桁架施工方案

第一篇：桁架施工方案

钢结构桁架操作平台施工方案

目前项目东西两侧椭圆形中庭区域具备自动扶梯安装条件，但是网架及弧形吊顶尚未施工。因此需要搭设钢结构桁架施工平台，以保证自动扶梯安装过程中的安全及安装完成后的成品保护。同时钢结构桁架还作为以后弧形吊顶施工时支撑架搭设的平台。

钢结构桁架搭设在5F结构楼板上，桁架材料选择为：立柱及横纵向杆件选用HW200*200*8*12型钢，内部斜杆采用2根75*75*6的角钢。桁架上方铺设50*100的双方通。

桁架杆件连接方法及构件数量见后附详图。

桁架上方搭设钢管支撑平台，作为弧形吊顶的施工平台。支撑架搭设高度为7.4m。立杆纵横向间距均为1.2m，步距1.5m。剪刀撑按每6m一道设置。1.支撑架搭设：

材料要求：（1）钢管：

钢管选用Φ48×3.2，表面应平直光滑，不应有裂纹、分层和硬弯。钢管必须具备产品质量合格证和钢管材质检验报告；

（2）扣件：

扣件不得有裂纹，并将影响其外观质量的粘砂、毛刺、氧化皮等清除干净；扣件与钢管的贴和面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好；扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm；新进的扣件必须有产品质量合格证、生产许可证和专业检测单位测试报告

（3）顶托：

顶托长度为500mm或600mm；顶托外露长度不得大于250mm；

（4）方通：

方通选用50*100，壁厚2mm；

搭设要求：

（1）架体搭设在地面上的部分场地必须平整。立杆接头采用对接扣件连接，立杆与横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm。（2）剪刀撑随立柱纵横向水平杆同步搭设，通长剪刀撑沿架高连续布置。剪刀撑按间距6m设置，斜杆与地面的夹角在45°-60°之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度不小于500mm，并用不少于2个旋转扣件固定。

防护措施：

支撑架体系底部满设水平兜网。在顶部操作层上，必须在外排立杆的内侧设防护栏和挡板，防护栏杆高1.2m；防护栏杆底部加设30cm高的踢脚板。防护栏杆外侧挂密目安全网。

2.安全技术要求：

（1）搭设时地面应设置围栏及警示标志，并排专人看守，严禁非操作人员入内；（2）现场施工人员必须戴安全帽，穿劳保鞋，高空作业人员必须系好安全带；（3）施工人员所使用的工具、零配件等，应放在随身佩戴的工具袋内，不得向下抛掷；

（4）在高处用气割或点焊切割物件时，应采取措施，防止火花飞落伤人；

附件：钢结构桁架操作平台及钢管支撑架计算书

钢结构桁架施工详图

第二篇：桁架拆除施工方案

桁架拆除专项施工方案

1.编制依据

本专项施工方案是根据目前业主提供的《X工程招标文件》、《X工程施工图》、《X招标补疑书》及《X施工组织设计》，结合现场实际情况后进行组织编写的桁架拆除专项施工方案。

2.编制原则

从实际出发，在确保施工安全的前提下，选择经济、合理的拆除方案，进行科学的组织，以实现安全、经济、速度快的目标。根据支撑系统结构图确定拆除顺序。

支撑桁架共计88榀。

3．支架拆除

3.1施工准备

（1）拆除前必须认真向操作人员进行安全技术交底。拆除时就设警戒区，设置明显标志，并有专人警戒。高空作业人员必须戴安全带。（2）施工前，清理施工场地，保证运输道路畅通。在拆除危险区周围设禁区围栏、警戒标志，派专人监护，禁止非拆除人员进入施工现场。

