车工工艺与技能训练教案(项目1)（精选多篇）

第一篇：车工工艺与技能训练教案(项目1)

车工工艺与技能训练

教 案

广汉职业中专学校 刘燕飞

2014年9月

教学课题： 绪论、车床

教学目的： 了解车工工艺、车床的各部分作用 教学重点、难点： 车床的传动系统

教学课时：2学时

授课方法： 讲授法、观察法

教学参考书及教具（含电教设备）： 教学课件

教学内容

一、绪 论

复杂的机器有很多零件装配而成。不同的零件要有不同工种的工人加工而成。有精密铸造或冷挤压（无屑加工），但绝大多数零件离不开金属切削加工，车削加工就是其中一种。

1、车削加工

就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。

2、内容：

二、车 床

1、车床的各部分作用

2、车床的传动系统

布置作业：

1、简述车削加工的工作内容

2、简述车床的各部分作用

教学课题： 车削运动和切削用量

教学目的： 掌握车削运动和切削用量基本概念

教学重点、难点： 概念的理解及计算 教学课时：2学时

授课方法： 讲授法

教学参考书及教具（含电教设备）： 教学课件

教学内容：

§1.2 车削和切削用量的基本概念

一、车削的基本概念

1.车削运动

主运动：工件的旋转运动，进给运动：车刀的直线运动主运动——机床的主要运动，消耗主动力。车削时的旋转运动。

进给运动——去除多余材料的运动，刀具的运动。

2.工件上形成的表面

（1）已加工表面 工件上刀具切削后产生的表面（2）过渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面（3）待加工表面 工件上有待去除的表面

二、切削用量的基本概念 1.切削深度（αp）

工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离，也就是车刀进给时切入工件的深度（单位：mm）公式： ap=dw-dm/2 dw待加工表面直径 dm已加工表面直径

（单位：mm）2.进给量（ƒ）

工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离。他是衡量进给运动大小的参数。（单位：mm/r）

纵向进给——沿车床床身导轨方向

横向进给——垂直于车床床身导轨方向

3.切削速度（vc）

在进行切削加工时，刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度，（车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开直线长度。）假设切屑没变形或收缩

公式： vc= πdn/1000 或vc=dn/318 d——工件直径,mm n——主轴转速，r/mm vc——切削速度，m/min 例：车削直径d=60mm的工件外圆，车床主轴转速n=600r/min.求切削速度vc。（113m/min）注：应取符合机床铭牌上

布置作业：教材P33 3题 4题

教学课题：车刀 及其刃磨

教学目的：

1、掌握车刀切削部分的几何角度

2、掌握车刀的用途

教学重点、难点： 车刀的角度及选择

教学课时：2学时

授课方法： 讲授法、观察法

教学参考书及教具（含电教设备）： 机械课件 教学内容：

§ 1.2 车刀及其刃磨

1.车刀的种类

2.车刀的用途（见绪论图）

（1）90˚车刀（偏刀）车外圆、阶台和端面（2）45˚车刀（弯头车刀）车外圆、端面和到角（3）切断刀 用来切断工件或在工件上切槽（4）内孔车刀 用来车削工件的内孔（5）圆头刀 用来车削圆弧面或成形面（6）螺纹车刀 用来车削螺纹

4.硬质合金可转位（不重磨车刀）

近年来在国内外大力发展和广泛应用的先进刀具之一。刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上。当一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即可继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。（形状多样）

二、车刀的角度及其初步选择 1.车刀的组成

（1）前刀面 刀具上切屑流过的表面。

（2）后刀面

分主后刀面和副后刀面。与过渡表面相对的刀面称主后刀面；与已加工表面相对的刀面叫副后刀面

（3）主切削刃

前刀面和主后刀面的相交部位，担负主要切削工作。

（4）副切削刃

前刀面和副后刀面的相交部位，配合主切削刃完成少量的切削工作。

（5）刀尖

主切削刃和副切削刃的联结部位。为了提高刀具强度将刀尖磨成圆弧型或直线型过渡刃。一般硬质合金刀尖圆弧半径rε=0.5~1mm。

（6）修光刃

副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。须与进给方向平行，且大于进给量。

2.确定车刀角度的辅助平面

（1）切削平面

通过切削刃上某选定点，切于工件过渡表面的平面。

（2）基面

通过切削刃上某选定点，垂直于该点切削速度方向的平面。

（3）截面

通过切削刃上某选定点，同时垂直于切削平面和基面的平面

3.车刀的角度的主要作用

车刀切削部分共有6个角度：前角（γо）、主后角(αо)、副后角(αо′)、主偏角(κr)、副偏角(κr′)和刃倾角(λs)。以及两个派生角度：契角（βo）和刀尖角(εr)。在截面内测量的角度：

（1）前角（γо）

前刀面和基面的夹角。影响刃口的锋利和强度，切削变形和切削力。大，锋利、减少切削变形、切削省力，切屑顺利排出。负（小），增加切削刃强度，耐冲击。（2）后角(αо)

后刀面和切削平面的夹角。在主截面内的是主后角（αо），在副截面内的是副后角(αо′)。主要减少车刀后刀面与工件的摩擦。

规定：与相应的平面夹角小于90度时为正，反之为负 在基面内测量的角度有：

（3）主偏角(κr)

主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。改变主切削刃和刀头的受力和散热。

（4）副偏角(κr′)

副切削刃在基面上的投影与背离进给运动方向间的夹角。减少副切削刃与工件已加工表面的摩擦。在切削平面内测量的角度：

（5）刃倾角(λs)

主切削刃与基面的夹角。控制排屑方向，负值时，增加刀头强度和保护刀尖。

派生角：

（6）契角（βo）在主截面内前刀面和后刀面的夹角。

βo=90˚-（γо+αо）（7）刀尖角(εr)主切削刃和副切削刃在基面的投影间的夹角。

εr=180˚-（κr+κr′）

4.车刀角度的初步选择（1）前角（γо）

A.工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，前角小。

B.粗加工，前角小；精加工，前角大。

C.车刀材料的强度、韧性较差，前角小；反之，前角大。（2）后角(αо)

A.粗加工，前角小；精加工，前角大。B.工件材料软，前角大；工件材料硬，前角小。副后角与主后角一般情况下相等。（3）主偏角(κr)

加工阶台轴时，等于或大于90度；中间切入时45度到60度（4）副偏角(κr′)

一般采用6到8度，中间切入时取45度到60度。（5）刃倾角(λs)

一般车削时为0度；粗车时为负；精车时为正。

三、常用车刀的材料 1.必须具备的基本性能：（1）硬度（2）耐磨性（3）强度和韧性（4）耐热性（5）工艺性 2.常用材料

（1）高速钢 w18cr4v(18-4-1)w6mo5cr4v2(6-5-4-2)（2）硬质合金：

K类（钨钴类）碳化钨（wc）和钴 YG3，YG8，YG6 P类（钨钛钴类）碳化钨（wc）、碳化钛（TiC）和钴 YT5，YT15，YT30 M类 [钨钛钽（铌）钴类] P类加TaC或NbC而成。布置作业：教材P33 5题

教学课题： 切削过程及其控制

教学目的： 了解金属切削过程，正确刃磨车刀和合理使用车刀

了解切削液的用途

教学重点、难点：金属切削过程分析、切削液的选择 授课方法：讲授法

教学参考书及教具（含电教设备）：

教学内容 ：

一、切削的形成（1）切削过程：

切削时，在刀具的切削刃的切割和前刀角的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形，剪切滑移而变成切屑。（2）切屑的类型

