第一篇：广州汽轮机厂实习报告1
11月16号星期三早上参观的是广州汽轮机厂。广州广重企业集团有限公司是一家具有60年历史的国有全资企业。广重是广州市国资委直属的大型企业，是原国家机械工业部的重点骨干企业，是国家机械工业系统的“ 100强企业”之一，也是华南地区及至东南亚地区规模最大、实力最雄厚的重型装备和汽轮机制造企业。广重技术力量雄厚，制造设备精良，检测手段先进，是国内最早拥有国家劳动部、机械工业部颁发的AR1 压力容器设计制造许可证的企业之一。目前该公司的主要业务有：设计制造和安装50MW以下的成套发电设备（包括锅炉、汽轮机和发电机等）；设计制造和安装大中型的石油化工设备和压力容器设备；设计制造和安装大中型的分离机械设备；设计制造和安装各种大中型的通用机械设备如不锈钢生产线设备、水泥设备、制糖设备、环保设备、造纸设备、矿山冶金设备、橡胶机械设备、港口机械设备、食品医药轻工机械设备、大中型钢结构等。广重的产品曾有不少是“全国第一”或“全国惟一”的产品，填补了许多国内的“空白”。广重集团从事重型机械、大型成套专用机械设备研发、制造和成套工程服务。产业领域包括能源、环保、交通、石化、钢铁等，主要产品有盾构机、汽轮机、锅炉、发电机、石油化工设备、重型大型机械装备、分离机械、环保工程设备、大型高级铸锻件、啤酒灌机械以及电热联供、生物质能发电、垃圾焚烧发电、余热发电成套设备、制糖成套设备、水泥成套设备等。产品遍布全国各地，远销世界二十多个国家和地区，以质量高、服务好，赢得了客户的赞誉和信赖。
还有一个令我感触很深的是，每台机床旁边都有一张技术台，上面放的是需要加工零件的图纸，工人按照图纸的尺寸比例精度等要求进行加工。这些图纸不是工人画的，而是设计人员设计草图，再由绘图员用计算机绘出来的。这也提醒我在学校的机械设计、画法几何、工程力学、材料力学的重要性。另外一位工厂管理人员也告诉我们，这些加工其实是比较简单的，一般的工人都会，只有很难的才需要问技术人员，也就是我们毕业后要扮演的角色，指导工人该如何做。故在学校学好专业理论很重要！
第二篇：哈尔滨汽轮机厂认识实习报告
一、认识实习目的
作为一名即将大三的学生，专业知识的学习才刚开始，这也是大三这一年的关键性与重要性所在。我们在这一年所学的东西与我们将来的工作密不可分，这一年的学习情况将会在很大程度上决定你将来的就业与发展方向。但是单凭书本上的理论知识，很难与实际联系起来，“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”说的就是这个意思。只有在学习的过程中穿插实践环节，才能将所学的理论知识运用到生产实践当中，在实践过程中对于自己不明白的地方就可以在书本上找到理论解释，这样，我们的学习就变成了带着问题去探索，而不是被动的接受灌输；对于自己发现的生产过程中的一些缺点与问题，可以通过运用自己所学的知识，比如说发现的工厂的铸造工艺方面的缺陷，可以利用自己的知识提出改进方案，使生产更加合理与高效，这样同时就锻炼我们发现问题与解决问题的能力，还能将所学的知识运用到实际当中，何乐而不为呢？
由于我的专业是材料成型及控制工程，锻造与铸造是我们将来发展的两大方向。很多人当初选择专业方向并不是根据自己的兴趣，所以在大学期间培养对专业的兴趣与认识显得尤为重要。因为我们将来有很长一段时间或者说一辈子要面对的就是专业方面的工作，培养兴趣就显得更加重要。提前进入工厂实习能够让我们对于本专业将来的就业方向有很好的认识。比如对于很多加工工艺以及生产设备等只是了解，其具体的加工过程与方法还不是很熟悉，通过实习，可以让我们了解现代化生产方式、生产装备和先进的制造技术，还有将来的工作环境等。
总之，此次认识实习的目的是通过参观工厂，了解材料成型生产的全过程，让我们增加对专业的热爱，加深对专业的了解，感受现代化的生产方式，明确自己的就业方向，同时，将理论知识融入到实践当中，培养我们调查研究、发现问题、分析问题以及解决问题的能力，从而改变我们的学习方式与态度，为将来的专业实习和走上工作岗位打下良好的基础，努力将自己塑造成为具备专业技能的现代化人才，为祖国的社会主义现代化建设做出贡献。
二、认识实习内容
1、实习工厂介绍
本次实习的地点为哈尔滨市汽轮机厂。哈尔滨汽轮机厂有限责任公司（HTC）,是以设计、制造大型火电机组、核电机组、工业汽轮机、船用主动力蒸汽轮机和燃气轮机为主的国有大型骨干企业。年生产能力450MW,占全国电站汽轮机年产量的1/3。形成了批量生产 30 万千瓦、60 万千瓦汽轮机，30 万千瓦、60 万千瓦直接空冷气轮机，60 万千瓦超临界汽轮机，百万千瓦以上的超临界汽轮机、百万千瓦等级的核电汽轮机、舰船主动力蒸汽轮机和重型燃气轮机组，年 1200 万千瓦的生产制造能力。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司现有职工 5,500 人，其中工程技术人员 1,200 余人，高级技术人员 400 余人，在国内汽轮机制造行业中具有一流的科研开发能力和实力。主要生产设备 1,789 台，其中精、大、稀设备 244 台，大型进口设备 100 余台，并拥有亚洲最大的高速动平衡机和真空电子束焊机，整体装备水平在国内处于领先地位。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司坚持实施精品战略，以全方位质量管理工作为中心，以提高产品实物质量为重点，不断提高产品质量和管理水平： 1994 年 10 月公司通过了ISO9001质量体系认证；1994 年获核电汽轮机机常规技术负责单位的资格认可；2001年通过了中国新时代质量体系认证中心的质量认证、商检质量体系认证。
哈尔滨汽轮机厂有限责任公司以“整合全球技术，开发一流产品”的科技理念，应用透平机械全三维计算、三维实体设计、大型结构有限元分析、产品设计库管理以及数控加工工艺等国际先进的设计软件系统，不断创新发展：我国新开发的、公司自行设计制造的 1000 mm 长末级叶片，已经应用在公司生产的 30 万、60 万千瓦汽轮机上，使机组运行更加安全可靠，功效更高；公司自行设计开发的 668 毫米 到 1000 毫米 自带冠叶片、1200 毫米 钛合金叶片，为设计制造新一代 30 万、60万千瓦汽轮机，超临界汽轮机和百万千瓦等级核电汽轮机，奠定了坚实的基础。
在对外合作中，哈尔滨汽轮机厂有限责任公司自觉定位于国际坐标，与美国 GE 公司实现强强联合，共同生产 F 级重型燃气轮机，与日本三菱公司联合设计生产 60 万千瓦超临界汽轮机。
2、实习过程
9月27日中午，我们乘坐学校的大巴准时出发，大家都显得很兴奋，因为这是第一次真正深入到工厂，也是第一次能够面对现代化的生产方式。到达工厂后首先进行的是安全教育，这也是所有实习必须经过的一个环节。作为在校大学生，大部分人没有接触过如此大型的机械，我们在金工实习中所见到的也只是小型的机加设备，安全问题在如此大型的工厂里面显得尤为重要。每个进入工作区的人必须头戴安全帽；不能为满足自己的好奇心而按动加工设备上的按钮；对于加工设备上的加工残屑，不能直接用手去摸，因为大部分残屑都有很高的温度，以免烫伤；在车间参观时要时刻注意头上于脚下，即注意上方天车的吊钩，注意脚下的沟槽与铁屑；同时不能打闹喧哗。
在安全教育之后，厂里的一位工程师给我们详细的讲解了本厂铸件的工艺流程。本厂实用的主要是砂型铸造，其流程图如图1所示。
图1 砂型铸造流程图
其工艺流程如下。首先是设计图纸，此阶段的主要目的是降低铸造难度，使铸造的成本与效率尽可能的高。图纸设计好之后就是工艺编制，这个阶段要针对产品，在满足图纸的尺寸与技术要求的前提下，考虑工艺方案，最后确定工艺参数。第三个阶段就是木模的制作，主要包括模样以及芯盒的制作，在此阶段还要考虑脱模剂的正确选择，这样在模压后能够使模样更容易从芯砂中脱离出来，从而不会破坏已经压好的工件外形，是铸造后的工件表面光滑而没有凸起等缺陷。在木模制造好以后，就是压模与下芯，脱模剂的重要性在这一阶段显得更加重要，同时这也是考验一名工人经验与技术的阶段。下一个阶段就是合型浇注，浇注的时候要注意铁水的流动速度，速度快了容易产生铸不满的情况，慢了容易产生工件不均匀的情况。浇注完就要等待铁水的冷却，通常来说低碳钢所用的时间较短，而合金钢所用的时间较长。在冷却好以后，工件就可以从模具中取出来了，接着要进行的是铸件处理，包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物，此阶段要在热处理之前进行，因为在热处理之后工件会出现硬化现象，不易清理。此外切割的温度一般在150℃到300℃之间。工件表面处理结束之后要进行的就是热处理，主要包括性能热处理与去应力热处理，主要目的是提高工件的硬度以及去除内部的残余应力，使工件的力学性能和耐用度大大提高。下一个工艺阶段就是毛坯的缺陷处理，检查裂纹与孔隙等缺陷，最常用的是超声波探伤，这道工序保证了出厂工件的合格性。最后一道就是毛坯的粗加工，之后工件就可以送往其他车间进行进一步的加工了。
