车工艺教案

第一篇：车工艺教案

第四单元 车内外圆锥面 课题

一、车外圆锥面

一、教学要求：

1、掌握转动小滑板车削圆锥体的方法。

2、根据工件的锥度，会计算小滑板的旋转角度。

3、掌握锥度检查的方法：使用量角器和卡尺检查；使用套规检查，涂色检查要求接

触率％50～％60。

二、相关工艺知识

车较短的圆锥体时，可以用转动小滑板的方法。小滑板的转动角度也就是小滑板导轨与车床主轴轴线相交的一个角度，它的大小应等于所加工零件的圆锥半角值，小滑板的转动方向决定于工件在车床上的加工位置。图9.1

1、转动小滑板车圆锥体的特点

（1）、能车圆锥角度较大的工件，可超出小滑板的刻度范围。

（2）、能车出整个圆锥体和圆锥孔，操作简单。

（3）、只能手动进给，劳动强度大，但不易保证表面质量。

（4）、受行程限制只能加工锥面不长的工件。

2、小滑板转动角度的计算：

根据被加工零件给定的已知条件，可应用下面公式计算圆锥半角。

tan a/2=C/2=D-d/2L 式中：a/2——圆锥半角；

C———锥度；

D———最大圆锥直径； d———最小圆锥直径；

L———最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离。

0 应用上面公式计算出a/2,须查三角函数表得出角度,比较麻烦,因此如果a/2较小在1～03之间，可用乘上一个常数的近似方法来计算。即：a/2＝常数×D-d/L 其常数可从表9.1中查出.3、对刀方法

（1）、车外锥时，利用端面中心对刀。

（2）、车内锥时，可利用尾座顶尖对刀或者在孔端面上涂上显示剂，用刀尖在端

.面上划一条直线，卡盘旋转180度，再划一条直线，如果重合则车刀已对.准中心，否则继续调整垫片厚度达到对准中心的目的。

4、加工锥度的方法及步骤（1）方法

A、百分表小验锥度法

尾座套筒伸出一定长度，涂上显示剂，在尾座套筒上取一定尺（一般应长于锥长），百分表装在小滑板上，根据锥度要求计算出百分表在定尺上的伸缩量，然后紧固小滑板螺钉。此种方法一般不需试切削。B、空对刀法

利用锥比关系先把锥度调整好，再车削。此方法是先车外圆，在外圆上涂色，取一个合适的长度并划线，然后调小滑板锥度，紧固小滑板螺钉，摇动中滑板使车刀轻微接触外圆，并摇动小滑板使其从线的一端到另一端后，摇动中滑板前进刀具并记住刻度盘刻度，并计算锥比关系，如果中滑板前进的刻度在计算值±0.1格，则小滑板锥度合格；如果中滑板前进的刻度大了，则说明锥度大了；如果中滑板前进的刻度小了，则说明锥度小。（2）步骤

A、根据图纸得出角度，将小滑板转盘上的两个螺母松开，转动一个圆锥半角后

固定两个螺母。

B、进行试切削并控制尺寸，要求锥度在五次以内合格。

C、检查。

5、检查方法：

（1）、用量角器测量（适用于精度不高的圆锥表面）。

根据工件角度调整量角器的安装，量角器基尺与工件端面通过中心靠平，直尺与圆锥母线接触，利用透光法检查，人视线与检测线等高，在检测线后方衬一白纸以增加透视效果，若合格即为一条均匀的白色光线。当检测线从小端到大端逐渐增宽，即锥度小，反之则大，需要调整小滑板角度。

（2）、用套规检查（适用于较高精度锥面）。

A、可通过感觉来判断套规与工件大小端直径的配合间隙，调整小滑板角度。

B、在工件表面上顺着母线相隔120度而均匀地涂上三条显示剂。

C、把套规套在工件上转动半圈之内。

.D、取下套规检查工件锥面上显示剂情况，若显示剂在圆锥大端擦去，小端

.未擦去，表明圆锥半角小；否则圆锥半角大。根据显示剂擦去情况调.整锥度。

6、车锥体尺寸的控制方法

（1）、计算法 ：ap=a×C/2 式中：ap——切削深度；

a——为锥体剩余长度； C——锥度。

（2）、移动床鞍法：根据量出长度a，使车刀轻轻接触工件小端表面，接着移动小滑板，使车刀离开工件平面一个a的距离，然后移动床按使车刀同工件平面接触，这时虽然没有移动中滑板，但车刀以切入一个需要的深度。

三、看图和确定实习件的加工步骤

加工步骤；

（1）、夹住Φ52mm 外圆,长度在15mm 左右

（2）、粗、精车端面，控制总长及外圆至尺寸要求。（3）、小滑板转过一个半角，车锥度。（4）、用量角器检查，合格卸车。

四、容易产生的问题和注意事项

1、车削前需要调整小滑板的镶条，标准为

2、车刀必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线（母线不直）误差。

3、车削圆锥体前对圆柱直径的要求，一般 按圆锥体大端直径放余量1mm左右。

4、应两手握小滑板手柄，均匀移动小滑板。

5、车时，进刀量不宜过大，应先找正锥度，以防车小报废。精车余量0.5mm。

6、用量角器检查锥度时，测量边应通过工件中心。用套轨检查时，工件表面粗糙度要小，涂色要均匀，转动一般在半圈之内，多责易造成误判。

7、转动小滑板时，应稍大于圆锥半角，然后逐步找正。调整时，只需把紧固的螺母稍松一些，用左手拇指紧贴小滑板转盘与中滑板底盘上，用铜棒轻轻敲小滑板所需找正的方向，凭手指的感觉决定微调量，这样可较快找正锥度。注意要消除中滑板间隙。

8、当车刀在中途刃磨以后装夹时，必须重新调整，使刀尖严格对准中心。

9、注意扳紧固螺钉时打滑伤手。

第四单元 车内外圆锥面 课题

二、车内圆锥面

一、教学要求

1、握转动小滑板车圆锥孔的方法。

2、掌握反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。

3、合理选择切削用量。

二、相关工艺知识

车圆锥孔比圆锥体困难，因为车削工作在孔内进行，不易观察，所以要特别小心。为了便于测量，装夹工件时应使锥孔大端直径的位置在外端。

1、转动小滑板车圆锥孔

（1）先用直径小于锥孔小端直径1~2的钻头钻孔（或车孔）。（2）调整小滑板镶条松紧及行程距离。（3）用钢直尺测量的方法装夹车刀。

（4）转动小滑板角度的方法与车外圆锥相同，但方向相反。应顺时针转过圆锥半角，进行车削。当锥形塞规能塞进孔约1/2长时用涂色法检查，并找正锥度。

2、反装刀法和主轴反转法车圆锥孔。

（1）先把外锥车好。

（2）不要变动小滑板角度，反装车刀或用左镗孔刀进行车削。

（3）用左镗孔刀进行车削时，车床主轴应反转。

3、切削用量的选择

（1）切削速度比车外圆锥时低10%~20%。

（2）手动进给量要始终保持均匀，不能有停顿与快慢现象。最后一刀的切削深度一般硬质合金取0.3，高速钢取0.05~0.1,并加切削液。

4、圆锥孔的检查

（1）用卡尺测量锥孔直径。

（2）用塞规涂色检查，并控制尺寸。

（3）根据塞规在孔外的长度 计算车削余量，并用中滑板刻度进刀。

三、容易产生的问题和注意事项

1、车刀必须对准工件中心。

2、粗车时不宜进刀过深，应先找正锥度（检查塞规与工件是否有间隙）。

3、用塞规涂色检查时，必须注意孔内清洁，转动量在半圈之内。

4、取出塞规时注意安全，不能敲击，以防工件移位。

5、车削内外锥配合的工件时，注意最后一刀的计算要准确。

第五单元 成形面的加工和表面修饰

课题

一、车成形面

一、教学要求

1、掌握车手柄的步骤和方法

2、按图样要求用样板进行测量

3、掌握简单的表面修光方法 二、相关工艺知识

1、成型刀具.针对木柄锉刀把，要求学生用废旧锉刀磨出小圆头车刀及切断刀。

2、车削方法

1〉双手控制法：用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄，并通过目测协调双手进退动作，使车刀走过的轨迹与所要求的手柄曲线相仿。