① 带状切屑：车削加工塑性金属时因切屑厚度太小、切屑速度高、前角大（不利于加工、容易发生事故）。② 挤裂切屑：切削速度低、切削厚度大、前角小（粗车）。③ 崩碎切屑：切削脆性金属时，材料塑性小。

二、切屑收缩

在切削过程中，被切金属层经过滑移变形出现的长度缩短、厚度增加的现象。

ε=LC/LCh=ach/ac>1 LC ac——切削层 LCh ach——切屑

三、积屑瘤

用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属，有时在车刀前刀面上近切削刃处牢固地粘着一小块金属。

1、形成

由于摩擦，切削和前刀面之间产生很大的压力和很高的温度；当温度和压力条件适当时，产生大的摩擦力。当摩擦力大于切削内部的结合力时，切屑底层的一部分金属就“冷焊”在前刀面上近切削刃处。

2、对加工的影响

① 保护刀具：硬度为工件材料的2~3倍，代替切削刃（刀尖）切削，保护切削刃和前刀面，减少了刀具的磨损。

② 增大实际前角：增大至30°~35°，因而减少切削的变形。降低了切削力、③ 影响工件表面质量和尺寸精度

积屑瘤不稳定.时大时小，一部分被切屑带走，一部分嵌入工件已加工表面，使工件表面形成硬点和毛刺，表面粗糙度大。当积屑瘤增大到切削刃之外时，改变切削深度，影响尺寸精度。3．切削速度对积屑瘤的影响

切削速度低速 不产生 切削速度中速 最易产生

切削速度高速 不产生

因此精加工时，应用高速避免产生积屑瘤。

四、加工硬化

由于切削刃不是绝对锋利的，因此工件表面一层很薄的金属切除不了，产生变形。另一方面，加工表面的弹性复厚，并与后刀面产生摩擦，使表面硬度提高。

会使下道工序的刀具加快磨损，甚至难以切削；因此，应尽量减少刃口圆弧半径。

五、切削力

切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。

分解：

六、削热和温度

1、来源和传散

来源：变形与摩擦消耗的功转化为热能。传散：工件、刀具、切削（主要）周围介质

2、影响切削温度的因素

① 刀具角度：前角对切削温度影响较明显↑，切削温度↓；主偏角大，切削温度↑。② 切削用量：

③ 工件材料：强度和硬度高，温度小。

3、影响切削力的因素

① 刀具方面

前角 大 切削力 小

主偏角 大 切削力 Fy小Fx大 刃倾角 改变合力Fr及合力Fxy的方向

刃倾角为正 切削力为负 Fy大 Fx小

刀尖圆弧半径 0.25-1时Fy增大 ② 切削用量方面

切削深度和进给量 F不变ap大一倍Fz大一倍

ap不变F大一倍Fz大70%-80% 切削速度 大 切削力 小

4、计算

① 主切削力近似公式 铸铁 Fz≈1000*ap*f(N)钢料 Fz≈2000*ap*f(N)

② 切削功率计算 Pm=Fz*Vc/60*1000(kw)检验机床与选取电动机功率时

Pm≤PE*η

PE电动机功率 η传动效率=0.75-0.85

二、切削液的作用 1.冷却 2.润滑 3.清洗

二、分类

1.乳化液 乳化油加15-20倍水稀释而成 2.切削油 矿物油，少数采用植物油和动物油

三、选用 1.根据加工性质

（1）粗加工，乳化液。

（2）精加工，极压切削油或高浓度的极压乳化液。（3）孔加工，黏度小的极压乳化液和极压切削油。2.根据工件材料

（1）钢件粗加工，乳化液。精加工，极压切削油。

（2）脆性金属，可用黏度小的煤油7%—10%的乳化液，一般不加。

（3）有色金属，煤油和黏度小的切削油，镁合金用压缩空气 3.根据刀具材料

（1）高速钢

粗加工，极压乳化液。精加工，极压乳化液和极压切削油。

（2）硬质合金 一般不加，也可用切削液（乳化液）

布置作业：教材 P33 6题、7题、8题

第二篇：车工工艺与技能训练

车工工艺与技能训练 学后测评参考答案

项目1 车床简介

任务一 认识车床

1．答：车床主运动是指工件的旋转运动；车床进给运动是指刀具的移动。

2．答：纵向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线平行；横向进给运动是指刀具的移动与工件旋转轴线垂直。

3．答：车床的种类有卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床等。4．答：专门化的车床有凸轮轴车床、曲轴车床、铲齿车床等。

任务二 认识卧式车床

1．答：卧式车床可用于加工各类轴类、套类和盘类零件等，包括外圆柱面、端面、沟槽、圆锥面、钻中心孔、钻孔、铰孔、内圆柱面（内孔）、螺纹、成形面、滚花。2．答：CA6140 型卧式车床的主要部件有：

（1）床身。功用：是用来安装车床的各个主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。（2）主轴箱。功用：是将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上夹具盘带动工件回转，实现主运动。

（3）进给箱。功用：是将主轴通过挂轮箱传递来的回转运动传给光杠或丝杠。（4）溜板箱。功用：是将光杠或丝杠的回转运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。（5）刀架。功用：是装夹车刀并使车刀作纵向、横向或斜向运动。（6）尾座。功用：是用顶尖支承工件，或安装钻头等孔加工刀具进行加工。

（7）挂轮箱。功用：配换不同齿数的挂轮(齿轮)，可改变进给量或车螺纹时的螺距(或导程)。3．答：两顶尖装夹工件时需要用到前后顶尖和鸡心夹头等附件。

项目2 车刀

1．答：刀头一般有前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。2．答：车刀的主要角度有：

（1）前角（γ0）：其主要作用是使刀刃锋利，便于切削。

（2）后角（α0）：其主要作用是减小车削时主后刀面与工件的摩擦。

（3）主偏角（Kr）：其主要作用是可改变主切削刃、增加切削刃的长度，影响径向切削力的大小以及刀具使用寿命。（4）副偏角（'：其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工r）表面的精糙度。（5）刃倾角（λs）：其主要作用是控制切屑的流出方向。

3．答：在主剖面中测量的角度有前角（γ0）和后角（α0）；在基面中测量的角度有主偏角（Kr）和副偏角（'r）；在切削平面中测量的角度有刃倾角（λs）。

4．答：根据用途分类，车刀的种类有端面车刀、外圆车刀、切断刀、螺纹车刀和内孔车刀等。

项目3 切削用量

1．答：切削运动就是在切削过程中，刀具与工件间的相对运动。可分为主运动和进给运动。2．答：主运动是直接切除切屑所需要的基本运动，在切削运动中速度最高、消耗功率最大。进给运动是由机床或人力提供的运动，与主运动相比，其速度较小，消耗功率也较小。3．答：在切削加工过程中，工件上产生不断变化的表面有：待加工表面、已加工表面和过渡表面。

4．答：切削用量三要素就是指完成切削加工过程中的切削速度、进给量和背吃刀量。5．答：切削速度为：c

dn1000≈176（m/min）。

项目4 切削液

1．答：切削液是一种用在金属切削加工过程中，用来冷却和润滑刀具和工件的工业用液体。2．答：切削液有润滑、冷却、清洗和防锈等作用。

3．答：使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，一般采用油基切削液或乳化液。高速切削时，由于发热量大，宜采用水基切削液。油基切削液会产生较多油雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，影响加工质量，增大刀具磨损，因此不易使用。

项目5 车床使用安全知识

1．答：文明生产是工厂管理一项十分重要的内容，它直接影响产品质量的好坏，影响设备和工具、夹具、量具的使用寿命，影响操作工人技能的发挥。所以，从开始学习基本操作技能时，就要养成良好的文明生产习惯，严格做到文明生产。