（3）拆除顺序自上而下进行，不能上下同时作业。拆下的脚手管、方木等应及时运至地面，严禁高空抛掷。拆除下的所有周转材料应分类推叠整齐。

（4）严禁酒后、带病或穿拖鞋或硬底鞋上岗操作。拆除外架应在白天进行，并做好区域维护工作，在通道明显的地方挂好警示牌并由专人监督。

（5）严格遵守拆除顺序，由上而下，后装者先拆，先装者后拆。

（6）统一指挥，上下呼应动作协调，材料工具要用绳索运送，不得乱扔。

桁架结构共分四种，单片重量分别为A36-8A，11.4t；A36-8B，17.8t；A36-5A，12.4t；A48A-36B，19.1t。结构形式大致可分为两种，如下图所示：

3.2施工要求及方法

箱梁施工完成后强度达到设计要求值后，方可拆除脚手管、模板和支架。依次拆除底板模板，方木，脚手管，40a工字钢，钢桁架。严格遵守拆除顺序，由上而下逐层拆除。拆除前设立警戒区，警戒线处设置专人看护，设立警示标志，禁止无关人员进入。

3.2.1脚手架拆除

1）拆除前应对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件。

2）拆除顺序自上而下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。3）拆除的钢管、扣件应及时分类堆放，以便运输、保管。4）每班拆架下班时，不应留下扣件松动；架体堆放钢管、扣件等隐患。

5）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。6）在拆除过程中，凡松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠已松脱的杆件。

7）拆除前设置临时工作平台，并保证平台牢固可靠。3.2.2桁架拆除

1)由于箱梁施工完毕后，拆除作业空间变小。同时还要保证桁架在拆除过程不能影响下次正常使用。所以桁架拆除难度很大。

2)为方便桁架拆除，在箱梁施工时在对应每榀位置预留直径为50mm的孔洞，预留孔位置如下图所示。且在预留孔洞位置钢筋作加强处理。

3)当40a工字钢拆除完毕，将预留孔位置工字钢焊接好，从桥面上用手把葫芦将工字钢从支架上吊起，使其紧贴在箱梁底板处。如下图所示。

箱梁底工字钢位置示意图（单位：cm）

4）将工字钢如图所示进行固定和加固

5）在桁架正对位置固定十二个10t手把葫芦。

手拉葫芦固定示意图（单位：cm）

桁架底部支撑示意图（单位：cm）

6）用手把葫芦将桁架吊起，打开拼接处法兰。法兰打开之后将其中一片桁架落地，并临时和墩柱进行固定。同时将另一片桁架吊起至最大起吊高度。

墩柱墩柱

7）将吊起的一片桁架与另一片桁架错开，然后利用一端固定在相对位置墩柱上的手把葫芦将桁架缓缓的拉出墩柱范围内。

8）将桁架落至事先在在地面铺设的工字钢上，并缓慢将桁架放倒。放倒稳固后，解开与手把葫芦连接。用装载机将桁架拖出箱梁范围内，然后装车运走。以此类推，由外到内逐片进行拆除。

4.危险点分析

本工程涉及的桁架安装尺寸大，作业空间小，现浇箱梁工序多、自重重，桁架作为现浇箱梁的支架结构，是现浇箱梁施工的基础和重点。桁架安装主要涉及起重作业、高处作业，施工现场交叉作业现象多，同时施工现场作业条件比较复杂。

5.安全保证措施

5.1桁架起吊与落位

5.1.1构件堆场区应有明显标志、防护措施及专人看守。闲杂人等不得进入构件堆场。

5.1.2坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场的人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑绝缘鞋。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。

5.1.3安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡构造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。

5.1.4合理安排作业区域和时间，避免直线垂直交叉作业。5.1.5桁架起吊时根据重心部位选取起吊点，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。

5.1.6构件起吊时应保证水平，均匀离开地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，操作员应仅听从专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上.。

5.1.7构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。桁架起吊时有2人负责桁架的牵引拉绳的控制，构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向上。

5.1.8落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在钩下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。