其特点是 灵活方便 不需要其他辅助工具，但需有较灵活得操作技术。2〉操作步骤：以作业图为例

（1）伸出工件长度125mm左右 夹紧。（2）车外圆432长120mm。（3）在长度方向划线。（以如R8段为基准37mm ,75mm,92mm并说明理由）

（4）以长92mm处用圆头刀向右切入粗车R48圆弧至长75mm处。

（5）从长37mm处向左切入粗车R58圆弧并与R48圆弧相接。

（6）从长37mm处向右切入粗车R58圆弧。

（7）从R8处从左向右切入粗车R8圆头。

（8）精车R48, R58, R8圆弧。

（9）用切断刀粗精车直径25外圆。

（10）粗精车直径20外圆。

（11）用纱布抛光。

（12）切断。

三、注意事项：

1、要求培养学生目测能力和协调双手控制进的技能。

2、用纱布抛光是要注意安全。

四、示范演示：（边示范边讲解）

1、双手控制法车圆弧方法。

2、纱布抛光方法。

3、使学生看清每一步具体操作过程进一步激发学生的积极性。

第五单元 成形面的加工和表面修饰

课题

二、工件表面修饰加工

一、教学要求

1、了解滚花的种类及作用

2、掌握滚花刀在工件上的挤压的方法及挤压要求

3、能分析滚花时的乱纹原因及防止方法

二、相关工艺知识

某些工具和机床零件的捏手部位，为了争加摩擦力和使零件表面美观，往往在零件表面上滚出各种不同的花纹。例如车床的刻度盘，外径千分尺的微分套管以及铰，攻扳手等。这些花纹一般是在车床上用滚花刀滚压而成的。

1、花纹的种类

（1）直花纹

（2）斜花纹

（3）网花纹

2、滚花刀

（1）单轮

压直花纹和斜花纹

（2）双轮

滚压网花纹

3、滚花方法

（1）由于滚化石工件表面产生塑性变形，所以在车削滚花外圆时，应根据工件材料的性质和滚花节距的大小，将滚花部委的外圆车小约0.2----0.5mm（2）滚花刀的安装应与工件表面平行。开始滚压时，挤压力要大，使工件圆周上已开始就形成较深的花纹，这样就不容易产生乱纹。为了减少开始时的径向压力，可用滚花刀宽度的二分之一或三分之一进行挤压，或把滚花刀尾部装的略向左偏一些，使滚花刀与工件表面产生一个很小的夹角，这样滚花刀就容易切入工件表面。但停车检查花纹符合要求后，即可纵向机动进给，这样滚压一至二次就可完成。

（3）滚花时，应取较慢转速，并应浇注充分的冷却润滑液，以防滚轮发热损坏。

（4）由于滚花时径向压力较大，所以工件装夹必须牢靠。尽管如此。滚花时出现工件以为现象仍是难免的。因此在加工带有滚花的工件时，通常采用先滚花，再找正工件，然后再精车的方法进行

三、看图确定加工步骤

1、夹住毛坯外圆，找正，夹紧。

2、车右端面，外圆φ43长60。

3、滚斜纹。

4、车外圆φ41长60

5、滚直纹

6、车外圆Φ40 长60

7、滚斜纹

四、的问题和注意事项

1、滚花时产生乱纹的原因

（1）滚花开始时，滚花刀与工件接触面积太大，使单位面积压力变小，易形成花纹微浅，出现乱纹。

（2）滚花刀转动不灵活，或滚刀槽中有细屑阻塞，有碍滚花刀压入工件。（3）转速太高，滚花刀与工件容易产生滑动。（4）滚轮间隙太大，产生径向跳动与轴向窜动等。

2、滚直花纹时，滚花刀的直纹必须与工件轴心线平行。否则挤压的花纹不直。

3、再滚花过程中，不能用手和棉纱去接触工件滚花表面，以防危险。

4、细长工件滚花时，要防止顶弯工件。薄壁工件要防止变形。

5、压力过大，进给量过慢，压花表面往往会滚出台阶行凹坑。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、了解三角形螺纹车刀的几何形状和角度要求。

2、掌握三角形螺纹车刀的刃磨方法和刃磨要求。

3、掌握用样板检查、修正刀尖角的方法。

二、相关工艺知识

要车好螺纹，必须正确刃磨刀螺纹车刀，螺纹车刀按加工性质属于成型刀具，其切削部分的形状应当和螺纹牙形的轴向剖面形状相符合，即车刀的刀尖角应该等于牙型角。

1、三角形螺纹车刀的几何角度（1）、刀尖角应该等于牙型角。车普通螺纹时为600，英只螺纹为550。（2）、前角一般为00~100。因为螺纹车刀的纵向前角对牙型角有很大影响，所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角取得小一些，约00~50。（3）、后角一般为50~100。因受螺纹升角的影响，进刀方向一面的后角应磨得稍大一些。但大直径、小螺距的三角形螺纹，这种影响可忽略不计。

2、三角形螺纹车刀的刃磨

（1）刃磨要求

A、根据粗、精车的要求，刃磨出合理的前、后角。粗车刀前角大、后角小，精车刀则相反。

B、车刀的左右刀刃必须使之线,无崩刃。

C、刀头不歪斜，牙型半角相等。

D、内螺纹车刀刀尖角平分线必须与刀杆垂直。

E、内螺纹车刀后角应适当大些，一般磨有两个后角。

（2）刀尖角的刃磨和检查

由于螺纹车刀刀尖角要求高、刀头体积小，因此刃磨起来比一般车刀困难。在刃磨高速钢螺纹车刀时，若感到发热烫手，必须及时用水冷却，否则容易引起刀尖退火；刃磨硬质合金车刀时，应注意刃磨顺序，一般是先将刀头后面适当粗磨，随后在刃磨两侧面，以免产生刀尖爆裂。在精磨时，应注意防止压力过大而震碎刀片，同时要防止刀具在刃磨时骤冷而损坏刀具。

为了保证磨出准确的刀尖角,在刃磨时可用螺纹角度样板测量，如下图左所示。测量时把刀尖角与样板贴合，对准光源，仔细观察两边贴合的间隙，并进行修磨。

对于具有纵向前角的螺纹车刀可以用一种厚度较厚的特制螺纹样板来测量刀尖角，如上图右所示。测量时样板应与车刀底面平行，用透光法检查，这样量出的角度近似等于牙形角。

三、看图和确定工件的操作步骤

1、粗磨主、副后面（刀尖角初步形成）。

2、粗、精磨前面或前角。

3、精磨主副后面，刀尖角用样板检查修正。

4、车刀刀尖倒棱宽度一般为0.1×螺距。用油石研磨。

四、容易产生的问题和注意事项

1、磨刀时，人的站立位置要正确，特别在刃磨整体式内螺纹车刀内测刀刃时，不小心就会使刀尖角磨歪。

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2、刃磨高速钢车刀时，宜选用80氧化铝砂轮，磨刀时压力应力小于一般车刀，并及时蘸水冷却，以免过热而失去刀刃硬度。

3、粗磨时也要用样板检查刀尖角，若磨有纵向前角的螺纹车刀，粗磨后的刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后再修正刀尖角。

4、刃磨螺纹车刀的刀刃时，要稍带移动，这样容易使刀刃平直。

5、刃磨车刀时要注意安全。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、练11-2（1）了解三角形螺纹的用途和技术要求。

（2）能根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置和挂轮。（3）能根据螺纹样板正确装夹车刀。

（4）掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。

（5）掌握用直进法车三角形螺纹的方法，要求收尾不超过2/3圈。（6）初步掌握中途对刀的方法。

（7）熟记M6~M24三角形螺纹的螺距。

2、练11-3（1）掌握用左右切削法车三角形螺纹的方法。（2）掌握运用到顺车车三角形螺纹的方法。

（3）能判断螺纹牙形、底径、牙宽的正确与否并进行休整，熟练掌握中途对刀的方法。（4）掌握用螺纹环规检查三角形螺纹的方法。

（5）正确使用切削液合理选择切削用量。

3、练11-4(1)巩固提高三角形螺纹车刀的刃磨和修正方法。

(2)进一步提高车三角形外螺纹的熟练程度。如车削M16要求在12刀左右完成。

二、相关工艺知识

在机器制造业中，三角形螺纹应用很广泛，常用于连接、紧固；在工具和仪器中还往往用于调节。

三角形螺纹的特点：螺距小、一般螺纹长度短。其基本要求是，螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小；中径尺寸符合精度要求；螺纹与工件轴线保持同轴。

