铝合金的精密挤压技术（最终定稿）

第一篇：铝合金的精密挤压技术

铝合金精密零件的挤压技术

凯福精密制造的黄教授说了：每当型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm.挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。通常他把这种挤压技术称为精密挤压技术。

因为现代许多工业设备仪器如精密仪器、弱电设备中的部分零件要求小型的、薄壁的、断面尺寸非常精确的铝型材，对其尺寸公差要求非常严格。型材的壁厚最小的只有0.4 mm，其公差要求为±0.04mm.挤压生产过程对设备、工模具、工艺要求相当严格。通常把这种挤压技术称为精密挤压。精密铝精密加工的特点

有一些小型精密铝型材的公差比JIS标准中特殊级的公差还小一半以上，一般精密铝型材要求的尺寸公差在±0.04～±0.07mm之间。

电位差计用的精密铝型材断面为“︼”型材重量30 g／m，断面尺寸公差范围为±0 07 mm.织机用的精密铝型材断面为“■”，断面尺寸公差为±0.04mm，角度偏差小于0.5°，弯曲度为0.83×L.A1050、A1100、A3003、A6061、A6063（低、中强度合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.5mm，最小断面积20mm2.A5083、A2024、A7075、（中、高强度铝合金）小型精密挤压型材的最小壁厚0.9mm，最小断面积110mm2.精密铝型材尺寸公差举例

尺寸/mm 尺寸允许公差/mm

JIS特殊级 小型、精密

A 2.54 ±0.15 ±0.07

B 1.78 ±0.15 ±0.07

C 3.23 ±0.19 ±0.07

精密挤压技术要求

一般说，铝合金热挤压变形程度大，挤压温度和速度的变化、挤压设备的对中性、工模具的变形等都容易对型材尺寸的精度产生影响，而且它们相互影响因素很难克服。图3列出精密挤压的影响因素。

2.1 对工模具的要求

模具是影响挤压制品尺寸精度最直接的因素，要保证挤压制品在生产中断面尺寸不变或变化很小，必须使模具的刚性、耐热性、耐磨性达到一定的要求。

首先要保证模具在高温高压下不易变形，有很高的耐热性，对精密挤压而言更为严格，要求在工作温度（500℃左右）下，模具材料的屈服强度不小于1200N/mm2.其次需要有高的耐磨性，这主要决定于氮化层硬度和厚度，一般要求氮化层的硬度在1150HV以上，氮化层深度在0.25 mm～0.45mm之间，而氮化后模具尺寸的变化应在0.02mm以内。

对于断面有悬壁的实心型材和空心型材，还要考虑模具的弹性变形，为了使模具保证一定的刚度，可以考虑适当增加模具的厚度或配形状相似的专用垫。

为控制型材开口尺寸的变化，可以在模子上开导流槽来控制金属的流动。

2.2 对挤压工艺要求

挤压方法对制品的精度有影响。正向挤压一般容易出现前端（开始挤出部分）比后端的壁厚较大的现象，反向挤压制品的前后端壁厚变化很小，如图5所示。因此采用反相挤压较容易控制制品尺寸的精度。

挤压制品在热状态下冷却会产生收缩变形。其变形量S%

沿挤压方向的位置／m 中：

s％——收缩率；

lt——热状态的断面尺寸；

l0——冷却后的断面尺寸；

a——热膨胀系数；

Te——挤压温度；

Ts——周围环境温度。

可知，温度的变化会引起制品尺寸的变化，温度变化越大，其变形量越大，因此要保证制品尺寸的精确，挤压机应有Tips控制系统（等温挤压系统）。即采用等温挤压。如挤压机没有这种装置，对铝棒可采用梯度加热，做到近似等温挤压，总之要保证制品前后端温度一致或相差较小。

另外，可以看出，挤压温度越高，产生的变形越大，因此在保证制品力学性能情况下，尽可能来用较低的挤压温度。

挤压速度的变化也会使制品的尺寸发生变化，特别是有开口的制品易引起开口尺寸的变化，应采用等速挤压、现代挤压机一般都有Fi控制系统（等速挤压控制系统）。

制品从挤压模孔出来的冷却至关重要，必须保持均匀、恒定的冷却速度，使制品的收缩保持一致。

2.3 对设备的要求

挤压机的品质影响挤压制品的精度。一般要求挤压机张力柱为预应力的整体结构，设备的刚度和对中性要好，一般挤压轴、挤压筒、模具、送料机械手之间最大允许偏差小于1.5mm，通常控制在1.2mm以内。对于精密挤压而言，模具、挤压筒、挤压杆中心偏差应小于0.2mm用于精密挤压的挤压机应有等温挤压控制系统和等速挤压控制系统，至少应有等速挤压控制。

除此之外，模具应有冷却装置，确保模具在一定温度下的刚性、耐磨性和尺寸的稳定性。

2.4 对铸棒材质的要求

铸棒的成分、组织不均匀，有夹杂、偏析、晶粒粗大等缺陷都会影响金属的流动和变形，使制品的尺寸发生变异。对于精密挤压而言，对铸棒的材质要求更为严格，必须经过均匀化处理，晶粒应控制在一级以内。结束语

唉 说白了，精密挤压是一项综合性技术。要求模具的材质、设计、制造非常严格；挤压机必须是先进的设备；根据不同的制品断面选择[考试|大|不同的挤压方法和工艺；铝棒需经均匀化处理，其组织、性能必须均匀。只有这样才能满足精密挤压的要求。