5.1.9桁架落位后，对桁架进行防风等措施，桁架上下采用钢丝绳作揽风绳，揽风绳固定使用地锚进行固定。

5.1.10桁架预压施工时，施工人员须系好安全带施工。同时安排监护人员随时监控桁架的稳定状态，及时预警。5.2吊车安全技术措施

5.2.1吊车安装、使用和拆除必需按照作业指导书进行。所有安

装人员应进行一次安全教育和安全技术交底。

5.2.2规范吊车的操作行为，并设专人指挥起吊工作；每次吊车工作之前均对钢丝绳及钓钩进行检查，并对绑扎牢固与否进行检查。

5.2.3吊车拆装由专业人员负责,专业装拆人员操作,并经专门验收后,方准使用。现场应架设风速仪，在六级以上大风、雷雨、大雾天气或超过限重时禁止作业。

5.2.4严格执行‘十不吊’原则，吊装前要仔细检查索具是否符合规定要求，所有起重指挥及操作人员必须执证上岗。作业人员严禁带病作业，禁止酒后作业。

5.2.5试机前必须全面对机械和电路系统进行一次检查，确认安装符合要求后才能试机。5.3高空作业措施

5.3.1重点把好高空作业安全关，高空作业人员须体检合格。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内，不得放在钢梁或易失落的地方。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。

5.3.2高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。5.3.3夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。

5.3.4每层外围构件拉挂立网，“四口”设护栏、挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。

5.3.5钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。

5.3.6焊接提供作业平台，增加安全感，减少安全设施的重复搭设，为安全施工提供方便。

5.3.7架板要按规定铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业平台搭

设力求平稳、安全、周围设防护栏杆，所有设置在高空的设备、机具，必须放置在指定的地点，避免载荷过分集中。并要绑扎，防止机器工作中松动。

5.3.8所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不准随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。

5.3.9切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。5.3.10统一高空、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。

5.3.11起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执行。

第三篇：钢结构桁架吊装方案

水井坊桁架安装

吊装方案

一、吊装机具的选择

由于该工程桁架自重较重，长度较大，高度较高，同时还有建筑物阻挡，吊装难度特别大，因此构件安装时，所选择的起重机以行走灵活的自行式起重机和塔式起重机为主，所选择的起重机械的臂长度就具备足够的覆盖面、足够的起重能力及不碰撞的回转空间，因此选用25T吊车2台，进入地下室顶板区域进行吊装，并在吊车行走道路及打腿位置垫上30#轻型槽钢，以消除地下室顶板承重时的影响。

二．吊装前期准备工作：

安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检查和办理交接手续，其基础应符合如下要求：、2．1．基础混凝土强度达到设计要求

2．2．基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

2．3．基础顶面预埋钢板为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合规范要求。

2．4．超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符合规范要求。1．5．准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。

钢结构安装时,必须对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。

三、钢柱的吊装:

共4数 100MM为宜（使用时加垫块）。B、支承地面（或轨道）应平整并有足够的耐力。

方案2）爬梯：上下钢柱的爬梯可用钢梯或竹梯，梯子的强度、步距应符合国家规范，使用前须检查完好性。若须接长使用，其接头绑捆应可靠，接头不宜超过两处，梯子与地面夹角65°±5°，上端作适当固定，下端垫平垫稳。（见附图二）

（附图二）

四、桁架的吊装

桁架在地面拼装并用高强螺栓连接紧固，屋面梁宜采用两点对称，便于施工人员高空操作，钢梁吊装宜缓慢进行，吊装过柱顶后由操作工人扶正对位，用螺栓穿过连接板与钢柱临时固定，并进行校正，钢梁的校正主要是垂直度检查，梁跨中垂直度偏差不大于H/250（H为钢梁高），并不得大于20㎜，钢梁校正后应及时进行高强螺栓紧固，退下临时螺栓，换上高强螺栓,做好永久固定，按规范进行初拧、终拧高强螺栓。

人在梁上行走应采取如下措施： 护套绳套在钢梁上（见附图三）

共4数

第四篇：大跨度空间桁架结构施工技术研究

大跨度空间管桁架结构施工技术研究

叶青荣 孔祥荣

概 述 1.1工程概况

安徽省国际会展中心（图

1、图2）位于合肥市经济技术开发区内，总占地面积约10hm，建筑面积约5.6³104m2。该工程建筑功能主要由3部份组成：地下车库及设备用房（1.6³104m2）、单层大跨度钢结构立体桁架展厅、多层大柱网普通钢结构会议中心（图