2．答：车刀磨损后，要做到及时刃磨，因为用磨钝的车刀继续切削会增加车床负荷，甚至损坏机床。

3．答：工作中需要变速时，必须先停车；变换走刀箱手柄位置要在低速时进行；使用电器开关的车床不准用正、反车作紧急停车，以免打坏齿轮。

项目6 车外圆、端面和倒角

任务一 外圆车刀的认识、刃磨及安装 1．答：90°外圆车刀可分为左偏刀和右偏刀。左偏刀的特点是主切削刃在刀体右侧，由左向右纵向进给（反向进刀），一般用来车削工件的端面、左向阶台及外圆；右偏刀的特点是主切削刃在刀体左侧，由右向左纵向进给，来车削工件的外圆、端面和右向阶台。2．答：45°车刀的特点是其刀尖角等于90°，所以刀体强度和散热条件都比90°车刀好，一般用于车端面、倒角及没有台阶的轴类零件外圆的粗加工。

3．答：准备工作包括：（1）设备准备：落地砂轮机；（2）刀具准备：90°外圆车刀（硬质合金）；（3）其他准备：包括金刚笔、万能角度尺和防护眼镜等。4．答：90°外圆车刀的刃磨要求：（1）主、副切削刃必须平直。

（2）前刀面、主后刀面和副后刀面的平面必须光滑平整。（3）刀尖处要磨有圆弧过渡刃。

任务二 车外圆、端面及倒角

1．答：试切法的过程包括：（1）对刀；（2）纵向退刀；（3）横向进刀；（4）试切削；（5）试测量；（6）进刀切削。

2．答：车端面的方法包括：用45°车刀和90°外圆车刀车端面。3．答：游标卡尺可以测量：外圆、厚度、深度、孔径和孔距等尺寸。4．答：测量工件的径向跳动一般选用杠杆百分表或百分表等量具。

项目7 车台阶轴

1．答：车削台阶轴有纵向进给和横向进给两种方式。当台阶轴的第一段长度较短的情况下，可先采用横向进给车削，再纵向进给车削；而当台阶轴的某段长度较长或表面尺寸精度要求较高时，则先采用纵向进给再横向进给车削，以保证台阶端面与工件轴线的垂直度及其表面粗糙度。

2．答：车削高台阶装刀时要求把90°偏刀的主偏角装成93°～95°。3．答：控制台阶轴的台阶长度的方法有：

（1）用钢直尺、样板或卡钳测量，并用车刀刀尖刻线痕控制台阶长度尺寸。（2）利用车床床鞍结合小滑板的刻度盘控制台阶长度尺寸。

4．答：台阶长度一般用钢直尺、深度游标卡尺、内卡钳、量规等测量。

项目8 车内孔

任务一 刃磨麻花钻、钻孔

1．答：标准的麻花钻由刀柄、颈部和工作部分组成。

2．答：麻花钻的主要几何角度包括顶角、螺旋角、前角、后角和横刃斜角。3．答：钻孔时的背吃刀量是麻花钻直径的一半。4．答：直径越小的钻头，应选择越高主轴转速。

任务二 车通孔、台阶孔

1．答：内孔车刀根据刀片固定的形式，可分为整体式内孔车刀和机械夹固式内孔车刀。2．答：通孔镗刀切削部分的几何形状与45º端面车刀相似。3．答：为防止镗刀振动，刀杆伸出的长度应尽可能短一些。

4．答：内孔常用的测量方法包括：内卡钳测量、内径千分尺测量、内测千分尺测量、内径百分表测量和圆柱塞规测量。

项目9 车圆锥

任务一 车外圆锥体

1．操作简单，可加工任意锥角的内、外锥面；只能加工较短的锥面；劳动强度较大；工件表面粗糙度较难控制

2．适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面 3．万能角度尺检测；圆锥套规涂色法检测；角度样板检测；正弦规检测 4．透光法

5．三角函数中的正弦关系

任务二 车圆锥孔

1．转动小滑板法；仿形法；铰圆锥孔法

2．不易观察；不易测量；排屑困难；冷却条件较差 3．大端直径

4．圆锥塞规涂色法检测

项目10 切槽和切断

任务一 车外沟槽和切断

1．答：刃磨切断刀时，应先磨两副后面，必须保证两个副后面平直、对称，以获得两侧副后角、副偏角，同时得到需要的主切削刃宽度；其次磨主后面，保证主切削刃平直，得到合理的主偏角和主后角；最后磨断屑槽和负倒棱，得到合理的前面和前角。

2．答：切断的方法有：直进法切断工件、左右借刀法切断工件和反切法切断工件。3．答：车削外沟槽的方法包括：一次直进法车削、两次直进法车削和多次直进法车削。4．答：精度较高的槽应该采用千分尺测量沟槽槽底直径；用样板和游标卡尺等测量沟槽宽度。

任务二 车内沟槽 1．答：内沟槽车刀的种类有：高速钢整体式内沟槽车刀、硬质合金整体式内沟槽车刀和装夹式内沟槽车刀。

2．答：直进法车削内沟槽的步骤如下：

（1）启动车床，移动刀架，使内沟槽车刀的主切削刃轻轻地与孔壁接触，将中滑板刻度调至零位，确定槽深起始位置。

（2）将内沟槽车刀的外侧刀尖与工件端面轻轻接触，并将床鞍刻度调至零位，以确定内沟槽轴向起始位置。

（3）移动床鞍，使内沟槽车刀进入孔内，此时应观察床鞍刻度盘数值，以便控制内沟槽的轴向位置。

（4）反向转动中滑板手柄，使内沟槽车刀横向进给，并观察中滑板刻度值以确保切至所需内沟槽深度。

（5）车刀在槽底稍作停留，使主切削刃修正槽底降低其表面粗糙度。（6）先横向退刀，再纵向退刀。

3．答：内沟槽的加工方法包括：一次直进法车削、多次直进法车削和用盲孔刀车削。4．答：深度较深的内沟槽一般用弹簧卡钳测量；内沟槽直径较大时，可用弯脚游标卡尺测量；内沟槽的轴向尺寸可用钩形游标深度卡尺测量；内沟槽的宽度可用样板或游标卡尺测量。

任务三 车端面槽

1．答：端面沟槽有：端面直槽、T形槽、燕尾槽、圆弧形槽四种。

2．答：若端面直槽精度要求不要、宽度较窄且深度较浅，通常采用等于槽宽的车刀直进法一次进给车出；如果槽的精度要求较高，则采用先粗车槽两侧并留精车余量，然后分别精车槽两侧的方法。

3．答：车端面T形槽的步骤：先车端面槽，再车外侧沟槽，最后车内侧沟槽。4．答：（1）端面槽外径常用游标卡尺、千分尺及外卡钳等量具进行测量。（2）端面槽内径常用游标卡尺、内测千分尺及内卡钳等量具进行测量。（3）槽深一般用游标卡尺、深度游标卡尺及深度千分尺等量具进行测量。

项目11 车成形面及表面修饰加工

任务一

双手控制法车成形面和修光

1．答：车成形面的常用方法有成形刀车削法和仿形法。

2．答：双手控制法适用于加工精度要求不高的单件、小批量生产的场合。3．答：为保证良好的表面粗糙度，车圆弧表面时应选用圆弧形车刀。4．答：车削完成的成形面一般用锉刀和砂布进行修整抛光。