所以呢，我们要抱着持之以恒的态度去整事，想挣钱去实现自己的理想，都需要脚踏实地滴，老板也是从点滴做起。

第二篇：挤压技术

连续挤压技术课程总结及体会

一、金属挤压的基本方法

1.1挤压方法分类

挤压加工按其工艺特点可分为传统挤压方法、静液挤压方法和连续挤压方法。

传统挤压方法是指挤压轴直接把挤压力传递给锭坯的挤压方法。这种挤压方法主要有正向挤压法、反向挤压法和侧向挤压法。正向挤压法的主要特征是金属流出的方向与挤压轴前进的方向一致，如图1所示。正向挤压是最基本的挤压方法，其基本特征是坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在严重的外摩擦。因此，在挤压时，金属流动不均匀，导致挤压制品的组织性能沿长度方向和断面方向不均匀。金属流出方向与挤压轴前进方向相反，称为反向挤压。如图2和图3分别为实心材和空心材反向挤压示意图。在反向挤压时，挤压筒与锭坯之间无相对运动，金属流动主要集中在模孔附近。因此，挤压制品的组织性能沿长度方向是均匀的。同时，挤压的能耗低。当金属流出方向与挤压轴前进方向相垂直时，这种挤压方法称为侧向挤压法，也称为横向挤压法，如图4所示。侧向挤压时，金属流动方式将使制品纵向力学性能的差异达到最小、变形程度较大，可使制品获得较高的强度。图1

图3

图5

图2

图4

图6

静液挤压是利用封闭在挤压筒内锭坯周围的高压液体是锭坯产生塑性变形并从模孔流出的挤压方法，如图5所示。在静液挤压时，坯料与挤压筒之间几乎不存在摩擦，金属流动均匀。同时，由于静水压力的存在，有利于提高材料的变形能力。因此，静液挤压可用于难加工材料和各种包覆材料成形。但是，静液挤压中需要进行高压介质的填充与排放，对设备的要求提高，同时还降低了挤压生产的效率，这使静液挤压的应用受到了限制。

常规挤压的一个共同特点是挤压生产过程不连续，在两个坯料的挤压之间需要进行坯料填充及分离压余等一系列辅助操作，影响了挤压成产的效率，也无法进行连续化生产。直到英国的D.Green于1971年发明了连续挤压方法，挤压过程的连续化才真正成为可能。连续加压是在连续挤压机上使金属坯料在压力和摩擦力的作用下连续不断地进入挤压模而实现的，如图6所示。在这种方法中，旋转槽轮上的断面槽和固定模座所形成的环形通道起到常规挤压方法中挤压筒的作用。用这种方法理论上可获得无限长制品。2.2连续挤压法的优势

图7 如图7所示，轧制和传统挤压方法的共性问题是工艺流程长，工序复杂、能耗大、材料利用率低、产品质量难于控制。由于缺乏新技术的引进与创新，这种传统的生产工艺一直沿用至今。

二、连续挤压方法

2.1连续挤压的优点

（1）可实现连续加工，缩短非生产时间，理论上可生产无限长的制品；

（2）可省略坯料的加热工序，节省加热设备投资，降低能耗。（3）大幅度减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤压制品的成品率提高到90％以上；

（4）制品质量好，沿长度方向组织、性能均匀；（5）设备紧凑，占地面积小。

综上所述，连续挤压法尤为适合热挤压温度低、小断面尺寸制品的连续成形。

2.2中国连续挤压技术的发展历程

我国自1984年开始从国外引进设备，当时主要用于电冰箱铝管的生产，为了加快消化吸收的进程，1986年将软铝连续挤压技术的研究列为国家“七五”重点科技攻关项目，由中南工业大学、大连交通大学等单位承担，该研究如期顺利完成，并荣获国家科技进步奖。与此同时，大连交通大学于1986年成立了连续挤压工程研究中心，2004年成为辽宁省高校重点工程技术研究中心，2006年批准立项建设为教育部工程技术研究中心，成为我国唯一专门从事连续挤压和连续包覆技术的研究机构和制造基地。该研究中心对连续挤压和包覆技术进行了系统、深入和开创性的研究工作，通过近20余年的不懈努力，在设备类型方面，从250单槽挤压发展到350双槽挤压和包覆；在产品的品种方面，从单一材料发展到多种材料的复合，实现了直接包覆和间接包覆；在成形的金属材料方面，从铝、铜扩展到铝合金及铜合金，先后研制成功了KLJ250、TLJ250、TLJ300、LLJ300、TLJ350、SLJB350、TLJ400生产线，分别用于加工铝及合金的管材与型材、铝包钢丝、光纤护套、有线电视同轴电缆(CATV)、铁路通信信号电缆、电力机车铜合金接触导线、光纤复合架空地线(OPGW)、优质铜扁线、铜母线、铜型材等产品，形成了完全国产化的连续挤压和连续包覆系列成套设备和具有自主产权的关键技术，使我国在该方面的研究达到了目前的国际先进水平，在某些方面已处于世界领先地位。

我国连续挤压技术历经20余年的发展，已经从开始时的仿制、改进，到拥有自主产权的再创新，产品升级，成功打人该技术的原发地欧洲市场，其中凝结了学术界的一批有识之士的智慧和汗水，得益于一批独具慧眼和胆识的企业家的信赖和支持，使我国的连续挤压技术和装备得以快速发展，进口设备逐渐退出我国市场。据统计和测算，采用国产连续挤压技术和装备，已经为我国的企业创造近百亿元的产值，诲省外汇上亿美元。目前，英国HOLTON机械有限公司于3年前停产倒闭，BWE公司近5年在我国连续挤压设备的销售量不超过10套，两家英国公司设备在全球的占有总量不超过200套，因此，我国已经成为国际上连续挤压技术和装备的制造大国和应用大国。近年来，连续挤压工程研究中心研制开发的铜扁线、铜排连续挤压短流程制造技术和成套设备，具有产品质量高、工艺简单、高效节能、符合环保等优点，倍受业界的青睐，已经成为传统轧制、挤压、拉拔工艺更新换代的技术和产品，展示出了广阔的应用前景。