3、图4）。该3部份组成整体，地下采用钢筋混凝土梁板柱结构体系；地上2个钢结构展厅跨度分别为66m和51m，其屋盖采用倒梯形体主桁架钢结构体系，组合V字型柱；会议中心部份为3层钢结构框架结构，H型组合钢梁，钢与混凝土组合楼板，V字形柱。该建筑物内部另设置了2个上部结构独立的椭圆形和圆形的会议报告厅，采用双层网壳结构体系。椭圆会议报告厅长轴长约35m，短轴长约25m，呈倾斜形椭圆体。该工程于2002年9月全部建成，由于此工程是按照当前国际展览及会议功能设计建设的大型会议及展览场馆，建筑造型优美，配套设施齐全，建成后已举办了多次大型展览和召开了多次重大国内、国际会议，使用状况良好。

该工程由上海市浦东新区建设（集团）有限公司进行施工总承包。工程于2001年3月18日开工，2002年9月28日竣工，并被评为安徽省优质工程“黄山杯”奖。1.2结构概况

基础采用人工挖孔桩，地下室采用C30现浇混凝土结构。底板厚400mm，采用梁板结构，梁宽300mm~600mm，梁高600mm~2000mm，抗渗S8。

上部采用钢结构，钢结构投影面积约3.5³104m2，总重约6000t，主要有2种结构形式。

第1种形式为①~②轴之间，采用钢结构框架结构，共分3层。第1层为8.8m标高，第2层为17.8m标高，第3层标高为26.438m~22.011m。其中柱截面由Ф500³28钢管组成，侧面为Y字型，梁由焊接H型钢组成，纵向主梁高1.6m,横向主梁高1.0m，屋面梁与外围护结构圆滑过渡，连成一体，侧面呈“7”字型，由焊接H型钢组成，该区钢结构用量约为2000t，钢结构顶标高26.438m。

第2种形式用于②~④轴，采用超长空间桁架结构，主桁架3跨共8榀，总长约153.8m，最大跨度66m，断面为6m³3m倒梯形，用钢管组合而成，其中主管为Ф500³

28、Ф500³25。单榀重约270t，屋面次桁架为平面桁架，长约24m，单榀重约2t，柱同①~②轴线。该区钢结构用量约为4000t，钢结构顶标高为19.713m。

按加工构件划分，会展中心主要为钢管组合柱、钢管桁架及焊接H型钢。钢结构主材选用Q345B。构件表面抛砂除锈，除锈等级为Sa2.5并符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。安装焊缝处100mm~150mm宽范围内不涂装。

构件涂装共分3部分：第1部分为防锈防腐底漆，要求防腐不少于15年，此部分制作后喷涂；第2部分为防火涂料，柱不少于3h，主梁不少于2.5h；第3部分为面漆。1.3 关键技术问题

①本工程主桁架、V型柱、次桁架、副桁架节点均为管材相贯节点，精度要求高，安装难度大，需对制作加工工艺、吊装工艺、高空管构件拼接等技术问题进行研究，解决空间相贯曲面放样切割和拼接的技术难点，确保制作加工和安装质量。

②由于在1~3轴范围内有地下室存在，因此在该2跨内无法开行吊车，超长型管桁架跨越1~3轴，必须想办法解决该区域管桁架的吊装问题。

③由于整个结构柱采用Y型构架柱，因此在柱及屋面主桁架安装前必须考虑该柱的安全稳定，安装主桁架后必须考虑柱与桁架的整体稳定。

④用2 台300t吊车抬吊重160t的87.3 m段主桁架，需验算桁架的整体刚度和吊点处的强度，并严格控制吊车的吊重和回转半径。⑤在制作、运输和安装的整个过程中，必须对不同工况的受力情况进行分析，对临时支墩和临时加固措施进行设计和优化，以确保质量和安全。构件制作加工 2.1主桁架分段