1、螺纹车刀的装夹

（1）装夹车刀时，刀尖一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检差）。

（2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样板来对刀，见下 图a。如果把车刀装歪，就会产生如下图b所示的牙型歪斜。

（3）刀头伸出不要过长，一般为20~25mm（约为刀杆厚度的1.5倍）。

2、车螺纹时车床的调整

（1）变换手柄位置：一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置，并把手柄拨到所需的位置上。（2）调整滑板间隙：调整中、小滑板镶条时，不能太紧，也不能太松。太紧了，摇动滑板费力，操作不灵活；太松了，车螺纹时容易产生“扎刀”。顺时针方向旋转小滑板手柄，消除小滑板丝杠与螺母的间隙。

3、车螺纹时的动作练习

（1）选择主轴转速为200r/min左右，开动车床，将主轴到、顺转数次，然后合上开合螺母，检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正常，若有跳动和自动抬闸现象，必须消除。

（2）空刀练习车螺纹的动作,选螺距2mm,长度为25mm,转速165~200r/min。开车练习开合螺母的分合动作，先退刀、后提开合螺母，动作协调。

（3）试切螺纹，在外圆上根据螺纹长度，用刀尖对准，开车并径向进给，是车刀与工件轻微接触，车一条刻线作为螺纹终止退刀标记，如图11.5所示。并记住中滑板刻度盘读数，后退刀。将床鞍摇至离断面8至10牙处，径向进给0.05mm左右，调整刻度盘“0”位（以便车螺纹时掌握切削深度），合下开合螺母，在工件上车一

条有痕螺旋线，到螺纹终止线时迅速退刀，提起开合螺母，用钢直尺或螺距规检查螺距。

4、车无退刀槽的铸铁螺纹

（1）车螺纹前工件的工艺要求：

A、螺纹大径一般应车的比基本尺寸小0.2~0.4mm（约为0.13p）。保证车好螺纹后牙顶处有0.125p的宽度（p是工件螺距）。

B、在车好螺纹前先用车刀在工件上倒角至略小于螺纹小径。

C、铸铁（脆性材料）工件外圆表面粗糙度要小，以免车螺纹时牙尖崩裂。（2）车铸铁螺纹的车刀 ：一般选用YG6或YG8硬质合金螺纹车刀。

（3）车削方法：一般选用直进法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧刀刃都产加切削工作。每次车削由中滑板做径向进给，随着螺纹深度的加深，切削深度相应减小。这种切削方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2mm和脆性材料的螺纹车削。

（4）中途对刀的方法：中途换刀或车刀刃磨后须重新对刀。即车刀不切入工件而按下开合螺母，待车刀移到工件表面处，正转停车。摇动中、小滑板，是车刀刀尖对准螺旋槽，然后再正转开车，观察车刀刀尖是否在槽内，直至对准再开始车削。

（5）车铸铁螺纹应注意的事项

A、第一刀进刀要少，以后也不能太大，否则螺纹表面容易产生崩裂。

B、车削时一般不使用切削液。

C、切屑呈碎粒状，要防止飞入眼睛。

D、为了保持刀尖和刀刃锋利，刀尖应稍倒圆，后角可磨的大些。

5、车无退刀槽的钢件螺纹（1）车钢件螺纹的车刀：一般选用高速钢车刀。为了排屑顺利，磨有纵向前角。（2）车削方法：采用用左右切削法或斜进法，如下图所示。车螺纹时，除了用中滑板刻度控制车刀的径向进给外，同时使用小滑板的刻度，使车刀左、右微量进给。采用左右切削法时，要合理分配切削余量。粗车时亦可用斜进法，顺走刀一个方向偏移。一般每边留精车余量0.2~0.3mm。精车时，为了使螺纹两侧面都比较光洁，当一侧面车光以后，再将车刀偏移另一侧面车削。两面均车光后，再将车刀移至中间，用直进法把牙底车光，保证牙底清晰。精车使用低的机床转速（n<30r/min）和浅的进刀深度（ap<0.1mm）。粗车时n=80~100r/min,ap=0.15~0.3mm。

这种切削法操作较复杂，偏移的赶刀量要适当，否则会将螺纹车乱或牙顶车尖。它适用于低速切削螺距大于2mm的塑性材料。由于车刀用单刃切削，所以不容易产生扎刀现象。在车削过程中亦可用观察法控制左右微量进给。当排出的切屑很薄时（象锡箔一样，如下图所示），车出的螺纹表面粗糙度就会很小。

（3）乱牙及其避免方法：使用按、提开合螺母车螺纹时，应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙，如果乱牙，可采用倒顺车法。即使用操纵杆正反车切削。（4）切削液：低速车削时必须加乳化液。

6、车有退刀槽的螺纹

有很多螺纹，由于工艺和技术上的要求，须有退刀槽。退刀槽的直径应小于螺纹小径（便于拧螺母），槽宽约为2~3个螺距。车削时车刀移至槽中即退刀，并提开合螺母或开倒车。

7、低速车螺纹时切削用量的选择

8、螺纹的测量和检查

（1）大径的测量：螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺。

（2）螺距的测量：螺距一般用钢板尺测量，普通螺纹的螺距较小，在测量时，根据螺距的大小，最好量2~10个螺距的长度，然后除以2~10，就得出一个螺距的尺寸。如果螺距太小，则用螺距规测量，测量时把螺距规平行于工件轴线方向嵌入牙中，如果完全符合，则螺距是正确的。

（3）中径的测量：精度较高的三角螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺纹的中径实际尺寸。

（4）综合测量：用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直径、螺距、牙形、和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹也可用标准螺母检查，以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。

三、看图确定加工步骤

1、练11.3（1）（2）（3）（4）（5）（6）

工件伸出50mm左右，找正夹紧。粗、精车外圆φ39-0.04-0.3mm,长26mm至尺村要求。倒角1x450。

粗精车三角螺纹M39x2mm，长22mm符合图样要求。检查（用目测，第三次以后可用环规检查）。以后各次练习方法同上。

2、练11.4（1）工件伸出25mm左右，找正夹紧。（2）粗、精车外圆φ30-0.04-0.3mm，长42mm至尺寸要求。（3）车槽倒角1x450。

（4）粗、精车三角螺纹M30x2mm符合图样要求。（5）用环规检查。

（6）

以后各次练习方法同上。

四、容易产生的问题注意事项

1、车螺纹前要检查主轴手柄位置，用手旋转主轴（正、反），看是否过重或空转量过大。

2、由于初学者操作不熟练，宜采用较低的切削速度，并注意在练习时思想要集中。

3、车螺纹时，开合螺母必须闸到位，如感到未闸好，应立即起闸，重新进行。

4、车铸铁螺纹时，径向进刀不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，造成废品。

5、车无退刀槽的螺纹时，要注意螺纹的收尾在1／2圈左右。要达到这个要求，必须先退刀，后起开合螺母。且每次退刀要一致，否则会撞掉刀尖。

6、车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后，必须重新对刀，并重新调整中滑板刻度。

7、粗车螺纹时，要留适当的精车余量。

8、精车时，应首先用最少的赶刀量车光一个侧面，把余量留给另一侧面。

9、使用环规检查时，不能用力太大或用扳手拧，以免环规严重磨损或使工件发生移位。

10、车螺纹时应注意不能用手去摸正在旋转的工件，更不能用棉纱去擦正在旋转的工件。

11、车完螺纹后应提起开合螺母，并把手柄拨到纵向进刀位置，以免在开车时撞车。

第六单元

螺纹加工 课题一

车三角螺纹

一、教学要求

1、练1—6（1）掌握三角形内螺纹孔径的计算方法（2）掌握用直进法车三角内螺纹的方法（3）练习左旋内螺纹的车削方法

（4）掌握三角形内螺纹车刀的刃磨方法

2、练11—7（1）掌握赶刀法（借刀法）车三角内螺纹的方法（2）合理选择切削用量和切削液的使用（3）用螺纹塞规检查内螺纹的方法（4）掌握内螺纹车刀的修磨及对刀方法

3、练11—8（1）车三角形内螺纹时，掌握刀头、刀杆的选用（2）掌握车有退刀槽内螺纹的退刀方法

（3）懂得车三角内螺纹时，容易产生的弊病及其预防方法（4）巩固、提高刃磨和修正内螺纹车刀的技能（5）提高车三角形内螺纹的熟练程度

4、练11—9（1）巩固提高车三角形内螺纹的技能技巧（2）能独立完成内螺纹的车削工作

（3）对加工过程中出现的某些弊病，给予一定的分析判断能力和解决能力（4）进一步掌握合理选择切削用量的方法。

二、相关工艺知识

三角形内螺纹工件形状常见的有三种，即通孔、不通孔和台阶孔，如下图所示。其中通孔内螺纹容易加工。在加工内螺纹时，由于车削的方法和工件形状的不同，因此所选用的螺纹车刀也不相同。