2.3连续挤压变形分区

如图8所示，可将金属的整个连续变形分为：Ⅰ初始咬合区 Ⅱ镦粗变形区 Ⅲ密封驱动区 Ⅳ剪切变形区 Ⅴ密封区

图8

1、初始咬合区（Ⅰ区）

槽内衬有坯料金属涂层，当坯料随挤压轮进入咬合区前，在冷却水的作用下，使涂层有足够强度，与挤压轮有足够的结合力，可以认为涂层与挤压轮使一个整体，不会发生相对滑移和脱落从而可产生足够的驱动力是后面的金属发生镦粗变形。

2、镦粗变形区（Ⅱ区）

坯料受到挤压轮槽的有效摩擦力的作用，在轴向上发生镦粗变形，使坯料由原来的断面镦粗到与挤压进料型腔面积相等的断面。在这一段区域内，挤压轮槽所提供的有效摩擦力至少达到能使坯料完成镦粗变形所需要增加的镦粗力。

3、密封驱动区（Ⅲ区）

在此区内，由于坯料刚充满变形空间，尚未达到塑性流动所需要的温度，坯料从挤压轮和模腔之间的缝隙挤出阻力较大，相当于变形空间封闭，所以压力急剧升高。压力升高的同时，使摩擦力增大，从而进一步提高了有效挤压驱动力。另一方面，温度也继续升高，为后续的变形提高了条件。

4、剪切变形区（Ⅳ区）

这一区域可形象地理解为，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ区共同构成了不断向前推进的“挤压杆”，其中Ⅲ区为形成密封作用，防止金属倒流的“挤压垫”，从而组成了连续挤压的驱动部分。在其作用下，由Ⅲ区一直到模腔挡块前区域的坯料，一方面受到挤压轮槽底和侧壁驱动摩擦力的作用，另一方面还受到挡块的阻挡和摩擦，金属产生了大量的剪切变形，伴随有大量的变形热和摩擦热，基本达到了塑性流动所需的温度，同时金属内部的静水压力不断升高，在挡块前达到了克服模腔内变形阻力和摩擦阻力，从模腔入口挤入所需的挤压力的要求。

5、密封区（Ⅴ区）

由于挤压轮与模腔之间有相对运动，必须留有一个很小的间隙，保证两者之间不接触产生磨损。当挤压应力达到坯料的屈服极限时，金属将挤入间隙内，在一定的压力和温度条件下，从间隙内流出形成“溢料”。该区的作用是密封挤压工作腔，以建立足够的压力使坯料通过模具挤出。密封间隙区由沟槽两边的间隙和挡块与沟槽的间隙构成。

2.3铜材的连续挤压技术的应用 2.3.1铜扁线

铜扁线是变压器和大中型电机绕组广泛采用的一种导体。传统生产方法是用上引铸杆为坯料，经过多道冷轧和拉拔成型后再进行退火，达到软态要求后交付使用。采用连续挤压方法生产铜扁线，是对传统生产工艺的一次变革。它也用上引铸杆为坯料，但只经过连续挤压一道工序即可生产各种断面的毛坯，而且达到产品尺寸和性能的最终要求。其主要优越性表现在如下几个方面：

（1）由于是热加工，可取消退火工序，节省电能；（2）原材料为统一规格的铜杆，备料方便；

（3）变换产品仅需更换一只模具，快捷方便，便于组织小批量、多品种生产；

（4）可大长度、连续生产，生产效率高。所生产的产品质量具有如下优点：

（5）变形过程为连续热挤压塑性成型，可消除原材料表面的缺陷及机械损伤对产品表面质量的影响，产品表面不会产生传统工艺极易出现的翘皮、毛刺等现象；

（6）产品状态为热挤压态，可获得优良的机械性能与微观组织结构，产品的导电性也得以提高；

（7）省去了退火工序，避免了退火过程中温度的不均匀性，保证产品的性能沿整个长度均匀一致；

（8）经优化的模具材料和结构可保证产品具有较高的尺寸精度、光洁度和较长的使用寿命。2.3.2铜合金接触线杆坯

电气化铁路接触导线(简称接触线，断面形状见图9所示)除要求有良好的导电率外，还要求有足够的抗拉强度和抗软化性能。我国随着铁路运行速度的提高，要求电车线的架线张力有所增加（如下式所示），接触线的抗拉强度就必须大幅度提高。因此电车线的成份已由纯铜发展为银铜合会和锡铜合金。

图9

V=0.68VC VC=3.6（T/ρ）1/2 式中：V—列车运行速度（km·h-1）

VC—接触线的波动传播速度（km·h-1）

T—接触线的架线张力（N）

ρ—接触线的线密度（kg·m-1）

电车线的传统制造工艺为：上引无氧铜杆一冷轧一冷拔。现在采用的新工艺为：上引无氧铜杆一连续挤压一冷拔。

连续挤压新工艺加工的接触线具有较细的组织，使接触线不但具备含氧量低，不易脆断的特性，而且拥有细晶组织和良好的机械性能，这为电气化铁路的安全运行提供了可靠保证。如表1所示。