5．答：用样板检测成形面是通过透光法判断样板与工件之间间隙大小的。

任务二 滚花

1．答：滚花花纹一般有直花纹、斜花纹和网纹三类。

2．答：经过滚花表面加工的零件其作用是为了增大捏手部分的磨擦力，便于拿握和使用，同时使零件表面形状美观。

3．答：滚花刀由滚轮和刀杆组成。滚轮的直径通常为20～25mm。

4．答：滚花时充分浇注冷却液的目的是防止滚轮发热损坏，并能及时清除滚花刀上的铁屑沫。

项目12 车三角形螺纹

任务一 车三角形外螺纹

1．答：三角形螺纹按规格和用途不同，可分为普通螺纹、英制螺纹和管螺纹。2．答：车三角形外螺纹的进给方式有直进法、斜进法和左右切削法。3．答：开倒顺车法的加工步骤如下：

（1）停车拨动机床主轴手柄，选择较低的主轴转速，一般选50～100r/min。（2）依照机床铭牌拨动机床溜板箱手柄，选择所要加工螺距。

（3）主轴正转，移动床鞍及中滑板，轻碰工件外圆，记下中滑板刻度后，退刀离开工件端面5～10mm。

（4）中滑板进刀选择合适的背吃刀量，进刀（倒顺车法是主轴手柄提起使主轴正转）。（5）到退刀位置时，先中滑板迅速退刀，再使床鞍后退（倒顺车法是压下主轴手柄，使主轴反转而使刀具纵向退出）。

（6）重新选择一次背吃刀量，重复前面的操作动作，直到螺纹中径加工至尺寸要求。4．答：三角形外螺纹的中径的测量方法有单项测量法和综合测量法。单项测量法时用螺纹千分尺直接测量其中径；综合测量法测量时用三角形螺纹环规测量其中径。

任务二 车三角形内螺纹

1．答：（1）车削塑性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔＝D－P（2）车削脆性金属时，三角形内螺纹孔径的计算公式为：D孔≈Ｄ－1.05P 2．答：三角形内螺纹车刀安装的注意点包括：（1)刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10～20mm。

（2)刀尖应与工件轴心线等高。如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑；如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。

（3)应将螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖部分进入样板的槽内进行对刀，如图12-10所示，同时调整并夹紧刀具。

（4)装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，如图12-11所示，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而影响加工。3．答：特点为：车平底孔三角形螺纹时，左侧切削刃要磨得短些。4．答：三角形内螺纹的中径一般采用三角形螺纹塞规测量。

项目14 车梯形螺纹

任务一 车梯形外螺纹

1．答：外梯形螺纹车刀刃磨的要求有：（1）粗车刀刀尖角应略小于梯形螺纹的牙型角，一般取29°30′；精车刀刀尖角应等于梯形螺纹的牙型角，即30°。

（2）粗车刀的刀头宽度一般取0.7倍的牙槽底宽；精车刀刀头宽度则应略小于牙槽底宽，为0.9倍的刀宽。

（3）刃磨前刀面时，由于受螺纹升角的影响，梯形螺纹粗车刀应磨出5°～15°的径向前角，而精车时为保证牙型角的正确，径向前角应为0°～5°。

（4）刃磨两侧副后刀面时，由于受螺纹升角的影响，车刀进给方向的后角应为（3°～5°）+ψ(ψ：螺纹升角)，背离进给方向的后角应为（3°～5°）-ψ。2．计算得：量针直径最佳值为2.59mm。3．答：车削梯形螺纹时需要注意以下事项：

（1）安装梯形螺纹车刀时，应使用螺纹角度样板，螺纹车刀角平分线应垂直于工件轴线，这样可使牙型半角对称相等。

（2）粗车外圆时，应检查工件是否会产生锥度。

（3）梯形螺纹车刀两侧切削刃应平直；精车时要求车刀切削刃保持锋利。（4）加工时，为防止开合螺母抬起，应在开合螺母手柄上挂一重物。（5）车梯形螺纹时，要避免三条刀刃同时参与切削，以防发生“扎刀”现象。（6）精车时，为减小表面粗糙度值，应降低切削速度和减少背吃刀量。

任务二 车梯形内螺纹

1．答：35mm 2．答：刀杆式梯形内螺纹车刀的刀杆横截面积较大，车刀的刚性较好，因此这种螺纹车刀能承受较大的切削力。一般在螺纹底孔孔径较大时采用。

3．答：梯形内螺纹一般采用综合测量法，即用梯形螺纹塞规测量或与已加工好的梯形外螺纹进行配合测量。

项目15 车蜗杆

任务一 刃磨蜗杆车刀

1．答：蜗杆粗车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应略小于两倍齿形角，一般为39°30′。（2）为便于左右借刀，车刀刀头宽度应小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）车刀应磨出径向前角，一般为10°~15°。

（4）车刀进给方向后角为（3°～5°）+；而背离进给方向一侧后角则为（3°～5°）-（5）径向后角一般为6°～8°。蜗杆精车刀的几何角度：

（1）车刀两侧切削刃之间的夹角应等于两倍齿形角40°。（2）车刀切削刃要平直、光洁且两侧切削刃对称，刀头不能歪斜。（3）为了保证车出的蜗杆齿形正确，径向前角一般为0°。（4）为保证左、右切削刃切削顺利，两切削刃都磨有较大的前角（2．答：刃磨蜗杆车刀的注意事项：（1）工作服袖口应扎紧，并佩戴防护眼镜。

（2）因蜗杆切削刃较长，刃磨刀面时，双手应稍作左右移动。（3）刃磨中，应对刀具及时进行冷却，以防止刀具退火。

（4）蜗杆车刀的刀尖角必须刃磨正确，对于具有径向前角的蜗杆车刀，可用一种厚度较厚的对刀样板来测量刀尖角，测量时样板水平放置，用透光法检验，这样测量出的角度，即近似等于牙型角。

（5）精磨时，应保证两切削刃对称、平直光洁，刀头不歪斜。3．答：第一步，粗磨蜗杆车刀时选用60氧化铝砂轮（1）粗磨主后刀面，磨出蜗杆车刀的主后角6°～8°。

（2）粗磨两侧副后刀面，磨出蜗杆车刀的刀尖角39°30′和两侧后角（3°～5°）±，且刀头宽度小于齿根槽宽0.2～0.3mm。（3）粗磨前刀面，磨出径向前角10°～15°。第二步，精磨蜗杆车刀时选用80氧化铝砂轮（1）精磨前刀面，使径向前角达到10°～15°。

（2）精磨两侧副后刀面，使刀尖角为40°和两侧后角为（3°～5°）±。（3）精磨前端后面，使主后角为6°～8°。

第三步，用磨石研磨蜗杆车刀各刀面、刀尖和切削刃。

##～20°）断屑槽。0=15°

任务二

车蜗杆

1．答：蜗杆的齿形分成轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。

特点：轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的轴向剖面内为直线，在法向剖面内为曲线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是阿基米德螺线；法向直廓蜗杆在轴向剖面内的齿形为曲线，在法平面内的齿形为直线，在垂直于轴线的端平面内的齿形是延伸渐开线。

2．答：车削模数较小的蜗杆，蜗杆车刀可用对刀样板找正安装。车削模数较大的蜗杆，为了保证牙型角准确，蜗杆车刀可用万能游标角度尺找正进行安装。3．答：蜗杆的车削过程如下：

（1）根据蜗杆齿顶圆直径尺寸和轴向模数，计算车削蜗杆时所需基本尺寸参数。（2）按蜗杆的齿形要求正确安装工件和车刀。

（3）根据蜗杆的轴向模数，应按机床铭牌表调整各手柄至相应位置。根据车床型号不同（CA6140），还应根据要求调整交换齿轮箱内的交换齿轮，调整后交换齿轮比为64﹕100﹕97。