主桁架全长约153.8m，按吊装要求，主桁架分2段：L1≈87.3m，L2≈66.5m。其中87.3m段由5段接长而成，66.5m段由3段接长而成。2.2钢管桁架、钢管组合柱制作工艺

钢管主桁架制作采用厂内分构件加工制作、现场组装形式，产品零件加工后逐一编号，再成套批运至现场，现场共设3个87.3m胎架，先拼上下直腹杆，再拼侧边腹杆，最后拼焊上面斜腹杆，主管焊接口端加工坡口，画出上下弦装配依线，依线距每端100mm处，焊接时管内放置衬管。

24m次桁架厂内制作，再运至现场吊装。V型柱由厂内分片制作，再运至现场拼装。

梁柱腹杆支撑管用数控相贯线气割机切割。2.3屋面梁制作

屋面梁平面呈“7”字形，总长分别为64.601m、52.516m，分直线段（分2段），中间圆弧段，圆弧段4段制作，其中圆弧段最长，其长度为28.75m，重约5.6t，梁截面均为H型，截面高度1.2m，4段之间用高强螺栓在现场拼接。

2.3.1放样

选择28m³35m场地。以1轴为基准按图分2片放样（场地限制），用三角形法分别找出水平线和垂直线。

以1轴为基准分别划出顶部左上角小圆弧中小线沿中心线划出构件形状。2.3.2下料划线

划线应在确认型钢尺寸后据切割计划精确操作并使用样板。划线尺寸应考虑收缩余量，一般长度方向放20mm~30mm，对于腹板与翼板接触处坡口角焊时则在腹板的设计宽度基础上放2mm~3mm的收缩余量。根据首件加工实测收缩余量再适当调整余量。2.3.3切割和坡口

厚度≤12mm钢板，长≤2.4m的可用剪板机，厚度≥12mm的采用多头直条切割机和半自动切割机，板焊型钢切断用H型钢切割机。坡口采用半自动切割机，切割后坡口表面用砂轮机打磨。切割端应无重大不规则缺口、毛刺、积渣。坡口角度公差控制在±5°之内。条板或坡口必须2个割嘴同时切割，并控制板宽切割误差。2.3.4弯曲

钢板校正采用火焰和压机。圆弧板在卷板机上卷制。2.3.5钻孔

先钻孔后装配的预制零件，其孔用Z32K摇臂钻床，孔周围去除毛刺。钻孔采用钻模板。2.3.6组装

在组装前，部件的每一个零件确认其代号、尺寸、角度、无翘曲、扭曲、切割端及孔有无缺陷等。弧形构件组装应使用夹具、角尺或用其他适当方法精确地进行。对于角焊来说，各零件应紧密装配，局部控制在0.5mm~1mm，坡口焊需特别注意根部间隙和封底间隙。按图分段拼装H型钢，大小圆弧构件采用手工拼制，直段用H型钢组立机。

在水平的架台上拼板，主要控制长度方向的直线度、弧度、厚度方向接头处的错边公差及端部角尺度，将零件调整摆正后点焊固定并设引弧板。对接焊原则用埋弧自动焊，当不能用自动焊时才能手工焊。焊妥正面焊缝，用行车反身焊妥反面。在焊反面时用碳弧气刨清根并检查清根情况。焊接后的变形矫正用火焰或压机，弧形板矫正后在放样平台上复核圆弧度的正确性，此腹板在未装配前必须正确。2.4 钢结构焊接质量检验 2.4.1焊缝质量等级

V字形柱、管桁架对接圆管为一级焊缝，相贯线焊接的柱支撑、桁架腹杆为二级焊缝。

H型钢腹板厚度≥16mm以及主梁均为二级焊缝，其余为三级焊缝。2.4.2焊缝质量检查项目及要求

一级焊缝：外观检查评定，100%超声波探伤（评定等级II，检验等级B）；

二级焊缝：外观检查评定，20%超声波探伤（评定等级III，检查等级B）；

三级焊缝：只做外观检查评定。

对于Q345B主材，超声波探伤检验在完成焊接24h后方可进行检查。构件运输

会展中心钢结构材料加工构部件制作主要在上海及无锡，根据材料构部件结构形式、外形尺寸、重量，确定公路运输方案。3.1运输对象

24m次桁架，24m³1.00m³0.18m，单位重1.3t，220榀。V字型柱按左右两肢分别运至工地，单肢最大重约25t，共64肢。H型钢梁，主梁高1.6m和1.5m，次梁高1.0m，最长为24m。单件重量5t~5.7t。