表1 新工艺生产铜合金接触线（CTHA 120）的性能

三、液压系统

液压系统由信号控制和液压动力两部分组成。信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。

液压动力部分主要由油泵、油缸、阀、管、油箱和接头组成。

1、液压泵：（1）齿轮泵（低压<1.6MPa）（2）叶片泵（中压<7MPa）（3）柱塞泵（高压<32MPa）

液压泵按功能又可分为定量泵和变量泵。

2、液压缸：（1）活塞式（2）柱塞式

3、液压阀：按功能可分为三种类型。

（1）控制压力：①溢流阀（安全阀）②顺序阀 ③减压阀（2）控制方向：①单向阀 ②换向阀（3）控制流量：①节流阀 ②调速阀

4、辅助装置：连接方式有板式连技和管式连接两种。

四、展望

连续挤压技术的发展方兴未艾，在成形理论、工具设计、设备性能等方面尚有许多研究和提高任务，在铜、铝合金的应用、无氧铜带的制坯等新领域的开发方面还有许多工作等待我们去做。这就需要我们在今后的学习中要认真学习和工作，为推动我国连续挤压技术的发展，为使我国成为连续挤压技术的应用大国和连续挤压设备的生产大国而共同奋斗！

五、对连续挤压技术课程的体会

通过对本课程的学习，我整体上了解了连续挤压技术的发展过程以及我国连续挤压技术的发展现状。连续挤压技术与传统挤压技术相比有很多优势，不仅能实现产品的连续生产，提高生产效率，同时节能环保，完全符合我国科学发展的战略。

连续挤压技术对于铜材生产有重要的意义，中国铜加工业包括材料研究、产品试制、工厂设计、工厂建设、生产装备制造等均已国产化，铜加工外包工程项目日渐普及，依靠外国建设铜加工工程的历史己一去不复返了。但是，我们也应清楚的认识到中国铜加工工业大而不强、技术经济指标不够先进、企业规模不大、产品质量不够稳定、技术水平及装备先进与落后并存、整体实力与发达国家相比还有很大差距，这些方面还沒有根本改变；中国铜的资源短缺、铜价和人工成本不断推高使铜材制造成本增加；铜材国内外市场竞争进一步加骤；我国经济发展向低炭、节能、环保方向发展，要求铜加工产品向高精尖、环保方向推进，生产工艺应节能、环保、減排；对此，中国铜加工工业必须不断通过技术创新、发展短流程、节能、减排、自动化、连续化生产工艺，发展利用再生铜的资源直接生产铜加工材技术，以确保中国铜加工工业持续、稳定的发展。

“十二五”期间，国家提出了采用连续挤压工艺技术和大型连续挤压生产装备的研究和开发，全面提升我国高纯无氧铜带生产的技术和设备水平，在大幅提高铜带质量的同时，降低成本及能源消耗，并减少污染物排放。这就需要我们继续深入地对连续挤压技术进行研究，来满足国家发展的需要。

第三篇：挤压式3D打印技术

挤压式3D打印技术（FDW）

挤压式3D打印技术是以FDW技术为基础，它包括以下几个部分：升降工作台、喷嘴、加热室、出丝结构。

熔融沉积成型工艺（Fused Deposition Modeling，FDM）是继LOM工艺和SLA工艺之后发展起来的一种3D打印技术。该技术由Scott Crupm于1988年发明，随后Scott Crump创立了Stratasys公司。1992年，Stratasys公司推出了世界上第一台基于FDM技术的3D打印机——“3D造型者（3D Modeler）”，这也标志着FDM技术步入商用阶段。

国内的清华大学、北京大学、中科院广州电子技术有限公司都是较早引进FDM技术并进行研究的科研单位。FDM工艺无需激光系统的支持，所用的成型材料也相对低廉，总体性价比高，这也是众多开源桌面3D打印机主要采用的技术方案。

熔融沉积有时候又被称为熔丝沉积，它将丝状的热熔性材料进行加热融化，通过带有微细喷嘴的挤出机把材料挤出来。喷头可以沿X轴的方向进行移动，工作台则沿Y轴和Z轴方向移动（当然不同的设备其机械结构的设计也许不一样），熔融的丝材被挤出后随即会和前一层材料粘合在一起。一层材料沉积后工作台将按预定的增量下降一个厚度，然后重复以上的步骤直到工件完全成型。下面我们一起来看看FDM的详细技术原理：

热熔性丝材（通常为ABS或PLA材料）先被缠绕在供料辊上，由步进电机驱动辊子旋转，丝材在主动辊与从动辊的摩擦力作用下向挤出机喷头送出。在供料辊和喷头之间有一导向套，导向套采用低摩擦力材料制成以便丝材能够顺利准确地由供料辊送到喷头的内腔。

喷头的上方有电阻丝式加热器，在加热器的作用下丝材被加热到熔融状态，然后通过挤出机把材料挤压到工作台上，材料冷却后便形形成了工件的截面轮廓。

采用FDM工艺制作具有悬空结构的工件原型时需要有支撑结构的支持，为了节省材料成本和提高成型的效率，新型的FDM设备会采用了双喷头的设计，一个喷头负责挤出成型材料，另外一个喷头负责挤出支撑材料。

一般来说，用于成型的材料丝相对更精细一些，而且价格较高，沉积效率也较低。用于制作支撑材料的丝材会相对较粗一些，而且成本较低，但沉积效率会更高些。支撑材料一般会选用水溶性材料或比成型材料熔点低的材料，这样在后期处理时通过物理或化学的方式就能很方便地把支撑结构去除干净。

第四篇：铝合金体系施工技术

铝合金模板体系施工技术

www.xiexiebang.com 2012-10-25 0:00:00

中天建设集团有限公司 程海寅 杨利剑 李聪

摘要：铝合金模板体系是一种新型模板体系，本文通过铝合金模板体系在武汉复地•东湖国际项目和广东文冲万科项目的应用实例，对其应用特点、工艺原理、注意事项、操作要点及其经济效益做了分析对比。实际证明，采用铝合金模板体系在节能环保、改善文明施工的同时，更能加快施工进度，提高工程施工质量及全方位节约成本，带来良好的经济效益和社会效益。