工厂中最常见的内螺纹车刀见下图：

1、内螺纹车刀的选择和装夹

（1）内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工件材料及形状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm。否则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。刀杆的大小在保证排屑的前提下，要粗壮些。

（2）车刀的刃磨和装夹：内螺纹车刀的刃磨方法和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀杆碰伤内孔的现象，如下图所示。刀尖宽度应符合要求，一般为0.1×螺距。

在装刀时，必须严格按样板找正刀尖。否则车削后会出现倒牙现象。刀装好后，应在孔内摇动床鞍至终点检查是否碰撞。见下图：

2、三角形内螺纹孔径的确定

在车内螺纹时，首先要钻孔或扩孔，孔径公式一般可采用下面公式计算：

D孔≈d－1.05p

3、车通孔内螺纹的方法

（1）车内螺纹前，先把工件的内孔，平面及倒角车好。

（2）开车空刀练习进刀，退刀动作，车内螺纹时的进刀和退刀方向和车外螺纹时相反，如下图所示练习。练习时，需在中滑板刻度圈上做好退刀和进刀记号。

（3）进刀切削方式和外螺纹相同，螺距小于1.5mm或铸铁螺纹采用直进法；螺距大于2mm采用左右切削法。为了改善刀杆受切削力变形，它的大部分余量应先在尾座方向上切削掉，后车另一面，最后车螺纹大径。车内螺纹时目测困难，一般根据观察排屑情况进行左右赶刀切削，并判断螺纹表面的粗糙度。

4、车盲孔或台阶孔内螺纹

（1）车退刀槽，它的直径应大于内螺纹大径，槽宽为2～3个螺距，并与台阶平面切平。

（2）选择盲孔车刀。

（3）根据螺纹长度加上1／2槽宽在刀杆上做好记号，作为退刀，开合螺母起闸之用。

（4）车削时，中滑板手柄的退刀和开合螺母起闸测动作要迅速、准确、协调，保证刀尖在槽中退刀。

（5）切削用量和切削液的选择和车外三角螺纹时相同。

三、看图和确定练习件的加工步骤

加工步骤：

1、夹住外圆，找正平面。

＋0.3752、粗、精车内孔φ42.83mm。

03、两端孔口倒角30，宽1mm。

4、粗、精车M45×2内螺纹，达到图样要求。

5、以后各次练习，应先计算底孔直径。

加工步骤：

1、夹住外圆，找正平面。

+0.45+0.5+0.3752、粗、精车内孔φ17.3mm或φ20.75mm或φ24.83mm。

03、两端孔口倒角30，宽1mm。

4、粗、精车内螺纹M20或M24或M27，长20mm，达到图样要求。

5、检查。

四、容易产生的问题和注意事项：

1、内螺纹车刀的两刃口要刃磨平直，否则会使车出的螺纹牙形侧面相应不直，影响螺纹精度。

2、车刀的刀头不能太窄，否则螺纹已车到规定深度，可中径尚未达到要求尺寸。

3、由于车刀刃磨不正确或由于装刀歪斜，会使车出的内螺纹一面正好用塞规拧进，另一面却拧不进或配合过松。

4、车刀刀尖要对准工件中心，如车刀装的高，车削时引起振动，使工件表面产生鱼鳞斑现象，如车刀装的低，刀头下部会和工件发生摩擦，车刀切不进去。

5、内螺纹车刀刀杆不能选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形，出现“扎刀”、“啃刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。

6、小滑板宜调整的紧一些，以防车削时车刀移位产生乱扣。

7、加工盲孔内螺纹，可以在刀杆上作记号或用薄铁皮作标记，也可用床鞍刻度的刻线等来控制退刀，避免车刀碰撞工件而报废。

8、赶刀量不宜过多，以防精车时没有余量。

9、车内螺纹时，如发现车刀有碰撞现象，应及时对刀，以防车刀移位而损坏牙形。

10、纹车刀要保持锋利，否则容易产生“让刀”。

11、因“让刀”现象产生的螺纹锥形误差（检查时，只能在进口出拧近几下），不能盲目地加大切削深度，这时必须采用趟刀的方法，使车刀在原来的切刀深度位置，反复车削，直至全部拧进。

12、用螺纹塞规检查，应过端全部拧进，感觉松紧适当；止短拧不进。检查不通孔螺纹，过端拧进的长度应达到图样要求的长度。

13、车内螺纹过程中，当工件在旋转时，不可用手摸，更不可用棉纱去擦，以免造成事故。

第二篇：盘车工艺总结

龙背湾盘车及抱瓦工艺总结

一、发电机盘车（轴线测量)并调整

1、盘车前准备（1）、上导沿圆周八等分或十二等分（可结合自己电厂上导瓦的个数确认等分数目，由于我厂上、下导均为12块瓦，故在轴上确定12个测点。），并逆时针编号。备注：

轴点的定位方法：

1)上导轴点定位：一般机组上导处理轴领上有一小圆孔做为一个定位点，而我厂没有。可以选取+y方向的那一点为1#轴点。然后将上导轴领周长算出，从1#轴点开始，逆时针方向量取上导轴领周长的1/12，确定出2#轴点，依次确定出3#—12#轴点。2)下导、水导轴点定位：

a、垂线法：以1#点为例，在上导1#轴点所在半径方向有孔洞的地方挂垂线至下导处，沿此垂线所在半径方位在下导轴领上定了1#轴点。再量取下导轴领周长的1/12沿逆时针方向定出2#轴点，依次类推，定出3#—12#轴点。水导轴点也按此法定位。

b、方位定位法：在下导轴领上直接确定出+y方向(与1#瓦中心相对应)，定出1#轴点，然后量周长的方法定出其它轴点。

水导轴点也按此法定位，只是+y方向的确定较为麻烦。

总之，不管用何种方法，只要保证三部导轴承及镜板处轴号方位一致即可。之后可将轴号用钢印打好，以后盘车时可直接使用。

2、+y方向的上、下导瓦定为1#瓦，其它导瓦顺时针排列编号。将1#上、下导瓦中心所对应的轴点确定为1#点，其它轴点编号（简称轴号）逆时针排列，共等分标出12个轴点。

3、水导瓦共10块，其1#瓦与+x轴夹角101°，与+y方向夹角11º，2#瓦与1#瓦夹角36°，顺时针排列，其它瓦依次编号。水导轴领上的轴号与上、下导轴领上的编号及方位应一致，也为12点，逆时针排列。（2）、镜板处于水平自由状态，推力瓦面涂抹润滑剂。（3）、安装推力头附近导轴瓦（悬式为上导，伞式为下导），瓦面涂抹润滑剂，瓦背固定牢靠，瓦与轴的间隙≦0.05mm。（4）、分别在上导、下导、法兰处+y、+x处安装百分表。小针有2—3mm压缩量，大针对“0”。（5）、转动部件上没有杂物，转动部件与固定部件间无卡阻与磕碰。主轴处于自由状态。

2、盘车测量

人工盘车、机械盘车、电动盘车； 机组缓慢转动不停止，盘车数据最好；

逐点测量一圈八点的数据，检查第八个数值是否回到起始“0”值，一般应不大于0.05mm； 盘车时一般测量两圈的数据，摆度计算时常使用第二圈数据为准，第二圈油膜比较均匀。

3、摆盘车后摆度计算过程（1）名词释义

a全摆度：同一测量部位对称两测点百分表读数之差，称为全摆度。b净摆度：同一测点上下两部位全摆度数值之差，称为净摆度。

c倾斜值：净摆度除以2为，称为倾斜值。最大净摆度除以2，称为为最大倾斜值。（2）计算方法 a正弦曲线法 b画圆法 c矢量法 备注：

4、发电机轴线调整

镜板摩擦面与轴线不垂直是产生摆度的主要原因。造成这种不垂直的因素有： a推力头与主轴配合较松，卡环厚薄不均； b推力头底面与主轴不垂直；

c推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均； d镜板加工精度不够； e主轴本身弯曲。

不垂直的主要原因是推力头与镜板间的绝缘垫厚薄不均。其次是推力头底面与主轴不垂直。因此目前国内比较成熟的方法是刮绝缘垫，没有绝缘垫则刮推力头底面。绝缘垫或推力头底面的最大刮削量: δ=jD÷L=ᵠD÷2L δ 绝缘垫或推力头底面最大刮削量,mm； ᵠ 法兰处最大净摆度,mm D 推力头底面直径,m L 两侧点的距离,m