接着，一位经验丰富的老师傅给我们讲解了炼钢的过程。现在大部分的炼钢都是三期操作，即熔化期，氧化期和精炼期。在氧化期要在熔炉中通入氧气，从而使混在钢水中的碳以及磷等杂志被氧化，最后以气体的形式被带走，从而达到去除杂质的目的。精炼期，是将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫二次冶金。此过程是将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等，目前常用的脱氧剂是碳粉，硅铁粉，钙粉等。将炼钢分两步进行的好处是：可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。
在炼钢的知识讲解完以后，我们在老师傅的带领下前往车间。
首先来到的是铸造车间，庞大的天车在不停的运转，有的还吊着巨大的模具。因为这里的模具都很大，所以在起模的过程中必须要用到天车。在这里我们见到了金工实习时所没见过的各种模具以及型芯，还有之前老师傅给我们讲的模样和型砂，这些奇形怪状的东西正是汽轮机上一些关键零件的前身。在这里有几台大型的混砂机，规格分别为5t，12t，40t，型砂就是在这些机器里面进行充分的混合，然后通过添加树脂以及水进行搅拌，最后倒入芯盒。用过的砂子还可以回收利用，主要是通过摩擦等方式进行分离。在铸造车间最让我印象深刻的是输送砂子的管道，由于刚开始的砂子很容易产生尘雾，为了减少砂子传送过程中的环境污染，车间采用了以气流为动力，在封闭的管道中传送砂子的方式。通过高压高速气流，使啥子直接“吹”到混砂机的入料口。这个方法看似普通，但想出它并不容易，我们学习与科研的过程正好就是这种发现问题，解决问题的过程，工厂只不过是将这些想法投入到了实际应用中。
由于这是为后面的加工车间提供最初的毛坯件的地方，所以大部分件的精度不是很高。在老师的讲解下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉，成本是所有工厂实际生产所必须要考虑的因素。
接着我们来到了叶片加工车间，也叫二分厂。这里的工作环境比铸造车间要好很多，空气不是那么浑浊与刺鼻，而且都是全自动的数控加工设备，遗憾的是大多数这样高精密的设备都是从国外引进的，其中，日本和德国的比较多。每个设备旁边只需要站一名工作人员就够了，将参数输入到计算机里面后，剩下的工作就是观察显示屏上的不断在变化的参数了，有的参数是控制加工精度的，有的是控制加工环境的，每个参数都有自己所允许的极限值，一旦这个值超过极限值，机器将发出报警信号，同时停止加工，这也是全自动与智能化加工的优点所在。有了这些设备，工人的劳动强度大大降低，生产效率也成倍的增长。传统的手工操作机床进行加工的方法在讲究效率与质量的今天已经不再适用。
出了叶片加工车间，我们又来到了一分厂的车间，这里进行的主要是内部轴的加工和叶片的组装。这里运行着各种大型机床，有磨床，钻床，车床等，我们在学校里金工实习时所看到的用到的机床与这些机床比起来简直就是小巫见大巫。车间里同样有车道以及天车。跟着师傅一路参观，我们还可以看到正在加工的汽轮机主轴，在这里我也感叹到了人类的智慧，用渺小的身躯去控制这些庞大的设备，生产出更加庞大的机器，为我们人类服务。
接着是三分厂，也就是汽轮机装配的地方，这里有龙门刨床等设备，更多的还是大型的加工好的待装配的壳体，天车在不停的移动着，将工件由一道工序运到下一道工序。出了三分厂，我们本次的参观实习也就结束了。
三、个人实习体会
1、理论联系实际
在短暂的一下午的参观过程中，让我感悟颇深。实践是理论最好的老师。书面上的理论永远是空谈的，将其运用到实际生产过程中，才能发现一些理论的不足与缺陷，从而修改理论得到经得起考验的理论。而且有很多理论都是在实践的过程中才发现的，通过不断的修改与完善，最后得到正确的理论。比如说铸造一个工件，按照书本上的理论和工艺参数进行铸造，但结果往往达不到预期目标。这就需要根据是实际情况来改进，理论知识作为一个指导，是为了让我们减少弯路，具体工艺与方案还要实践去求证。
2、打好基础，不断提高
大学是我们走向社会前的最后一个学期阶段，所以在十几年的求学生涯中是最重要的，而大学中最重要的阶段就是大三，大三时我们接触专业知识最集中的一年，将来的工作能力很大程度上就取决于大三的努力与否。在认识实习结束后，我的感受更是强烈。虽然我的专业方向是锻造，由于种种原因我们没有去锻造厂，但在铸造厂的实习仍使我获益匪浅。课堂上常常讲到的模具，工艺等在工厂里都化成为了真正的生产力，所以对于这方面的学习要犹为重要。扎实的理论基础，是实践的前提。将自己的知识化为实实在在的生产力才是最重要的。
3、发现问题，解决问题
学习探索的过程总是充满了问题，我们要善于发现问题，并能分析问题，最终解决问题。在实际生产过程中，许多不起眼的小问题却成了制约生产的最大羁绊。正如我前面提到的运砂管道，如果按照常规方法转移砂子，那么车间的工作环境将会非常恶劣，对于工人们身体的危害不言而喻。所以就要找到解决这个问题的方法，管道气流运砂就很好的解决了这个问题。在以后的学习生活中，我们要培养这种带着问题学习的能力，要有一双能发现问题的眼睛。
第三篇：汽轮机厂专业实习报告
（二）、发电设备中汽轮机的作用
1、发电设备最主要的是由三部分组成：锅炉、汽轮机、发电机
2、汽轮机是目前我国电力工业应用最广泛的动力设备。
3、汽轮发电机发电的基本原理：由锅炉产生的高温高压蒸汽进入汽轮机，推动汽轮机叶片，使汽轮机旋转做功，并带动发电机切割磁力线产生交流电。
4、发电设备中锅炉的作用：产生热能
5、汽轮机作用：将热能转变为机械能
6、发电机的作用：将机械能转变为电能 汽轮机的其他用途：
供暖：抽汽式汽轮机拖动其他机械：大容量的泵、风机以上也称为工业汽轮机作为大型舰船的动力，如远望一号、二号大型测量船上的动力装置也称为船用汽轮机
（三）、汽轮机本体的主要结构（零件）
汽轮机本体结构主要由以下几部分组成：
1、转子（分高压、中压、低压，整体、套装、焊接等）
2、汽缸（分高压、中压、低压，内缸、外缸，上缸、下缸等）
3、隔板（固定静叶，将汽缸分割为一道道的环形蒸汽室，隔板有铸造式、焊接式、整体铣制式等）
4、叶片（分高压、中压、低压，静叶、动叶等）
汽轮机中的其他主要部件：
1、螺栓（连接汽缸体等）
2、蒸汽管道（输送蒸汽）
3、阀门（控制蒸汽流量）
4、轴承（支承转子）
6、各类加热、冷凝器
（四）、汽轮机主要部件的选材、热加工和性能
汽轮机是一台在高温（540~600℃）、高压（16~25MPa）蒸汽作用下高速旋转（3000r/min）、长期运行（连续运行数月不停）的机器。由于工作条件苛刻，因此对其零部件所采用的材料要求很高。
一些主要部件要求耐高温、高强度、耐腐蚀，不同的部件还有一些不同的特殊性能要求。
汽轮机转子
1、汽轮机转子因工作温度区域不同，材料及其性能要求也不同
2、高压和中压转子工作在高温段，故对材料的要求：在高温下仍具有较高的强度，抗高温氧化；
3、低压转子：由于低压转子上安装的叶片较长（末级叶片长1米左右），受到很大的离心力，因此材料的强度要求更高，虽然工作温度不高，但也因此要求材料具有低的脆性转变温度。
汽轮机转子的选材
1、高中压转子：30Cr1Mo1V 强度等级 590MPa;使用温度538~565 ℃
2、低压转子： 30Cr2Ni4MoV 强度等级 690MPa（FATT≤-18 ℃）强度等级 760MPa（FATT≤-7 ℃）使用温度≤ 350 ℃ 以上属于整体转子
3、低压焊接转子：25Cr2NiMoV 强度等级 540MPa（FATT≤0 ℃）
其他转子材料（主轴、叶轮）
1、主轴、叶轮主要用于套装结构，用于小机组较多，工作温度也较低（435 ℃）；
2、主轴材料： 34CrMo1A
