钳工工艺与技能训练部分的教案

第一篇：钳工工艺与技能训练部分的教案

教学时数： 1 学 时 课

题： 绪 论 教学目标：

1、让学生了解机械产品的生产过程

2、让学生了解钳工的特点和在工种中的地位及作用

3、让学生了解钳工工作的基本内容

4、掌握学习本课程的目的

教学重点：

钳工的地位与作用及学习本课程的目的,激发学生的学习兴趣

教学难点：

钳工的地位与作用、学生对课程重要性的理解及学习好 本课程信心的建立

教学方法：

讲授法

教

具：

相应的工具、挂图、模型 教学内容及步骤：

〈引入新课〉

由简单的自我介绍引入

〈讲授新课〉

绪 论

—1—

一、机械产品的生产过程及机械技术工种的分类

1、机械产品的生产过程

机械产品的生产过程一般包括：原材料的运输储存、生产技术准备、毛坯制造、机械加工、热处理、零部件装配、产品测试检验、涂装待运等工作。

2、机械技术工种的分类：

机械技术工人可分为：铸工、锻工、焊工、热处理、车工、铣工、刨工、磨工、钳工的工种。

二、钳工的概念、特点、地位和作用

1、概念：

钳工是使用钳工工具按照技术要求对工件进行加工、修理、装配的工种。

2、特点：

灵活性强、工作范围广、技艺性强、操作者的技能水平直接决定加工质量。

3、地位和作用：

在国民经济建设中钳工工种占有重要的地位，发挥着重要的作用。

三、钳工工作的基本内容

钳工工作的基本内容有：

划线、錾削、锯削、挫削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、矫正与弯曲、铆接、刮削、研磨、技术测量、简单的热

—2— 处理等，并能对部件或机器进行装配、调试、维修等。

四、学习本课程的目的

1、正确的使用和维护保养常用设备，懂得常用工具、量具、夹具的结构，熟练掌握其使用、调整和维护保养的方法；

2、掌握钳工工作中的基本操作技能及相关理论知识，并能合理选择切削用量；能根据工件的技术要求编制加工工艺。能文明生产；

3、熟悉掌握常用典型结构的装配工艺过程，理解尺寸链的概念，掌握尺寸链的基本解法，理解定位、夹紧的概念；

4、懂得机床维修的一般知识。〈巩固练习〉

让学生再看一遍绪论部分的内容 〈课堂小结〉

对学好本课程的要求：

1、明确学习目的，要有学好本课程的信心；

2、作风认真严肃，决不敷衍了事。〈作业布置〉 课堂作业：

1、简述本课程的学习目；

2、简机械工种的分类；

课后作业：

复习、预习

—3— 〈预习思考〉

1、钳工的常用设备有哪些？

2、〈教 后 感〉 台虎钳的规格是根据什么来划分的？

教学时数： 1 学 时 课

题： 钳工工作场地 教学目标：

懂得工作场地的合理安排是培养学生动手操作的前提

教学重点：

钳工工作场地的合理安排的几点要求

教学难点：

钳工工作场地的合理安排

教学方法：

讲授法

教

具：

挂图 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

1、钻床的种类

2、钻床的规格、台钳的规格分别是以什么作为区分依据的？

—4— 〈引入新课〉

由复习中讲钳工的常用设备的安置引入

〈讲授新课〉

§1.2钳工工作场地

五、钳工工作场地的概念：

钳工工作场地是指钳工的固定工作地点

六、合理安排工作场地的几点要求：

1、合理的布局主要设备；

2、毛坯和工件的摆放要整齐；

3、合理整齐存放工、量具，并考虑到取用方便；

4、保持工作场地的整洁。〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容 〈课堂小结〉

钳工工作场地的合理选择

〈作业布置〉 课堂作业：

1、钻床分为哪几类、其规格是依据什么定的？

2、几种钻床的特点

课后作业：

书P6 1-4 〈预习思考〉

—5—

1、划线的概念及分类

2、划线的作用、要求及注意点 〈教 后 感〉

教学时数： 2 学 时 课

题： 钳工的常用设备 教学目标：

钳工初步认识，掌握常用设备的操作原理

教学重点：

1、钳工常用设备

2、台虎钳、砂轮机的几点注意事项

教学难点：

台虎钳、钻床的工作原理

教学方法：

讲授法

教

具：

钳台、台虎钳、砂轮机、挂图 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

机械工种分为哪几类？ 〈引入新课〉

由钳工工种的特点引入

—6— 〈讲授新课〉

§1.1钳工常用设备

七、钳台

3、钳台的用途：

钳台也称钳工台或钳桌，用木材或钢材制成，其式样可以根据要求和条件决定，主要作用是安装台虎钳。

4、钳台长、宽、高尺寸的确定

钳台台面一般是长方形，长、宽尺寸由工作需要决定，高度一般以800mm ~~ 900mm为宜以便安装上台虎钳后，让钳口的高度与一般操作者的手肘平齐，使操作方便省力。

八、台虎钳

4、台虎钳的用途、规格类型：

a、用途：台虎钳是专门夹持工件的，b、规格：台虎钳的规格是指钳口的宽度，常用的有100mm，125mm，150mm等

c、类型：类型有固定式和回转式两种

5、回转式台虎钳的工作原理：

回转式台虎钳的钳身可以相对于底座回转（详细讲解书图1-2a），能满足不同方位的加工需要，使用方便、应用广泛。

6、使用台虎钳的注意事项：

（1）、夹紧工件时松紧要适当，只能用手力拧紧，而不能

借用助力工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受

—7—

损坏，二是防止夹坏工件表面。

（2）、强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活

动钳身和丝杆、螺母的负载，影响其使用寿命。

（3）、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防止破

坏它与固定钳身的配合性。

（4）、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以

防止生锈。

九、砂轮机

1、砂轮机的用途：磨削各种刀具或工具

2、砂轮机使用时的注意事项：（强调）a、砂轮机的旋转方向要正确；

b、砂轮起动后，应等砂轮旋转平稳后再开始磨削，若发现砂轮跳动明显，应及时停机休整；

c、砂轮机的搁架与砂轮之间的距离应保持在3mm以内，以防止磨削件轧人，造成事故；

d、磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜对面，而不要站在正对面。

十、钻床

5、介绍钻床的用途：钻床是加工孔的设备；

6、钳工常用钻床的种类：（1）、台式钻床：

a、介绍台式钻床的规格：

—8—

台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻直径为13mm以下的孔，台式钻床的规格是指所钻孔的最大直径，常用的有6mm，12mm等几种规格。

b、常用台式钻床的工作原理（讲解书图1-4）c、台式钻床的特点：

这种钻床具有很大的灵活性，能适应各种情况的钻孔需要，但是由于它的最低转速较高（一般不低于400 r/min）不适于锪孔、铰孔。（2）、立式钻床：

a、介绍立式钻床的规格：

立式钻床一般用来钻中小型工件上的孔，其规格有25mm、35mm、40mm，50mm等几种规格。

b、立式钻床的工作原理（讲解书图1-5）

c、立式钻床的优点：

立式钻床的结构比较完善，功率较大，又可以实现

机动进给，因此可以获得较高的生产效率和加工精度。

另外，它的主轴转速和机动进给量都有较大的变动

范围，因而可以适应于不同材料的加工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。（3）、摇臂钻床：

a、摇臂钻床用于大工件及多孔工件的钻孔，除了钻孔

外还能扩孔、锪平面、锪孔、铰孔、镗孔、套切大圆

—9—

孔和攻螺纹等

b、介绍摇臂钻床的结构 〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容 〈课堂小结〉

3、钳工的常用设备及用途；

4、台虎钳、砂轮机的几点注意事项。

〈作业布置〉 课堂作业：

书P6 1-

2、1-3 课后作业：

书P6 1-1 〈预习思考〉

3、钻床分为哪几类、其规格是依据什么定的？

4、说说几种钻床的特点

〈教 后 感〉

教学时数： 1 学 时 课

题： 划 线(一)教学目标：

1、明确划线、平面划线、立体划线的概念

2、了解划线的作用

—10— 教学重点：

平面划线、立体划线的概念

教学难点：

分清平面划线、立体划线不同及作用

教学方法：

讲授法

教

具：

挂图 教学内容及步骤：

〈引入新课〉

由制图中的图线的绘制引入……

〈讲授新课〉

§2.1概述

十一、划线的概念

根据图样或技术文件要求，在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界线或作为找正检查的辅助线，这种操作就叫做划线。

平面划线：如图2-1，只在某一表面内划线。立体划线：如图2-2，在工件的不同表面内划线。

十二、划线的作用

1、确定工件的加工余量；

2、便于复杂的工件杂机床上定位；

3、能及时发现和处理不合格的毛坯；

—11—

4、采用借料划线可以使误差不大的毛坯的到补救。

十三、划线的要求

线条清晰均匀，定形、定位尺寸准确

十四、注意事项

不能依靠划线直接确定加工时的最后尺寸 〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容，预习下一节的内容 〈课堂小结〉