二、机组总轴线的测量与调整

在水导轴颈处，再相应地增加一对百分表，借以测量水导处的摆度值。

不论总轴线曲折情况如何，只要法兰及水导处摆度均符合规定即可。如果轴线曲折很小，而摆度较大，可采用刮削推力头底面或绝缘垫的方法来综合调整。只有用上述方法处理仍达不到要求时，才处理法兰结合面。刮削绝缘垫或推力头底面的最大厚度 δ=JcaD÷(L1+L2)=JcaD÷L=ᵠcaD÷2L δ 推力头或绝缘垫最大刮削厚度，mm L1上导测点至法兰盘测点的距离，mm L2 水导测点至法兰盘测点的距离，mm L 上导测点至水导测点的距离，mm 处理法兰结合面时，需刮削或加斜垫的最大厚度为：

δᵠ=JcDᵠ÷L2=Dᵠ÷L2(Jca-Jcba)=Dᵠ÷L2（Jca-JbaL÷L1)δᵠ 法兰结合面应刮削或垫入的最大厚度，mm

Jc 由法兰结合面与轴线不垂直造成水导处的曲折倾斜值，mm Dᵠ 法兰盘直径，mm Jcba按法兰处倾斜值成比例放大至水导处的倾斜值，mm Jba 法兰处实际倾斜值，mm δᵠ为正值时，该点法兰处应加金属垫，或在它的对侧刮削法兰结合面； δᵠ为负值时，则在该点应刮削法兰结合面。

三、导轴瓦间隙调整

机组盘车及推力轴瓦受力调整均合格，可进行各部导轴承的安装。

导轴承安装前，首先调整整个转动部分的中心，使水轮机止漏环和发电机空气间隙均匀，主轴处于机组的中心位置。

第三篇：《工艺》教案（模版）

《工艺》教案

姓名 杨启厚 单位

鸡西市第一中学 时间

XX年5月22日 年龄 36岁 教龄 12年 职称

中学物理一级 学科 通用技术 课题

工艺—学习常用木工工具的使用 班级 高一.2班 课型 新授课 目

标 知

识 技

能

通过探究、归纳和示范等方法，使学生了解和掌握常用木工工具使用方法和要领，能选择适当加工工艺并正确安全地操作。过

程 方

法

通过三个问题的探究和教师对木工工具的正确操作示范，引领学生能够正确安全地使用工具，并经历小木锤设计方案转化为实物的过程，初步学会木工工艺的操作、装配和调试方法，从而培养学生的创新精神和动手设计、制作作品的实践能力，并体验木工加工工艺带来的乐趣和成功感。情感态度 与价值观

认识技术的创造性特征，形成实事求是、精益求精的态度，培养富于想象、善于批判、敢于表现个性、勇于创新的个性品质。教学 重点

初步学习并掌握常用木工工具的使用方法及安全注意事项。教学 难点

学习和掌握各种常用木工工具的使用方法与技巧 教学 用具

多媒体、台虎钳、锯子、刨子、凿子、羊角锤、手电钻、木锉、小木锤、斧子、钢直尺、钢直角尺、2B铅笔、钉子、木块、木棒等。教学方法

复习法、探究法、归纳法、实验法、示范法等 教学环节与教学内容 师

生

活

动 设计意图 教

学

过

程

一.复习回顾（3分钟）1．工艺的含义是什么？ 2．常用工艺种类有哪些？ 二.新课导入.（1分钟）

请同学们看这样一把小木锤，她是由我采用木工加工工艺制作完成的，同学们想不想也制作这样一把小木锤呢？这节课，就让我们一起来了解和学习常用木工工具的有关知识。三.课堂探究（36分钟）探究问题一：

常用木工工具有哪些？ 探究问题二：

各种常用木工工具的正确

使用方法及安全使用注意事项有哪些？ 正确使用方法示范： 各种常用木工工具的正确

使用方法示范并强调说明工具的安全使用注意事项。

教师：ppt展示祥云火炬构造 学生：思考、回答 教师：ppt展示答案

教师：展示小木锤实物

教师：ppt展示课题

学生：思考、回答

教师：展示工具图片和实物

学生：示范工具的使用方法 教师：观察并及时给予指导

教师：示范工具正确使用方 法并强调安全注意事项

激发学习兴趣

温故而知新，为新课教学做铺垫。

创设情境，激发学生兴趣与热情。

培养学生养成善于观察生活习惯。

培养学生动手实践、安全使用工具的能力，并进行爱护公物德育教育。

培养学生善于观察、思考的能力。

教

学

过

程

共同体验工艺：

活动1：请同学们根据自己小组提前制定的小木锤设计方案和今天学习到的各种常用木工工具正确使用方法及安全注意事项进行加工制作小木锤。

活动2：各小组展示制作作品，并检查是否达到设计方案中的设计要求。

活动3：开展自评与互评活动。

四、课堂小结（5分钟）

1、常用木工工具的正确使用方法及 安全注意事项。

2、作业：

课后完成设计方案试验报告。

3、整理工具、清扫卫生。

下节课我们将继续学习和掌握钳工工具的使用方法和要领。

五、教学反思

学生：动脑思考，动手制作。

教师：巡视，指导，及时肯定与表扬。

师生：展示制作的小木锤，给予正确评价，指出优点与不足，评出比较好的作品，给予大力表扬。

学生：展开评价活动

学生：总结各种常用木工工 具使用方法、安全注意事项。

学生：组长整理清点工具，组织组员清扫卫生。

鼓励学生积极参与动手实践，培养学生动脑创新精神和动手实践能力。引领学生感悟成功的喜悦，激发学习热情。

培养学生评价与自我评价的能力。

培养学生归纳、总结的能力。

培养学生养成良好的技术试验习惯、努力提高学生的技术素养。

板书设计（见ppt）

主

板书

电子板书

大屏幕

……

副板书

电子板书

引入的内容跟你的新课的关系你怎样联系？ 是说火炬图片吗？

我想对于工具的使用示范，先请学生说或示范，我给予指导，再正确做示范，如何更好呢

对，先让学生拿着工具说，其他同学补充 通过火炬构造回顾工艺的种类

老师总结使用的注意事项，在屏幕显示

火炬的例子很好，情感态度价值观的体现，也紧贴热点 填写需要时间，说了小结，显示出来就可以了。怎样把火炬例子用好是关键

同学们，这是什么？原来设计时只是图纸，要怎样才把设计的理念转化为实物呢？ 把火炬的图片和文字部分分两页

小木锤最后再显示好点，否则会制约学生的创意 和学生做出来的比较

但要注意这节课的重点是学习使用，应该重点不是制作小木锤

能不能够点到，如果我们要制作一个小木锤，我们要用到刚才介绍的哪些木工工具？怎样使用？小木锤由那些部分组成？每部分怎样用工具去完成？好，请同学们分组去试验 确实，你说的对，重点是使用方法的学习，但我想把做小木棰作为载体，通过制作小木棰来练习锯子、凿子、锤子、刨子等的使用

对，要连接好过渡好

因为是公开课，我希望学生能最后把小木棰制作成功，并能正确的评价 我感觉时间很紧张

使用--制作--比较评价，时间不一定够。我也担心你把重心引去了制作出来的小木锤了

那我把大块时间放在工具使用的示范上，最后在总结时回到工具使用上

你要强调，木锤评价时，跟怎样用工具有关。如不光滑，是没有用好刨子

评价让学生说，不好是因为没有用好哪工具 你可以尝试下。最好在别的班试试 我很同意你的指点 非常感谢你

引入就直接用木制工具好点 祝成功

直接用一个小木锤，问制作一个小木锤需要什么工具，如何正确使用

火炬的例子不好用。这样又没有什么吸引学生 纯木工具很多的 优点浮夸的感觉是吗？

我这张是木做的风柜，南方用来风谷的 你们那里没有 没有，第一次见 是用来干燥粮食的吗

你就问：制作那么漂亮和精致的木家具，是用什么工具制作的？

是把谷和杂物分开的 是靠风力把杂物吹走吗？ 是的

第四篇：工艺教案

第一章 机械加工精度与表面质量 第一节 机械加工精度

（一）讲授新课：

一、机械加工精度的概念：

机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。

二、机械加工精度的内容：（图1-1）

1．尺寸精度:(图1-2）

尺寸精度是指加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的符合（接近）程度。

2．形状精度：

形状精度指加工后零件的实际几何形状与理想形状的符合（接近）程度。

3．位置精度

位置精度指加工后零件的几何图形的实际位置与理想位置的符合（接近）程度。

4．尺寸精度、形状精度和位置精度的关系。

三、达到机械加工精度的方法： 1．达到尺寸精度的方法：（1）试切法（2）调整法（3）定尺寸刀具法（4）自动控制法（5）数字控制法 2．达到形状精度的方法：（1）轨迹法（2）成形法（3）展成法