3、叶轮材料： 34CrMo1A, 35CrMoV，25CrNiMoV, 34CrNi3Mo
转子材料的热加工过程
1、冶炼：汽轮机转子钢一般采用钢包精炼或真空浇注、电渣重熔，浇注成钢锭；
2、锻造：加热后切除钢锭的上、下部，保证锻件成品无缩孔、疏松等缺陷；
3、锻造目的：1.锻出转子外形；2.压合材料，使材料致密，焊合微小疏松、气孔类缺陷；3.打乱铸造组织，去除柱状晶。
转子材料的热处理
1、热处理：包括锻后热处理、性能热处理、去应力热处理、热稳定性处理等；
2、锻后热处理的主要目的是防止白点的产生，其次是提高化学成分的均匀性，细化与调整锻件在锻造过程中所形成的粗大与不均匀的组织，消除锻造应力，降低硬度，为切削加工和最后热处理作组织准备；
3、用热处理方法去氢，首先要形成氢气溶解量小、扩散速度大的组织；
4、在同样温度下，氢在α-Fe铁中的扩散系数比γ-Fe要大的多，因此，锻件锻后应尽快地由奥氏体分解为铁素体和碳化物的混合物，并在略低于Ac1的温度下保温； 5 大锻件的晶粒粗大且很不均匀，这将影响最终热处理后钢的组织和性能，调整和细化晶粒的有效措施是进行多次正火。通过奥氏体的再结晶打破新旧相的织构关系，从而消除原始粗大组织的影响。
转子的最终热处理
1、方式：采用淬火或正火及随后的高温回火工艺；
2、目的：获得所需要的组织和性能；
3、淬火、正火温度：与小锻件相比，取较高温度。（使负偏析区达到温度）；
4、加热：需控制，避免温差热应力导致内部缺陷（小裂纹、夹杂、疏松）的扩大，多采用阶梯加热，中间保温；
5、冷却：控制冷却速度和终冷温度。基本原则是使锻件心部奥氏体过冷到贝氏体转变终了点Bf与马氏体点Ms之间的温度，并在回火前实现充分转变；
6、转子常用的冷却方式有：空冷（自然空冷、鼓风冷却）、油淬、水淬、间歇冷却（水—油、水—空、油—空）、喷雾和喷水冷却；
7、由于真空处理等一系列新技术的采用，锻件的冶金质量大大提高，因而可能采用水冷等剧烈的淬火工艺，从而进一步发挥热处理的作用，有效的提高锻件的机械性能，例如：大截面的低压转子，采用喷水淬火的激冷方式，使表面温度下降到100 ℃以下，内部温度降到150 ℃以下，使锻件获得尽可能多的马氏体组织，经高温回火后材料可以具有较低的脆性转变温度；
8、汽轮机高、中压转子，由于工作温度较高，远在脆化温度以上，因此一般采用空冷或油冷以获得具有较高高温性能的上贝氏体组织。
转子的最终回火热处理
1、目的是消除或降低淬火或正火冷却时产生的内应力，得到稳定的回火组织，满足性能要求，继续起去氢作用，消除氢脆；
2、转子淬火后由于内应力很大，应在2~3小时内及时回火，以防开裂。回火入炉温度选择在材料的Ms点附近，保温足够长时间，使转子心部过冷奥氏体充分转变；
3、回火时采用较低的加热速度，以免热应力和残余应力叠加，造成转子开裂；
4、回火后应缓冷，使残余应力最小；具有回火脆性的材料应在脆性温度区快冷，然后在脆性温度以下补充回火。
转子材料的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、脆性转变温度FATT50、上平台能量J、高温持久强度）；
3、无损检测（酸洗、硫印、磁粉、超声波、中心孔检查）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物）；
5、残余应力检查。
转子材料的金相检测
1、组织：回火索氏体
2、晶粒度：细于4级
3、夹杂物：A型（硫化物类）
B型（氧化铝类）
C型（硅酸盐类）
D型（球状氧化物类）
焊接式低压转子
1、由于整锻转子对冶炼、锻造的要求极高，需要有特大型的冶炼、铸造、锻造、热处理设备，国内外具有制造能力的厂家很少；
2、低压转子由于转子直径、体积、重量较高、中压转子更大，制造难度也更大；
3、焊接式低压转子由若干段轮盘、轴组装焊接而成；
4、由于轮盘、轴相对较小，因此这些锻件生产加工容易；
5、焊接式低压转子是一种先进的转子生产加工方式，国际上只有少数国家掌握；
6、我公司从上世纪七十年代起开始掌握，至今已焊接低压转子数百根；
7、目前焊接式的低压转子仅用于300MW以下机组中，更大功率的焊接低压转子正在开发、研制中。
低压焊接转子设备
1、自动埋弧焊封底和填充丝设备。包括焊接电源、可升降的操作平台、水平转台、焊接控制系统、送丝系统、感应加热装置、保护气体供给系统、加热器的循环水冷却系统；
2、转子埋弧焊自动焊设备。包括焊接电源、焊接操作架、送丝系统、焊接调节系统、垂直转台和支撑滚轮架；
3、埋弧焊是一种电弧在焊剂层覆盖下进行的焊接，利用焊丝和焊件之间在焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝，连接被焊工件；
4、在埋弧焊中颗粒状焊剂对电弧和焊接区起保护和合金化作用，而焊丝则作为填充金属；
5、自动埋弧焊生产效率高，焊缝质量好。劳动强度低；
6、埋弧焊设备通常由弧焊电源、控制系统和机头三部分组成。
汽缸和隔板
1、汽缸是汽轮机中最大的零件，可分为高压缸、中压缸和低压缸，是静止的密封容器。汽轮机在工作时，高温高压蒸汽进入汽缸内，因此要求具有好的密封性能，使蒸汽不泄漏；
2、汽缸内装有隔板、隔板套、汽封等部件；
3、汽缸和隔板都是汽轮机中的重要部件；
汽缸对材料的要求
1、高、中压汽缸的内缸因承受高温，对材料的要求较高；外缸则承受较低的温度，可用价格较低的合金钢制造；
2、高、中压汽缸一般采用铸钢件。
汽缸材料的选用
1、高、中压汽缸内缸一般采用的材料为铬钼铸钢，如：ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo1V它的使用温度较高，可用于565 ℃以下；ZG15Cr1Mo 使用温度在540 ℃以下；
2、外缸选用的材料较多，有ZG20CrMo（≤500 ℃）、ZG15Cr1Mo、ZG20CrMoV（≤540 ℃）等；
3、此外，铬钼铸钢还用于阀门、阀壳，喷嘴室、蒸汽室、隔板等铸件；
4、汽缸材料的选用除了考虑材料的使用性能外，还必须考虑材料的工艺性能；
5、例如：铸钢材料和低压缸焊接结构件均应考虑材料的焊接性能 铸造汽缸的热加工
造型——冶炼——浇注——清砂整理及对铸造缺陷进行焊接修补——汽缸性能热处理——取样进行性能检查
铸钢汽缸的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度等）；
3、无损检测（磁粉、超声波、射线检查等）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物等）。
低压汽缸
低压缸由于体积较大，承受的温度、压力均比较低，因此一般采用低碳结构钢（碳素结构钢 Q235-A）钢板焊接结构。
低压外缸的热加工
钢板下料——成形——拼装——焊接——除应力热处理——喷丸清理——探伤检验。
低压缸的焊接
低压缸结构件多采用CO2气体保护焊或手工焊，焊接过程中需考虑尽量减少焊接变形。大块钢板的拼接经常采用埋弧自动焊。
CO2气体保护电弧焊
1、采用气体（Ar+CO2）作为保护介质的电弧焊接方法；
2、优点：焊接质量好、效率高、成本低、易于实现自动化；
3、设备由焊接电源、供气系统、送丝机构、焊枪组成
4、主要焊接材料为碳钢
隔板
1、汽轮机中的高、中压隔板多采用整体铣制的或焊接式的。使用材料多为马氏体不锈钢。
2、汽轮机中的低压隔板和隔板套，有采用铸钢的，如采用ZG20CrMo、ZG230-450材料的，也有采用球墨铸铁件的，采用的牌号有QT400、QT500、QT450-5Mo等。
4、铸铁隔板的工作温度在350 ℃以下，所以多用于汽轮机的低压级中。
熔化极隔板的焊接
1、采用熔化极氩弧焊—以氩气作为保护的熔化极气体保护焊，简称MIG或MAG焊；
2、主要特点：采用焊丝作电极，惰性气体保护，电弧燃烧稳定，焊接质量好；
3、焊接设备：焊接电源、焊枪、供气和水冷系统；
4、熔化极隔板的焊接：保护气体为98%Ar+2%O2，母材为12%Cr钢，焊丝为ER410不锈钢焊丝
球墨铸铁隔板的特点
1、相比铸钢件，其铸造性能好；
2、可以通过热处理改变其基体组织，从而显著的改善其性能；
球墨铸铁的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能；
3、金相组织；