“7”字梁，分4段，最长1段为28.75m，单件重约5.65lt。

主桁架在工厂内加工成管材、板材，运至现场后再进行拼装。3.2运输路线

按加工地点，运输路线分2条：1条为上海——南京——合肥开发区工地，公路运输全程约560km。第2条为无锡——南京——合肥开发区工地，公路运输全程约300km。3.3运输方案

根据构件的运输尺寸及重量，结合道路情况，平面次桁架、V形柱、H型钢梁、“7”字型梁采用肯奥驰T800牵引车牵引载重90t的可伸缩五轴线平板车装载运输。

为保证构件运输安全及构件运输过程不产生变形误差，装载时构件与平板车之间需加垫枕木。对于超宽构件，要制作钢制托板，以保证其运输安全，构件叠放时，构件间需加垫木。

装车后采用Ф19.5mm钢丝绳、40#紧缩器、19.5mm绳扣等材料进行加固捆绑，加固采用下压式八字紧固法。构件吊装

4.1主要吊装机械选择

①钢管主桁架加工由厂内下料，相贯线、剖口切割后运到现场，在现场搭好镶拼台，由80t吊机配合进行拼装。

②1~4列主桁架分为2段安装，第1段为1~3 列，长为87.3m，重量为160t；第2段为3~4 列，长为67.5m，重量为113t。

③在1、3列外档布置CC2000型300t履带吊机各1台，负责吊装第1段主桁架，安装1~3列钢柱与屋面结构。1~3列屋面主桁架总重160t。用2台300t履带吊抬吊时，吊机接60m巴杆，R=16m，Q=87t，H=58m。各能承担1～3列主桁架50%以上的安装重量。

④3~4列屋面主桁架总重113t。用1台300t履带吊接60m巴杆，Ｒ＝12m，Ｑ＝123t,H=59m。布置在3~4列中间，吊装第2段主桁架，安装3~4列屋面结构。

⑤300t履带吊接60m巴杆，R=30m，Q=35t，H=53m，安装0~1列7字形钢柱和三层楼面结构，停机位置在0列外档。

⑥300t履带吊接24m主臂，54m副臂，R=54m，Q=15t，H=41m，吊装2~3列中间屋面檩条。

⑦KH300、80t履带吊，31m巴杆，R=7m，Q=34t，H=28m，承担3~4列屋架镶拼、卸车。

⑧KH180、50t履带吊，37m巴杆，R=8m，Q=14.9t，H=32.7m，承担0~1列“7”字形钢柱镶拼、卸车，安装楼层框架梁。

以上机械布置全部采用机械化安装屋面结构，能在预定工期内把整个钢结构安装完毕。4.2 路基要求

①300t履带吊道路宽12m，地基承载力要求12t/m2。平整度10m内纵横不大于10。吊车行走道路路面采用200mm厚C20混凝土，内配φ16@200钢筋网片。

②50t、80t履带吊道路宽8m，地基承载力8t/m2。

③屋架相拼台要求平整、坚实，地基承载力8t/m2。

4.3 “7”字形和V字形钢柱吊装技术

① 0~1列“7”字形钢柱采用80t吊机40m把杆，R=14m，Q=12.8t，H=36m，钢柱重量为10.3t左右，在吊机起重量内，吊点设在顶部重心两侧，起吊时根部用15t吊机协助扶直，根据钢柱角度配备吊装索具。