3．达到位置精度的方法

（1）一次安装获得法（2）多次安装获得法 本课小结

第一节 机械加工精度

（二）复习旧课：

1、机械加工精度的概念。

2、达到尺寸精度的方法。讲授新课：

四、加工误差： 1．加工误差的概念：

加工误差是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面相互位置）与理想几何参数的偏离程度。2．加工误差的构成五、典型表面的常见加工误差分析：（表1-1）

1、外圆表面：（1）腰鼓形圆柱度误差（2）马鞍形圆柱度误差（3）锥形圆柱度误差（4）毛坯误差复映（5）直线度误差（6）同轴度误差

2、内圆表面：（1）圆度误差（2）圆柱度误差（3）垂直度误差

3、平面：平面度误差

4、齿轮：（1）齿形误差（2）齿距误差 本课小结

第二节

提高加工精度的工艺措施

复习提问：

1、加工误差的概念。

2、加工误差的构成。讲授新课：

一、直接减小误差法：

1、采用反向进给的切削方法。（图1-3）

2、采用反向切削和大的主偏角车刀。

3、在卡盘一端的工件上车出一个缩颈部分。（图1-4）

二、误差补偿和误差抵消法：

1、误差补偿法：

是指人为地制造一个大小相等、方向相反的新的误差，去补偿加工、装配或使用过程中出现误差的加工方法。

2、误差抵消法：

是指利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的加工方法。

三、转移原始误差法：（图1-8）

是指创造一定条件，把工艺系统的原始误差转移到误差的非敏感方向或其他不影响加工精度的方向上去的加工方法。

四、误差分组法

就是把毛坯或上道工序的尺寸按误差大小分为n组，这样每组毛坯的误差就缩小为原来的1/n，然后按组分别调整刀具与工件的相对位置或选用合适的定位元件，从而大大缩小整批工件的尺寸分散范围。

五、误差平均法

就是利用有密切联系的表面之间的相互比较、相互修正，或者互为基准进行加工，就能让这些局部较大的误差比较均匀地影响到整个加工表面。

六、就地加工法

生产中采用就地加工法，就是对这些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。

本课小结。

第三节

机械加工表面质量 复习提问：

1、直接减小误差法。

2、误差抵消法。讲授新课：

一、表面粗糙度的控制：（图1-9）

1．切削加工的表面粗糙度形成与控制

（1）切削加工的表面粗糙度形成（图1-10）（2）切削加工的表面粗糙度控制

1）改进刀具的几何形状。

2）改善材料的切削工艺性能。

3）选择合适的切削用量。2．磨削加工的表面粗糙度形成与控制（1）磨削加工的表面粗糙度形成（2）磨削加工的表面粗糙度控制

1）合理选择砂轮

2）改进工艺方法

二、影响表层材料物理、力学性能的因素

1．表面冷作硬化

在加工过程中，工件表层材料在切削力的作用下产生塑性变形，使晶粒间产生剪切滑移，晶格扭曲，并产生晶粒拉长、破碎，从而使加工表面层材料的强度、硬度提高、塑性下降，这种现象称为冷作硬化。

2．表面层金相组织的变化

在机械加工中会产生很大的切削热，直接影响着工件表层材料的金相组织。

3．加工表面的残余应力

在机械加工中，当表面层金属组织发生形状、体积或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生残余应力。

第二章

铸造、锻造加工的基本工艺

第一节

铸造加工

复习提问：

1、表面粗糙度的控制方法。

2、影响表层材料物理、力学性能的因素。讲授新课：

一、砂型铸造

1、基本概念：

砂型铸造是用型砂紧实成型，将熔融金属浇注入砂型内获得铸件的铸造方法。

2、工艺过程：(图2-1）

（1）制造模样与芯盒

（2）造型

（3）造芯（图2-2）（4）合型

（5）浇注（图2-3）（6）落砂（7）清理与检验（8）热处理

3、适用范围

二、特种铸造

1．金属型铸造

（1）基本概念：通过重力作用进行浇注，将熔融金属浇入金属铸型内获得铸件的方法称为金属型铸造。

（2）工艺过程： 垂直分型式金属型生产时两个半型合紧进行浇注，待金属凝固后利用简单的机械使两个半型分开取出铸件。（图2-4）

（3）适用范围：金属型铸造主要应用于形状不太复杂、壁厚不是很薄的小型有色金属铸件的小批量或大批量生产。

2．压力铸造

（1）基本概念：（图2-5）

使熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。

（2）工艺过程：（3）适用范围 3．离心铸造

（1）基本概念

将熔融金属浇入旋转的铸型中，在离心力的作用下金属液布满型腔并随型一起转动，并在转动中凝固形成铸件的铸造方法称为离心铸造。

（2）工艺过程（图2-6）（3）适用范围

4．熔模铸造

（1）基本概念（2）工艺过程（3）适用范围

三、生产实例分析：（图2-7）

1、带轮铸件的技术要求。

2、工艺分析。本课小结

第二节

锻造加工

复习提问

1、砂型铸造的工艺过程。

2、压力铸造的基本概念。讲授新课

一、自由锻

1、基本概念（图2-9）

是指用冲击力或压力使金属坯料在上下砧铁之间变形，而获得所需形状和尺寸的锻件的一种加工方法。

2、工艺过程

3、适用范围

二、胎模锻

1.基本概念（图2-10）

胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产锻件的一种锻造方法。胎模不固定在锤头或砧座上，只在需要使用时才放到下砧上。常用的胎模有摔模、扣模、套模、合模、切边模。

2．工艺过程 胎模锻的工艺过程是坯料加热——自由锻制坯——胎模中终锻成形。．适用范围

胎模锻既具有自由锻简单、灵活的特点，又兼有模锻能制造形状复杂、尺寸准确锻件的优点，因此适用于小批量生产中用自由锻成形困难、模锻又不经济的复杂形状锻件的生产。

三、模锻

1．基本概念（图2-11）

模锻是指在专用的模锻设备上进行的锻造。常用的模锻设备有模锻空气锤、螺旋压力机、平锻机、模锻水压机、液压模锻锤等。

2．工艺过程

3．适用范围：模锻主要应用于毛坯精度要求较高、大批量、小件的生产。

四、生产实例分析（图2-12）

试分析如图示的连杆弯曲成形的加工工艺过程。本课小结

第三章

典型表面的加工方法与加工设备

第一节

外圆表面的加工方法与加工设备 复习提问

1、胎模锻的工艺过程。

2、模锻的基本概念。讲授新课

一、外圆表面的技术要求

1．尺寸精度：要指结构要素的精度，通常指直径和轴向的尺寸精度。

2．形状精度：一般指外圆表面的圆度、圆柱度等。

3．位置精度：轴类零件的位置精度主要有外圆表面之间的同轴度、外圆的圆跳动以及端面对轴心线的垂直度等。

4．表面质量 ：即各外圆表面上所标注的表面粗糙度数值。

二、外圆表面的加工方法

1．车削 ： 工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称车削。（1）车削特点

（2）车削加工分类

1）粗车

2）半精车

3）精车

4）精细车

2．磨削：用砂轮以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。

（1）磨削加工的特点

（2）外圆表面的磨削

三、外圆表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可达IT10左右，表面粗糙度可达Ra6.3μm左右，主要用于各类零件的粗加工。

2．中等精度的加工方案：加工精度可达IT9~IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。

3．较高精度的加工方案 ：加工精度可达IT7~ IT6，表面粗糙度可达Ra1.25～0.63μm。4．高精度的加工方案：加工精度可达IT6~IT5，粗糙度可达Ra0.16～0.01μm。