球墨铸铁的机械性能主要取决于其金相组织，如石墨的球化、分布形态和金属基体组织的类型、数量和形态。因此，球墨铸铁金相组织评级根据“球墨铸铁金相检验”（GB9441-88）的规定，需进行球化分级、石墨大小、珠光体粗细、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶数量和渗碳体数量的评定。
汽轮机叶片
1、按使用部位分为高压、中压、低压叶片；
2、按工作状态分为动叶、静叶（有时也称为喷嘴）；
3、叶片的工作状态较为复杂，尤其是动叶片，在工作条件下必须承受较大的离心力和弯应力，因此材料除了必须具有的基本的强度韧性外，还须具有耐蚀性、抗氧化性、足够的疲劳强度、良好的减振性能等等；
4、高压级的动叶片工作于高温蒸汽介质中，因此还应考虑蠕变、持久等高温性能；
5、低压级动叶片尤其是末级叶片，由于工作在湿蒸汽区，以及叶片较长，离心力更大，故需考虑材料具有更高的强度，抗水滴冲蚀和应力腐蚀等问题。
汽轮机叶片的选材
汽轮机叶片材料主要为马氏体不锈钢，它含有12~17%的铬，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性。为了在淬火后得到马氏体，使钢具有较高的强度，钢中加入0.1~1%的碳，有时通过钼、钒、铌、铝、铜等元素的添加，提高钢的回火抗力或产生沉淀硬化作用，使钢在高温下仍保持足够的强度。主要牌号有1Cr13、2Cr13、1Cr12Mo、2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN、0Cr17Ni4Cu4Nb等。其中高温区叶片主要选用的材料牌号为： 2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN等。非高温区叶片主要选用的材料牌号为：1Cr12Mo、2Cr12MoV等.末级叶片主要选用的材料牌号为2Cr12MoV、0Cr17Ni4Cu4Nb等。
叶片材料的热加工
1、动叶片的冶炼采用电炉+电渣重熔工艺，以保证材料的杂质含量较低，具有较高的疲劳性能；
2、叶片型材采用轧制或锻造方法成形；
3、叶片在热处理调质（淬火+高温回火）状态下使用。钨极氩弧焊
1、以钨棒作为电极的气体保护电弧焊，由于钨棒作为电极不熔化，故又称为不熔化极氩弧焊或惰性气体保护焊，简称TIG（或GAT）焊；
2、钨极气体保护焊是在惰性气体保护下，利用钨极和工件间产生的电弧熔化母材和填充丝的一种焊接方法；
3、钨极氩弧焊可以采用直流、直流脉冲、交流、交流脉冲等多种电源形式以适应不同材质的焊接要求；
4、钨极氩弧焊设备可分为手工焊和自动焊两种，均包括焊接电源、引弧及稳弧系统、焊枪、供气及水冷系统；
5、焊接转子采用的是自动氩弧焊，转子末叶片拉筋的焊接采用手工氩弧焊。
叶片材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、2延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、疲劳强度等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
高温螺栓
1、汽轮机中重要的螺栓，主要用于连接高、中压汽缸，高温螺栓在应力松弛条件下工作，承受高的拉应力和弯应力、剪切应力；
2、对高温螺栓钢的要求是：高的抗松弛性、足够高的持久强度、低的缺口敏感性、小的蠕变脆化倾向和良好的抗氧化性能。此外还要求其热膨胀系数小于汽缸材料或与汽缸.材料接近。
常用螺栓材料的牌号
42CrMo（使用温度≤ 413 ℃）40CrMoV（使用温度≤ 470 ℃）35CrMo（使用温度≤ 480 ℃）25Cr2MoV（使用温度≤ 510 ℃）25Cr2Mo1V（使用温度≤ 540 ℃）
20Cr1Mo1VNbTiB（使用温度≤ 565 ℃）2Cr12MoV（使用温度≤ 540 ℃）
2Cr12NiMo1W1V（使用温度≤ 540 ℃）2Cr11NiMoNbVN（使用温度≤ 565 ℃）GH4145（使用温度≤ 677 ℃）R26（使用温度≤ 677 ℃）
螺栓材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、蠕变强度、松弛性能等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
失效分析案例
1、通过以下失效分析案例，了解材料试验分析的作用和失效分析的方法、过程；
2、我厂生产的某型汽轮机中的汽封弹簧片在使用中大量断；
3、汽封弹簧片材料为GH4145高温合金；
4、热加工过程：固溶+二次时效。
断裂弹簧片的其他检查
1、材料的化学成分合格；
2、材料的机械性能合格；
3、因此排除材料不合格的因素。
综合分析（1）
1、弹簧片受力分析：
弹簧片波峰处承受压力，使弹簧片内弧处形成沿其长度方向的拉应力（造成 弹簧片断裂的正应力），但其值远小于材料屈服强度；
2、电厂水质分析：
钠和磷酸盐克分子比例较大，证明蒸汽中有较多腐蚀性物质；
综合分析（2）
金相、断口及沉积物分析结果： 1）断裂为沿晶脆性断裂；
2）断口沉积物中有较多腐蚀性物质，尤其是含有Cl+； 3）机组运行时水质较差； 结论：
弹簧片为应力腐蚀断裂。
上海汽轮机厂理化试验室简介
海汽轮机厂理化试验室包含有化学分析、材料金相、力学性能三个试验室。承担公司汽轮机用金属材料的理化测试分析和废品分析、零件的失效分析工作。
化学分析室
包括经典的湿法分析和现代先进的仪器分析方法 经典化学分析过程：
1、钻屑取样
2、称样
3、溶样
4、滴定
5、计算
（四）、电机（大中型）介绍
电机的用途
1、空压机电机；
2、磨机电机（我国是火电大国，目前发电能源都是靠烧煤，为了获得最大的燃烧值，得把煤磨成粉末后在燃烧）；
3、水泵电机（工业生产中，以及城市供水和农用灌溉都要大量的水泵电机）；
4、轧钢电机。
电机分类
安机座号：
交流电机：大型16~25#
中型11~15# 直流电机：大型18~25#
小型13~17#
定子分类
内压装、外压装
大中型电机铁芯冲片的冲制 大中型电机冲片的直径范围≥∅590mm，材料主要是硅钢片
硅钢片
DW：冷轧无取向；
DQ：冷轧有取向；
DR：热轧（价格低）。
大中型电机采用冷轧无取向硅钢片，小型电机采用热轧硅钢片
DW—XXX（510）—XX（50）表示铁损值5.1W/Kg、厚度0.5mm的冷轧无取向硅钢片。
在我国，冷轧硅钢片一般加工成卷料，最大宽度为1250mm（上世纪为1000mm），如果需要宽度为650mm的硅钢片材料，用纵剪机裁剪；热轧硅钢片一般加工成板料，有2000 X 1000和1500 X 750两种规格。
整圆形定子铁芯冲片的冲制 其最大直径≤∅1240mm
1、外落（含工艺孔）；（工艺孔在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为∅35）
2、冲工艺槽（键槽）；（键槽在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为12 X 8）
3、切边冲槽（专用高速冲槽机，200~1000次/min）
4、整圆形转子铁芯冲片的冲制 定子与转子之间的气隙（即余量）单边2~3mm
1、轴孔、通风孔的冲制；
2、以轴孔定位（还有键槽）进行切边冲槽。
扇形定子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）扇形转子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）
关于冲裁模的几点基本要素
1、冲裁力的计算：
P=KtLℓb K≈1.3是修正系数；t是材料的厚度；ℓb抗剪强度（ℓb≈0.8σb）
2、冲裁模的间隙（太小会奔口，太大会产生毛刺）
Z=mot mo是模具系数，Z占厚度10%~12%。
3、冲裁模刃口尺寸的准定原则
落料
凹模为准，凸模配间隙； 冲孔
凸模为准，凹模配间隙；
冲裁模的零部件分类
1、工作件：凹模、凸模（材料：合金钢，热处理HRC58~62，耐磨）；
2、定位件：导正销、定位板（耐磨）；
3、卸料件：顶料板、卸料板（耐磨）；
4、装配件：固定板、垫板、模架（上下）；
5、紧固件：螺钉、销钉；
6、导向件：a、滚动：导柱、滚球、导套，（是过盈配合，过盈量0.015~0.02，用于薄板）