（4）选择合理的主轴转速。

（5）粗车齿顶圆直径，留余量0.2mm。

（6）用左右切削法或分层切削法粗车蜗杆成形，齿根圆直径留0.2mm精车余量，两侧面均留0.2～0.4mm精车余量。（7）精车齿顶圆直径到图样要求。

（8）用蜗杆精车刀，左右借刀精车蜗杆两侧面的同时，中滑板少量进给精车蜗杆齿根圆直径至图样要求。

项目16 车多线螺纹

1．答：多线螺纹的导程与螺距的关系是：L=nP

2．答：多线螺纹轴向分线法的分线原理是：当车好第一条螺旋槽后，把车刀沿螺纹轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。按这种方法只需精确控制车刀轴向移动的距离，就可以完成分线工作。

3．答：圆周分线法有利用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘分线、利用交换齿轮分线和利用分度插盘分线三种。

4．答：多线螺纹的加工过程如下：

（1）粗车第一条螺旋槽时，记住中、小滑板刻度值。

（2）根据多线螺纹的精度要求，选择适当的分线方法进行分线。粗车第二条、第三条„„螺旋槽。如用轴向分线法，中滑板的刻度值应与车第一条螺旋槽时相同。如用圆周分线时，中、小滑板的刻度值应与第一条螺旋槽相同。

（3）采用左右切削法加工多线螺纹时，为了保证多线螺纹的螺距精度，车削每条螺旋槽时车刀的轴向移动量（借刀量）必须相等。（4）最后，按上述1～3步骤精车各条螺旋槽。

项目17 车偏心零件

任务一 在三爪自定心卡盘上车偏心工件

1.答：当外圆和外圆轴线或内孔与外圆的轴线平行而不重合的零件叫偏心工件。2.答：外圆与外圆偏心的零件叫偏心轴。外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。

3.答：在三爪自定心卡盘上车偏心工件适用于加工长度较短、数量较多、偏心距较小的偏心工件。

4.答：精度要求较低的偏心距，用游标卡尺检测；当偏心距的精度要求较高时，用百分表检测。

任务二 在四爪单动卡盘上车偏心工件

1．答：当数量较少，长度较短且形状比较复杂的工件。2．答：样冲眼应打在线上，不能歪斜，否则会产生偏心距误差。

3．答：（1）装夹工件前应先调整好卡盘卡爪，使其中两爪呈对称位置，而另外两爪呈不对称位置，其偏离主轴中心的距离大致等于工件的偏心距。各对卡爪之间张开的距离稍大于工件装夹处的直径，尽量使工件偏心圆轴线处于卡盘中央。

（2）精度要求不高的偏心工件，装夹工件后，使尾座顶尖接近工件，调整卡爪位置，使顶尖对准工件偏心圆轴线，即图18-7中的A点，夹紧工件后移去尾座。（3）工件经找正完毕应将四个爪再拧紧一遍后，便可进行切削。

4．答：在初始切削偏心工件时，进给量要小，背吃刀量要小，等工件车圆后，切削用量可以增加，否则就会损坏车刀或使工件移位。

项目18 车细长轴零件

任务一 认识中心架和跟刀架

1．答：中心架一般用于车削刚性较差的细长轴或直径较粗无法穿入主轴孔的、外圆同轴度要求较高、长度较长的工件。

2．答：耐磨性好的材料通常有球墨铸铁、青铜、胶木、尼龙等。

3．答：工作时滚动轴承与工件一起转动，减小了摩擦，可用作高速车削，但同轴度误差较大，用于车削精度要求不高的工件。

4．答：（1）卡爪夹持工件的长度不易过长，以防产生过定位。

（2）用一夹一顶装夹工件并和中心架或跟刀架一起使用时，必须用百分表校正尾座中心，使其与主轴轴线重合。

（3）车削时，不易选择过高的转速。

（4）车削过程中，必须注意其支撑爪与工件表面的接触状态，并及时调整。（5）各支撑爪与工件的接触压力要适当，防止工件变形。（6）支撑爪严重磨损后，要及时修复或更换。

（7）车削过程中，支撑爪与工件接触处应经常加注润滑油，防止加速磨损支撑爪和损坏工件已加工表面。

任务二 车细长轴零件

1．答：（1）由于零件的自重而引起的细长轴中部下垂，车削时工件旋转，在离心力的作用下使细长轴弯曲变形明显。

（2）车削细长轴时，由于受径向切削分力的作用，加剧了工件的弯曲变形，更容易产生振动，难以顺利进行车削。（3）为减小车削细长轴时的弯曲变形，常采用中心架或跟刀架增加其刚性，安装要求高，调整不方便，辅助时间长。

（4）车削过程中，一次走刀时间长，且产生的振动加剧了刀具的磨损，从而影响零件的几何形状精度。

（5）车削时，产生的切削热使工件温度升高，导致工件伸长，从而使工件产生弯曲变形，甚至会使工件在两顶尖卡住。

2．答：细长轴零件常采用中心架或跟刀架配合卡盘及尾座顶尖，以一夹一顶或两顶尖的方式装夹。

3．答：车削细长轴时，因车削热传导给工件，使工件温度升高，从而导致工件伸长变形，这就叫“热变形”。

4．答：（1）一夹一顶方式装夹细长轴时，先在细长轴左端缠一圈钢丝，再用三爪自定心卡盘夹紧，这样就减小了卡盘和工件的接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，避免夹紧时形成弯曲力矩，此时在切削过程中产生的热变形伸长也能得到及时调整，不会因卡盘夹紧而产生内应力。

（2）把尾座使用的一般顶尖改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。

（3）改变走刀方向，采用反向进给的方式车削，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受轴向拉力，不易产生弹性弯曲变形，同时能使工件达到较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。（4）车削细长轴时，为了减少工件的温升而引起热变形，不论是低速切削还是高速切削，都必须加注切削液充分冷却。

项目19 车薄壁零件

1．答：用三爪自定心卡盘装夹薄壁圆柱零件加工内孔时，夹紧后的工件夹紧力不均衡，在夹紧力的作用下，使零件呈现出三边形。经过车削加工后，三边形内孔被车为圆柱孔，加工完毕松开卡爪后，卸下的工件由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而圆柱孔则变成弧形三边形。若用内径百分表或内径千分尺测量时，可测得各个方向的直径D相等，但实际上已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。

2．答：（1）薄壁零件在夹紧力的作用下容易产生变形，影响工件的尺寸精度和形状精度。（2）因工件较薄，对于线膨胀系数较大的金属工件，在一次装夹中连续加工，持续产生的切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制，精度受到极大影响。

（3）在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

3．答：（1）严格区分粗、精加工的过程。

（2）工艺上尽可能采用一次装夹的方法，即加工完薄壁零件后，将其切下。

（3）为增加装夹接触面，尽量采用开缝套筒或特制软卡爪装夹零件，使夹紧力均匀分布在工件上，减少因夹紧引起的变形。（4）车削薄壁零件时，尽量不使用径向夹紧，而应优先采用轴向夹紧的夹具来减少夹紧引起的变形。

（5）在薄壁工件的装夹部位增加几根特制的辅助支承和工艺肋，使夹紧力作用在肋上，以减少工件变形。

（6）合理选用刀具的几何参数，对于减小切削力和工件热变形能起到重要作用。（7）合理的选择切削用量。

（8）合理选择并充分浇注切削液，起到降低切削温度，减少工件热变形的作用。

第三篇：《车工工艺与技能训练》教案7

车刀刃磨 教案

授课人：尹隆灿 任课班级：2010级数控2班

一、实习教学要求

1.懂得车刀刃磨的重要意义。2.了解车刀的材料和种类。

3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。4.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。