四、常用外圆表面加工设备

1．车床：车床又分为卧式车床和立式车床。车床的加工精度可达IT6，表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。（图3-1）

2．外圆磨床： 加工精度可达IT5，加工表面粗糙度可达Ra3.2～1.6μm。（图3-2）

五、生产案例分析：（图3-3）阶梯轴外圆表面的加工方法。

38f7外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—精车。

2×28g6外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—精磨。

20h6外圆表面的加工方案为：

粗车—半精车—磨削—超精加工。

本课小结

第二节

内圆表面的加工方法与加工设备 复习提问：

1、外圆表面的技术要求。

2、常用外圆表面加工设备。

一、内圆表面的技术要求

1．尺寸精度：指孔径和孔长的尺寸精度。

2．形状精度：指内圆表面的圆度、圆柱度及轴线的直线度等。

3．位置精度：一般位置精度包括孔的轴线与基准端面的垂直度、孔与孔之间的对称度、位置度；孔与孔间的平行度等。

4．表面粗糙度：指内表面粗糙度Ra值。

二、内圆表面的加工方法

1．钻孔、扩孔和铰孔

（1）钻孔：一般加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm，主要用于孔的粗加工。

（2）扩孔：加工精度可达IT10，表面粗糙度Ra值可达 6.3～3.2μm，可作为孔的半精加工；也可作为精度要求较低孔的最终加工。扩孔可以修正孔轴线的歪斜。（图3-4）

（3）铰孔：加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.4μm。铰孔分手铰和机铰两种。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能纠正孔的位置精度。（图3-5）

2．镗孔：镗孔是指以镗刀作旋转为主运动，工件或镗刀作进给运动的加工方法。镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。

（1）镗孔的特点：镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差，且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度，是大直径孔常用的加工方法。

（2）镗孔方法的选择

1）粗镗：粗镗的加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra值可达50 ～12.5μm，一般为半精加工、精加工作准备。

2）半精镗：半精镗的加工精度可达IT10～IT9，表面粗糙度Ra值可达6.3～3.2 μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内孔表面的最终加工。

3）精镗：精镗的加工精度可达IT8～IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.8μm。用于精度较高的内孔的精加工或作为珩磨孔的预加工。

3．拉孔：采用拉刀加工内圆表面的方法称为拉孔。

（1）拉孔的特点：加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.4μm。

（2）拉孔方法的选择： 一把拉刀只适用于一种规格尺寸的孔。因此，拉削加工一般用于大批量生产。

4．磨孔：用磨削加工工件内孔的方法称为磨孔。（1）磨孔的特点：加工精度可达IT7，表面粗糙度Ra值可达1.6～0.4 μm。

（2）磨孔方法的选择：磨削加工适用于加工硬度较高，尤其是淬火后高硬度的孔。

5．珩磨：珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石（又称珩磨条）对精加工表面进行的精整加工，又称镗磨。5．珩磨：珩磨是指用镶嵌在珩磨头上的油石对精加工表面进行的精整加工，又称镗磨。

（1）珩磨的特点：珩磨后孔的尺寸精度为 IT7～4 级，表面粗糙度可达Ra0.32～0.04μm。

（2）珩磨的余量： 珩磨余量的大小，取决于孔径和工件材料，一般铸铁件为 0.02～0.15 mm，钢件为 0.01～0.05mm。

（3）珩磨时的注意事项：为冲去切屑和磨粒，改善表面粗糙度和降低切削区温度，操作时常需用大量切削液，如煤油或内加少量锭子油，有时也用极压油。

三、内圆表面加工方案分析

1．低精度的加工方案：加工精度可达到IT10，表面粗糙度Ra值可达50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案：加工精度可达到IT10～IT9，表面粗糙度Ra值达6.3～3.2μm。

3．较高精度的加工方案 ：加工精度可达到IT8～IT7，表面粗糙度Ra值达1.6～0.4μm。

4．高精度的加工方案：加工精度可达到IT7～IT6，表面粗糙度Ra值达0.8～0.4μm。

四、内圆表面的加工设备

1．钻床

（1）台式钻床（图3-9）（2）立式钻床（图3-10）（3）摇臂钻床（图3-11）

2．镗床（图3-12）

3．内圆磨床（图3-13）

五、案例分析：（图3-14）衬套内圆表面的加工方法： 30mm内孔表面的加工方案为：

钻孔—扩孔（或半精镗）。30H6内孔表面的加工方案为：

钻孔—扩孔（或半精镗）—磨孔—珩磨。

本课小结

第三节

平面的加工方法与加工设备 复习提问

1、内圆表面的技术要求。

2、内圆表面的加工方法。讲授新课

一、平面的技术要求

1．尺寸精度：主要指平面的平面度。

2．形状精度：主要指平面对基准的垂直度、平行度，两平面相对基准的对称度等。

3．表面质量：指平面的表面粗糙度要求。

二、平面的加工方法

1．刨削：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。（图3-15）

2．铣削：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法。

（1）粗铣：粗铣加工精度为IT12～IT11，表面粗糙度Ra值为25～12.5μm，为半精铣、精铣加工作准备。

（2）半精铣：加工精度为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm，可作为平面磨削或精加工的预加工。

（3）精铣：加工精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm，可以作为中等精度表面的最终加工，也可作为高精度表面的预加工。

3．磨削：磨削常作为铣、刨削平面后的精加工，在平面磨床上进行，主要用于中、小零件高精度表面和淬硬平面加工。加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.2μm。（图3-16）

（1）平面磨削的方式（2）平面磨削的特点

4．刮削（图3-17）

刮削是用刮刀刮除工件表面薄层金属的一种加工方法。表面粗糙度可达Ra1.6～0.4μm，平面内的直线度可达0.01mm/m。

5．研磨（1)研具

（2）研磨余量：研磨是微量切削，因此研磨余量不能太大，也不宜太小，一般在0.005～0.030mm之间。

（3)研磨特点及作用

（4）研磨方法及注意事项： 研磨分手工研磨和机械研磨两种。

三、平面加工方案分析

1．低精度的加工方案：对精度要求不高的各种零件（淬火钢零件除外）的平面，经粗刨、粗铣、粗车等即可达到要求。表面粗糙度Ra值达50～12.5μm。

2．中等精度的加工方案

（1）粗刨一精刨：适用于加工狭长平面。

（2）粗铣一精铣：适用于加工宽大平面。

（3）粗车—精车：适用于加工轴、套、盘、环等回转体零件的端面、大型盘类零件的端面，一般在立式车床上加工。

3．高精度的加工方案

（1）粗刨一精刨一宽刃精刨：适用于加工未淬火钢件、铸铁件、有色金属等材料的狭长平面。

（2）粗铣—精铣—高速精铣：适用于加工未淬火钢件、铸铁件、有色金属等材料的宽平面。

（3）粗铣（粗刨）—精铣（精刨）—磨削：适用于加工淬火钢件、非淬火钢件和铸铁件的各种平面。

4．精密平面的加工方案：表面粗糙度Ra值可达0.4～0.012μm。

四、平面的加工设备

1．刨床：刨床又分为牛头刨床和龙门刨床。刨床的加工精度可达IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可达6.3～1.6μm。（图3-18）

2．铣床：铣床又分为卧式铣床和立式铣床。铣床的加工精度为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm。（图3-19）

3．平面磨床：平面磨床是磨削加工设备中的一种，一般用于各类平面的精加工。加工精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.8～0.2μm。（图3-20）

五、案例分析（图3-21）V形座表面的加工方法： 1．技术要求：

（1）形状精度 ：V形架底面的平面公差为0.01μm。

（2）位置精度：V形架两侧面对底平面的垂直度误差0.02μm、两侧面及V形槽对称中心线对底平面的平行度误差0.02μm。

（3）表面质量：V形架底平面的表面粗糙度Ra值均为0.4μm；四周面的表面粗糙度Ra值均为0.8μm；V形槽的表面粗糙度Ra值均为0.1μm。

2．加工方法分析及加工方案拟订 V形架侧表面和上表面的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨 V形架底平面的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨—刮削 V形架V形槽的加工方案：