b、滑动：导柱、导套，（是间隙配合，间隙0.015~0.02，用于厚板）。
滑动导向件刚度要差一点。
五、实习总结
虽说三周的实习的时间是短暂的，我们甚至还没来得及停下来思考看到的诸多问题，甚至连讲课的老师都还没来得及认识，三周的下厂实习就结束了。我们都是一直呆在校园里的大学生，我们每天接触的知识都是课本上的理论知识，和实际运用是存在很打差异的，通过三周工厂师傅的讲解和到生产车间参观，我们发现了以前都从未见过的庞然大物，加工出来的零件有上千吨的大零件，一个台数控加工中心比我们教室好还要大。一直以来，书本上的知识总是以一副高姿态凌驾于实际之上，课堂与实践脱节，而我们也都习惯了这样的日子，什么都是写在纸上的，这次有这样的机会，能亲身到现场，去了解工人师傅是如何操作机械和企业是如何运作的，才知道是实在不简单啊。真正到了现场，才发现很多书本上的道理到了实际中我们并不一定能做出来，有工艺的原因，也有材料的原因；而与此相反的，很多理论不可行的东西，却能在师傅手中，凭借丰厚的经验和娴熟的技巧给予以实现，不得不让人叹服。实践的魅力总是能把理论的东西远远抛在后面。
从实习中也看出，我们国内的生产水平还比较落后，和一些发达国家比起来还有很长的路要走，在生产车间的一些精密设备，大型车床都是进口的，自己生产的还不能满足工艺要求。所以，国家未来的发展还学要我们更多年轻人的努力，希望通过我们的努力能为我们的社会主义事业献上一点力量。
安全第一，生产第二！安全生产，这才是最关键的，安全生产时任何企业稳定发展的前提，提高职工安全意识和改善安全措施更是保证生产质量的保证。
在这短暂的三周中，我学到很多在课堂上无法学到的知识，从中也发现了存在的问题，我们该具备怎样的技能和能力才能立足于企业。
最后，感谢带队老师三周的辛苦陪伴，工厂师傅们的辛勤讲解，我们会谨记你们的教诲，不断提高自己的能力，为社会的发展做出贡献！
第四篇：聂玉刚汽轮机厂实习报告
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实习报告
系
别：
冶金系
班
级：
08冶金动力工程
学 生 姓 名：
聂玉刚
实习单 位：
唐钢二炼铁
实习岗 位：
汽轮机车间
二O一O 年
十二
月
唐山科技职业技术学院
学校为了综合培养优秀大学生，理论联系实际，在大三
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生产措施。
2002年，国家颁布了安全生产法，其中包括八项权利和三项义务。
八项权利：
1·知情权：有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素.防范措施和事故预防措施； 2·建议权：有权对本单位的安全生产工作提出建议；
3·批评权.检举权.控告权：有权对本单位的安全生产管理工作中存在的问题提出批评.检举.控告；
4·紧急避险权：发现危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施以后厂里作业场所；
5·拒绝权：有权拒绝违章作业指挥和强令冒险作业； 6·赔偿权：有依法向本单位提出赔偿的权利；
7·劳保用品：有获得符合国家标准或者行业标准劳动保护用品的权利； 8·有获得安全生产教育和培训的权利。
三项义务：
1·自律遵规的义务：从业人员在作业过程中，应当遵守本单位的安全规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动保护用品；
2·自觉学习安全生产知识的义务：要求掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力；
3·危险报告义务：发现事故隐患或者其他不安全因素时，应当立即向现场安全管理人员或者本单位负责人报告。
（二）、发电设备中汽轮机的作用
1、发电设备最主要的是由三部分组成：锅炉、汽轮机、发电机
2、汽轮机是目前我国电力工业应用最广泛的动力设备。
3、汽轮发电机发电的基本原理：由锅炉产生的高温高压蒸汽进入汽轮机，推动汽轮机叶片，使汽轮机旋转做功，并带动发电机切割磁力线产生交流电。
4、发电设备中锅炉的作用：产生热能
5、汽轮机作用：将热能转变为机械能
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6、发电机的作用：将机械能转变为电能 汽轮机的其他用途：
供暖：抽汽式汽轮机拖动其他机械：大容量的泵、风机以上也称为工业汽轮机作为大型舰船的动力，如远望一号、二号大型测量船上的动力装置也称为船用汽轮机
（三）、汽轮机本体的主要结构（零件）
汽轮机本体结构主要由以下几部分组成：
1、转子（分高压、中压、低压，整体、套装、焊接等）
2、汽缸（分高压、中压、低压，内缸、外缸，上缸、下缸等）
3、隔板（固定静叶，将汽缸分割为一道道的环形蒸汽室，隔板有铸造式、焊接式、整体铣制式等）
4、叶片（分高压、中压、低压，静叶、动叶等）
汽轮机中的其他主要部件：
1、螺栓（连接汽缸体等）
2、蒸汽管道（输送蒸汽）
3、阀门（控制蒸汽流量）
4、轴承（支承转子）
6、各类加热、冷凝器
（四）、汽轮机主要部件的选材、热加工和性能
汽轮机是一台在高温（540~600℃）、高压（16~25MPa）蒸汽作用下高速旋转（3000r/min）、长期运行（连续运行数月不停）的机器。由于工作条件苛刻，因此对其零部件所采用的材料要求很高。
一些主要部件要求耐高温、高强度、耐腐蚀，不同的部件还有一些不同的特殊性能要求。
汽轮机转子
1、汽轮机转子因工作温度区域不同，材料及其性能要求也不同
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2、高压和中压转子工作在高温段，故对材料的要求：在高温下仍具有较高的强度，抗高温氧化；
3、低压转子：由于低压转子上安装的叶片较长（末级叶片长1米左右），受到很大的离心力，因此材料的强度要求更高，虽然工作温度不高，但也因此要求材料具有低的脆性转变温度。
汽轮机转子的选材
1、高中压转子：30Cr1Mo1V 强度等级 590MPa;使用温度538~565 ℃
2、低压转子： 30Cr2Ni4MoV 强度等级 690MPa（FATT≤-18 ℃）强度等级 760MPa（FATT≤-7 ℃）使用温度≤ 350 ℃ 以上属于整体转子
3、低压焊接转子：25Cr2NiMoV 强度等级 540MPa（FATT≤0 ℃）
其他转子材料（主轴、叶轮）
1、主轴、叶轮主要用于套装结构，用于小机组较多，工作温度也较低（435 ℃）；
2、主轴材料： 34CrMo1A
3、叶轮材料： 34CrMo1A, 35CrMoV，25CrNiMoV, 34CrNi3Mo
转子材料的热加工过程
1、冶炼：汽轮机转子钢一般采用钢包精炼或真空浇注、电渣重熔，浇注成钢锭；
2、锻造：加热后切除钢锭的上、下部，保证锻件成品无缩孔、疏松等缺陷；
3、锻造目的：1.锻出转子外形；2.压合材料，使材料致密，焊合微小疏松、气孔类缺陷；3.打乱铸造组织，去除柱状晶。
转子材料的热处理
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1、热处理：包括锻后热处理、性能热处理、去应力热处理、热稳定性处理等；
2、锻后热处理的主要目的是防止白点的产生，其次是提高化学成分的均匀性，细化与调整锻件在锻造过程中所形成的粗大与不均匀的组织，消除锻造应力，降低硬度，为切削加工和最后热处理作组织准备；
3、用热处理方法去氢，首先要形成氢气溶解量小、扩散速度大的组织；
4、在同样温度下，氢在α-Fe铁中的扩散系数比γ-Fe要大的多，因此，锻件锻后应尽快地由奥氏体分解为铁素体和碳化物的混合物，并在略低于Ac1的温度下保温； 5 大锻件的晶粒粗大且很不均匀，这将影响最终热处理后钢的组织和性能，调整和细化晶粒的有效措施是进行多次正火。通过奥氏体的再结晶打破新旧相的织构关系，从而消除原始粗大组织的影响。
转子的最终热处理
1、方式：采用淬火或正火及随后的高温回火工艺；
2、目的：获得所需要的组织和性能；
3、淬火、正火温度：与小锻件相比，取较高温度。（使负偏析区达到温度）；
4、加热：需控制，避免温差热应力导致内部缺陷（小裂纹、夹杂、疏松）的扩大，多采用阶梯加热，中间保温；