1、划线的有关概念

2、划线的作用、要求及注意事项

〈作业布置〉 课堂作业：

5、划线的概念及分类

6、划线的作用、要求及注意点

课后作业：

书P20

2-1 〈预习思考〉

1、划针的正确使用方法

2、划线盘的注意事项

3、样冲的使用方法和注意事项

〈教 后 感〉

教学时数： 2 学 时

—12— 课

题： 划 线(二)教学目标：

了解划线工具及其使用和保养的方法

教学重点：

划线工具的使用

教学难点：

划线工具的使用

教学方法：

讲授法

教

具：

划针、各种划规、划线盘、钢直尺、高度游标尺、90°角尺、样冲、千斤顶、挂图

教学内容及步骤：

〈复习提问〉

1、什么叫平面划线？

2、划线的作用是什么？

〈引入新课〉

前面我们学习了划线的概念、作用及注意点，那么我们怎样进行划线工作呢？有什么样的工具供我们选用？如何正确的使用划线工具呢？

〈讲授新课〉

§2.2划线工具

—13—

十五、划线平台

1、作用：安放工件和划线工具并完成划线过程

2、正确使用

（1）、使得其工作面保持水平位置（2）、保持工作面的清洁（3）、平台工作面均匀使用（4）、结束后将平台擦净，上油防锈

（5）、定期检查，调整研修

十六、划针

5、作用：直接在工件上划线

6、正确使用：

（1）、一手压紧导向工具一手使针尖靠紧导向工具的边缘，使 针尖上部向外倾斜150~~200同时向划针前进的方向斜 450~~750；

（2）、划线时用力大小要均匀适宜。

十七、划规

1、作用：划圆和圆弧等分线段，量取尺寸

2、正确使用：

（1）、使用前应将其脚尖磨锋利

（2）、除长划规外应使划规的两脚长短一致两脚尖能合紧划 弧时重心放在圆心的一脚（3）、两脚尖应在同一平面内

—14—

十八、划线盘

1、作用：直接划线或找正工件位置

2、使用：

（1）、使划针基本处于水平位置，划针伸出端应尽量短

（2）、划针的夹紧要可靠

（3）、使盘底始终贴紧平台移动

（4）、移动的方向与划线表面成750左右

十九、钢尺：简单的测量工具和划直线的导向工具

二十、高度游标卡尺

精确的量具和划线工具，使用时应使量爪垂直于工件一次划出。二

十一、900角尺：应用很广 二

十二、样冲

1、作用：保持划线标记

2、使用方法：

（1）、冲眼时，将样冲斜着放置在划线上锤击时再竖直（2）、样冲眼应打在线宽的正中间，且间距要均匀（3）、冲眼的深浅要适当 二

十三、支持工件的工具

1、垫铁

2、V形架

3、角铁

4、方箱

5、千斤顶 〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容，预习下一节的内容

—15— 〈课堂小结〉

划线的常用工具的名称及各自的作用

〈作业布置〉 课堂作业：

7、划针的正确使用方法

8、划线盘的注意事项

9、样冲的使用方法和注意事项

课后作业：

千斤顶的注意事项

〈预习思考〉

1、简述划线前的准备工作

2、常用涂料的种类及各自的特点

〈教 后 感〉

教学时数： 1 学 时 课

题： 划 线(三)教学目标：

1、了解划线的准备工作

2、掌握基本线条的划法

教学重点：

基本线条的划法

教学难点：

基本线条的划法

—16— 教学方法：

讲授法

教

具：

挂图 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

10、划针的正确使用方法

11、划线盘的注意事项

〈引入新课〉

由复习引入……

〈讲授新课〉

§2.3划线前的准备工作

二十四、准备工作的内容

（一）、工件的清理

工件的清理就是除去工件表面的氧化皮、毛边、残留的污垢等，为涂色和划线做准备

（二）、工件的涂色

工件的涂色是在工件的需要划线的表面上涂上一层涂料，使划出的线条更清晰。常用的涂料有石灰水、蓝油等。

石灰水用于铸件和锻件毛坯。为了增加吸附力；可以在石灰水中加适量的牛皮胶水，划线后白底黑线，很清晰。

蓝油是由2%~~4%龙胆紫、3%~~5%虫胶漆和91%~~95%酒精配置而

—17— 成。蓝油长用涂于已加工表面，划线后蓝底白线，效果较好。

涂色时，涂层要涂得均匀。太厚的涂层反而容易脱落。

（三）、在工件的孔中装中心塞块

当在有孔的工件上划圆或等分圆周时，为了在求圆心时

能固定划规的一脚，须在孔中塞入塞块。

常用的塞块有：铅条、木块或可以调的塞块。铅条用于

较小的孔、木块和可以调的塞块用于较大的孔。

§2.4基准线条的划法

二十五、平行线的划法

1、用钢直尺或钢直尺与划规配合划平行线

2、用单脚规划平行线

3、用钢直尺与900角尺配合划平行线

4、用划线盘或高度游标卡尺划平行线

二、垂直线的划法1、2、3、用900角尺划垂直线

用划线盘或高度游标卡尺划垂直线 几何作图法作垂直线

三、圆弧线的划法

划圆弧前要先划中心线，确定中心点，在中心点打样冲眼，然后用划规以一定的半径划圆弧。

划圆弧前求圆心的方法有以下两种：

1、用单脚规求圆心

—18—

2、用划线盘求圆心 〈巩固练习〉

让学生练习基本线条的划法。〈课堂小结〉

1、常用涂料的种类及各自的特点

2、常见基本线条的划法

〈作业布置〉 课堂作业：

3、简述划线前的准备工作

4、常用涂料的种类及各自的特点

课后作业：

详细叙述圆弧线的划法

〈预习思考〉

1、划线基准的概念

2、划线基准的选择方法

3、划线基准选择时的注意点

〈教 后 感〉

教学时数： 1 学 时 课

题： 划 线(四)教学目标：

明确划线基准的概念，掌握选择划线基准的方法

教学重点：

—19— 划线基准的概念及选择

教学难点：

划线基准的选择

教学方法：

讲授法

教

具：

挂图 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

5、简述划线前的准备工作

6、常用涂料的种类及各自的特点

7、详细叙述圆弧线的划法

〈引入新课〉

由复习引入……

〈讲授新课〉

§2.5划线基准的确定

二十六、基准的概念

基准是用来确定生产对象上各几何要素的尺寸大小和位置关系所依据的一些点、线、面。

设计基准：在设计图样上采用的基准为设计基准。划线基准：在工件划线时所选用的基准称为划线基准。基准的确定要综合的考虑工件的整个加工过程及各个工序

—20— 之间所使用的检验手段。划线作为加工中的第一道工序，在选用划线基准时，应尽可能的使划线基准与设计基准一致，这样，可以避免相应的尺寸换算，减少加工过程中的基准不重合误差。

二、划线基准的选择

平面划线时，通常要选择两个相互垂直的划线基准，而立体划线时通常要确定三个相互垂直的划线基准。

划线基准一般有以下三种类型

1、以两个相互垂直的平面或直线为基准（如下图2-24a）

2、以一个平面或直线和一个对称平面或直线为基准（如图2-24b）

3、以两个互相垂直的中心平面或直线为基准（如图2-24c）

—21— 注意：

a、一个工件有很多线条要划，究竟从哪一根开始，常要遵守从基准开始的原则，即使得设计基准和划线基准重合，否则将会使划线误差增大，尺寸换算麻烦，有时甚至使划线产生困难，工作效率降低。正确的选择划线基准，可以提高划线的质量和效率，并相应提高毛坯的合格率。

b、当工件上已有加工面（平面或孔）时应该以已加工的面为划线基准。若毛坯上没有已加工面，首次划线应选择最主要的（或大的）不加工面为划线基准（称为粗基准），但该基准只能使用一次，在下次划线时，必须用已加工面作划线基准。

—22— 〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-24的几个

图形中的尺寸。〈课堂小结〉

3、划线基准的概念

4、划线基准的选择方法

5、划线基准选择时的注意点

〈作业布置〉 课堂作业：

课本P21 2-

2、2-3 课后作业：

简述划线基准选择时的注意点

〈预习思考〉

1、什么叫找正？

2、什么叫借料？

〈教 后 感〉

教学时数： 1 学 时 课

题： 划 线(五)教学目标：

掌握工件找正和借料的概念和方法

教学重点：

找正和借料的方法

—23— 教学难点：

找正和借料的方法

教学方法：

讲授法

教

具：

挂图、模型 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

6、划线基准的概念

7、划线基准的选择方法

8、划线基准选择时的注意点

〈引入新课〉

由复习引入……

〈讲授新课〉

§2.6划线的找正与借料

二十七、找正

1、定义：

找正就是利用划线盘、900角尺等划线工具通过调节支承工具，使工具的有关表面处于合适的位置，将此表面作为划线的依据。

2、要求和方法：

（1）、毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再

—24— 划线，使得加工表面与不加工表面各处尺寸均匀，（2）、毛坯上若有几个不加工表面时，应选择重要的表面

或较大的不加工表面作为找正的依据，使得误差集

中到次要的或不显眼的部位；

（3）、若没有不加工表面时，可以将待加工表面的孔的毛 坯和凸台外形作为找正依据。

二、借料

定义：

当毛坯工件存在尺寸和形状误差或缺陷，使得某些加工面的加工余量不足，利用找正的妨碍也不能补救时，就可以通过试划和调整，重新分配各个加工表面的加工余量，使得各个加工表面都能顺利加工，这种补救性的划线方法称为借料。注意：

对于借料的工件，首先要详细的测量，根据工件的各加工面的加工余量判断能否借料。若能借料，再确定借料的方向及大小，然后从基准出发开始逐一划线。若发现某一加工面余量不足，则再次借料，重新划线，直到加工面都有允许的最小加工余量为止。问：

为什么确定借料的方向及大小后要从基准出发开始逐一 划线。〈巩固练习〉

—25—

让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-27中的借料方向。〈课堂小结〉

1、2、〈作业布置〉 课堂作业：

3、什么叫找正？

4、什么叫借料？

课后作业：

简述找正的要求和方法

〈预习思考〉

简述分度盘的简单原理与结构 〈教 后 感〉 划线中找正与借料的概念 找正与借料的要求、方法及注意点

教学时数： 1 学 时 课

题： 划 线(六)教学目标：

1、了解分度头的结构原理

2、掌握利用分度头进行简单的分度

教学重点：

分度头的简单分度原理

教学难点：

—26— 万能分度头的结构及分度叉的调整方法

教学方法：

讲授法

教

具：

挂图、模型、实物 教学内容及步骤：

〈复习提问〉

5、什么叫找正？

6、什么叫借料？

〈引入新课〉

由复习引入……

〈讲授新课〉

§2.7分度头在划线工作中的应用

二十八、FW125型万能分度头的结构

1、作用：

分度头是一种较准确的等分角度的工具

2、规格

分度头的规格是以顶尖到底面的高度为依据划分的。

例如：FW125，表示分度头的中心高度为125mm的万能

分度头。一般常见的型号有FW100。FW125，FW160等几种。

3、万能分度头的结构

—27— 万能分度头由以下零件组成：顶尖、主轴、刻度盘、游标、鼓形壳体、插销、手柄、分度叉、分度盘、锁紧螺钉、底座。

二、简单的分度方法及原理

1、简单的分度方法

钳工在划线工作中，主要采用简单分度法。分度前，先用锁紧螺钉将分度盘固定在使之 不能转动，再调整插销使它对准分度盘的孔圈。分度时先拔出插销，转动手柄，带动分度头主轴转至所需分度的位置，然后讲插销重新插入分度盘的孔中。

2、简单的分度原理

简单的分度原理是：当手柄转过一周，分度头主轴便转动1/40周。如果要对主轴上装的工件作z等分，即每次分度时主轴应转过1/z 周，则手柄每次分度时应转的转数为： n = 40/z 例2-1：

要在一圆柱面上划出四条等分的平行的直线，求每划一条线后，分度头手柄应转几周再划下第二条线？

解：已知：z = 4 n = 40/z = 40/4 = 10 即每划一条线后，分度头手柄应转10周再划下第二条线

例2-2：

要在一圆盘端面上划出六边形，求每划一条线后，分度头手柄应转几周再划下第二条线？

—28— 解：已知：z = 6 n = 40/z = 40/6 = 6（2/3）

即分度头手柄转过6（2/3）周，圆盘（工件）才转过1/6周。

由上例可见，经常会遇到z<40的情况，这时可以利用下列公式：

40/z = n +P/Q 式中 n——分度头手柄的整转数 Q——分度盘某一孔圈的孔数

P——手柄在孔数为Q的孔圈上应转过的孔

三、分度叉的调整方法

详细讲解图2-29 备注：

分度盘的等分孔数：46、47、49、51、53、54、57、58、59、62、66

四、分度时的注意事项

1、为了保证分度准确,分度手柄每次必须按照同一方向转动。

2、当分度手柄将到预定孔时，注意不要让它转过了头定位销要刚好插入孔内。如果发现已转过了头，则必须反向转过半圈左右后重新转到预定的孔位。

3、在使用分度头时，每次分度前必须先松开分度头侧面的主轴紧固手柄，分度头主轴才能自由主义自由转动。分读完毕后

—29— 仍要紧固主轴，以防止在划线的过程中松动。

〈巩固练习〉

让学生再看一遍所讲的内容，分析书上图2-29。〈课堂小结〉

3、分度盘的简单原理与结构

4、分度的方法

〈作业布置〉 课堂作业：

书P20 2-

4、2-5 课后作业：

书P20 2-6

〈教 后 感〉

—30—

第二篇：《钳工工艺与技能训练》考试试卷

中专部2008-2009年第一学期 《钳工工艺与技能训练》考试试卷

班级____________ 姓名____________

一、填空〈每题2分，共30分〉

1、钳工是使用____________工具或____________按技术要求对工件进行

加工.____________、____________的工种

2、钳工的特点是____________、____________、____________技术要求高且操作者本身的技能水平，又直接影响加工产品的质量。

3、钳工工艺与技能训练是一门实践性很强的课程。学习是必须以____________为主线

4、钳工工作场地是指钳工的____________地点

5、每日工作结束时应按要求对设备进行____________、____________并把工作场地 ____________。

6、台虎钳是用来夹持工件的____________夹具，起规格用钳口的____________表示

7、钳工常用的钻床有____________钻床、____________钻床、____________钻床

8、划线有____________划线和____________划线两种。

9、划线除要线条清晰、均匀外，更重要的是____________、____________

尺寸准确

10、锉纹是由锉齿规则排列而成。锉刀的齿纹有____________和

___________两种。

11、锉刀按其用途不同分为____________、____________、____________三种。

12、锉削的速度一般控制在____________以内.13、用锯对材料或工件进行切断或锯槽的加工方法称____________。

14、手锯常用的锯条长度为____________mm15、锯弓的运动方式有两种:一种是____________另一种是____________

二、解释题(每题5分,共20分)