关键词：铝合金模板；技术特点；经济效益；工艺流程

铝合金模板体系是一种新型建筑模板体系，在国际上已经使用多年，特别是在美国，已经具有几十年的使用历史。近年来，该模板体系在马来西亚、澳门、香港也已经得到普遍推广应用，而在国内，基本上只处于探索研究试用阶段，铝模板体系的普遍推广应用还存在许多障碍：第一，技术力量单薄，无论是科技服务技术还是劳动操作技术都很单薄，无法支撑新型模板体系的跨步发展；第二，生产供应商形单影只，目前国内只有为数不到5家的铝合金模板生产供应商，其生产工艺受国外技术力量限制，工艺成本投入高，无法拓展发展空间；第三，国内没有相应的支持性规范及其文件，也没有相应的科研投入资金及新技术支撑专项资金等；第四，铝合金模板体系受到传统模板和传统观念的制约，怯于利润损失，加上管理使用不规范，阻碍了推广应用。鉴于此，针对铝合金模板体系在武汉复地•东湖国际和广东文冲万科两个项目的应用情况，对铝合金模板体系的应用特点、工艺原理、注意事项、操作要点及其经济效益做了分析对比，形成完善的施工管理及应用技术，以便于对铝合金模板体系的全面熟悉与推广应用。1 工程概况

武汉复地•东湖国际项目位于武汉市武昌区中北路147号，该项目由1栋45层、建筑高度137米超高层住宅, 1栋55层，建筑高度167米超高层住宅，楼层多为标准层，循环次数高。

广州万科文冲项目为一栋31层超高层住宅，楼层多数为标准层，循环次数较高，该项目是万科推行全铝合金模板施工的试点项目。

两个工程工期短，工程质量、进度要求非常高，板体系“一次设计、多次利用”的循环应用特点，作业施工面宽阔，便于施工的全面展开。2 技术特点

铝合金模板体系组成部分需要根据楼层特点进行配套设计，对计算机软件及设计师能力要求较高。全套铝合金模板系统中约80%的模块可以在多个项目中循环利用，而其余20%仅能在一类标准楼层中循环应用。故铝合金模板系统适用于标准化程度较高超高层建筑或多层楼群和别墅群。在城市化程度较高的地区尤能体现以下技术优点：

1）施工周期短。铝合金建筑模板系统为快拆模系统，一套模板正常施工可达到四天一层（板材一套，支撑系统三至六套），而且可以较好的展开流水线施工，大大提高施工进度，节约管理成本。

2）重复使用次数多，平均使用成本低。铝合金建筑铝模板系统采用整体挤压形成的铝合金型材做原材，一套模板规范施工可翻转使用300次以上。售价1500元/㎡÷300次=5元/㎡，均摊成本低。

3）施工方便、效率高。铝合金建筑模板系统组装简单、方便，平均重量在20kg左右，完全由人工搬运和拼装，不需要任何机械设备的协助，而且系统设计简单，工人上手速度和模板翻转速度很快。熟练的安装工人每人每天可安装20-30平方米。大大节约人工成本。

4）稳定性好、承载力高。目前多数铝合金模板体系承载力可达到每平方米60KN，足够满足多数住宅楼群的支模承载力要求。

5）应用范围广。铝合金建筑模板适合墙体、水平楼板、柱子、梁、楼梯、窗台、飘板等位置的使用，对圈梁、构造柱、反坎等二次结构支模照样有用。

6）拼缝少，精度高，拆模后混凝土表面效果好。铝合金建筑模板拆模后，混凝土表面质量平整光洁，基本上可达到饰面及清水混凝土的要求，无需进行批荡，可节省批荡费用。

7）现场施工垃圾少，支撑体系简洁。铝合金建筑模板系统全部配件均可重复使用，施工拆模后，现场无任何垃圾，支撑体系构造简单，拆除方便，所以整个施工环境安全、干净、整洁。

8）标准、通用性强。铝合金建筑模板规格多，可根据项目采用不同规格板材拼装；使用过的模板改建新的建筑物时，只需更换20左右的非标准板，可降低费用。

9）回收价值高。铝合金建筑模板报废后，当废料处理残值高，均摊成本优势明显。

10）低碳减排。铝合金建筑模板系统所有材料均为可再生材料，符合国家对建筑项目节能、环保、低碳、减排的规定。3 工艺原理

铝合金模板体系根据工程建筑施工图及结构施工图纸，经定型化设计及工业化加工定制完成所需的标准尺寸模板构件（约80%）及与实际工程配套使用的非标准构件（约20%）。支撑系统采用铝合金型材做背楞，立杆可采用φ48mm普通钢管，模板之间利用销钉固定。

模板体系设计完成后，首先按设计图纸在工厂完成预拼装，满足工程要求后，对所有的模板构件分区、分单元分类作相应标记。然后打包转运到施工现场分类进行堆放。现场模板材料就位后，按模板编号“对号入座”分别安装。安装就位后，利用可调斜撑调整模板的垂直度、竖向可调支撑调整模板的水平标高；利用穿墙对拉螺杆及背楞保证模板体系的刚度及整体稳定性。在混凝土强度达到拆模规定的强度后，保留竖向支撑，按先后顺序对墙模板、梁侧模板及楼面模板进行拆除，迅速进入下一层的循环施工。4 施工工艺流程及操作要点 4.1 施工工艺流程（图1）4.2 安装操作要点

4.2.1 模板设计及编制铝合金模板施工方案

1）根据工程建筑施工图和结构施工图，优化设计，合理划分流水段，给出铝合金模板的平面布置图、分段平面图、模板及支撑组装图、模板节点大样图。

2）完成铝合金模板施工方案的编制，并附上计算书，对模板的整体刚度、整体连接、侧压力、穿墙对拉螺杆的拉应力、竖向支撑的稳定性及承载力进行验算，保证模板施工过程中不出现安全事故，不发生涨模、爆模等质量事问题。3）根据模板的设计图纸及方案，对进入施工