5、冷却：控制冷却速度和终冷温度。基本原则是使锻件心部奥氏体过冷到贝氏体转变终了点Bf与马氏体点Ms之间的温度，并在回火前实现充分转变；
6、转子常用的冷却方式有：空冷（自然空冷、鼓风冷却）、油淬、水淬、间歇冷却（水—油、水—空、油—空）、喷雾和喷水冷却；
7、由于真空处理等一系列新技术的采用，锻件的冶金质量大大提高，因而可能采用水冷等剧烈的淬火工艺，从而进一步发挥热处理的作用，有效的提高锻件的机械性能，例如：大截面的低压转子，采用喷水淬火的激冷方式，使表面温度下降到100 ℃以下，内部温度降到150 ℃以下，使锻件获得尽可能多的马氏体组织，经高温回火后材料可以具有较低的脆性转变温度；
8、汽轮机高、中压转子，由于工作温度较高，远在脆化温度以上，因此一般采用空冷或油冷以获得具有较高高温性能的上贝氏体组织。
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转子的最终回火热处理
1、目的是消除或降低淬火或正火冷却时产生的内应力，得到稳定的回火组织，满足性能要求，继续起去氢作用，消除氢脆；
2、转子淬火后由于内应力很大，应在2~3小时内及时回火，以防开裂。回火入炉温度选择在材料的Ms点附近，保温足够长时间，使转子心部过冷奥氏体充分转变；
3、回火时采用较低的加热速度，以免热应力和残余应力叠加，造成转子开裂；
4、回火后应缓冷，使残余应力最小；具有回火脆性的材料应在脆性温度区快冷，然后在脆性温度以下补充回火。
转子材料的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、脆性转变温度FATT50、上平台能量J、高温持久强度）；
3、无损检测（酸洗、硫印、磁粉、超声波、中心孔检查）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物）；
5、残余应力检查。
转子材料的金相检测
1、组织：回火索氏体
2、晶粒度：细于4级
3、夹杂物：A型（硫化物类）
B型（氧化铝类）
C型（硅酸盐类）
D型（球状氧化物类）
焊接式低压转子
1、由于整锻转子对冶炼、锻造的要求极高，需要有特大型的冶炼、铸造、锻造、热处理设备，国内外具有制造能力的厂家很少；
2、低压转子由于转子直径、体积、重量较高、中压转子更大，制造难度也更大；
3、焊接式低压转子由若干段轮盘、轴组装焊接而成；
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4、由于轮盘、轴相对较小，因此这些锻件生产加工容易；
5、焊接式低压转子是一种先进的转子生产加工方式，国际上只有少数国家掌握；
6、我公司从上世纪七十年代起开始掌握，至今已焊接低压转子数百根；
7、目前焊接式的低压转子仅用于300MW以下机组中，更大功率的焊接低压转子正在开发、研制中。
低压焊接转子设备
1、自动埋弧焊封底和填充丝设备。包括焊接电源、可升降的操作平台、水平转台、焊接控制系统、送丝系统、感应加热装置、保护气体供给系统、加热器的循环水冷却系统；
2、转子埋弧焊自动焊设备。包括焊接电源、焊接操作架、送丝系统、焊接调节系统、垂直转台和支撑滚轮架；
3、埋弧焊是一种电弧在焊剂层覆盖下进行的焊接，利用焊丝和焊件之间在焊剂层下燃烧的电弧产生热量，熔化焊丝、焊剂和母材金属而形成焊缝，连接被焊工件；
4、在埋弧焊中颗粒状焊剂对电弧和焊接区起保护和合金化作用，而焊丝则作为填充金属；
5、自动埋弧焊生产效率高，焊缝质量好。劳动强度低；
6、埋弧焊设备通常由弧焊电源、控制系统和机头三部分组成。
汽缸和隔板
1、汽缸是汽轮机中最大的零件，可分为高压缸、中压缸和低压缸，是静止的密封容器。汽轮机在工作时，高温高压蒸汽进入汽缸内，因此要求具有好的密封性能，使蒸汽不泄漏；
2、汽缸内装有隔板、隔板套、汽封等部件；
3、汽缸和隔板都是汽轮机中的重要部件；
汽缸对材料的要求
1、高、中压汽缸的内缸因承受高温，对材料的要求较高；外缸则承受较低的温度，可用价格较低的合金钢制造；
2、高、中压汽缸一般采用铸钢件。
汽缸材料的选用
1、高、中压汽缸内缸一般采用的材料为铬钼铸钢，如：ZG15Cr2Mo1、ZG15Cr1Mo1V它
唐山科技职业技术学院 的使用温度较高，可用于565 ℃以下；ZG15Cr1Mo 使用温度在540 ℃以下；
2、外缸选用的材料较多，有ZG20CrMo（≤500 ℃）、ZG15Cr1Mo、ZG20CrMoV（≤540 ℃）等；
3、此外，铬钼铸钢还用于阀门、阀壳，喷嘴室、蒸汽室、隔板等铸件；
4、汽缸材料的选用除了考虑材料的使用性能外，还必须考虑材料的工艺性能；
5、例如：铸钢材料和低压缸焊接结构件均应考虑材料的焊接性能
铸造汽缸的热加工
造型——冶炼——浇注——清砂整理及对铸造缺陷进行焊接修补——汽缸性能热处理——取样进行性能检查
铸钢汽缸的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度等）；
3、无损检测（磁粉、超声波、射线检查等）；
4、金相检验（组织、晶粒度、夹杂物等）。
低压汽缸
低压缸由于体积较大，承受的温度、压力均比较低，因此一般采用低碳结构钢（碳素结构钢 Q235-A）钢板焊接结构。
低压外缸的热加工
钢板下料——成形——拼装——焊接——除应力热处理——喷丸清理——探伤检验。
低压缸的焊接
低压缸结构件多采用CO2气体保护焊或手工焊，焊接过程中需考虑尽量减少焊接变形。大块钢板的拼接经常采用埋弧自动焊。
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CO2气体保护电弧焊
1、采用气体（Ar+CO2）作为保护介质的电弧焊接方法；
2、优点：焊接质量好、效率高、成本低、易于实现自动化；
3、设备由焊接电源、供气系统、送丝机构、焊枪组成
4、主要焊接材料为碳钢
隔板
1、汽轮机中的高、中压隔板多采用整体铣制的或焊接式的。使用材料多为马氏体不锈钢。
2、汽轮机中的低压隔板和隔板套，有采用铸钢的，如采用ZG20CrMo、ZG230-450材料的，也有采用球墨铸铁件的，采用的牌号有QT400、QT500、QT450-5Mo等。
4、铸铁隔板的工作温度在350 ℃以下，所以多用于汽轮机的低压级中。
熔化极隔板的焊接
1、采用熔化极氩弧焊—以氩气作为保护的熔化极气体保护焊，简称MIG或MAG焊；
2、主要特点：采用焊丝作电极，惰性气体保护，电弧燃烧稳定，焊接质量好；
3、焊接设备：焊接电源、焊枪、供气和水冷系统；
4、熔化极隔板的焊接：保护气体为98%Ar+2%O2，母材为12%Cr钢，焊丝为ER410不锈钢焊丝
球墨铸铁隔板的特点
1、相比铸钢件，其铸造性能好；
2、可以通过热处理改变其基体组织，从而显著的改善其性能；
球墨铸铁的质量检测
1、化学成分；
2、力学性能；
3、金相组织；
球墨铸铁的机械性能主要取决于其金相组织，如石墨的球化、分布形态和金属基体组织的类型、数量和形态。因此，球墨铸铁金相组织评级根据“球墨铸铁金相检验”
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（GB9441-88）的规定，需进行球化分级、石墨大小、珠光体粗细、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶数量和渗碳体数量的评定。
汽轮机叶片
1、按使用部位分为高压、中压、低压叶片；
2、按工作状态分为动叶、静叶（有时也称为喷嘴）；
3、叶片的工作状态较为复杂，尤其是动叶片，在工作条件下必须承受较大的离心力和弯应力，因此材料除了必须具有的基本的强度韧性外，还须具有耐蚀性、抗氧化性、足够的疲劳强度、良好的减振性能等等；
4、高压级的动叶片工作于高温蒸汽介质中，因此还应考虑蠕变、持久等高温性能；
5、低压级动叶片尤其是末级叶片，由于工作在湿蒸汽区，以及叶片较长，离心力更大，故需考虑材料具有更高的强度，抗水滴冲蚀和应力腐蚀等问题。
汽轮机叶片的选材