二、教学重点：

外圆车刀的刃磨姿势及刃磨方法 三：教学难点: 外圆车刀的几何角度

四、相关工艺知识

1.车刀的材料（刀头部分）常用的车刀材料，一般有高速钢和硬质合金两类。2.车刀的种类 常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。3.砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。（1）氧化铝砂轮 适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。（2）碳化硅砂轮 适用于硬质合金车刀的刃磨。

砂轮的粗细以粒度表示，一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。粒数愈细则表示砂轮的磨料愈细，反之愈粗。粗磨车刀应选粗砂轮，精磨车刀应选细砂轮。2． 刀的刃磨 现以刀尖角为80°的外圆车刀为例介绍如下：（1）粗磨

①磨主后面，同时磨出主偏角及主后角，见下图a。②磨副后面，同时磨出副偏角及副后角，见下图b。③磨前面，同时磨出前角，见下图c。

（2）精磨

① 修磨前面；

②修磨主后面和副后面； ③修磨刀尖圆弧，见上图d。（3）刃磨车刀的姿势及方法

① 人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。

② 两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。

③ 磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

磨主后面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；磨副后面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。

修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部，见上图d.5.检查车刀角度的方法

（1）目测法 观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。

（2）量角器和样板测量法 对于角度要求高的车刀，可用此法检查，见图3.14。

五、看生产实习图和确定练习刀的刃磨步骤

刃磨步骤：

1.粗磨主后面和副后面。2.粗、精磨前面。3.精磨主、副后面。4.刀尖磨出圆弧。

六、注意事项

1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。

3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。4.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。

5.砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上

来回修整，见上图。6.刀时要求戴防护镜。

7.刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。

9.重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后方可使用。10.结束后，应随手关闭砂轮机电源。

11.刃磨练习可以与卡钳的测量练习交叉进行。

12.车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。

第四篇：车工工艺与技能训练教案项目3 车圆锥

广汉职业中专学校 16级机械专业

项目3 车内外圆锥面

课题：车内外圆锥面

教学目的：

1、掌握圆锥各部分的名称和计算

2、掌握车内外圆锥面的方法 教学重点、难点：掌握车内外圆锥面的方法 教学课时：8课时 授课方法：讲授法，实践法

任务3.1车外圆锥面

一、圆锥的基础知识

（一）、术语及定义 1．圆锥表面

与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段（母线），围绕轴线旋转形成的表面。2．圆锥

由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。3．圆锥的基本参数（1）圆锥角a（2）大端直径D（3）小端直径d 广汉职业中专学校 16级机械专业

（4）圆锥长度L（5）锥度C C=D-d/L

二、圆锥的各部分尺寸计算 1．圆锥半角a/2 tan(a/2)=D-d/2L 例：P58 2.锥度C C=D-d/L 例：P70

（二、）工具圆锥

一、莫氏圆锥0、1、2、3、4、5、6、从大到小

二、米制圆锥 4、6、80、100、120、160、200指大端直径C=1：

（三）、车圆锥的方法 主要有以下五种方法

1． 转动小滑板法 2． 偏移尾座法 3． 仿形法（靠模法）广汉职业中专学校 16级机械专业

4． 宽刃刀车削法 5． 铰内圆锥法

一、转动小滑板法

二、偏移尾座法

三、仿形法（靠模法）

广汉职业中专学校 16级机械专业

（四）、圆锥的检验

一、角度和锥度的检验 1．用万能角度尺

广汉职业中专学校 16级机械专业

2．用角度样板 3．用圆锥量规

圆锥的大、小端直径可用圆锥界限量规来测量。作业：P85 1T 2T 3T 4T 5T

广汉职业中专学校 16级机械专业

项目4 成形面的加工和表面装饰

课题：成形面的加工和表面装饰 教学目的、要求：

1、了解成形面的车削方法

2、正确进行抛光、研磨

3、掌握滚花的技能

教学重点、难点：

1、了解成形面的车削方法

2、正确进行抛光、研磨

3、掌握滚花的技能

教学课时 ：6课时

授课方法： 讲授法、实践法

教学参考书及教具（含电教设备）： 4、1 车成形面的方法

一、双手控制法

数量少或单件时，可采用。（小滑板+中滑板或中滑板+大拖板）单球手柄L=1/2（D+D²-d²）

二、成形法

用成形刀对工件进行加工的方法 1．成形刀的种类 广汉职业中专学校 16级机械专业

（1）普通成形刀 与普通车刀相似，可用手磨，精度低（2）棱形成形刀 由刀头和刀杆组成，精度高（3）圆形成形刀 圆轮形开一缺口

三、仿形法

刀具按照仿形装置进给对工件加工的方法，比较先进。

1． 尾座靠模仿形 2． 靠板仿形

四、用专用工具车成形面

方法较多，在此只介绍用蜗轮蜗杆实现的车刀回旋运动P75

4.2 研磨

一、研磨的方法和工具

研磨外圆时用铸铁套，研磨内孔时用研棒P75

二、研磨工具的材料 广汉职业中专学校 16级机械专业 1． 灰铸铁 较理想的材料，用于淬火钢 2． 软钢 很少用，小于M8的螺纹及小孔 3． 铸造铝合金 研磨铜料 4． 硬木材 研磨软金属

5． 轴承合金（巴氏合金）软金属的精研磨

三、研磨剂

1． 磨料

（1）金刚石粉末（C）（2）碳化硼（B4C）（3）氧化铬（Cr2O3）（4）碳化硅(SiC)（5）氧化铝(Al2O3)2． 研磨液

磨料不能单独用于研磨，须配合研磨液和辅助材料。常用的研磨液有10号机油，煤油和锭子油。作用：（1）使微粉能均匀分布在研具表面（2）冷却和润滑作用 3． 辅助材料

是一种粘度较大和氧化作用较强的混合脂。常用的有硬脂广汉职业中专学校 16级机械专业 酸、油酸、脂肪酸和工业甘油。作用：

使工件表面形成氧化薄膜，加速研磨过程。4、3 滚花

1、花纹的种类

直花纹 斜花纹 网花纹三种

2、滚花刀

单轮 双轮 六轮三种

3、滚花方法

4、滚花的质量分析及注意事项

作业： P99 1T 2T 3T 4T 5T 6T

第五篇：车工技能训练教案

车工技能训练教案 实训课题：零件的工艺分析 实习时数：

4课时

实训目标：

掌握车削零件的工艺分析与制定

实训难点： 零件的工艺制定。实训重点： 零件的工艺分析。实训方法： 讲授 和 演示及练习

实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺 3.刀具：正偏刀、切刀、4.材料准备： Ø35㎜×85㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

4、讲解今天的重点零件的工艺分析。

一、相关知识

在实际的零件加工中，特别是高技能考试操作中的车削加工零件中，零件的表面不会是单一的表面组成。往往会由不同形状，不同 尺寸多个表面。在加工零件除了要进行表面车削外，还要进行其他铣、磨、钳及热处理等工种的加工。因此在车削零件前必须对加工零件进行综合的工艺分析，确保加工零件的加工质量。

加工工艺的制定非常重要，普车加工一般不会用手写下来。往往是操作者根据操作的经验，而边操作边制定加工工艺。加工工艺的好坏，直接关系着生产零件的质量的好坏。当会做事的时候，就看谁的加工工艺制定的合理正确。

1、基准的选择

加工基准是保证加工正确的首要条件，也是各加工表面形状等关系的依据，是各表面的加工和测量依据。一般情况下操作者应选择，设计基准与加工基准、安装基准、测量基准相同。这样可以消除加工的积累误差。保证加工质量。如图：