现场的所有构件的编号、数量、尺寸进行核查。完善的编号系统有助于模板构件的识别，方便模板的安装，提高施工效率。

4）在必要情况下对进场的铝合金模板材料进行复检，或要求模板公司提供有资质的检测机构所开具的检测证明文件，保证铝合金模板达到相应的质量要求。4.2.2 模板安装前的准备

1）完成施工测量放线并核对，有问题应立即反映相关人员以便及时更正。根据控制线弹出剪力墙边线及200mm外侧控制线，方便模板的定位及校正。

2）控制好本层的水平标高，保证楼层标高在规定的范围之内，如高差超出规范范围，应及时反映并进行处理。

3）模板的找平，应保证模板的底部高度一致，墙体标高高差应控制在±5mm范围内。4）在墙身的两端及转角处，用Ф8钢筋定位，中间每隔2－3m也应焊接一个定位筋。

5）铝合金模板安装前应向班组作业人员进行技术交底，现场需做样板，经监理及建设单位人员认可后方可进行大面积施工。

6）铝合金模板安装前应保证设计的预埋件、预留洞口已留置好，管线已铺设完毕；剪力墙的端柱、角柱、暗柱钢筋绑扎安装完毕并已验收合格。4.2.3 墙体模板安装 铝合金模板的安装按照先内墙、后外墙的顺序安装，安装完毕后应进行垂直及水平标高的调整。1）安装内墙模板的从内角模开始，也可从墙头封板开始。先沿控制线放置好模板后，用支撑临时固定，两边同时开始安装墙模板。

2)安装外墙模板（包括电梯井口内模板）之前需安装外围导墙板，用固定螺丝锚固到混凝土结构中，外墙模板的重量支撑在导墙板上，安装时可使用塔吊整体吊装就位。

3)安装洞口模板时按工程要求设置门窗洞口模板，洞口四边与墙模板连接牢固。

4）墙模板的加固处理。墙模板安装完毕后，在模板上预留孔穿上对拉螺杆，布置上、中、下共三道。对拉螺杆外边附三道背楞，转角处设置直角背楞，防止墙模板发生扭转、错台，保证结构的顺直光滑。

4.2.4 斜向支撑和墙顶边模安装

1）墙模板安装完毕后，安装斜向支撑，对墙模板的水平标高及垂直度作初步调整。2）墙模板初步调整完毕后，再安装墙顶边模，为准备下一步的安装作好准备。

4.2.5 斜向支撑和墙顶边模安装

安装时在地面拼接完毕后，整体安装，两边通过转角模固定在墙模板上。安装时先安装底模板，后安装侧模板。

4.2.6 楼面龙骨的安装

1）在所有墙身模板调整完毕后，开始安装楼面龙骨，安装时同样在底端拼装完毕后，整体安装。

2）龙骨两端直接固定在墙顶边模上，其连接示意图见下图。

4.2.7 安装楼面板及调平

楼面模板的安装沿墙边平行逐件安装，先用销子临时固定，最后再统一打紧销子。安装完毕后，用水平仪测定其整体的安装标高，调整达到满足平整及标高方可进行下一步的施工。

4.2.8 防止漏浆，底部用石膏堵缝堵缝，空隙较大处用方木填堵，方木应贴在铝合金模板的下端，平直放置，保证层间墙体的平滑过度。4.3 模板的验收及浇筑混凝土

1）铝合金模板安装完毕后，需对模板进行一次完整的检查并安装水平拉杆及剪刀撑。验收合格后方能通知监理工程师办理混凝土浇筑申请报告。2）在铝合金模板安装完成后，浇筑混凝土前需要作好以下几个方面的检查：确保墙模板按照放样线安装，偏差在控制范围内；所有模板已清洁且涂有合格的脱模剂；保证楼面板底和梁底板支撑杆垂直，且支撑杆没有垂直方向的松动；检查墙模板和柱模板的背楞和斜撑安装正确、牢固；检查对拉螺杆、销子、楔子保持原位且牢固。

3）在混凝土浇筑期间要注意以下事项：由于振动引起销子、楔子脱落；由于振动引起横梁，竖向支撑头相邻区域的下降滑移；保证特殊区域支撑完好，特别是墙模、柱模、梁模及其支撑不能移位。4)高层建筑的混凝土浇筑宜采用泵送方式进行，施工时先浇筑剪力墙、柱、梁，然后再浇筑水平楼板。混凝土需用振动棒振捣密实，不得出现空鼓。混凝土的浇筑需，分层浇筑，并连续进行，防止混凝土出现“冷缝”现象。

5)混凝土浇筑后及时按照规范要求进行养护，可采用塑料薄膜或草袋子覆盖。气温较高时，应不断浇水养护，减少混凝土的内外温差，防止裂缝的产生，加快混凝土早期强度的提高。4.4 铝合金模板的拆除

1.混凝土浇筑完毕后，在强度达到规范规定的强度后，填写拆模申请，经校验批准后方可进行。2.模板的拆除顺序按模板的设计来，遵循“先支后拆、后支先拆”，先拆除非承重模板、后拆除承重模板的原则。

3.拆除墙模板、柱模板及梁侧等非承重模板时，应保证拆模时混凝土表面及棱角不因拆除模板而受损。拆除模板之前应保证模板的的对拉螺杆、背楞、坚楞、斜向支撑、所有模板上的销子和楔子都已拆除，模板之间无任何连接。根据工程项目的具体情况，一般12－24小时后即可拆除墙模板、梁侧模板及柱模板。1)内墙模板的拆除可以模板底部作为离开混凝土的转轴，用撬棍使模板与墙侧面混凝土分离，再用拆模专用拉杆可很容易将其拆除。拆除过程中应避免表面掀皮，墙转角及端头处应特别注意拆模时不产生破损。