汽轮机叶片材料主要为马氏体不锈钢，它含有12~17%的铬，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性。为了在淬火后得到马氏体，使钢具有较高的强度，钢中加入0.1~1%的碳，有时通过钼、钒、铌、铝、铜等元素的添加，提高钢的回火抗力或产生沉淀硬化作用，使钢在高温下仍保持足够的强度。主要牌号有1Cr13、2Cr13、1Cr12Mo、2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN、0Cr17Ni4Cu4Nb等。其中高温区叶片主要选用的材料牌号为： 2Cr12MoV、2Cr12NiMo1W1V、2Cr11NiMoNbVN等。非高温区叶片主要选用的材料牌号为：1Cr12Mo、2Cr12MoV等.末级叶片主要选用的材料牌号为2Cr12MoV、0Cr17Ni4Cu4Nb等。
叶片材料的热加工
1、动叶片的冶炼采用电炉+电渣重熔工艺，以保证材料的杂质含量较低，具有较高的疲劳性能；
2、叶片型材采用轧制或锻造方法成形；
3、叶片在热处理调质（淬火+高温回火）状态下使用。
钨极氩弧焊
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1、以钨棒作为电极的气体保护电弧焊，由于钨棒作为电极不熔化，故又称为不熔化极氩弧焊或惰性气体保护焊，简称TIG（或GAT）焊；
2、钨极气体保护焊是在惰性气体保护下，利用钨极和工件间产生的电弧熔化母材和填充丝的一种焊接方法；
3、钨极氩弧焊可以采用直流、直流脉冲、交流、交流脉冲等多种电源形式以适应不同材质的焊接要求；
4、钨极氩弧焊设备可分为手工焊和自动焊两种，均包括焊接电源、引弧及稳弧系统、焊枪、供气及水冷系统；
5、焊接转子采用的是自动氩弧焊，转子末叶片拉筋的焊接采用手工氩弧焊。
叶片材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、2延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、疲劳强度等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
高温螺栓
1、汽轮机中重要的螺栓，主要用于连接高、中压汽缸，高温螺栓在应力松弛条件下工作，承受高的拉应力和弯应力、剪切应力；
2、对高温螺栓钢的要求是：高的抗松弛性、足够高的持久强度、低的缺口敏感性、小的蠕变脆化倾向和良好的抗氧化性能。此外还要求其热膨胀系数小于汽缸材料或与汽缸.材料接近。
常用螺栓材料的牌号
42CrMo（使用温度≤ 413 ℃）40CrMoV（使用温度≤ 470 ℃）35CrMo（使用温度≤ 480 ℃）25Cr2MoV（使用温度≤ 510 ℃）
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25Cr2Mo1V（使用温度≤ 540 ℃）20Cr1Mo1VNbTiB（使用温度≤ 565 ℃）2Cr12MoV（使用温度≤ 540 ℃）2Cr12NiMo1W1V（使用温度≤ 540 ℃）2Cr11NiMoNbVN（使用温度≤ 565 ℃）GH4145（使用温度≤ 677 ℃）R26（使用温度≤ 677 ℃）
螺栓材料的质量检测
1、化学成分
2、力学性能（屈服强度σ0.2、抗拉强度σb、延伸率δ、断面收缩率ψ、硬度HB、冲击功Akv、高温持久强度、蠕变强度、松弛性能等）
3、无损探伤（着色PT、磁粉MT等）
4、低倍试验（疏松、偏析、发纹等）
5、金相检验（组织、晶粒度、夹杂等）
失效分析案例
1、通过以下失效分析案例，了解材料试验分析的作用和失效分析的方法、过程；
2、我厂生产的某型汽轮机中的汽封弹簧片在使用中大量断；
3、汽封弹簧片材料为GH4145高温合金；
4、热加工过程：固溶+二次时效。
断裂弹簧片的其他检查
1、材料的化学成分合格；
2、材料的机械性能合格；
3、因此排除材料不合格的因素。
综合分析（1）
1、弹簧片受力分析：
弹簧片波峰处承受压力，使弹簧片内弧处形成沿其长度方向的拉应力（造成
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弹簧片断裂的正应力），但其值远小于材料屈服强度；
2、电厂水质分析：
钠和磷酸盐克分子比例较大，证明蒸汽中有较多腐蚀性物质；
综合分析（2）
金相、断口及沉积物分析结果： 1）断裂为沿晶脆性断裂；
2）断口沉积物中有较多腐蚀性物质，尤其是含有Cl+； 3）机组运行时水质较差； 结论：
弹簧片为应力腐蚀断裂。
（五）、电机（大中型）介绍
电机的用途
1、空压机电机；
2、磨机电机（我国是火电大国，目前发电能源都是靠烧煤，为了获得最大的燃烧值，得把煤磨成粉末后在燃烧）；
3、水泵电机（工业生产中，以及城市供水和农用灌溉都要大量的水泵电机）；
4、轧钢电机。
电机分类 安机座号：
交流电机：大型16~25#
中型11~15#
定子分类 内压装、外压装
直流电机：大型18~25#
小型13~17#
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大中型电机铁芯冲片的冲制
硅钢片
DW：冷轧无取向； DQ：冷轧有取向； DR：热轧（价格低）。大中型电机冲片的直径范围≥∅590mm，材料主要是硅钢片
大中型电机采用冷轧无取向硅钢片，小型电机采用热轧硅钢片
DW—XXX（510）—XX（50）表示铁损值5.1W/Kg、厚度0.5mm的冷轧无取向硅钢片。在我国，冷轧硅钢片一般加工成卷料，最大宽度为1250mm（上世纪为1000mm），如果需要宽度为650mm的硅钢片材料，用纵剪机裁剪；热轧硅钢片一般加工成板料，有2000 X 1000和1500 X 750两种规格。
整圆形定子铁芯冲片的冲制 其最大直径≤∅1240mm
1、外落（含工艺孔）；（工艺孔在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为∅35）
2、冲工艺槽（键槽）；（键槽在不同企业有不同规格，电机厂采用规格为12 X 8）
3、切边冲槽（专用高速冲槽机，200~1000次/min）
4、整圆形转子铁芯冲片的冲制 定子与转子之间的气隙（即余量）单边2~3mm
1、轴孔、通风孔的冲制；
2、以轴孔定位（还有键槽）进行切边冲槽。扇形定子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）扇形转子铁芯冲片的冲制（外径>∅1250）
1、全复式冲制；
2、（1）落料；（2）多槽冲制（经济效益好）
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关于冲裁模的几点基本要素
1、冲裁力的计算： P=KtLℓb K≈1.3是修正系数；t是材料的厚度；ℓb抗剪强度（ℓb≈0.8σb）
2、冲裁模的间隙（太小会奔口，太大会产生毛刺）Z=mot mo是模具系数，Z占厚度10%~12%。
3、冲裁模刃口尺寸的准定原则 落料
凹模为准，凸模配间隙； 冲孔
凸模为准，凹模配间隙；
冲裁模的零部件分类
1、工作件：凹模、凸模（材料：合金钢，热处理HRC58~62，耐磨）；
2、定位件：导正销、定位板（耐磨）；
3、卸料件：顶料板、卸料板（耐磨）；
4、装配件：固定板、垫板、模架（上下）；
5、紧固件：螺钉、销钉；
6、导向件：a、滚动：导柱、滚球、导套，（是过盈配合，过盈量0.015~0.02，用于薄板）
b、滑动：导柱、导套，（是间隙配合，间隙0.015~0.02，用于厚板）。
滑动导向件刚度要差一点。
三、实习总结
虽说三月的实习的时间是短暂的，我们甚至还没来得及停下来思考看到的诸多问题，甚至连讲课的老师都还没来得及认识，三月的下厂实习就结束了。
我们都是一直呆在校园里的大学生，我们每天接触的知识都是课本上的理论知识，和实际运用是存在很打差异的，通过三月工厂师傅的讲解和到生产车间参观，我们发现了以前都从未见过的庞然大物，加工出来的零件有上千吨的大零件，一个台数控加工中心比我
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们教室好还要大。一直以来，书本上的知识总是以一副高姿态凌驾于实际之上，课堂与实践脱节，而我们也都习惯了这样的日子，什么都是写在纸上的，这次有这样的机会，能亲身到现场，去了解工人师傅是如何操作机械和企业是如何运作的，才知道是实在不简单啊。真正到了现场，才发现很多书本上的道理到了实际中我们并不一定能做出来，有工艺的原因，也有材料的原因；而与此相反的，很多理论不可行的东西，却能在师傅手中，凭借丰厚的经验和娴熟的技巧给予以实现，不得不让人叹服。实践的魅力总是能把理论的东西远远抛在后面。