1、划线

2、錾削

3、锉削

4、锯削

三、问答（每题25分，共50分）

1、使用台虎钳应注意哪些事项？

2、使用砂轮机应注意哪些事项？

《钳工工艺》-1-

第三篇：车工工艺与技能训练

车工工艺与技能训练 学后测评参考答案

项目1 车床简介

任务一 认识车床

1．答：车床主运动是指工件的旋转运动；车床进给运动是指刀具的移动。

2．答：纵向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线平行；横向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线垂直。

3．答：车床的种类有卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床等。4．答：专门化的车床有凸轮轴车床、曲轴车床、铲齿车床等。

任务二 认识卧式车床

1．答：卧式车床可用于加工各类轴类、套类和盘类零件等，包括外圆柱面、端面、沟槽、圆锥面、钻中心孔、钻孔、铰孔、内圆柱面（内孔）、螺纹、成形面、滚花。2．答：CA6140 型卧式车床的主要部件有：

（1）床身。功用：是用来安装车床的各个主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。（2）主轴箱。功用：是将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上夹具盘带动工件回转，实现主运动。

（3）进给箱。功用：是将主轴通过挂轮箱传递来的回转运动传给光杠或丝杠。（4）溜板箱。功用：是将光杠或丝杠的回转运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。（5）刀架。功用：是装夹车刀并使车刀作纵向、横向或斜向运动。（6）尾座。功用：是用顶尖支承工件，或安装钻头等孔加工刀具进行加工。

（7）挂轮箱。功用：配换不同齿数的挂轮(齿轮)，可改变进给量或车螺纹时的螺距(或导程)。3．答：两顶尖装夹工件时需要用到前后顶尖和鸡心夹头等附件。

项目2 车刀

1．答：刀头一般有前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。2．答：车刀的主要角度有：

（1）前角（γ0）：其主要作用是使刀刃锋利，便于切削。

（2）后角（α0）：其主要作用是减小车削时主后刀面与工件的摩擦。

（3）主偏角（Kr）：其主要作用是可改变主切削刃、增加切削刃的长度，影响径向切削力的大小以及刀具使用寿命。（4）副偏角（'：其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工r）表面的精糙度。（5）刃倾角（λs）：其主要作用是控制切屑的流出方向。

3．答：在主剖面中测量的角度有前角（γ0）和后角（α0）；在基面中测量的角度有主偏角（Kr）和副偏角（'r）；在切削平面中测量的角度有刃倾角（λs）。

4．答：根据用途分类，车刀的种类有端面车刀、外圆车刀、切断刀、螺纹车刀和内孔车刀等。

项目3 切削用量

1．答：切削运动就是在切削过程中，刀具与工件间的相对运动。可分为主运动和进给运动。2．答：主运动是直接切除切屑所需要的基本运动，在切削运动中速度最高、消耗功率最大。进给运动是由机床或人力提供的运动，与主运动相比，其速度较小，消耗功率也较小。3．答：在切削加工过程中，工件上产生不断变化的表面有：待加工表面、已加工表面和过渡表面。

4．答：切削用量三要素就是指完成切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量。5．答：切削速度为：c

dn1000≈176（m/min）。

项目4 切削液

1．答：切削液是一种用在金属切削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和工件的工业用液体。2．答：切削液有润滑、冷却、清洗和防锈等作用。

3．答：使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，一般采用油基切削液或乳化液。高速切削时，由于发热量大，宜采用水基切削液。油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，影响加工质量，增大刀具磨损，因此不易使用。

项目5 车床使用安全知识

1．答：文明生产是工厂管理一项十分重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工具、夹具、量具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥。所以，从开始学习基本操作技能时，就要养成良好的文明生产习惯，严格做到文明生产。

2．答：车刀磨损后，要做到及时刃磨，因为用磨钝的车刀继续切削会增加车床负荷，甚至损坏机床。

3．答：工作中需要变速时，必须先停车；变换走刀箱手柄位置要在低速时进行；使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。

项目6 车外圆、端面和倒角

任务一 外圆车刀的认识、刃磨及安装 1．答：90°外圆车刀可分为左偏刀和右偏刀。左偏刀的特点是主切削刃在刀体右侧，由左向右纵向进给（反向进刀），一般用来车削工件的端面、左向阶台及外圆；右偏刀的特点是主切削刃在刀体左侧，由右向左纵向进给，来车削工件的外圆、端面和右向阶台。2．答：45°车刀的特点是其刀尖角等于90°，所以刀体强度和散热条件都比90°车刀好，一般用于车端面、倒角及没有台阶的轴类零件外圆的粗加工。

3．答：准备工作包括：（1）设备准备：落地砂轮机；（2）刀具准备：90°外圆车刀（硬质合金）；（3）其他准备：包括金刚笔、万能角度尺和防护眼镜等。4．答：90°外圆车刀的刃磨要求：（1）主、副切削刃必须平直。

（2）前刀面、主后刀面和副后刀面的平面必须光滑平整。（3）刀尖处要磨有圆弧过渡刃。

任务二 车外圆、端面及倒角

1．答：试切法的过程包括：（1）对刀；（2）纵向退刀；（3）横向进刀；（4）试切削；（5）试测量；（6）进刀切削。

2．答：车端面的方法包括：用45°车刀和90°外圆车刀车端面。3．答：游标卡尺可以测量：外圆、厚度、深度、孔径和孔距等尺寸。4．答：测量工件的径向跳动一般选用杠杆百分表或百分表等量具。

项目7 车台阶轴

1．答：车削台阶轴有纵向进给和横向进给两种方式。当台阶轴的第一段长度较短的情况下，可先采用横向进给车削，再纵向进给车削；而当台阶轴的某段长度较长或表面尺寸精度要求较高时，则先采用纵向进给再横向进给车削，以保证台阶端面与工件轴线的垂直度及其表面粗糙度。

2．答：车削高台阶装刀时要求把90°偏刀的主偏角装成93°～95°。3．答：控制台阶轴的台阶长度的方法有：

（1）用钢直尺、样板或卡钳测量，并用车刀刀尖刻线痕控制台阶长度尺寸。（2）利用车床床鞍结合小滑板的刻度盘控制台阶长度尺寸。

4．答：台阶长度一般用钢直尺、深度游标卡尺、内卡钳、量规等测量。

项目8 车内孔

任务一 刃磨麻花钻、钻孔

1．答：标准的麻花钻由刀柄、颈部和工作部分组成。

2．答：麻花钻的主要几何角度包括顶角、螺旋角、前角、后角和横刃斜角。3．答：钻孔时的背吃刀量是麻花钻直径的一半。4．答：直径越小的钻头，应选择越高主轴转速。

任务二 车通孔、台阶孔

1．答：内孔车刀根据刀片固定的形式，可分为整体式内孔车刀和机械夹固式内孔车刀。2．答：通孔镗刀切削部分的几何形状与45º端面车刀相似。3．答：为防止镗刀振动，刀杆伸出的长度应尽可能短一些。

4．答：内孔常用的测量方法包括：内卡钳测量、内径千分尺测量、内测千分尺测量、内径百分表测量和圆柱塞规测量。

项目9 车圆锥

任务一 车外圆锥体

1．操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面；只能加工较短的锥面；劳动强度较大；工件表面粗糙度较难控制

2．适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面 3．万能角度尺检测；圆锥套规涂色法检测；角度样板检测；正弦规检测 4．透光法

5．三角函数中的正弦关系

任务二 车圆锥孔

1．转动小滑板法；仿形法；铰圆锥孔法

2．不易观察；不易测量；排屑困难；冷却条件较差 3．大端直径

4．圆锥塞规涂色法检测

项目10 切槽和切断

任务一 车外沟槽和切断

1．答：刃磨切断刀时，应先磨两副后面，必须保证两个副后面平直、对称，以获得两侧副后角、副偏角，同时得到需要的主切削刃宽度；其次磨主后面，保证主切削刃平直，得到合理的主偏角和主后角；最后磨断屑槽和负倒棱，得到合理的前面和前角。

2．答：切断的方法有：直进法切断工件、左右借刀法切断工件和反切法切断工件。3．答：车削外沟槽的方法包括：一次直进法车削、两次直进法车削和多次直进法车削。4．答：精度较高的槽应该采用千分尺测量沟槽槽底直径；用样板和游标卡尺等测量沟槽宽度。

任务二 车内沟槽 1．答：内沟槽车刀的种类有：高速钢整体式内沟槽车刀、硬质合金整体式内沟槽车刀和装夹式内沟槽车刀。

2．答：直进法车削内沟槽的步骤如下：

（1）启动车床，移动刀架，使内沟槽车刀的主切削刃轻轻地与孔壁接触，将中滑板刻度调至零位，确定槽深起始位置。

（2）将内沟槽车刀的外侧刀尖与工件端面轻轻接触，并将床鞍刻度调至零位，以确定内沟槽轴向起始位置。

（3）移动床鞍，使内沟槽车刀进入孔内，此时应观察床鞍刻度盘数值，以便控制内沟槽的轴向位置。

（4）反向转动中滑板手柄，使内沟槽车刀横向进给，并观察中滑板刻度值以确保切至所需内沟槽深度。

（5）车刀在槽底稍作停留，使主切削刃修正槽底降低其表面粗糙度。（6）先横向退刀，再纵向退刀。

3．答：内沟槽的加工方法包括：一次直进法车削、多次直进法车削和用盲孔刀车削。4．答：深度较深的内沟槽一般用弹簧卡钳测量；内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量；内沟槽的轴向尺寸可用钩形游标深度卡尺测量；内沟槽的宽度可用样板或游标卡尺测量。

任务三 车端面槽

1．答：端面沟槽有：端面直槽、T形槽、燕尾槽、圆弧形槽四种。

2．答：若端面直槽精度要求不要、宽度较窄且深度较浅，通常采用等于槽宽的车刀直进法一次进给车出；如果槽的精度要求较高，则采用先粗车槽两侧并留精车余量，然后分别精车槽两侧的方法。

3．答：车端面T形槽的步骤：先车端面槽，再车外侧沟槽，最后车内侧沟槽。4．答：（1）端面槽外径常用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具进行测量。（2）端面槽内径常用游标卡尺、内测千分尺及内卡钳等量具进行测量。（3）槽深一般用游标卡尺、深度游标卡尺及深度千分尺等量具进行测量。

项目11 车成形面及表面修饰加工

任务一

双手控制法车成形面和修光

1．答：车成形面的常用方法有成形刀车削法和仿形法。

2．答：双手控制法适用于加工精度要求不高的单件、小批量生产的场合。3．答：为保证良好的表面粗糙度，车圆弧表面时应选用圆弧形车刀。4．答：车削完成的成形面一般用锉刀和砂布进行修整抛光。

5．答：用样板检测成形面是通过透光法判断样板与工件之间间隙大小的。

任务二 滚花

1．答：滚花花纹一般有直花纹、斜花纹和网纹三类。

2．答：经过滚花表面加工的零件其作用是为了增大捏手部分的磨擦力，便于拿握和使用，同时使零件表面形状美观。

3．答：滚花刀由滚轮和刀杆组成。滚轮的直径通常为20～25mm。

4．答：滚花时充分浇注冷却液的目的是防止滚轮发热损坏，并能及时清除滚花刀上的铁屑沫。

项目12 车三角形螺纹

任务一 车三角形外螺纹

1．答：三角形螺纹按规格和用途不同，可分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹。2．答：车三角形外螺纹的进给方式有直进法、斜进法和左右切削法。3．答：开倒顺车法的加工步骤如下：