2)外墙模板在拆除模板与外围导墙板的连接后，可采用塔吊直接从顶部拉离混凝土，就地清洁后直接吊装到下一层的相同位置（图16）。

4.拆除楼面板底模及梁底板模。拆除从楼面龙骨开始，应首先拆除130销子及龙骨与支撑头之间的连接杆，再拆除龙骨与相邻楼面模板的销子与楔子，然后即可拆除龙骨。在拆除沿墙边的楼面模板时，要先用拔模具拆除墙顶边模。

5.拆除支撑杆，在混凝土结构完全达到强度后即可拆除，一般10天左右可拆除板底支撑、14天左右可拆除梁底支撑，悬壁结构的支撑在其强度达到100%之后方可拆除。拆除时，一手抓住支撑杆，另一只手用锤子敲打支撑杆下端，逐个拆除。

6.模板拆除后应尽早进行清理工作，并传送到下一层，分类整齐堆放，进入下一层的循环施工。转运可采用四种方法: 1)重量，尺寸很大的整体大模板通过就近楼梯转运。2)通过中空的地方转运。

3)通过楼板上预留的孔洞转运，运输完模板后再浇筑混凝土封住。4)通过外墙脚手架转运。5 经济效益分析

通过工程实践结果表明：采用铝合金模板体系施工的结构，施工效率高，有效地降低了劳动强度，可节省劳动量30%以上。通过表1对几种常规模板的比较可见铝合金模板体系具有良好的经济效益和社会效益。

结语

工程实践表明，采用铝合金模板施工，工程混凝土结构表面平整，外观观感好，施工速度快、效率高，有效地缩短了工期，节省了劳动力用量。铝合金模板体系虽然一次性投资大，但其分摊成本较其他模板有明显优势，经济效益、环境效益显著，是一种先进的施工工艺。我国模板正进行新一轮的更新换代过程，铝合金模板体系必将成为混凝土结构工业化模板的主体。

第五篇：铝合金门窗技术要求

断桥铝合金窗、幕墙技术要求

说明：本招标技术要求如果低于现行国家、行业、地方规范、规定及图纸要求，应以现行国家、行业、地方规范、规定及图纸要求为准，若上述规范、规定中对同一内容的表述有不同，以要求高的为准。投标时应及时通知招标单位，否则一切责任归于中标单位。

一、本工程适用规范

除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于：

《工程建设标准强制性条文》2009年版

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）《民用建筑设计通则》（GB500352-2005）《住宅设计规范》（GB50096-2011）

《住宅建筑门窗应用技术规范》（DBJ01-79-2004）《铝合金门窗工程技术规范》（JGJ214-2010）

《住宅建外门窗气密水密抗风压性能分级及检测方法》（GB/T7106-2008）

《住宅建外门窗保温性能分级及检测方法》（GB/T8484-2008）《住宅建外门窗空气隔声性能分级机检测方法》（GB/T8485-2008）《住宅建外门窗气密水密抗风压性能分级机检测方法》（GB/T7106-2008）

《建筑玻璃应用技术规程》(JGJ113-2003)

《建筑装饰装修工程施工及验收规范》（GB50210-2001）《住宅装饰装修工程施工规范》（GB50327-2001）山东省安装工程施工技术操作规程 结构要求及装饰要求详附件图纸

二、材料、设备及配件要求

1、型材

1.1本工程采用隔热断桥铝合金型材，铝门窗用铝型材的化学成分、力学性能及尺寸精度应符合现行国家标准《铝合金建筑型材第1部分 基材》（GB/T5237.1）的规定。型材横截面尺寸允许偏差可按普通级执行，对有装配关系的尺寸，其允许偏差选用高精级或超高精级。1.2.铝门窗主型材壁厚应经计算或试验确定，其中门型材截面主要受力杆件（指扇型材、竖梃型材、横工型材、拼窗型材，或经计算为受力最大杆件）最小实测壁厚应不小于2.0mm，门其它一般受力型材最小实测壁厚应不小于1.4mm；窗型材截面主要受力杆件（指扇型材、竖梃型材、横工型材、拼窗型材，或经计算为受力最大杆件）最小实测壁厚应不小于1.4mm。玻璃压线等配套铝料最小实测壁厚应不小于1.0mm。

1.3.铝型材断面构造要求：外平开门窗扇水平缝隙上方设滴水线条（披水板）。所有门窗下框室内侧翼緣有足够的挡水高度（内外高差宜大于30，特别是推拉门窗尤应重视），平开门窗下框应带排水槽。湿法塞缝(即没有附框的)平开门窗洞口周边框料应采用高低脚。1.4.型材应采用断桥隔热铝合金型材。隔热条采用国产优质PA66 1.5．型材表面采用静电粉末喷涂处理，应符合《铝合金建筑型材第4部分 粉末喷涂型材》(GB/T5237.4)。粉末喷涂涂层厚度应符合局部厚度≥40μm的要求。色号为国标待定，以最后设计封样为准。1.6 型材品牌：南山、南平、华建、辽沈丽格

2、玻璃

2.1.玻璃执行GB/T11944《中空玻璃》、GB/T9962《夹层玻璃》、GB/T9963《钢化玻璃》、GB/T11644《浮法玻璃》标准要求及其他相关之规定。安全玻璃达到质检部门等交工验收标准。2.2.玻璃品种、颜色和性能，暂按6+12A+6 中空浮法白玻 2.3.所有玻璃厚度须由专业设计单位根据抗风压计算设计、防热炸裂设计、镶嵌结构设计提出选择意见；如有隔声、隔热、保温等要求，专业设计单位应进行验算。面积大于1.5m和距地高度小于900mm的玻璃按照国家规定采用钢化玻璃