从实习中也看出，我们国内的生产水平还比较落后，和一些发达国家比起来还有很长的路要走，在生产车间的一些精密设备，大型车床都是进口的，自己生产的还不能满足工艺要求。所以，国家未来的发展还学要我们更多年轻人的努力，希望通过我们的努力能为我们的社会主义事业献上一点力量。
安全
第五篇：认识实习报告(捷能汽轮机厂)
热能与动力工程专业
制热方向认识 实习报告
学院：机电工程学院
班级：热能一班
姓名：徐国庆
学号：201240502013
一．认识实习的目的和任务 1.认识实习的目的：
（1）认识实习是四年制高等学校教学活动的实践环节之一；
（2）认识实习是对学生进行火力发电厂主机（锅炉、汽轮机）、辅机（换热器、风机、水泵）及其制造厂的设备系统、生产工艺进行认识性训练，对发电厂热力系统进行整体初步了解。
2.认识实习的任务：
（1）对火力发电厂主机的认识实习
实习对象：锅炉本体、汽轮发电机本体。锅炉形式包括煤粉锅炉、循环流化床锅炉、链条炉、余热锅炉等。汽轮机形式包括凝气式汽轮机、背压式汽轮机、调节抽汽式汽轮机。
认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。
（2）对火力发电厂辅助机械设备的认识实习
实习对象：制粉系统、除尘除灰系统、烟风系统、回热系统、润滑冷却系统、水油净化系统等。
认识内容：设备外形特点、摆放位置、主要性能参数、安全生产常识。
（3）对火力发电厂设备系统的认识实习
实习对象：火力发电厂主机和辅机工程的系统。
认识内容：设备之间的空间关系、安全生产常识。3.认识实习的意义
（1）强化学生对专业基础课程的理解
（2）国内火力发电厂的技术发展出现了新进展
CFB锅炉、燃气轮机、余热锅炉、超临界机组、烟气脱硫、布袋除尘、集中控制运行等新技术。
（3）认识实习有利于培养学生的职业精神
（4）认识实习有利于了解机组
（5）认识实习有利于了解机组建设过程
二．实习过程
1.青岛东亿热电厂
（1）简介：青岛东亿热电厂投资三亿。发电、供热、供气、发电上网、供热、供气。面向青岛崂山高新区的大型企业、单位，如青岛颐中烟草，青岛海洋大学等。（2）设备介绍：
①火电厂中锅炉完成就是通过燃烧，把燃料的化学能转换成热能的能量转换过程，锅炉机组的产品就是高温高压的蒸汽。在锅炉机组中的能量转换包括三个过程：燃料的燃烧过程、传热过程和水的汽化过程。燃料和空气中的氧，在锅炉燃烧室中混合，氧化燃烧，生成高温烟气，这个过程就燃烧过程。高温烟气通过锅炉的各个受热面传热，将热能传给锅炉的工质——水。水吸热后汽化变成饱和蒸汽，饱和蒸汽进一步吸热变成高温的过热蒸汽，这就是传热与水的汽化过程。
关于锅炉中使用的水。实习中认识到，锅炉的给水先进入后自下而上流动，经加热后进入汽包然后就降到水冷壁的下联箱，在进入水冷壁。在水冷壁中部分水变成蒸汽形成汽水混合物。汽水混合物在汽包内分离，其中水继续留在汽包内进行下一轮循环。锅炉使用的均为煤。是热电厂的原料。电厂对煤也有很高的要求。目前电厂一般采用的是煤粉炉，其原因是煤粉流动性好，可充分燃烧，使用之前，利用热空气喷入炉膛与空气充分混合，在炉内作悬浮燃烧。电厂的师兄介绍说煤粉的细度不到头发丝大，主要是为了提高燃烧效率。如今的环境问题突出，严重阻碍了人类的发展，所以在热电厂中，废气物都要经历严格的脱硫后才能排放。②汽轮机设备共37级流通级数，高压部分由1个调成级和11个压力级，中压部分由10个压力机，低压部分由3×5个压力级组成。由锅炉过热气出来的主蒸汽经过主蒸汽管道进入汽轮机膨胀做功，冲转汽轮机，从而带动发电机发电。从汽轮机排出的乏汽排入凝汽器，在此被凝结冷却成水，此凝结水称为主凝结水。主凝结水通过凝结水泵送入低压加热器，有汽轮机抽出部分蒸汽后再进入除氧器，在其中通过继续加热除去溶于水中的各种气体（主要是氧气）。经化学车间处理后的补给水（软水）与主凝结水汇于除氧器的水箱，成为锅炉的给水，再经过给水泵升压后送往高压加热器，偶汽轮机高压部分抽出一定的蒸汽加热，然后送入锅炉，从而使工质完成一个热力循环。
循环水泵将冷却水（又称循环水）送往凝结器，吸收乏气热量后返回冷却塔，这就形成闭式循环冷却水系统。汽轮机有八段抽气通过高压、低压加热器给凝结水加温和供除氧器除氧使用，用过后的乏汽同过射水系统的运作，将汽体在凝器汽内凝结成水。
（3）主要系统
①燃烧系统
燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、烽烟、灰渣等环节组成，这一步将实现化学能到内能的转换。新力电厂的原料就是原煤，在机组全开状态下每天消耗近一万吨原煤。原煤一般用火车运送到发电厂，然后由火车到锅炉的运输完全由输煤皮带完成，共需九条输煤皮带。首先原煤由输煤皮带输送到储煤罐，每个储煤罐可以容纳一万吨原煤，电厂共九个储煤罐，大概可供全负荷状态下的电厂一周使用。
由于原煤在锅炉燃烧室内只停留大约三秒钟，为了使煤炭充分燃烧，需要将原煤磨成煤粉，使其能与空气充分接触。所以在进入燃烧室前，原煤将先送到磨煤机磨成煤粉，然后储存在锅炉的煤粉仓中准备送入锅炉燃烧室燃烧。当遇到原煤潮湿的情况时，还需要通过引入热风来将煤干燥后研磨。
煤粉与送风机送入的空气混合后经燃烧器喷入炉膛内燃烧，加热冷却壁中的低温水形成蒸汽，至此原煤的化学能转化为水蒸汽的内能。为了防止炉膛内高温的烟气泄出造成伤害和浪费，引风机需要快速排出炉内烟气，使锅炉燃烧室始终处于负压燃烧状态，即炉内气压低于大气压，防止炉内火焰喷出。燃烧形成的高温烟气，经除尘器出去大部分的灰尘，再经引风机送入烟囱，排向天空。被除尘器收集的细灰被排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，细灰和碎炉渣在浆化后通过冲灰管道排往储灰场。②汽水系统
火电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、加热器等设备及管道等组成，能量转化中的内能转化为机械能就在这一步完成。
新力电厂用的是自然循环锅炉，可以利用饱和蒸汽的压力自行进行工作循环而不用借助外力。水由燃烧室加热沸腾变为水和蒸汽混合物进入锅炉顶部的汽包中，而汽包中的低温水则通过下降管进入炉内水冷壁，形成自然工作循环。
汽包中的蒸汽通过管道通入汽轮机，汽轮机是一个有多达32个叶轮组成的二三十米长的庞然大物。在电厂汽水系统中，蒸汽不能在汽轮机中液化，所以锅炉内气压可以达到13.7MPa，蒸汽温度高达400度以上。高温高压的蒸汽通过管道喷入汽轮机后由于气压降低体积膨胀，变为过热蒸汽，即不含水的蒸汽，同时对外做功。在蒸汽膨胀过程中，蒸汽本身的内能推动汽轮机的叶轮做功，使叶轮转动，同时带动与汽轮机相连的发电机转动，蒸汽的内能转化为汽轮机的机械能。从汽轮机出来的蒸汽失去了大部分的内能，但依然有很高的温度，为了节约能源，需要将其回收循环利用。从汽轮机出来的蒸汽进入凝汽器被冷却塔送出的冷却水冷却，使蒸汽重新化为水，水进入化学车间除氧后经过逐级加热后经再次进入锅炉加以利用。
在汽水循环过程中总难免有汽、水泄漏等损失，为维持汽水循环的正常进行，必须不断地向系统补充经过化学处理的软化水，这些补给水一般补入除氧器或凝汽器中，即是补水系统。③电气部分
发电厂的电气系统,包括发电机、厂用电系统、升压变电所和开关站等。这部分设备将最终完成机械能到电能的转换，并将电能送入电网。
发电机是将机械能转换成电能的机器，它由汽轮机带动转动，利用切割磁力线感应原理,将机械能转化为电能。由于电网的交流电频率是50Hz，故汽轮机与发电机转速为3000r/min。新力电厂发电机组的机端额定电压为15.75kV，发电机发出的电能，其中一小部分由厂用变压器降低至6kV后,经厂用配电装置由电缆供给水泵,送风机,磨煤机等各种辅机和电厂照明等设备用电,称为厂用电；其余大部分电能，由主变压器升压至220kV后，经高压配电装置，输电线路送入电网。新力电厂的主变压器并入电网有两种方式，一种是直接并入电网，简单但系统可靠性较低，还有一种方式是先并入母线后再接入电网，与前一种方式相比更可靠。电厂通过开关站向电网输电，它是电厂与电网相连的借口部位。开关站内有SF6断路器、电压互感器、电流互感器、母线装置、避雷针和其他相关构件组成。
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