好的凸件配和做出凹件配合起来。

1.3.2配合的分析

(1)本配合件的目的：能很好的了解配合件的工艺流程

(2)本配合件的难点在于： ① 在制作凸件的时，要注意个锉削平面的平面度为

0.015MM。同时在制作凸件上部时要特别注意其两对边的对称度（0.02mm)。在制作是要用丝表多次测量以保证工件的精度。

凸件

②如图所示，件1与件2配合平行度与平面度都比较高，制作时要多次测量以保证工件质量。凸件与凹件插销配合间隙≤0.04MM，并且凸件翻转180度与凹件配合时的间隙不大于0.05mm

配合图

(3)本配件的重点在于:在配合时必须要保证其孔的相互间的位置精度在翻转时能够很好地配合并插进插销。工件的角度的确定。

第二章工件的制作过程

2.1备料

根据其工艺要求备料在备料时由于其凸件和凹件要配合所以必须留有余量以便精修时的尺寸正确。图中板料的厚度为7mm。凸凹件是以一块大板料锯割而成。如图所示备凹件为长度为70±0.02乘110±0.02要保证其边的平行的。备凸件为60±0.02乘110±0.02由于此图形要配合凹件内所以留有余量，在精加工时保证对称度和平行度。

备料图 2.2划线

根据图纸分析，绘制本工件。划线的工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色；

工具是准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。

划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。

对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、打孔的冲眼正确然后按照所画的线进行加工，借助测量工具多次的测量已达到标准的要求。在图中划线会用其规定的底面为基准线按其要求的尺寸画线。

2.3凸件的制作

根据下图的分析此凸件是一个对称的图形。在这之前我们要利用到φ3钻头来进行清角废料做好配合时的准备。在凸件备料上沿线锯割前出工件再用锉刀锉其平面再用千分尺量必须保证在它的尺寸精度±0.02。以此面为基面用锉刀锉对边。锉好后用千分尺量出尺寸40±0.02mm，当然同时还要保证这两面的平行度。接下来由于在此工件的中间的部分为v形凹进去的v形图案可以用锯割在钜割此外

v形的顶点距离可以用公式算出。，用钢锯沿线锯割再用锉刀锉平。用万能角度尺保证其两边内角度为150°此零件的角度关系到配合时的精度和工件的对称度所以必须仔细测量。一次按照前步骤的方法作此工件至此凸件完成。

凸件和备料

2.4 凹件的制作

凹件

排孔图

凹件的各部分的零件长度如图所示。跟据其图形的原理是一个嵌入形的凹模它的内部不好锯割所以我们会用到排孔的方式去除中间的废料。排孔时应该用直径为3的钻头钻孔和清角。清角是为了能更好的跟凸模配合。在排孔时需注意的是孔位置不要越过尺寸线。之后根据已知的尺寸用锉刀锉平，保证其平面度侧面的垂直度工件的内边不能倾斜。此凹模由于是和凸模相配所以内部的角度必须要保证不会再配合是因为角度的不对配不进去。凹模的下方有两直径为10H7的孔我们可以从已知的尺寸求出圆心到各边的距离。孔的尺寸精度，位置精度要求都较高，有评分在内，所以一定细心，再用¢9.8进行扩孔最后用¢10的铰孔顺序进行。圆心处可以用样冲打眼保证其偏差值。要注 意的是在凹件里也有斜边所以必须用到正弦规进行测量万能角度尺以保证其配合时的间隙达到工件所要求的间隙，角度和精度。至此凹模的工件完成了。

2.5正弦规测量如图所示

正弦定义测量角度和锥度等的量规，也称正弦尺。它主要由一钢制长方体和固定在其两端的两个相同直径的钢圆柱体组成。两圆柱的轴心线距离L一般为100毫米或 200毫米。图为利用正弦规测量圆锥量规的情况。在直角三角形中，sinα＝H/L，式中H为量块组尺寸按被测角度的公称角度算得L为正弦规中心距α