2.4.中空玻璃为设置分子筛（干燥剂）、铝条及丁基胶和聚硫胶的双层胶封边的中空玻璃，中空空气是否采用特殊气体需由专业设计单位提出选择意见经我司确定。

2.5.玻璃的尺寸偏差、外观质量及性能应符合下列现行标准规定： 《夹层玻璃》（GB9962）《钢化玻璃》（GB/T9963）《浮法玻璃》（GB11614）《中空玻璃》（GB11944）

《幕墙用钢化与半钢化玻璃》（GB17841）《热反射玻璃》（JC693）2.5.玻璃品牌：台玻、南玻

3、五金件

3.1.门窗用五金配件应符合下列现行标准的规定： 《外装门锁》(GB/T2473)《弹子插芯门锁》(GB/T2474)《叶片门锁》(GB/T2475)《球形门锁》(GB/T2476)3.2根据门窗扇的重量自行设计选配五金配件（标称承载能力应大于实际荷载的1.5培），活动五金应能满足使用3万次以上的B级产品，投标时上报实物样品及厂家资料。

3.3.平开门窗采用的连杆多点锁：锁点离转角处不大于150mm，两锁点之间的距离不大于800mm；合页（或滑撑）一则，合页之间距离大于1000mm以上时，每不大于800mm设置一个暗置锁点；平开扇宽度大于800mm的，上下边也应设置锁点。

3.4.外悬窗参照3.3条执行。推拉窗采用月牙锁。平开窗、外悬窗需带滑撑。

3.5.执手手柄、执手基座、传动杆、锁柱、锁块、滑撑等均为Q235钢材，手柄和基座表面涂装采用聚酯型粉末涂料，颜色应与型材颜色相匹配；其它为镀锌防腐。耐腐蚀能力达到48h 8级。3.6平开门为双面执手。3.7推拉门应采用铝导轨

3.8 五金件品牌：国强、春光、坚朗、杨氏立兴

4、密封材料

4.1密封条：强瑞或同档次密封条；平开门窗框、扇搭接处第一道和第三道采用硅橡胶条密封。平开门窗框、扇搭接处第二道密封采用三元乙丙胶条密封。玻璃与型材的接缝处采用三元乙丙胶条密封。玻璃胶采用中性硅酮玻璃密封胶，以窗框中线为界，窗框外侧用防水砂浆收口、再打中性硅酮防水密封胶，窗框内衬打发泡胶。4.2密封胶、发泡胶

内墙胶：宇龙或同等档次品牌。外墙胶：白云、之江或同等档次品牌。发泡胶：德国豪勒牌或同等档次品牌。

三、施工要求

1、施工应按照《住宅装饰装修工程施工规范》GB50327—2001标准。

2、验收依据《铝合金门窗》GB/T8479—2008及相关标准。

3、本工程验收以国家颁发的施工验收规范、质量验收标准、施工图及技术标书中所述产品技术条件为依据。

4、门窗框扇安装位置、开启方向必须符合专项设计图纸要求；门窗框、安装必须牢固，预埋件数量、位置。预埋连接方法及防腐处理必须符合专项设计和施工规范要求。

5、平开窗关闭严密、间隙均匀、开关灵活，扇与框之间的连接符合设计要求。

6、门窗的五金配件：配件安装齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各门的功能，端正美观。

7、观感方面要求：表面洁净、光滑平整，无划痕、碰伤、无腐蚀，门窗无渗漏现象。

8、允许偏差：门框扇垂直制度、水平度、对角线长度及标高等应符合设计及质量验收标准允许范围。

9、门窗的密封

9.1分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞厚度不宜大于 20 ㎜，填塞不宜过紧，以能自行发泡膨胀，起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。

9.2应按规范要求在缝隙外表留 5 ～ 8 ㎜深的槽口，注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。嵌缝胶不得有脱落、起皮，无弹性，胶面开裂等缺陷。

四、其他要求

1、工程量按实际门窗洞口测量尺寸为准。

2、本工程窗不做纱窗。

3、对未定品牌的材料、五金配件由投标人按中档标准确定。

3、投标人投保时须提供实物样品一件，以便进行质量评定并封样。

4、如需在铝合金中挺加钢芯，应加防止电化学腐蚀的垫片。

五、成品保护

1、门窗及拼条装饰面应加保护膜，待建筑施工竣工后揭去。

2、装运门窗的运输工具，应有防雨措施。运输门窗应竖立排放，固定牢靠，防止颠震损坏。樘与樘之间应用材料隔开，五金配件也应相互错开，以免相互磨损及压五金件。

3、装外出门窗应轻拿、轻放，不得撬、甩摔。应保证产品不变形、不损坏、表面完好。

4、门窗应放置在通风、干燥、清洁、平整的地方，且应避免晒雨淋，不得与腐蚀性物质接触。门窗不应直接接触地面，底部垫高不应小于5cm。门窗均应立放，立放角度≥70℃，并应采取防倾倒措施。

5、贮存门窗的环境温度应低于50℃。当环境温度为0℃的环境中存放门窗时，安装前应在室温下放置24h。

六、在大面积施工前必须先作样板，待各方验收合格后进行后续施工。

六、未尽事宜按国家、地方、行业相关现行规范规程及标准执行。

投标方应对招标方提供的型材、玻璃等进行复核计算，确保满足安全、经济的要求，并对工程质量负全部责任。

投标单位可对上述技术要求及图纸提出优化意见，并对工程质量负责。其合理化建议将在评标时予以考虑.