（1）停车拨动机床主轴手柄，选择较低的主轴转速，一般选50～100r/min。（2）依照机床铭牌拨动机床溜板箱手柄，选择所要加工螺距。

（3）主轴正转，移动床鞍及中滑板，轻碰工件外圆，记下中滑板刻度后，退刀离开工件端面5～10mm。

（4）中滑板进刀选择合适的背吃刀量，进刀（倒顺车法是主轴手柄提起使主轴正转）。（5）到退刀位置时，先中滑板迅速退刀，再使床鞍后退（倒顺车法是压下主轴手柄，使主轴反转而使刀具纵向退出）。

（6）重新选择一次背吃刀量，重复前面的操作动作，直到螺纹中径加工至尺寸要求。4．答：三角形外螺纹的中径的测量方法有单项测量法和综合测量法。单项测量法时用螺纹千分尺直接测量其中径；综合测量法测量时用三角形螺纹环规测量其中径。

任务二 车三角形内螺纹

1．答：（1）车削塑性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔＝D－P（2）车削脆性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔≈Ｄ－1.05P 2．答：三角形内螺纹车刀安装的注意点包括：（1)刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10～20mm。

（2)刀尖应与工件轴心线等高。如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑；如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。

（3)应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖部分进入样板的槽内进行对刀，如图12-10所示，同时调整并夹紧刀具。

（4)装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，如图12-11所示，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而影响加工。3．答：特点为：车平底孔三角形螺纹时，左侧切削刃要磨得短些。4．答：三角形内螺纹的中径一般采用三角形螺纹塞规测量。

项目14 车梯形螺纹

任务一 车梯形外螺纹

1．答：外梯形螺纹车刀刃磨的要求有：（1）粗车刀刀尖角应略小于梯形螺纹的牙型角，一般取29°30′；精车刀刀尖角应等于梯形螺纹的牙型角，即30°。

（2）粗车刀的刀头宽度一般取0.7倍的牙槽底宽；精车刀刀头宽度则应略小于牙槽底宽，为0.9倍的刀宽。

（3）刃磨前刀面时，由于受螺纹升角的影响，梯形螺纹粗车刀应磨出5°～15°的径向前角，而精车时为保证牙型角的正确，径向前角应为0°～5°。

（4）刃磨两侧副后刀面时，由于受螺纹升角的影响，车刀进给方向的后角应为（3°～5°）+ψ(ψ：螺纹升角)，背离进给方向的后角应为（3°～5°）-ψ。2．计算得：量针直径最佳值为2.59mm。3．答：车削梯形螺纹时需要注意以下事项：

（1）安装梯形螺纹车刀时，应使用螺纹角度样板，螺纹车刀角平分线应垂直于工件轴线，这样可使牙型半角对称相等。

（2）粗车外圆时，应检查工件是否会产生锥度。

（3）梯形螺纹车刀两侧切削刃应平直；精车时要求车刀切削刃保持锋利。（4）加工时，为防止开合螺母抬起，应在开合螺母手柄上挂一重物。（5）车梯形螺纹时，要避免三条刀刃同时参与切削，以防发生“扎刀”现象。（6）精车时，为减小表面粗糙度值，应降低切削速度和减少背吃刀量。

任务二 车梯形内螺纹

1．答：35mm 2．答：刀杆式梯形内螺纹车刀的刀杆横截面积较大，车刀的刚性较好，因此这种螺纹车刀能承受较大的切削力。一般在螺纹底孔孔径较大时采用。

3．答：梯形内螺纹一般采用综合测量法，即用梯形螺纹塞规测量或与已加工好的梯形外螺纹进行配合测量。

项目15 车蜗杆

任务一 刃磨蜗杆车刀

1．答：蜗杆粗车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应略小于两倍齿形角，一般为39°30′。（2）为便于左右借刀，车刀刀头宽度应小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）车刀应磨出径向前角，一般为10°~15°。

（4）车刀进给方向后角为（3°～5°）+；而背离进给方向一侧后角则为（3°～5°）-（5）径向后角一般为6°～8°。蜗杆精车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应等于两倍齿形角40°。（2）车刀切削刃要平直、光洁且两侧切削刃对称，刀头不能歪斜。（3）为了保证车出的蜗杆齿形正确，径向前角一般为0°。（4）为保证左、右切削刃切削顺利，两切削刃都磨有较大的前角（2．答：刃磨蜗杆车刀的注意事项：（1）工作服袖口应扎紧，并佩戴防护眼镜。

（2）因蜗杆切削刃较长，刃磨刀面时，双手应稍作左右移动。（3）刃磨中，应对刀具及时进行冷却，以防止刀具退火。

（4）蜗杆车刀的刀尖角必须刃磨正确，对于具有径向前角的蜗杆车刀，可用一种厚度较厚的对刀样板来测量刀尖角，测量时样板水平放置，用透光法检验，这样测量出的角度，即近似等于牙型角。

（5）精磨时，应保证两切削刃对称、平直光洁，刀头不歪斜。3．答：第一步，粗磨蜗杆车刀时选用60氧化铝砂轮（1）粗磨主后刀面，磨出蜗杆车刀的主后角6°～8°。

（2）粗磨两侧副后刀面，磨出蜗杆车刀的刀尖角39°30′和两侧后角（3°～5°）±，且刀头宽度小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）粗磨前刀面，磨出径向前角10°～15°。第二步，精磨蜗杆车刀时选用80氧化铝砂轮（1）精磨前刀面，使径向前角达到10°～15°。

（2）精磨两侧副后刀面，使刀尖角为40°和两侧后角为（3°～5°）±。（3）精磨前端后面，使主后角为6°～8°。

第三步，用磨石研磨蜗杆车刀各刀面、刀尖和切削刃。

##～20°）断屑槽。0=15°

任务二

车蜗杆

1．答：蜗杆的齿形分成轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。

特点：轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为直线，在法向剖面内为曲线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是阿基米德螺线；法向直廓蜗杆在轴向剖面内的齿形为曲线，在法平面内的齿形为直线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是延伸渐开线。

2．答：车削模数较小的蜗杆，蜗杆车刀可用对刀样板找正安装。车削模数较大的蜗杆，为了保证牙型角准确，蜗杆车刀可用万能游标角度尺找正进行安装。3．答：蜗杆的车削过程如下：

（1）根据蜗杆齿顶圆直径尺寸和轴向模数，计算车削蜗杆时所需基本尺寸参数。（2）按蜗杆的齿形要求正确安装工件和车刀。

（3）根据蜗杆的轴向模数，应按机床铭牌表调整各手柄至相应位置。根据车床型号不同（CA6140），还应根据要求调整交换齿轮箱内的交换齿轮，调整后交换齿轮比为64﹕100﹕97。

（4）选择合理的主轴转速。

（5）粗车齿顶圆直径，留余量0.2mm。

（6）用左右切削法或分层切削法粗车蜗杆成形，齿根圆直径留0.2mm精车余量，两侧面均留0.2～0.4mm精车余量。（7）精车齿顶圆直径到图样要求。

（8）用蜗杆精车刀，左右借刀精车蜗杆两侧面的同时，中滑板少量进给精车蜗杆齿根圆直径至图样要求。

项目16 车多线螺纹

1．答：多线螺纹的导程与螺距的关系是：L=nP

2．答：多线螺纹轴向分线法的分线原理是：当车好第一条螺旋槽后，把车刀沿螺纹轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。按这种方法只需精确控制车刀轴向移动的距离，就可以完成分线工作。

3．答：圆周分线法有利用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘分线、利用交换齿轮分线和利用分度插盘分线三种。

4．答：多线螺纹的加工过程如下：

（1）粗车第一条螺旋槽时，记住中、小滑板刻度值。

（2）根据多线螺纹的精度要求，选择适当的分线方法进行分线。粗车第二条、第三条„„螺旋槽。如用轴向分线法，中滑板的刻度值应与车第一条螺旋槽时相同。如用圆周分线时，中、小滑板的刻度值应与第一条螺旋槽相同。

（3）采用左右切削法加工多线螺纹时，为了保证多线螺纹的螺距精度，车削每条螺旋槽时车刀的轴向移动量（借刀量）必须相等。（4）最后，按上述1～3步骤精车各条螺旋槽。

项目17 车偏心零件

任务一 在三爪自定心卡盘上车偏心工件

1.答：当外圆和外圆轴线或内孔与外圆的轴线平行而不重合的零件叫偏心工件。2.答：外圆与外圆偏心的零件叫偏心轴。外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。

3.答：在三爪自定心卡盘上车偏心工件适用于加工长度较短、数量较多、偏心距较小的偏心工件。

4.答：精度要求较低的偏心距，用游标卡尺检测；当偏心距的精度要求较高时，用百分表检测。

任务二 在四爪单动卡盘上车偏心工件

1．答：当数量较少，长度较短且形状比较复杂的工件。2．答：样冲眼应打在线上，不能歪斜，否则会产生偏心距误差。

3．答：（1）装夹工件前应先调整好卡盘卡爪，使其中两爪呈对称位置，而另外两爪呈不对称位置，其偏离主轴中心的距离大致等于工件的偏心距。各对卡爪之间张开的距离稍大于工件装夹处的直径，尽量使工件偏心圆轴线处于卡盘中央。

（2）精度要求不高的偏心工件，装夹工件后，使尾座顶尖接近工件，调整卡爪位置，使顶尖对准工件偏心圆轴线，即图18-7中的A点，夹紧工件后移去尾座。（3）工件经找正完毕应将四个爪再拧紧一遍后，便可进行切削。

4．答：在初始切削偏心工件时，进给量要小，背吃刀量要小，等工件车圆后，切削用量可以增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。

项目18 车细长轴零件

任务一 认识中心架和跟刀架

1．答：中心架一般用于车削刚性较差的细长轴或直径较粗无法穿入主轴孔的、外圆同轴度要求较高、长度较长的工件。

2．答：耐磨性好的材料通常有球墨铸铁、青铜、胶木、尼龙等。

3．答：工作时滚动轴承与工件一起转动，减小了摩擦，可用作高速车削，但同轴度误差较大，用于车削精度要求不高的工件。

4．答：（1）卡爪夹持工件的长度不易过长，以防产生过定位。

（2）用一夹一顶装夹工件并和中心架或跟刀架一起使用时，必须用百分表校正尾座中心，使其与主轴轴线重合。

（3）车削时，不易选择过高的转速。

（4）车削过程中，必须注意其支撑爪与工件表面的接触状态，并及时调整。（5）各支撑爪与工件的接触压力要适当，防止工件变形。（6）支撑爪严重磨损后，要及时修复或更换。

（7）车削过程中，支撑爪与工件接触处应经常加注润滑油，防止加速磨损支撑爪和损坏工件已加工表面。

任务二 车细长轴零件

1．答：（1）由于零件的自重而引起的细长轴中部下垂，车削时工件旋转，在离心力的作用下使细长轴弯曲变形明显。

（2）车削细长轴时，由于受径向切削分力的作用，加剧了工件的弯曲变形，更容易产生振动，难以顺利进行车削。（3）为减小车削细长轴时的弯曲变形，常采用中心架或跟刀架增加其刚性，安装要求高，调整不方便，辅助时间长。

（4）车削过程中，一次走刀时间长，且产生的振动加剧了刀具的磨损，从而影响零件的几何形状精度。

（5）车削时，产生的切削热使工件温度升高，导致工件伸长，从而使工件产生弯曲变形，甚至会使工件在两顶尖卡住。

2．答：细长轴零件常采用中心架或跟刀架配合卡盘及尾座顶尖，以一夹一顶或两顶尖的方式装夹。

3．答：车削细长轴时，因车削热传导给工件，使工件温度升高，从而导致工件伸长变形，这就叫“热变形”。

4．答：（1）一夹一顶方式装夹细长轴时，先在细长轴左端缠一圈钢丝，再用三爪自定心卡盘夹紧，这样就减小了卡盘和工件的接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，此时在切削过程中产生的热变形伸长也能得到及时调整，不会因卡盘夹紧而产生内应力。