被测零件的锥度。根据测微仪在两端的示值之差可求得被测角度的误差。正弦规一般用于测量小于

45°的角度，在测量小于30°的角度时，精确度可达3″～5″。

正弦规 2.6 相配孔的制作

该工件的凸件和凹件已制作完成将这两个工件配合在一起。在这两件配合里有4个¢8H7的孔，此孔的位置精度要求高。钻孔前用样冲在圆的中心处打上样冲眼。在钻孔时应用对开夹板分别夹住此配合件的两端，用

7.8mm的钻头钻孔。钻好后应用游标卡尺检测其孔的中心距。把配合件的孔用¢8H7绞好。做好后用插销翻转检测其配合的精度。上交前，清理工件，去除毛刺，锐角倒顿。在次全面检查测量，并记录。

总

结

虽然这次写的只是一个普通的实习课题，但是他也充分的反映了一个钳工的能力水平，在这个课题中遇到的问题都十分的具有代表性有很多的问题需要独立思考。在用常规的方法解决不了问题时，还要从反向去思考。从而使我的思维能力得到了很大的提高。设计中所涉及到一定的创新，给我提供了一个很好的提高应变能力的训练机会。扎实的掌握这些基础知识是每一个钳工都应该做到的。在设计的过程中，也出现了一些客观不足的问题，不能根据实际的情况来作合适、客观地修改，加上我自己的实践经验又不多，这样做出来的设计，难免有不足之处，希望老师能够本谅。当然钳工的技能并不只是手工操作一项，还有对加工设备的装配，调试，维护，修理等。我学习的技能还不是很多，在钳工这方面我还有很远的路要走，但是我并不退缩，只要抱着这股精神，相信在未来的某一天，我也会成为一名优秀的技术人员，17 为我国的钳工事业做出一份贡献。

第三篇：钳工工艺教学总结

钳工工艺教学总结

钳工是不断发展的机械行业中的重要工种。培养社会发展需要的，掌握现代文化知识、高技能的钳工人才，是每个从事钳工理论教学和生产实习教学教师的任务；钳工专业的基本操作大部分是以手工操作为主的工种；科技的发展、先进的机械设备不断涌现，最终能够减轻或解放劳动力。钳工的某些基本操作确实可以用机械加工的方法完成，但是对于那些不适合机械加工，或者采用机械加工反而增加成本的操作，还是应该依靠钳工完成。由此可见，钳工的各项操作技能非但不能取消，反而应该加强、提高。制造出先进的机械设备，离不开具有创新精神，从事先进的工、量、模具等工艺装备制造的工人；离不开高技能的装配工人；也离不开对机械设备进行维护、维修的具有专业知识和较高技能的机械维修人员，即工具钳工、装配钳工和机修钳工。不论哪种钳工都必须熟练掌握划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、攻、套罗纹、刮削、研磨、测量等基本操作技能。这些技能操作方便、加工灵活，在向现代化、数字化飞速发展的机械制造行业中是其他机械或工种不能替代的。

技工教育是我国教育事业的重要组成部分，是提升综合国力、促进经济社会和谐发展的重要途径。在当今社会对职校的要求越来越高，对技校学生的要求也越来越高，要提高技校生将来适应社会、适应企业的能力，必须提高他们的操作技能。对机电一体化专业的学生来说，钳工操作技能是必须掌握的重要技能之一。在钳工实习教学中，如果仍以传统教学模式为主，即钳工工艺教学与钳工实习教学分别进行，工艺教师注重讲解理论知识，而实习教师注重技能操作，导致工艺理论教学与实习教学严重脱节，影响了钳工教学的质量与对学生的培养。

1.提高学习兴趣，发挥学生的主观能动性

兴趣在学生学习钳工操作技能的过程中十分重要。教师的培养是学生形成学习兴趣的外因，学生个人的努力是内因。只有内外因相互作用，才能真正形成学习兴趣。从事钳工技能培训的教师都希望培养学生对操作技能的学习兴趣。要实现这一目标就要以学生的实际需要为切入点，培养他们的学习兴趣。