粗刨（粗铣）—半精铣—粗磨—精磨—研磨（或刮削）

本课小结

第四节

螺纹表面的加工方法与加工设备

复习提问

1、平面的技术要求。

2、平面的加工方法。讲授新课

一、螺纹的技术要求及种类

1．螺纹表面的技术要求：尺寸精度、形位精度和表面质量要求。

2．螺纹的种类：（1）连接螺纹

（2）传动螺纹

二、螺纹表面的加工方法

1．攻螺纹和套螺纹（图3-

22、23）

（1）攻螺纹：攻螺纹是指用丝锥在内表面上加工出螺纹的加工方法。主要加工内螺纹，分为手攻和机攻。

（2）套螺纹：（图3-24）

套螺纹是用板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法，分为手工套螺纹和机器套螺纹。圆板牙大多用合金工具钢制成，板牙两端的锥角是切削部分，正反都可使用。

2．车削螺纹：车削螺纹是在车床上采用螺纹车刀加工螺纹的一种方法。车削螺纹的精度可达IT6，表面粗糙度Ra值可达1.6μm。

车削螺纹适用于加工尺寸较大的螺纹。

3．铣削螺纹：铣削螺纹是在专用的螺纹铣床上采用螺纹铣刀加工螺纹的一种方法，多用于直径和螺距较大的螺纹加工。

（1）用盘形螺纹铣刀铣螺纹（图3-25）

（2）用梳形螺纹铣刀铣螺纹（图3-26）3．磨削螺纹：对于精度较高的螺纹，可在该螺纹经车削或铣削的粗加工和半精加工后，选择磨削螺纹的方法完成精加工。磨削螺纹的加工精度可达IT5 ～ IT4，表面粗糙度Ra值可达0.4～0.1μm。（图3-27）

5．滚压螺纹：滚压螺纹是一种使材料在常温条件下产生塑性变形而形成螺纹的无屑加工方法。

（1）搓丝板滚压螺纹（图3-28）（2）滚丝轮滚压螺纹

三、螺纹表面的加工方案（表3-1）

四、案例分析（图3-29）圆头螺钉的加工方法： 图a所示螺纹的加工方案：

套螺纹或滚压螺纹。图b所示螺纹的加工方案：

半精车（或铣削）—磨削。

本课小结

第五节

成形表面的加工方法与加工设备 复习提问

1、螺纹的技术要求及种类。

2、螺纹表面的加工方法。讲授新课

一、成形表面的技术要求（图3-30）

1．尺寸精度：指零件上成形表面各部位的尺寸要求。

2．形状精度：指成形表面的轮廓度，包括面轮廓和线轮廓。

3．位置精度： 指成形表面与其他表面间的平行度、垂直度、同轴度和对称度。

4．表面粗糙度：成形表面一般都需要抛光加工，以提高其表面质量。

二、普通成形表面的加工方法：普通成形表面的加工一般采用车削、刨削、铣削、磨削。

1．手动控制法：手动控制法是由手工操作机床，刀具相对工件作成形运动而加工出成形面的一种方法。（图3-31、32、33）

2．成形刀具法：成形刀具法是采用切削刃形状与工件轮廓形状相符合的刀具，直接加工出成形表面。可以采用车、刨、铣等方法。（图3-34）

（1）车削成形表面（2）刨削成形表面

（3）铣削成形表面

（4）磨削成形表面（图3-35）

3．靠模法：靠模法是刀具由传动机构带动，跟随靠模轮廓线移动而加工出与该靠模轮廓线相符的成形表面。（图3-36）

4．数控加工法：数控加工法是利用数控机床加工成形面的一种方法。加工时，操作人员应先将零件成形面按图样要求编出加工程序，数控机床按给定程序自动进行加工。

三、齿形表面的加工方法

1．成形法：采用与被切齿轮齿槽形状相符合的成形刀具切出齿形的方法。（图3-37）2．展成法：利用齿轮刀具与被切齿轮之间的啮合运动而切出齿轮齿形的方法。

（1）滚齿：采用齿轮滚刀滚切加工圆柱齿轮齿形，其实质是按一对交错轴螺旋齿轮啮合的原理来加工齿形。（图3-38）

（2）插齿：利用一对平行轴齿轮啮合的原理来实现齿形加工的。（图3-39）

（3）剃齿：用剃齿刀对齿轮的齿面进行精加工的一种方法。（图3-40）

（4）磨齿： 用砂轮在磨齿机上加工高精度齿形的一种方法。（图3-41）

1）锥形砂轮磨齿（图a）

2）双碟形砂轮磨齿(图b)

四、齿形表面加工设备

1．滚齿机

（图3-42）

2．插齿机

（图3-43）

五、案例分析（图3-44）直齿圆柱齿轮的加工方法： 图a齿面加工方案：

铣齿—磨齿（单件生产）或滚齿—剃齿（大批量生产）

图b齿面加工方案：

铣齿（单件或小批量生产）或滚齿（大批量生产）

本课小结

第五篇：工艺教案

第四章

设计的实现——制作

第一节

工艺

【导入新课】

在上一章我们学习了如何进行设计，本章我们将继续学习设计的实现与制作。

德国汽车和Inter cpu处理器是世界的著名产品？为什么相同的材料，会生产出不同性能、不同质量的产品？人们为什么会崇尚名牌？难道仅仅是广告的作用吗？要回答这些问题，我们的先学习什么是工艺。本节课，就让我们走近工艺，认识工艺。

第二节 工艺

1.认识工艺

1)工艺的含义：

工艺是指利用工具和设备对原材料、半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。简单的说，就是将图纸表达的设计方案变成实体产品的生产活动的总合。

材料加工的目的：就是要改变其大小、形状、外观或性质，以符合产品所需要的设计规格。

展示分析：绿茶和红茶的制造工艺。

绿茶：制作时不经过任何发酵过程、采摘后直接杀菁、揉捻、干燥而成的茶。滋味清新鲜醇，清爽宜人。

红茶：制作过程不经杀菁，而是直接萎凋、揉切，然后进行完整发酵，使茶叶中所含的茶多酚氧化成为茶红素，因而形成红茶所特有暗红色茶叶、红色茶汤。

通过分析知道同样的原材料，工艺不同，制作出来的产品会有很大的差别。

即：同样的材料，不同的工艺，产品会不同。

2、常用工艺

工艺是产品制作的重要因素。常用的产品制作工艺，包括零件加工、产品装配、表面涂饰等。我们在进行产品制作的时候，首先进行零件加工，在进行零件的加工时，我们常常要用到切削、成型、浇铸及模塑等工艺手法。

一、零件加工

1、切削加工

大家都有剪纸的经验，其实剪纸就是一种简单的切削过程。什么是切削呢？切削加工就是用切削工具把坯料或工件上多余的材料去除，从而得到所要的几何图形、尺寸或表面质量的一种加工方法。

在你们的手上都有剪刀和纸，现在就一起在纸上画出你们想要的图形，然后将它剪下了。在大家做的过程中体会一下切削的过程，以及要注意的问题。（同学们剪纸，剪完后请同学展示自己的作品）

在我们刚才的剪纸过程中，大家应该也发现了一些问题。也是我们在进行切削加工时都必须注意的问题。首先在剪纸的过程中，我们用到了剪刀这个切削工具。没有剪刀我们很难剪出我们要的图形。当然我们也不可能用一把锯子来完成我们的剪纸工作。所以我们在进行切削加工时一定要有适当的工具。我们常用的切削工具与设备有以下这些（PPT展示图片）。

在我们剪纸的时候，都是将纸用手拿住，然后用剪刀沿着我们画好的线剪过去的。这也是我们切削过程中另外两个要注意的问题。切削工具与材料之间要有相对运动。切削工具与材料要稳定或夹持稳当。

观看视频：《手锯的使用》、《电钻的操作》再看的过程中，大家要注意学习它的使用方法和技巧。

观看完后，在书上还有关于锉刀和刨子的使用方法，这里我们就不再详细讲解了，大家下来看一下。

2、成型

定义：使用适当的力量，利用材料的塑性，将材料改变至所需要的形状及大小，且材料在成型前后的质量保持不变。

我们利用成型工艺所制作的产品有很多，比如:PPT讲解

观看视频：《冲压成型》

3、浇铸及模塑

还有一种零件加工的方法浇铸模塑，浇铸及模塑在我们的生活中经常见到，那位同学来给我们列举一些浇铸及模塑的例子。

二、装配工艺

定义：所谓装配就是将两件或两件以上的零件或部件暂时或永久的结合在一起的加工方法

观看视频《榫接》、《铆接》

三、表面涂饰

定义：在工件表面施加装饰性或保护性处理的加工方法

观看视频《汽车喷漆》

3、总结