（2）把尾座使用的一般顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。

（3）改变走刀方向，采用反向进给的方式车削，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受轴向拉力，不易产生弹性弯曲变形，同时能使工件达到较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。（4）车削细长轴时，为了减少工件的温升而引起热变形，不论是低速切削还是高速切削，都必须加注切削液充分冷却。

项目19 车薄壁零件

1．答：用三爪自定心卡盘装夹薄壁圆柱零件加工内孔时，夹紧后的工件夹紧力不均衡，在夹紧力的作用下，使零件呈现出三边形。经过车削加工后，三边形内孔被车为圆柱孔，加工完毕松开卡爪后，卸下的工件由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而圆柱孔则变成弧形三边形。若用内径百分表或内径千分尺测量时，可测得各个方向的直径D相等，但实际上已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。

2．答：（1）薄壁零件在夹紧力的作用下容易产生变形，影响工件的尺寸精度和形状精度。（2）因工件较薄，对于线膨胀系数较大的金属工件，在一次装夹中连续加工，持续产生的切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制，精度受到极大影响。

（3）在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

3．答：（1）严格区分粗、精加工的过程。

（2）工艺上尽可能采用一次装夹的方法，即加工完薄壁零件后，将其切下。

（3）为增加装夹接触面，尽量采用开缝套筒或特制软卡爪装夹零件，使夹紧力均匀分布在工件上，减少因夹紧引起的变形。（4）车削薄壁零件时，尽量不使用径向夹紧，而应优先采用轴向夹紧的夹具来减少夹紧引起的变形。

（5）在薄壁工件的装夹部位增加几根特制的辅助支承和工艺肋，使夹紧力作用在肋上，以减少工件变形。

（6）合理选用刀具的几何参数，对于减小切削力和工件热变形能起到重要作用。（7）合理的选择切削用量。

（8）合理选择并充分浇注切削液，起到降低切削温度，减少工件热变形的作用。

第四篇：《车工工艺与技能训练》教案7

车刀刃磨 教案

授课人：尹隆灿 任课班级：2010级数控2班

一、实习教学要求

1.懂得车刀刃磨的重要意义。2.了解车刀的材料和种类。

3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。4.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

二、教学重点：

外圆车刀的刃磨姿势及刃磨方法 三：教学难点: 外圆车刀的几何角度

四、相关工艺知识

1.车刀的材料（刀头部分）常用的车刀材料，一般有高速钢和硬质合金两类。2.车刀的种类 常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。3.砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。（1）氧化铝砂轮 适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。（2）碳化硅砂轮 适用于硬质合金车刀的刃磨。

砂轮的粗细以粒度表示，一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。粒数愈细则表示砂轮的磨料愈细，反之愈粗。粗磨车刀应选粗砂轮，精磨车刀应选细砂轮。2． 刀的刃磨 现以刀尖角为80°的外圆车刀为例介绍如下：（1）粗磨

①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见下图a。②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见下图b。③磨前面，同时磨出前角，见下图c。

（2）精磨

① 修磨前面；

②修磨主后面和副后面； ③修磨刀尖圆弧，见上图d。（3）刃磨车刀的姿势及方法

① 人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

② 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。

③ 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见上图d.5.检查车刀角度的方法

（1）目测法 观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。

（2）量角器和样板测量法 对于角度要求高的车刀，可用此法检查，见图3.14。

五、看生产实习图和确定练习刀的刃磨步骤

刃磨步骤：

1.粗磨主后面和副后面。2.粗、精磨前面。3.精磨主、副后面。4.刀尖磨出圆弧。

六、注意事项

1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。

3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。4.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。

5.砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上

来回修整，见上图。6.刀时要求戴防护镜。

7.刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。

9.重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后方可使用。10.结束后，应随手关闭砂轮机电源。

11.刃磨练习可以与卡钳的测量练习交叉进行。

12.车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。

第五篇：钳工工艺教案

第一节

介绍自己，认识同学们。

一、介绍自己

1、介绍自己的简要经历。

2、对教学的理解。

二、认识同学们

1、每位同学发言，介绍自己的姓名、兴趣、爱好及最大的优点。每位同学半分钟时间。

2、认识班委，选出科目课代表。

第二节

绪论

一、同学们“头脑风暴”,论论就他们理解的“钳工”是什么含义，代表什么工作内容，分组讨论，2分钟讨论时间，分组派代表发言。

1、总结发言情况。引出“钳工”的真正概念。什么是钳工？

钳工是使用钳工工具或设备，按要求对工件进行划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工件。应用在以机械加工方法不方便或难以解决的场合。

特点：

1、手工操作为主

主要是以手工进行操作

2、灵活性强

不完全受场地限制，利用身边的工具解决问题

3、工作范围广

适用性广，很多地方都要用到

4、技术要求高

5、操作者的技能水平直接影响产品质量

按国家职业标准“钳工”分为：

1、装配钳工

主要从事工件加工、机器设备的装配、调整工作。

2、机修钳工

主要从事机器设备的安装、调试和维修。

3、工具钳工

主要从事工具、夹具、量具、模具、刀具的制造和修理。

工艺：将原材料或半成品加工或产品的方法。

钳工工艺：钳工进行切削加工、工具制作、产品组装的各种方法。

三、本课程的教学要求和学习方法

钳工工艺学是一门研究中级钳工所需的工艺理论知识的专业课。〈一〉教学要求

1、掌握钳工所需要的技术基础理论知识，具有分析和解决工艺问题的能力。

2、具备零件加工技术综合运用的能力，能正确选择加工和检测方法。

3、掌握零件加工、机器装配、调试及精度检验的工艺要点，并能熟练地进行有关工艺计算。

4、对本专业的发展有一定的了解，并能在实践中进行创新。〈二〉学习方法

由于涉及面广，实践性强，与生产实际联系密切，工艺方法的应用有很大的灵活性;

培养勤于观察、思考和独立分析问题、解决问题的好习惯；

结合生产实习，加强实践知识的学习与积累；

综合运用本课程及相关知识指导实践。〈三〉钳工工作场地要求

1、设备布局安全、合理、光线充足，远离震源，道路畅通，起重、运输设施安全可靠；

2、材料与工具分放；

3、工、量具合理摆放；

4、保持清洁卫生。〈四〉钳工安全文明生产要求

1、设备布置安全；

2、操作安全；

3、维护保养安全；

4、工具的夜置安全；

5、工具的使用安全；

6、劳动卫生安全。作业：P3、思考与练习1、2题

第三、四节

金属切削的基础知识

1-1

金属切削的基本概念

——是利用刀具切除工件上多余的金属材料，以获得符合要求的零件的加工方法。

车削、锉削、钻削、刨削、外圆磨削、平面磨削。

一、切削运动

切削时，刀具与工件之间的相对运动。分为主运动和进给运动。

1、主运动

使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。消耗功率最大，只有一个，可以是旋转式直线运动。

如车削时工件、钻削时钻头、砂轮的旋转等。

2、进给运动

为保持切削的连续进行，以逐渐切削出整个工件表面所需的运动，消耗

功率小，一个或多个，可以是连续式间断。

3、切削时的工件表面

〈1〉待加工面

即将被切削的表面

〈2〉已加工面

工件上经刀具切削后形成的表面

〈3〉过滤表面

工件上被切削刀正在切削的表面

二、切削用量

指切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。即“切削三要素”。

1、切削速度（Vc）

指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方向上的瞬时速度 m/min（即运动的线速度）

2、进给量（f）

指在主运动的一个工作循环（工件或刀具每转或往复一次或刀具每转过一 齿内），工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量。mm/r

3、背吃刀量（ap）

指工件上已加工表面的垂直距离。mm

三、切削用量的选择

即是要选择切削用量三要素的最佳组合，使ap，f和Vc三者乘积值最大，以充分发挥机床和刀具的效能，提高劳动生产率。

1、背吃刀量的选择

粗加工时，除留出精加工余量外，剩余的加工余量尽可能一次用完。余量 太大，可分几次切，第一次应尽量将ap取大些。

精加工时，根据加工精确度和表面粗糙度来选择。

2、进给量的选择

对表面粗糙度影响大。粗加工时f取大些，精加工时f取小些。

3、切削速度的选择

根据工件尺寸精度、表面粗糙度、刀具寿命的不同来选择，具体通过计算、查表式根据经验加以确定。

选择切削用量的基原则：在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的背吃刀量，其次选择大的进给量，最后选择大的切削速度。

作业：P13 1、2题

第五、六节

1-2金属切削刀具

外圆车刀最典型，其他车刀可看作以外圆车刀的切削部分为基本形态演变而成。

一、刀具的构成

一般由切削部分（刀头）和夹持部分（刀体）组成。

切削部分由：

“三面”——前面（前刀面）、主后面（主后刀面）

“两刃“——主切削刃、副切削刃

“刀尖“——主切削刃和副切削刃的交点

二、楔角β0 前刀面与主后刀面间的夹角。影响刀头的强度及散热情况。

三、刀具材料

1、刀具材料应具备的性能

﹙1﹚高硬度

切削部分硬度必须高于工件材料的硬度。

﹙2﹚高耐磨

抵抗耐磨的能力，通常情况，硬度越高，耐磨性越好。﹙3﹚足够的强度和韧性

使用过程承受压力、冲击、震动，防止刀具 的崩刃或脆性断裂。

﹙4﹚高耐热性

刀具材料在高温下能够保持高硬度的性能，又称红硬性或热硬性。

﹙5﹚良好的工艺性

便于刀具的加工，应具备良好的可加工性和热处理性。

2、钳工常用的刀具材料 ﹙1﹚ 碳素工具钢

用于制造低速手用工具。如矬子、錾子、手用锋刀和锯条。T10A、T12A ﹙2﹚ 合金工具钢

有较高的韧性、耐磨性和耐热性。丝锥、板牙。9SiCr、CrWMn ﹙3﹚ 高速钢

耐磨性、耐热性比前两者明显提高。550℃-600℃

车刀、铣刀、钻头、铰刀、拉刀和齿轮刀具及精加工刀具等。

﹙4﹚ 硬质合金

具有高的耐磨性和耐热性，800℃-1000℃硬度仍很高，缺点是在强

度、韧性、工艺性等方面比高速钢差。1-3金属切割过程与控制

金属切割过程——是指通过切削运动，刀具从工件表面上切下多余的金属层，从而形成切削和以加工表面的过程。切屑的类型

1、带状切屑 内表面光滑、外表面呈毛茸状的带状切屑

2、节状切屑 内表面有裂纹、外表面呈齿状的节状切屑

3、粒状切屑 切下的切屑断裂成均匀的颗粒状

4、崩碎切屑 不规则的细粒状切屑

二、影响切屑力的因素

1、工件材料 强度、硬度↑，力↑

塑性、韧性↑，力↑

2、切削用量 背吃刀量＞进给量＞切削速度

3、刀具角度 前角＞主偏角＞刃倾角

4、切削液（为了提高切削效果而使用的液体）润滑性越好，切削力越低。

三、刀具寿命

——刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间。

在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次进给量，最小是背吃刀量。

四、切削液

1、切削液的作用

〈1〉冷却作用 降低切削温度，延长刀具寿命，提高生产率。

〈2〉润滑作用 形成润滑膜，减小摩擦，表面质量↑

〈3〉清洗作用 对切屑与磨粒的冲洗，以免影响工件表面质量和机床精度

〈4〉防锈作用 加入防锈剂，保护工件、刀具和机床。

2、切削液的分类

〈1〉水溶性切削液 以冷却为主 〈2〉油溶性切削液 以润滑为主 作业：练习册 补齐前面的，一直到6页

第二章 钳工常用量具

什么是量具？ 用来测量、检验零件及产品尺寸和形状的工具，称为量具

万能量具 一般有刻度，可以测量零件

或产品形状及尺寸的具体数值。

精密量具 装用量具 无刻度，不能测出实际尺

寸，只能测定零件和产品的形状是否合格。

标准量具 角度和尺度是固定的，通

常作为核对和调整其他量具的

量具的分类

普通量具 2-1 万能量具

一、游标卡尺 深度等。

1、游标卡尺的结构

标准。

万能量具

辅助量具

补充：测量精度：指测量的结果相对于被测量真值的偏离程度。

实物、模型教学

是一种中等精度的量具，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、分为三用游标卡尺和双面量爪游标卡尺两种。尺身、游标、内量爪、外量爪、深度尺锁紧螺钉组成。