2.从思想上强化对学生学习目的的教育，即学好钳工操作技能是

机械行业发展的需要，也是个人发展及竞争的需要。要做到“人无我有，人有我精”，激发学生对钳工操作技能的学习热情，促使其向积极的方向发展。还需要对教学方法和教学内容加以改进，使之生动有趣、难易适当、符合学生的知识水平和能力，从而引起学生的注意、提高他们的学习兴趣，最终使发挥主观能动性，自觉地学好钳工操作技能。

3..理论联系实际，提高操作技能，钳工的实习教学实际就是理论联系实际的过程。例如在进行锉削技能训练时，除了要规范地讲述及演示站立姿势、锉削时身体的倾斜度、锉刀的握法及锉削速度外，还要重点讲授并演示在锉削过程中左右手如何用力,这样，学生便能牢固地掌握所学内容。

4..更新传统的教学内容和教学模式，培养创新人才，在钳工实习教学中，往往采用“教师按教课书教，学生按教课书干”的注入式教学方法。工件的加工工艺和计算公式一律按教课书的标准执行，导致加工方法单一，计算依靠背诵公式。有时由于工、量具、测量形式、计算条件的改变，无法套用书中的公式，学生便感到无从下手。这种教学内容和模式显然已经不适应当前对创新人才的培养。所谓培养创新人才，就是对创新人才的个性培养；所谓创新人才，就是创造型人才。他们必须具备敏锐的洞察力、丰富的想象力、百折不挠、坚持不懈的毅力，要有勇于接受挑战的勇气，要有触类旁通、善于举一反三的变通性，还要有独出心裁的见解和与众不同的独创性。在培养毅力和勇气的同时，还要注意对洞察力和想象力以及变通性和独创性的培养。从教学内容和教学模式上加以改进，采用指导性、提示性、启发性的教学模式，多讲解决问题的方法，在课题形式允许的情况下开展互动式教学。例如在学生掌握了一定的制作技能和方法后，让学生根据图样要求和学过的知识与加工方法，设计出更多的加工工件的方法。然后，由教师对那些正确可行的方法加以肯定，对那些不正确的、需要改进的方法加以分析，并总结出可行的方法。也可以采用搞“小制作”、“小发明”的方法，让学生自己设计并制作多功能工具、家用工具、玩具等。这样，既巩固、提高了学过的知识和操作技能，也培养了学生对钳工操作技能的学习兴趣，又培养了他们的想象力、洞察力以及对所学知识变通性的发展和独创能力。

总之，应该根据形势的变化，不断改进教学内容和模式。只有

这样才能取得良好的效果，使学生明确学习目的，提高学习兴趣，调动他们对学习技能的积极性、主动性，使其改进学习方法，从而提高他们的生产操作技能。事实证明，这样的学生参加工作后，深受用人单位好评。