各表面的设计基准为Ø95h6的两外圆表面所决定的轴线，是各径向尺寸的基准，轴向基准为端面B。

2、工艺基准的选择

在制定工艺加工过程中选择的基准面，称为工艺基准。根据用途不同，工艺基准可分为定位基准、测量基准、和装配基准。（1）定位基准

在加工中，用于工件定位的基准称为定位基准。轴类工件 的定位基准为两端面的中心孔。根据要求轴类零件的表面要求不高的可以选择一个外表面作为定位基准。但毛坯面只能作为一次装夹的定位。

（2）测量基准 测量时所采用的基准称为测量基准。一般有内孔的工件时，应选择内孔为测量基准。因为内孔的加工比外圆要难，所以要加工好内孔尺寸后，才把外圆尺寸加工好。

（3）装配基准 装配时用来确定零件或部件相对位置所采用的基准称为装配基准。

二、定位基准的选择

零件的加工过程中，合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度，尤其是位置精度起着决定性的作用。

1、定位基准分为 粗基准和精基准两种。

用毛坯表面作为定位基准的称为粗基准；用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。

2、粗基准的选择时，应着重考虑以下三方面；

（1）选择不加工表面作为粗基准，这样可以使加工表面与不加工表面之间的位置误差最小。

（2）在有较多加工表面时，应选择毛坯余量最少的为粗基准。这样容易使工件全部加工起来。

（3）选择粗基准的表面应尽可能平整，并有足够大的面积，还要除去飞边、毛刺，使之定位准确、夹紧可靠，避免打刀。（4）粗基准的表面应避免重复使用。粗基准只允许使用一次，否则 将无法保证加工表面间的位置精度。

（5）粗基准表面一般是夹紧受力的面，它应有足够的刚性，不易变形。

3、精基准的选择

应保证工件的加工精度，同时使工件装夹方便、正确、可靠。（1）一般尽可能的选择设计基准为精基准。（2）尽可能使精定位基准与测量基准重合。（3）尽可能使装配基准与精基准重合。

（4）尽可能使基准统一，除第一道工序外，其余的尽量采用同一精基准来加工大多数表面。这一原则对于多道工序、多个工种加工的工件或位置精度要求较高的表面尤其重要。它可减少定位误差，提高加工精度，且全球装夹。

三、加工表面的选择

选择零件各表面加工方法，是拟定零件加工工艺路线的主要任务之一。对待零件的各加工表面，有不同的加工方法，而同一表面有几种加工方法，而不同的加工方法，又具有不同的技术经济效果。选择加工方法，一般是根据经验或查表来确定。一般要考虑几个因素：

1、加工经济指数。

2、工件的结构形状和尺寸大小。

3、工件材料性能和热处理的影响。

4、生产效率。

5、现有的生产条件。

6、个人的操作水平。

四、划分加工阶段

1、一般根据工件的结构形状与精度要求，分为粗、精加工。（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段

（4）光整加工或超精加工阶段

2、确定加工顺序（1）工序（2）安装（3）工位（4）工步

实训要求：

1、合理的选择加工基准，注重定位基准的选择。

2、合理的制定零件的加工工艺路线。

3、充分的利用现有的条件，制定加工工艺。

实训效果：

能合理制定较复杂工件的加工工艺路线。

教学反思：

学生通过训练对加工基准概念初步认识，但在加工过程中，基准的选择应用及基准的过渡，还应加强练习。实训课题：典型轴类工件的工艺分析 实习时数：

4课时

实训目标：

掌握典型轴类零件的工艺分析与制定

实训难点： 典型零件的加工。

实训重点： 零件的工艺分析与工件的尺寸精度。实训方法： 讲授 和 演示及练习

实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺 3.刀具：正偏刀、切刀、4.材料准备： Ø50㎜×10㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

一、技能训练任务 1.技能训练用图

Tr32×12(P6)30 °1.5±0.01233151038106 2.图样工艺分析

（1）工件材料为Ø50×120㎜的45#钢棒料.（2）工件形状为双头的梯形螺纹、带有偏心和圆锥体工件。（3）工件的外圆精度要求较高，应选择两顶的方法进行精加工。（4）工件应分为粗、精加工两个阶段进行加工。

（5）螺纹的粗加工，应保留牙顶宽度在2.5～2.6㎜左右。（6）工件两端面应打A3的中心孔，尽量的保证两中心孔的同轴度。（7）精车外圆时，应采用试车的方法。保证工件的尺寸精度。（8）加工完工件尺寸后，应全面检查所有的尺寸，并去毛刺。

实训要求：

1、注重定位基准的选择，两中心孔的加工质量。

2、确保外圆尺寸精度的控制。

3、粗车的留有精车余量，不宜过多。

实训效果：

提高学生的综合加工能力，重点是工件的工艺分析与加工尺寸控制。教学反思：

通过加工有了，综合加工的基本认识。对综合技能有一定的 的提高。实训课题：零件的尺寸精度与形位精度的控制 实习时数：

4课时

实训目标：

掌握零件的尺寸与形位精度的加工方法

实训难点： 零件的尺寸精度加工。实训重点： 零件的加工练习。实训方法： 演示及练习

实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺 3.刀具：正偏刀、切刀、4.材料准备： Ø50㎜×120㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

一、相关知识

影响工件加工质量因素很多，如工件的装夹方法、车刀的几何参数、切削用量的选择、操作者选用的加工工艺、机床的精度等都会对加工精度产生影响。一般加工精度分为尺寸精度与形位精度。尺寸精度要求较高的零件，它的外表面的粗糙度值应要求较小。尺寸精度与形位精度有一定的关系，但不是绝对的。形位精度要求较高的，不一定尺寸精度要求较高。一般只有尺寸精度的要求，还好对应。一但有形位要求时，加工工艺的选择就应采取相应的措施。对于轴类零件来说，主要是采用两顶的方法。

二、尺寸精度的控制方法 1.正确的分析零件的加工工艺，选择正确的加工路线。2.正确的选用加工基准。轴类零件的加工基准为轴心线上。3.加工零件时，分粗加工与精加工两个阶段，粗车时，留有一定的精车余量。

4.精车时，必须选用试车的方法进行，如：精车余量为0.5㎜时。进刀量，不要一次将余量车去，可第一次车去0.35～0.4㎜，车去一小段后，停下测量再将多余的余量车去。这样能更好的保证尺寸的准确性。

三、形位精度的控制方法 1.加工路线正确的选择。2.选择正确的装夹方法。

3.精加工与粗加工余量留有适当。不能太少。

4.轴类零件一般选择两顶的方法进行精加工的装夹方法。

一、技能训练任务 1.技能训练用图

Tr32×12(P6)30 °33151.5±0.0121038106

实训要求：

1、选用正确的装夹方法。

2、选用合理的加工工艺。

3、将精车与粗车分开，注意加工余量控制。

实训效果：

学会了怎样控制尺寸精度，选用合理的装夹方法。

教学反思：

通过加工练习能正确的掌握精加工与粗加工的方法。基本上能正确的选用合理的装夹方法，确保零件的形位加工精度。

实训课题：典型零件的加工练习实习时数：

4课时

实训目标：

掌握典型零件的车削方法

实训难点： 零件的尺寸精度控制。实训重点： 零件的加工练习。实训方法： 演示及练习实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺、千分尺 3.刀具：正偏刀、切刀、4.材料准备： Ø35㎜×85㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