2、精度分级 0.10mm 0.05mm 0.02mm 三级

3、刻线原理 尺身每格1mm，游标49mm分为50格，尺身游标一格之差为0.02mm。即1/50mm测量精度。

4、读数方法

读数步骤：

〈1〉读整数 在尺身上读出位于游标零线左边最接近的整数。

〈2〉读小数 用游标尺上与尺身刻线对齐的刻线格数，乘以游标卡尺的测量精度值，读出小数部分。

〈3〉求和 将两项尺寸相加。

4、使用注意事项，看书，自学。

二、千分尺

是一种精密量具，测量精度比游标卡尺高。

1、结构

由尺架、固定测钻、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置。

2、刻线原理

千分尺测微螺杆的螺距为0.5mm，当微分筒转一圈时，测微螺杆就沿轴向 移动0.5mm，固定套管上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒上刻有50个格，固此微分筒每转一格，螺杆就移动0.5mm/50=0.01mm，固此该千分尺的精度值为0.01mm。

3、千分尺的读书方法

〈1〉 读出固定套管上露出刻线的毫米数和半毫米数;〈2〉 找出以基准线对齐的微分筒上的刻线数值； 〈3〉 把两个读数加起来，即为测得的尺寸。

4、千分尺的规格

测量范围每25mm为一个规格。

5、千分尺使用注意事项，见书，P20.三、万能角度尺

1、用途

用量测量工件内外角度及角度划线。

2、精度分级 有2｀，5｀两种

3、测量范围

Ⅰ型：0°-320° Ⅱ型：0°-360°

4、结构

主要由尺身、90°角尺、游标、制动器、基尺、直尺、卡块等组成。

5、刻线原理 尺身刻线每格为1°，游标共有30格，等分29°，尺身1格与游标1格相差2′,即为万能角度尺的精度等级。

6、读数方法

与游标卡尺的读数方法一样。

先读整数再度分，相加即工件角度值。

7、使用注意事项 见书P23，工厂提示

五、百分表

1、用途

是一种指针式测量仪，用表来测量工件的尺寸、形状和位置误差。

2、测量精度：0.01mm

3、结构

由测量头、测量杆、齿轮、指针、表壳、刻度、盘等组成。

4、刻线原理：略。

5、读数方法

小指针读数（整数部分）加大指针读数（小数部分）。

6、使用注意事项 见书P24 工厂提示 2-4 常用量具的维护和保养

为保证精度和延长量具使用寿命，做的以下几点：

1、清洁。测量面和工件被测面应清洗，无毛刺和其他杂物。

2、摆放稳靠。摆放地点要稳定，不与刀具、工具、材料混放。

3、不得当其他工具使用。

4、稳定的影响。原理热源，以免变形。

5、避开磁场，防止磁化。

6、不得自行拆修，交专人检修。

7、注意清洁保养。

8、定期送检。

第三章 钳工基本操作知识 3-1 划线

一、划线概述

1、划线

——指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为准线的点和线。

划线主要涉及下料，挫削、钻削及车削等加工工艺。

2、线的分类

⑴平面划线

只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的称为平面划线。⑵立体划线

在工件的几个互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。

3、划线的作用

⑴明确加工余量，明确尺寸界线；

⑵复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。

⑶能及时发现和处理不合格的毛胚，避免加工后造成损失。

⑷采用借料划线，可以使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯利用率。

4、划线工具

直接划线工具：划出线条的工具。划线盘、划针、划规、长划规、单脚

划规、游标高度尺、90°角尺。

支承工具：放置工件的工具。V型架、方箱。

划线量具：向被划线工件传递数值的各种尺寸。钢直尺、卷尺。

辅助工具：在划出的线上作标记的工具。划线平板、千斤顶。

四、划线前的准备

1、工件的清理

2、工件的涂色

未加工表面（黑皮表面）:白灰、白垩溶液、粉笔。已加工表面：硫酸铜溶液（绿）、蓝油、红油。

3、在工件孔中装中心块。

五、划线基准

1、划线原则——从基准开始。

2、划线基准——用来确定划出工件的几何形状，相对位置，各部尺寸的依据。

3、依据——点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准）

六、基准选择

1、怎样选择划线基准？

划线基准要与设计基准一致——与设计基准重合。

2、什么是设计基准？

零件图上确定其它点、线、面位置的基准。

七、划线基准的类型

三个类型：

1、以两个互相垂直的平面（或线）为基准。

2、以两条中心线为基准。

3、以一个平面和一条中心线为基准。

八、划线基准的选择原则

在已加工工件上划线时，选择精度高的面为划线基准，以保证待划线条的位置和尺寸精确。

九、分度头的使用

是等分圆周用的附件。铣床、钳工划线常用。

1、适用范围

可在工件划出水平线、垂直线、倾斜线、圆的等分线或不等分线。

2、分度头的规格

以顶尖（主轴）中心线到底面的高度（mm）表示。

例如：FN125,即万能分度y、半心线高度为125mm。

3、划线程序

先划基准线和位置线，再划加工线。即先划水平线，再划垂直线、斜线，划圆、圆弧、曲线。立体划线亦如此，先划好一面，再翻转划另一面。3-2 锯削

定义：用手锯对工件或材料进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。

一、手锯

由锯弓和锯条两部分组成。

1、锯弓

⑴用途:用于安装和张紧锯条。⑵种类：固定式和可调式两种。

2、锯条

⑴材质：一般用碳素工具钢，径热处理淬硬。⑵长度：以两端安装孔中心距表示。常用300mm。⑶锯齿粗细规格

以锯条25mm长度内的齿数表示。

齿距 1.7mm 1.3mm 1mm 粗（14-18齿）、中粗（22-24齿）、细（32齿）、细变中（20-32齿）⑷锯条选用原则

① 软而切面大的材料用粗齿。② 硬而切面较小的材料用细齿。③ 薄板和薄壁管子必须用细齿锯条。

材料建P43,工厂提示。

3、锯削操作要点

⑴姿势正确，压力和速度适当。锯速20-40/min ⑵工件夹持牢靠，同时防止工件装夹变形或夹坏已加工面。⑶锯条的安装应正确，松紧要适当。

⑷选择正确的起锯方法，有远起锯和进起锯两种，一般采用远起锯，避免锯条卡位或崩裂。

4、动作要领 现场示范。

推锯时的推力和压力均由后手控制，前手稍加压力。3-3 锉削 定义：用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。是在錾、锯之后进行精度较高的加工。精度可达0.01mm。装配钳工对工件的修整常用锉削。

1、锉刀的组成

锉身和锉柄两部分组成。高碳工具钢，经热处理制成。

2、锉刀的种类 ⑴钳工锉

平锉、方锉、三角锉、半圆锉、圆锉五种。⑵异形锉

锉削工件上的特殊表面，分弯和直两种。⑶整形锉

修整工件上的细小部分。成组、成套使用。

3、规格 ⑴尺寸规格

圆锉——断面直径

方锉——边长

其他锉刀——长度

异形锉、整形锉——令长

4、锉刀的选择

粗——铜、铝等软金属及加工余量大，精度低和表面粗的工件。细——钢、铸铁及加工余量小，精度要求高和表面粗糙度低的工件。油光锉——最后修光工件表面。

5、锉削的操作要点

⑴保持正确的操作姿势和锉削速度。40次/min ⑵锉削时两手用力要平衡，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损。

实训要求

学习讲解钳工安全操作规程。3-2 錾削

一、錾削

用锤子打击錾子对金属工件进行切削的加工方法。是一种粗加工。

平面度可控制在0.5mm之内。

主要用于不便于机械加工的场合。如清除毛坯上的多余金属、分割材料、錾削手面及沟槽。

1、錾削工具

⑴錾子

是錾削用的刀具，一般碳素工具钢锻成。由切削部分、錾身、錾头构成。

常用有扁錾——切削部分扁平。用于錾削平面、分割材料及去毛边。

尖錾——切削刃比较短。两侧面狭小。用于錾削沟槽及分割曲线形板料。

油槽錾——切削刃很短，并呈弧形，切削部分弯曲形状。用于錾削润滑油槽 ⑵锤子

敲击工具。由锤头、木柄、楔子三部分组成。规格是其质量大小。0.25、0.5、1kg等几种。

应用示意详见书P40页 图3-13-15

2、錾削角度

錾子与工件之间形成的适当角度。

⑴楔角β。錾子前刀面与后刀面之间的夹角。

小——省力、刃口薄、容易崩刃。大——费力、便面不易平整，不易损刃。

⑵后角α。錾子后刀面与切削平面之间的夹角。

⑶前角γ。錾子前刀面与基面之间的夹角越大，越省力。

3、錾削的操作要点

⑴正确使用台虎钳，手柄不可加套管式用手锤敲打，工件夹在钳口中间。⑵錾削时保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、狠”

⑶起錾从工件的边缘夹角处轻轻的起錾。

⑷当錾削距尽头10-15mm时，必须调头錾去余下的部分，防止边缘崩裂。

安全生产注意事项 P42 集体朗诵。3-3 孔加工

分为两类：

1、用麻花钻等在实体材料上加工孔；

2用扩空钻、锪钻和铰刀等对工件已有的孔进行再加工。

一、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。常在钻床上进行。钻头在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，易抖动，加工精度低。

钻头的种类有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。

1、麻花钻

应用范围广。

它主要用来在实体材料上钻削直径在0.1-80mm的孔。⑴组成

一般用高速钢淬水后制成。

由柄部、颈部、工作部分组成。

① 柄部

是钻头的夹持部分。

有直柄（ø小于13mm）、锥柄（ø大于13mm）两种。② 颈部

加工时退刀槽。规格、材料、商标在此。

③工作部分

由切削部分和导向部分组成。

1﹚、切削部分

两个刀瓣。

由五刃—两条主切削刃、两条副切削刃和一条 棒刃。

六面——两个前刃面、两个后刃面和两个副后刃面组成。2﹚、导向部分

用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁重磨时可作为切削部分的后备。

2、钻削用量的选择

⑴钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称。① 切削速度V m/min 指钻孔时钻头直径上一点的线速度。② 进给量f 指主轴每转一周，钻头对工件沿主轴线的相对移动量。min/r ③ 背吃刀量

指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削D/2.⑵钻削用量的选择

选用原则：在允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当进给量f受表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑选较大的切削速度。

① 背吃刀量的选择

直径ø﹤30mm，一次钻出。

直径ø﹥30-80mm，分两次钻。

第一次用（0.5-0.7）D，可提高钻孔质量，减少轴向力，保护机床和刀具。

② 进给量的选择

空的尺寸精度，表面粗糙度要求高；小孔、深孔，钻头细长。选择较小的进给量。③ 钻削速度

根据经验、查表选取。

3、钻孔用切削液

钻头在半封闭状态下工作，摩擦严重，散热困难。切削液是为了延长钻头 寿命和提高切削性能，以冷却为主。

4、钻孔的操作要点

⑴钻孔前先检查工件加工位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。⑵起钻时，先钻出一浅坑，观察孔位置是否正确。达到钻孔位置要求后，即可压紧工件继续钻孔。