②1、2、3、4列钢柱形态为V字形，1轴钢柱重量为50t，2轴左肢柱为23t、右肢柱为19t，3~4轴柱分别为8t、9t。1列钢柱吊装机械采用300t吊机、60m主臂，R=20m，Q=62t，H=57m；2轴钢柱吊装半径为R=38m，Q=23.6t，R=42m，Q=20.2t；

3、4列钢柱吊装半径为R=38m，Q=23.6t，R=42m，Q=20.2t；

3、4列钢柱吊装机械采用50t吊机37m巴杆，R=10m，Q=10.4m，H=33m。

③钢柱安装前应对基础标高与轴线进行复核，超出规范的偏差应立即修正，对钢柱的长度、断面挠曲以及标高进行预检。

④钢柱采用边吊边校正，经纬仪要求定位观察，防止V形柱角度偏差，校正索具采用浪风形式，钢柱稳定措施用浪风拉索进行临时固定，待屋架安装后，才能进行拆除。

⑤钢柱安装，先安装右肢柱再安装左肢柱，钢柱稳定采用浪风措施，1轴钢柱浪风拉力为9t，2、3、4轴钢柱浪风拉力为4t，每根钢柱拉4根浪风。4.4支架吊装

①吊1~3列屋架前，先在2/

1、5/

2、3轴外档，各立支架平台2只，300t吊把屋架吊到支架平台上，调整好标高轴线，然后与1列、2列、3列V形柱连接，并电焊固定。

②1~3列屋架支架设置6只，2/1轴支架标高为17.85m，5/2轴支架标高为14.6m，3轴外档2只支架标高为12m，支架由3t~8t塔吊高节架组成，地面装1只底座，底座与2.4m路基箱固定。上面装1只平台，每只平台荷载为40t。

③为保证平台受力稳定，在纵向2只平台之间4.5m开档内用脚手管连接，横向每只平台各拉2根浪风，浪风绳根分别生在±0.00，+1.5m平台预埋件上。

④ 2/1轴、5/2轴支架在地下室楼顶上，要求支架在地下室立柱中间，立柱四周2.5³6m范围内进行楼板加固。

⑤支架安装分别由300t吊机，R=60m，R=54m，Q=14.6t，H=31m，进行安装，支架整体重量为10t，安装为4点起吊，千斤采用Ф21mm³6m³4根，卸甲采用Ф25mm³4只。

⑥3~4列屋架支架设置4只，位置在3列向右15m处，4轴向左6m处，标高分别为11.25m和10.34m。

⑦屋架支承在支架平台上，采用Ф500³28圆管檩托支承，不能用油泵直接支在屋架上弦主杆上，屋架调整好后，在油泵边用道木抄实，防止倾斜，油泵采用50t³2只、30t³4只。

⑧两边屋架连成整体后，只能拆除一边屋架支架平台，不能把两边支加架平台同时拆除，以确保屋架稳定和次桁架安装准确。4.5屋架吊装

①屋架吊装1~2~3列各8榀，在地面组成1~3列8榀，在A、R轴外挡平地上镶拼成整体，由2台CC2000型，300t吊机进行抬吊，屋架长度为87m，整体屋架重量为160t。

②300t吊机，把杆长度60m，Q=87t，H=59m，R=14m，Q=107t,H=59.8m。屋架长度87m,Q=160t,屋架吊点分别设在屋架与钢柱节点处，1轴吊装重量为70.5t,3轴吊装重量为89.5t,300t吊机起重量乘以抬吊系数0.85,起重量分别为74t与91t ,能满足屋架吊装。每台300t吊机索具采用4点吊装，钢丝绳采用Ф50³14m³2根、Ф43³14m³2根，捆扎千斤φ39³8m³4P、Ф32³8m³4P一做二，卸甲采用高强度25t ³16只。

③3~4列屋架由300t吊机单机安装，屋架长度约68m,300t吊机巴杆长度60m,R=12m,Q=123t,H=59m,屋架重量为113t，在吊机起重量内。屋架采用8吊吊装，吊点设在屋架上弦杆，吊装钢丝绳采用Ф43mm³30m³4根，捆扎千斤Ф32mm³8m³8P一做二，卸甲采用高强度25t³16只。