第四篇：《钳工工艺》期末考试卷

新钢职大中专部2008———2009第一学期07级数控《钳工工艺》期末考试卷

班级姓名

一、填空题（每空1分、共20分）

1、锉刀按其用途不同可分为、和三种。

2、3、游标高度尺是比较精密的量具及划线工具，它可以用来测量又可以用

直接划线。

4、刀具磨损是由

5、用纹。

6、标准麻花钻的顶角为，顶角大，主切削刃短，定心差，钻出的孔径易。

7、常用的研磨材料有、和。

8、锉刀的握法正确与否，对、程度都有一定的影响。

二、简答题（5分）

1麻花钻有哪几部分组成？各部分的主要作用是什么？

三、计算题（5分）

1用直径16mm的钻头在钢件上钻孔、若选择的主轴转速为30r/min, 试求钻削时的切削

深度和切削速度？

第五篇：钳工工艺-装配前的准备工作教案

正页

教学内容

第三节

装配前的准备工作

教学目的1、掌握装配零件的清理和清洗方法、种类及应用

重、难点

教法选择

教

具

教学进程

2、掌握零件的密封性试验的方法

3、掌握旋转件的不平衡形式及平衡方法

1、零件的清洗方法、种类及应用

2、零件的密封性试验

用挂图分析讲解

挂图

由旧课引入新课：

上一次课我们学习了第二节尺寸链和装配方法中的常用的装配方法和装配尺寸链解法这一内容，从这一次课开始我们将学习第三节的相关内容。

第三节

装配前的准备工作

（一）理论联系

一、装配零件的清理和清洗 实际讲解

1、零件的清理

比较讲解

重

点

（1）、清除零件上残存的型砂、铁锈、切屑、研磨剂等，特别是要仔细清除小孔、沟槽等易存杂物的角落，对箱体、机体内部，清理后应涂以淡色油漆。（2）、清除非加工表面（如铸造机座、箱体等），可用錾子、钢丝刷清除其上型砂和铁渣。（3）、清理加工面上的铁锈和油漆等则用刮刀、锉刀和砂布等工具。（4）、清理后，用毛刷、皮风箱或压缩空气清理干净。（5）、重要的配合面，清理时要注意保持其精度。

2、零件的清洗（1）、清洗方法

①、在单件和小批生产中，零件在洗涤槽内用棉纱或泡沫塑料擦洗或进行冲洗；

②、在成批大量生产中，则用洗涤机清洗零件。（2）、常用洗涤机 ①、固定清洗装置 ②、超声波清洗装置

（3）、常用清洗液

①、工业汽油

主要用于清洗油脂、污垢和一般粘附的机械杂质，适用于清洗较精密的零、部件。航空汽油用于清洗质量要求更高的零件。

②、煤油和柴油

用途与汽油相似，但清洗能力不及汽油，清洗后干燥较慢，比它安全。③、化学清洗液

对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力，配制简单、稳定耐用、无毒、不易燃、使用安全。（4）、清洗时的注意事项

①、对于橡胶制品严禁用汽油清洗

②、清洗零件时，可根据零件的不同精度选用棉纱或泡沫塑料擦拭。

③、清洗后的零件应等零件上的油滴干后，再进行装配；而且放置时间不应过长，以防止脏物和灰尘弄脏零件。

④零件的清洗工作，可分为一次性清洗和二次性清洗。

二、零件的密封性试验

1、气压法（1）、适用于承受工作压力较小的零件。

（2）、试验前，将零件各孔全部密封，然后浸入水中，并向工件内部通入压缩空气。此时密封的零件在水中应没有气泡。（3）、当有渗漏时，可根据气泡密度来判定灵机那是否符合技术要求。

2、液压法（1）、对于容积较小的密封零件，可采用手动油泵进行油压试验。（2）、对于容积较大的零件，可采用机动油泵试验。

重、难点

三、旋转件的平衡 基本概念 基本概念

基本概念

课堂小结

布置作业

课后效果

分

析

1、不平衡量

机器中的旋转件由于材料密度不匀、本身形状对旋转中心不对称、加工或装配产生误差等原因，会造成重心与旋转中心发生偏移，在其径向截面上产生的重量不平衡称为不平衡量。

2、旋转件的不平衡形式

（1）、静不平衡

（2）、动不平衡

一、装配零件的清理和清洗

1、零件的清理

2、零件的清洗（1）、零件的清洗方法（2）、常用清洗液（3）、清洗时的注意事项

二、零件的密封性试验

1、气压法

2、液压法

三、旋转件的平衡

1、不平衡量

2、旋转件的不平衡形式（1）、静不平衡（2）、动不平衡

P13此讲属于文字性内容，需理解才能记忆、掌握，故在讲解过

程中，多与实际相结合，多举例，让同学们在理解的基础上，再去掌握，这样就会掌握得好一些，但大多数同学不愿意去记忆，有一种惰性，故掌握较差。