⑶选择合理的进给量，以免造成钻头折断或发生事故。

⑷选择合适的切削液，以延长钻头寿命和改善孔的表面质量。P56 安全生产 集体朗诵

二、扩孔

用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。扩孔背吃刀 D—扩孔后的直径mm。d—扩孔前的直径mm。

1、扩孔的特点

⑴扩孔钻无模刃，避免了模切削刃所引起的不良影响。

⑵背吃刀量较小，切屑易排除，不易擦伤已加工面。

⑶扩孔钻强度高，齿数多，导向性好，切削稳定，可使用较大切削用量（进给量1.5-2倍钻孔，切削速度约为钻孔1/2），提高了生产效率。

⑷加工质量较高，常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。

2、扩孔注意事项

⑴扩孔钻多用于成批大量生产。小批量生产用麻花钻代替，适当减小钻头前角，以防止扩孔时扎刀。

⑵用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5-0.7倍孔径。用扩孔钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.9倍要求孔径。

⑶钻孔后，不改变钻头及机床主轴位置，立即进行扩孔，使钻头与扩孔钻中心重合，保证加工质量。三．锪钻

αp=D-d/2 用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法，称为锪钻。分为：锪圆柱形沉孔；阶梯形孔

锪圆柱形沉孔；头部有导柱

锪平面。

锪孔时容易产生震动，端面或锥面易出现振痕。注意事项：

1、锪孔时进给量为钻孔的2-3倍，切削速度为钻孔的1/3-1/2.2、使用麻花钻改制锪钻时，尽量选用较短的钻头，并适当减少后角和外缘处前角。

3、锪钢件时，应在导柱和切削表面加切削液润滑。

作业：练习册 第三章 钳工基本操作知识 P9-P12 3-3

孔加工

三、铰孔

定义：用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的方法。

如教材P57 图3-46 铰孔

铰刀是精度较高的多刃刀具，具有切削余量小、导向性好、加工精度高等特点。

1、铰刀

⑴铰刀的组成

由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分：

切削部分。作用：切去铰孔余量的任务。

校准部分。作用：有棱角，保证铰孔直径和便于测量，定向，修光孔壁。

为减小铰刀和孔壁摩擦，校准部分磨出倒锥量。

铰刀齿数一般为4-8齿，为测量方便，多采用偶齿数。

见材料P58 图3-47 a、手用（整体圆柱铰刀）b、机用

⑵铰刀的种类

常用高速钢或高碳钢制成，使用范围较广，其分类及构造特点。见P58 表 3-18.铰孔后孔径有时可能收缩或扩张，通过试铰，按实际情况修正铰刀直径。

2、铰削用量

⑴铰削余量2ap 指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量，余量应适中。

余量大：尺寸精度降低，表面粗糙度增大，加剧铰刀磨损。

余量小：上道工序残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。

考虑因素：

孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度、铰刀类型、加工工艺。

一般，粗铰余量0.15-0.35mm 精铰余量0.1-0.2mm ⑵机铰切削速度和进给量

使用普通标准高速钢机铰刀铰孔，切削速度和进给力如下： 材料 切削速度 V(m/min)进给量f（mm/r）钢 4-8 0.4-0.8 铸铁 6-10 0.5-1 铜或铝 8-12 1-1.2 结论：材料越软，速度和进给力越大。

使用切削液：减小摩擦、降低工件与刀具温度、防止产生积屑瘤及工件、铰刀的变形。

3、铰孔的操作要点：

⑴工件夹正，用力均衡，按顺时针方向铰削。⑵手铰时变换停歇位置，避免同一处振痕。⑶进退不能反转，防止刃口磨钝和孔壁划伤。⑷注意清除刀齿上的切屑。

⑸如果铰刀被卡住，不能反转，应取出铰刀，清除铁削，加切削液后再铰。⑹机铰时，应使工件一次性进行钻、扩、铰，保证加工位置，完成后铰刀退出再停车，防止孔壁拉伤。

⑺铰小尺寸锥孔时，以小端直径钻出底孔，用锥铰刀铰削；尺寸和深度大的圆锥孔，先钻出阶梯孔，再用锥铰刀铰削。

安全生产，P60 集体朗诵

四、孔加工方案及复合刀具

1、孔加工方案

我们学习学习了孔加工的常用方法、原理及可达到的精度和粗糙度。要满足设计要求，一种方法达不到要求，要选用两种以上的加工方法。要考虑的因素有：工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度。

2、孔加工复合刀具

由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体。

优点：节省时间，保证各加工面间的位置精度，可以提高生产率，降低成本。

分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。同类工艺复合刀具 ：复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀

不同类工艺复合刀具：钻-扩复合刀具、钻，扩，铰复合刀具、钻，扩，锪复合铰刀

再次学习强调以下事项：

一、实训教学要求

(一)、着装要求

1、着统一实训服并扣好，里面的衣服不得外露，裤腿不得高挠。

2、禁止穿背心、短裤、拖鞋、凉鞋和高跟鞋。

3、双手不得佩戴饰物（戒指、手镯、手绳），项链、围巾不悬露。

4、女生不得披散头发，从事旋转机械操作的女生应挽紧头发并将头发盘入帽内。

（二）、集合要求

1、按军训队列要领迅速集合整队。

2、点名或报数。

3、讲解本次实训课的内容及要求。

4、实训结束后亦应集合、点名或报数，并对本次实训课进行讲评，然后列队离开。

（三）、行走要求

1、按规定路线靠右列队行进。

2、途中不得玩笑打闹或互相追逐。

（四）、实训要求

1、学生应服从老师的安排有序操作。

2、操作中应严格遵守本专业（工种）的安全操作规程，禁止违章作业。

3、在实训过程中，严禁抽烟、打闹、玩手机、窜岗、上厕所或做其他与学习无关的事情，更不准动用实训工量具互相攻击或伤人。

4、禁止干私活或制作枪支、刀具等危险品。

二、钳工安全操作规程

1、上班时，应穿好工作服，不得敞胸露怀或赤身操作，不得穿拖鞋、凉鞋；

2、工作前，应对所需使用的工具、器具及设备进行安全检查；

3、使用台虎钳，手柄不得用套管加力或用手锤敲打，所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3；

4、使用手锯、锤刀、刮刀、錾子等工具，不可用力过猛。錾子有卷边或裂痕，不得使用，顶部有油污要及时清除；

5、使用手锤、大锤，不准戴手套，锤柄、锤头不得有油污。打大锤时，在大锤运动范围内严禁站人，禁止大小锤互击；

6、錾削时，要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢做錾子；

7、锯削时，锯条应适当张紧，用力要均匀，以免锯条折断伤人，工件将锯断时，应用手或支架拖住；

8、使用活动扳手时，扳口尺寸应与螺帽尺寸相符，不得在手柄上加套管；

9、使用砂轮（手提砂轮——角向磨光机、打磨机），应戴防护眼镜，并站在砂轮的斜侧面操作，禁止两人同时公用一片砂轮；

10、检修设备，应停机、断电、挂牌；

11、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。娶放垫铁时，手指应放在垫铁的两侧；

12、在手动葫芦吊起的部件下检修、组装时，应将手链打结保险，并必须用方木或支架等垫稳；

13、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用汽油。（从防火及使用常用煤油）。用过的棉纱、布头、油纸等应用收集在金属容器内；

14、检修设备完毕，应使所有的安全防护装置、安全阀、爆破片及各种声光信是恢复到正常状态。

三、学习《钳工工艺》实训指导书的内容

（一）、课程内容

1、钳工入门

2、常用量具

3、划线

4、錾削和热处理

5、锯削

6、锉削

（二）、考核办法及标准

具体考核内容和赋分办法表

（三）实训组队

（四）、工具管理

四、实训指导书，实训报告的填写。

12、13页

五、这段时间实训情况的总结。

六、实训凹凸件的制作顺序及要求

1、划线、锯削、锉削，做好第一条长边。

2、划线、锯削、锉削，第二条垂直边，保证平直并与第一条边垂直。

每一步必须经老师（指导老师）检查合格后再进行下一步。

3、做好相互垂直的两条边以后到划线，（全部线条）从线外下锯，进行锯削、锉削，依次做好第三、第四条边，确保长宽尺寸，保证每条边的加工余量。

4、钻两个锯削孔，锯掉左右两块，制作凸出部分，锉削达到尺寸，保证中心点和尺寸。

六、再次强调课本上关于“安全生产”的内容，是以后必须要做到和注意的，是非常重要的安全内容。做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）再次强调安全的作用和重要性。

实训 凸件制作

1、划线

⑴做第一条边，用直尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑵做第二条边，用宽座角尺及划针划线；（注意对边加工余量）⑶做第三、四条边，在划线台上用高度游标尺划线。

2、锯削

⑴做第一、二条边时顺线锯削；

⑵做第三、四条边时距线1.5-2mm锯削。

3、锉削

⑴做第一条边时锉削面保证平直及粗糙度要求；

⑵做第二条边时，锉削面不仅平直及满足粗糙度，还要与第一条边垂直； ⑶做第三、四条边时，不仅满足⑴、⑵的要求，还要注意随测量，满足尺寸公差的要求；

4、安全要求

⑴严格按照《钳工安全操作规程》的相关内容进行操作； ⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 划线、锯削训练、锉削练习

1、划线

找到划线基准，以划线基准划出第一条直线

2、锯削

以所划的第一条线为准，顺线进行锯削，注意锯条的安装，锯弓的把握及姿势，用力均匀，尽量锯得平直。

3、锉削 锉刀的选择，姿势要正确。锉削锯削面，做到尽量平直。

4、安全要求

⑴严格遵守《钳工安全操作规程》。⑵严格按照《实训要求》进行。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求； ⑷按照教材相关的工厂提示，文明生产要求做。⑸爱护工器具及设施、设备。

⑹做到“四不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、防止他人被伤害。3-4 螺纹加工

一、攻螺纹

用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。

1、攻螺纹用的工具

⑴丝锥 分手用丝锥和机用丝锥。1）、丝锥的结构 ①柄部

攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。

② 工作部分

分为切削部分：起切削作用；

校准部分：用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

2）、成组丝锥

为减小切削力，将整个切削分配给几支丝锥来承担，通常：M6-M24每组有两支。M6以下和M24以上每组三支。

⑵铰杠

手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。

分为：普通铰杠（固定式、可调式）；丁字形铰杠（固调式、可调式）见书P63 图3-

56、3-57

2、攻螺纹前底孔直径与深孔的确定 ⑴攻螺纹前底孔直径的确定

攻螺纹时，丝锥对金属层是通过挤压进行切削的。螺纹牙顶与丝锥牙底之间要有足够的容屑空间，否则丝锥会被挤压出来的切削箍住、卡死，易造成崩刃、折断和螺纹烂牙。

因此，攻螺纹前底孔直径应稍大于螺纹小径，一般根据工件材料的塑性和钻孔时的扩张量来考虑。对钢和其他塑性大的材料。

D

孔

=D-P 对于铸铁和其他塑性小的材料

D孔=D-(1.05-1.1)P D孔——螺纹底孔钻头直径mm； D——螺纹大径mm； P——螺距mm。

普通螺纹与螺距 见附表4 P243 普通螺纹、英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥管螺纹。

底孔钻头直径：从附表

5、附表

6、附表7选用。P244-245，（要求同学们会查附表，会使用附表）

⑵攻螺纹前底孔深度的确定

攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能攻出完整的螺纹牙，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度计算式为：