一、技能训练任务 1.技能训练用图

全部×′

2.工艺分析

（1）备料为Ø30×95㎜

（2）工件为典型的圆锥轴类工件。

（3）外圆尺寸精度的要求较高，形位精度没有要求。（4）外圆锥角度比较大。（5）加工装夹方法可以选择调头的方式进行加工。

（6）加工时，应先加工工件的右端的台阶各部尺寸精度。然后调头定长，再加工外圆锥左端台阶。

实训要求：

1、保证外圆尺寸精度公差。

2、调头时应先定整长。再加工其他尺寸。

3、加工尺寸控制是整个零件的关键。

实训效果：

掌握了加工方法。尺寸精度的控制，不稳定，时好时坏。

教学反思：

加强练习轴类零件的加工，主要加强外圆尺寸精度的控制。

实训课题：螺纹的加工练习实习时数：

4课时

实训目标：

掌握车削螺纹方法

实训难点： 螺纹零件的加工。实训重点： 螺纹车削练习。实训方法： 讲授 和 演示及练习实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺 3.刀具：正偏刀、切刀、螺纹刀

4.材料准备： Ø30㎜×95㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

一、相关知识

螺纹加工是个。要求有比较熟练操作动作，同时要求掌握螺纹各部尺寸的计算知识。是综合性较强的加工方法。1.螺纹的车削原理与车削方法

车削原理 车螺纹时，当工件每转一周，车刀纵向位移量必须等于 所车螺纹的一个螺距(或导程)。2.车削方法

⑴ 直进法 它适用于低速车削螺距小于2㎜及脆性材料的螺纹，也适应于高速车削螺距大于2㎜的螺纹。

⑵ 左右切削法 适用于低速车削螺距大于2㎜的塑性材料的螺纹。⑶ 斜进法，适用于低速车削大螺距的螺纹。

二、螺纹车刀

要车好螺纹，必须正确刃磨和安装螺纹车刀。按照工件的性质，螺纹车刀是成形刀具，因此对它有以下几点要求：

1、对螺纹车刀几何形状的要求

① 车刀的刀尖角应该等于牙形角。如车削普通螺纹〔 三角形）时，车刀刀尖角应等于60°，见图2-3-50所示；车英制三角形螺纹时，刀尖角应等于55°，车公制梯形螺纹，刀尖用应等于30°。

②车刀的径向前角γ应该等于零度。

③ 车刀后角因为螺旋升角的影响应该磨得不同。

车削螺纹时，车刀与工件的相对位置因受螺旋运动的影响，使车刀的工作前角和后角发生了变化，这对车削单头三角形螺纹影响不大，但在车削方牙、梯形、多头螺纹时影响就较大，见图23-51别所示。在切削右螺纹时：

α1=（3°～5°）+τ（2-3-11）

α2=（3°～5°）-τ（2-3-12）式中 α1----车刀左侧的静止后角（刃磨后角）

α2----车刀右侧的静止后角（刃磨后角）

τ― 螺旋升角

（3°～5°）-----工作后角

由于螺旋运动的影响，切削时车刀的前角也发生了变化。见图2-3-52① 所示。如果静止时车刀前角γ=0°，切削右螺纹时，左刀刃上的工作前角为0°+τ；右刀刃上的工作前角为0°-τ。这时右刀刃上的工作前角为负值，切削很不顺利，排屑困难。为了改善切削条件，可将车刀法向（垂直于螺旋线）安装，这时两侧刀刃工作前角都为0°，见图2-3-52 ② 所示；：或在车刀两刀刃磨有较大的前角，见图2-3-52 ③ 所示；或法向装刀并磨有前角，见图2-3-52④所示。④除车削滚珠形螺纹外，车刀的左右刀刃必须是直线。

在实际工作中，当用高速钢车刀低速车螺纹时，如果采用径向前角γ等于零度的车刀见图，切屑排出困难，就很难把螺纹车光。这时可采用有5°～15°径向前角的螺纹车刀见图，便可比较顺利地进行切削，并可以减少积屑瘤现象，能车出表面粗糙度较低的螺纹。但是当车刀有了前角以后，牙形角就会产生变化，见图所示。同时刀刃不通过工件轴心线，因此被切削的螺纹牙形（轴向剖面）不是

直线而是曲线。这种误差对一般要求不高螺纹来说，可以忽略不计。但对牙形角的影响不可忽略，特别是具有较大径向前角的螺纹车刀，其刀尖角必须进行修正，或者粗车螺纹时采用有径向前角的车刀，而精车时采用径向前角为零度的车刀。从图中可看出，具有前角γ的车刀，其刀尖角必须小于前角等于零度时的刀尖角ε，才能车出牙形为α的角度。

三、技能训练任务

1、技能训练用图

M30×2

实训要求：

1、正确的刃磨普通螺纹车刀，并保证牙形角的正确。

2、按图样要求，正确的调整机床手柄，并检验手柄位置是否正确。

3、合理的选择切削用量。按图样要求加工M30×2的普通螺纹。

4、保证外圆尺寸精度的加工。

实训效果：

能按要求调整机床手柄。基本能刃磨螺纹刀具。大部分学生掌握了普通螺纹的加工方法。教学反思：

螺纹刀具的刃磨有待加强，螺纹尺寸的控制，应加强练习掌握。实训课题：梯形螺纹的练习实习时数：

4课时

实训目标：

掌握车削梯形螺纹零件的方法。

实训难点： 梯形螺纹刀具的刃磨。实训重点： 梯形螺纹工件的加工练习。实训方法： 讲授 和 演示及练习

实训准备： 1.机床为普通车床：型号为CD6140A、CDE6140A、CD6136 2.量具：游标卡尺、钢直尺，千分尺 3.刀具：正偏刀、切刀、梯形螺纹刀

4.材料准备： Ø50㎜×120㎜ 数量： 一件/人

实训内容与步骤：

1、清点学生参加实训的人数。

2、检查学生着装是否达到安全要求。

3、强调操作安全及操作的注意事项。

一、相关知识

在圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用 场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

车螺纹时，为了保证齿形正确，车刀的安装一定要正确。若装刀有偏差，即使车刀的刀尖角刃磨的十分准确，加工后的螺纹牙形仍全产生误差。对于三角形螺纹、梯形螺纹，它的齿形要求对称和垂直于工作轴线，即两半角相等。装刀时可用样板来对刀，如果把车刀装歪，就会产生齿形歪斜。此外，袋刀时刀尖必须对准工件中心。否则会引起车刀前角的变化。在精车或半精车螺纹时，由于切削力通过车刀作用在拖板上使其配合间隙压缩，另方面由于车刀的反作用力而使工件及主抽位置稍有抬高，遇此情况时，为抵消这种偏差，安装车刀应使刀尖位置比工件中心高出1 / 100 D（D：被加工工件的直径），从而使车削时刀尖的实际位置对准工作中心。

二、车螺纹的调整

为了在车床上车出螺距合乎要求的螺纹，车削时必须保证工件（主轴）转一转，车刀纵向移力的距离等于工件一个螺距值。这就是说，若所车螺纹的螺距和车床丝杠的螺距已经确定，即车床主轴和丝杠必须保证一定的转速比。在现在生产的普通车床中，这个速比关系在设计进给箱和挂轮架时大都考虑进去了，只要查一下标牌就可以知道，按标牌上的要求变换机床手柄位置，并通过试车检查螺纹的刻线是否与要求的相同。

三、技能训练任务

1、技能训练用图

×5放大放大

实训要求：

1、按图加工梯形螺纹工件。

2、正确的刃磨和安装梯形螺纹车刀。

3、梯形螺纹部分可分粗车和精车两步进行。

实训效果：

基本能车削梯形螺纹工件。

教学反思：

梯形螺纹的尺寸控制方法，应继续加强练习。