H深=h有效+0.7D

H深——底孔深度，mm； h有效——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。例3-6 P64.同学们自己看书。

3、攻螺纹的操作要点

⑴按确定的底孔直径和深度钻孔，孔口倒角，便于丝锥顺利切入。

⑵起攻时，用手掌按住铰杠中部沿丝锥轴向用力加压，另一只手顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀加压，顺向旋进。

⑶当攻入1-2圈时，检查丝锥与工件表面的垂直度，不断校正；切削部分全部进入丝锥时，要间断性地倒转1/4-1/2圈，进行断屑和排屑。⑷攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。⑸攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。

二、套螺纹

用板牙在圆杆或管子上切削除外螺纹的加工方法，称为套螺纹。

1、套螺纹用的工具 ⑴板牙

加工外螺纹的切削工具，用合金工具钢或高速钢制作并经淬水处理。由切削部分、校准部分和排屑孔组成。

⑵板牙架

是装夹板牙的工具。放入板牙后，用螺钉紧固。

2、套螺纹前圆杆直径的确定

套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。

计算公式：d

杆

=d-0.13p d杆——套螺纹前圆杆直径mm；

d—螺纹大径mm；

p—螺距mm。也可从附表8查得 P246

3、套螺纹操作要点

⑴套螺纹前应将圆杆端部倒成半角为15°-20°的锥体，锥体最小直径要比螺攻小径小。

⑵为使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。

⑶切入1-2圈时，要注意检查板牙的端面与圆杆轴线的垂直度。⑷套螺纹过程中，板牙要时常倒转进行断屑，并合理选用切削液。作业：练习册P13 第三节 孔加工

实训 凸件制作

1、锯削

沿所划线距离1-2mm下锯进行锯削。

2、锉削

⑴第二条边不仅平直，还应与第一条边垂直。

⑵做第三条、第四条边不仅平直，还应与第一、二条边平行，垂直，还要保证长、宽尺寸及公差配合。

3、钻孔

在划线的交叉点位置钻ø3孔2个，注意操作，钻头的夹装，防止折断。

4、安全要求

⑴严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑵严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求实训。⑶爱护工器具及设施、设备。按照教材相关的文明生产要求做。

实训 凸件制作

1、通过锯削、锉削，获得较标准的模块，长方形60×40；

2、在划线的交叉点打上冲眼，钻孔ø

33、参照图示，距离线外1-2mm下锯，锯掉工，分别锉削a、b两个平面，使之尺寸为20、40，保证尺寸以后再锯削Ⅱ，锉削c、d两个平面，完成凸件。

4、安全要求

⑴再次重申，不允许同学们将工件带回宿舍，不安全。①工件可能遗失；②工件可能成为不安全器件。

⑵严格按《钳工安全操作规程》进行操作。

⑶严格遵守《实训指导书》课堂纪律和安全文明生产要求进行实训。⑷爱护工器具及设施设备，按照教材相关的文明生产要求做。⑸按规定打扫卫生。

12月3日机电五班（周一）是第四组打扫。3-5 矫正与弯形

一、矫正

定义：消除金属材料或工件不平、不直、或翘曲等缺陷的加工方法。分类：

1、按矫正工件的温度分： ⑴冷矫正 ⑵热矫正

2、按生产的矫正力方法分： ⑴手工矫正 ⑵机械矫正 ⑶火焰矫正 ⑷高频热点矫正

而钳工常用的手工矫正，是将材料或工件放在平板、铁钻、台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等方法进行矫正。补充两个概念：

1、弹性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，主外力消除后能够恢复的变形；

2、塑性变形：工件或材料在外力作用下产生变形，当外力消除后不能够恢复的变形。

矫正的实质就是让金属材料产生新的塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形，所以只有塑性好的材料才能进行矫正。

冷作硬化：矫正后的金属材料表面硬度提高、性质变脆。在下道工序加工困难时，应进行退水处理。

1、手工矫正的工具

⑴手板、铁钻、台虎钳。矫正板材、型材、工件的基座。

⑵锤子：一般材料——钳工锤；已加工面、薄钢件、有色金属用铜锤、木锤、橡胶锤。⑶抽条或拍板

抽条——条状薄板料弯成简易手工工具，抽打较大面积的板料； 拍板——用质地较硬的 木制成，敲打板料。⑷螺旋压力工具，矫正较大的轴类工件或棒料。

2、矫正方法

⑴延展法。用于金属板料及角钢的凸起、翘曲等变形的矫正。① 板料中间凸起的矫正

中间凸起中间材料变薄引起，矫正时锤击板料边缘，使边缘材料延展变薄，使厚度趋于一致，就趋于平整。

按箭头所示方向，由外向内，力量由重到轻，锤击点由密到稀，进行矫正。② 板料边缘呈波纹形而中间平整的矫正，按箭头所示方向，从中间向四周锤击，锤击点逐渐变稀，力量逐渐减轻，反复多次，直致平整。

③ 板料对角翘曲矫正，沿另外没有翘曲的对角线锤去，使其延展而矫正。④ 铜箔、铝箔的矫正 a、平整的木板推压材料 b、用木锤或橡皮锤锤去

⑤角钢的变形 见书P68 图3-71 ⑵弯形法：主要用来矫正各种轴类、棒类工件或型材的弯曲变形。

查明弯曲程度（轴装在顶尖上）和部位，用锤子连续锤击凸起部位；用压力机在轴突出部位加压。

⑶扭转法：用于矫正条料的扭曲变形。

⑷伸张法：用于矫正各种细长绒料的卷曲变形。P68 矫正注意事项 全班集体朗读

二、变形

定义：将坏料（如板料、条料或管子等）弯成所需要的形状的加工方法。弯形是使材料产生塑性变形实现的，只有塑性好的材料才能进行弯形加工。弯形时：外层材料伸长

内层材料缩短 中间一层材料长度不变——中性层

其截面面积保持不变

越接近表面，变形越严重，越容易出现外表面拉裂或内表面压裂现象 外层材料变形的大小取决于弯形半径的大小，越小，外层材料的变形越大。

临界半径：弯形半径大于2倍材料厚度

如果小于临界半径，采用多次弯形，其间进行退水处理或加热。

1、弯形前坏料长度的计算

按中性层的长度进行计算，但弯形后，中性层一般不在材料正中，而是偏向内层材料一边。

实验证明：中性层的实际位置与材料的弯形半径r和材料厚度t有关。P69 表3-22中性层位置示数x 表中可以看出，r≥16t时，中性层在材料中间.一般情况下,为简化计算,当r/t≥8时，取x0=0.5计算。

圆弧部分中性层长度的计算公式：

A=π(r+ x0t)α/180°

A—圆弧中性层长度，mm；

r——内弯形半径，mm；

x0—中性层位置示数； t——材料厚度，mm；

α——弯形角，（°）；

内面弯成不带圆弧的直角制件时，采用检验公式：A=0.5t计算。P70 例3-

7、3-8同学们自己看一下，比较简单。批量生产时，用试弯方法确定坏料长度，避免成批废品。

2、弯形方法

冷弯、热弯。

有弹性变形存在，应多弯一些。⑴板料弯形

一般在台虎钳上进行。复杂的要制作特制工装进行。

⑵管子变形

小于ø12mm用冷弯法，在弯管工具上进行。大于ø12mm用热弯法。临界半径：4倍管径。作业：《练习册》P14-15.螺纹加工

实训 凸件两M8孔的加工

1、划线

从底边距10mm划线，再从两端距15mm划线，两孔距30mm，在交叉处打上样冲眼。

2、钻孔

在样冲眼处钻孔ø6.7mm，注意防止钻头折断。

3、攻丝

用M8的成组丝锥，先用头攻攻丝，再用二攻清理一次，注意丝锥与工件垂直，并注意断屑，防止丝锥折断，按攻丝操作的注意事项进行操作。

4、安全

⑴严格按照《钳工安全操作规程》进行操作。⑵严格遵守《实训指导书》要求实训。⑶按照教材相关安全文明生产要求做。⑷爱护工器具及设施、设备。

5、打扫设备、场地卫生，特别是台钻处的卫生。3-7 刮削

一、刮削的概述

定义：利用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。

1、刮削过程

将工件与标准工具或其相配合的工件表面之间涂上一层显示剂，经过对研，使被刮削工件的高点（较高部位）显示出来，然后用刮刀进行微量切削，刮去较高部位的金属层。这样经过反复地显示和刮削，最后使工件达到预定的加工精度要求（尺寸精度、形状精度及表面粗糙度）。

2、刮削的特点（四小）

刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小和变形小的特点。能够获得很高 的尺寸精度、形状和位置精度。接触精度、传动精度和很小的表面粗糙度值。

3、刮削的作用

刮削后的表面，形成微浅的凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑和减 少摩擦。

因此，机床导轨、滑板、滑座、轴瓦、工具、量具等的接触表面常用刮削的 方法进行精加工。

刮削工作劳动强度大，生产效率低，在机器制造、修理过程中，目前大多采用以磨代利的新工艺。

4、刮削条量

由于刮削每次只能刮去很薄的一层金属，所以工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为0.05-0.40mm，参考表3-

27、P76选取。

5、刮削种类

刮削分为平面刮削和曲面刮削两种。⑴平面刮削

分为：单个平面——平板、工作台等。

组合平面——V型导轨面、燕尾槽面等。

⑵曲面刮削

包括内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花等过程。各步骤的目的、方法及要求见教材P76表3-28.二、刮削工具

1、刮刀

是刮削的主要工具，有平面刮刀和曲面刮刀两类。⑴平面刮刀

用T12A钢或焊接高速钢或硬质合金头。有直头刮刀、弯头刮刀，分为粗刮刀、细刮刀、精刮刀。⑵曲面刮刀 用于刮削内曲面，有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀。

2、校准工具

用来研点和检查被刮面准确性的工具。

常用的有：校准手板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的 专用校准型板等。

3、显示剂

作用：显示工件误差的位置和大小。⑴显示剂的用法

干稀适当，粗刮时稀些，精刮时干些，粗刮时浮在校准工具上，精刮时涂在工件表面上。⑵显示剂的种类

主要有红丹粉和蓝油两种。

① 红丹粉

铅丹：氧化铅、桔红色 铁丹：氧化铁、红褐色 用于钢和铸铁工件。② 蓝油

用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成，深蓝色用于精密工件和有色金属 及其合金工件。

⑶显点的方法

① 中、小型工件在校准平板上推研，压力均匀，工件超出平板部分小于工件长度的1/3.② 大型工件的显点是平板在工件被刮面上推研，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1/5.③ 形状不对称的工件的显点是推研时应在工件某个部位托或压，用力大小适当、均匀。

三、刮削精度的检验

用25×25mm正方形柜内的研点数检验。各种不同的精度要求，研点数，不一样。P80 安全生产 全班集体朗读 3-8研磨

一、研磨

定义：用研磨工具（研具）和研磨剂从工件表面磨掉一层极薄的金属，使工件表面获得精确的尺寸，形状和极小的表面粗糙度值的加工方法。

1、研磨特点及作用 ⑴减小表面粗糙度值；

⑵能达到精确的的尺寸精度和形状精度；

⑶加工方法简单，不需复杂设备，但加工效率低。⑷能延长零件使用寿命。

各种加工方法，研磨粗糙度值最小，最小可达0.012mm，0.001-0.005mm。

2、磨余量

研磨是微量切削，固此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在 0．005-0.030mm之间比较合适。

可参照教材P80,表3-33，表3-34，表3-35.二、研具

是保证被研磨工件几何形状精度的重要因素，对研具材料、精度、和表面粗 糙度都有较高要求。

1、研具材料

硬度比被研磨工件低，组织细致均匀，具有较高的稳定性和耐磨性，有较好的嵌存磨料的性能。常用的有： ⑴