④屋架材料均为管材，形状为倒等腰四边形。截面尺寸，上弦杆宽度为6m,下弦宽为1.2m，高度为3m。安装前必须对柱子顶面及屋架进行预检，预检内容：对轴线的几何尺寸、垂直度和平面尺寸。

⑤钢屋架就位应使用道木抄实，钢屋架两侧用撑头撑牢以防倾覆，钢屋架吊装时应保持平稳，回转应缓慢，严格控制吊机半径，不得超载。双机抬吊屋架要求指挥统一，2台吊机起升高度保持一致。抬吊行走时，2台300t吊机行走速度保持统一，路面要求做到平整、坚实。

⑥屋架与钢柱连接形式是钢柱支承在屋架上弦杆，节点形式是管材相连接，焊接为全熔透焊，钢屋架安装到位后，待屋架与钢柱电焊连接固定牢靠，再拆除钢屋架吊装索具。

⑦次桁架与垂直桁架节点形式均为管材相贯节点，为保证桁架安装顺利到位，桁架一头采用内套管伸缩形式，安装时要求节点处用电焊固定牢靠后，才能松钩。次桁架重量为6t，垂直桁架为1.5t，吊点形式分别采用4点和2点吊装。

⑧屋架吊装稳定措施

a.第1榀屋架吊装到位后，在屋架两侧采用缆风绳校正固定，缆风绳设3道，从屋架中心向两边均分距离布设；

b.每1段屋架吊装先搁在钢支架平台上，在钢支架平台上调整好轴线、标高，然后屋架与钢柱节点柱进行固定；

c.第2榀屋架安装到位后，由副机80t吊机与50t吊机，把垂直支撑尽快安装完毕，再拆除300t吊机吊装索具，确保屋架的整体稳定。4.6 H型钢梁吊装

①0~2轴框架平台标高8.8m，0~1轴框架平台标高17.8m，钢梁节点形式为高强螺栓节点，主梁螺栓为Ф24，次梁螺栓为Ф20，摩擦系数为0.45，扭矩分别为78kg²m和60kg²m。

②框架平台安装采用KH300、80t吊机，31m巴杆，R=18m，Q=9t，H=24m，钢梁采用两点捆扎安装，钢梁最大重量约为8t。

③钢柱与屋架节点均为相关管节点，安装时，先把左肢柱与屋架连接，再把右肢柱与屋架连接，确保斜柱成一条直线。

④屋架校正采用6点一线校正，屋架两端2点，中间均分3点，校正方法用30t、50t千斤顶，手拉葫芦进行。4.7网架安装

①根据网架拼装施工图，每一层杆件分类编号、堆放，拼装时逐一复查，对号入座。

②网架拼装方法用由下向上逐层拼装。首先根据网架尺寸，在网架位置定出球支点位置，在球支点处放置不同高低的拎托，用水准仪测量并调整标高。

③网架拼装，首先从地面一层下弦杆和下弦球进行组装，组装后用水准仪和标尺复测标高，用钢尺复测平面尺寸，确定符合施工规范后，固定高强螺栓销子。

④每一层网架由中心向跨度两边对称拼装腹杆、上弦杆与下弦球，保证网架整体的稳定性，防止网架单向受力变形，一层网架组装后，复测对角线尺寸、垂直平面尺寸、中心轴。现场焊接工艺

①在焊接施工前进行焊接工艺性能试验和工艺评定，结合实际情况，编制焊接工艺指导书。

②本工程工地焊缝，钢柱与桁架节点主桁架对接节点、钢柱对接节点焊缝等级为I级，其余焊缝等级为Ⅱ级，均采用手工弧焊，焊机用直流焊机，焊条采用E5015。

③对每一焊接点均按焊接工艺要求进行焊接，对厚板如气温较低采取预热、后热保温等措施。④按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不可在工程中使用涂料剥落、脏污吸潮、生锈的焊接材料。

⑤ E50焊条应经过烘箱（温度为300℃~500℃）1h，烘干后放入保温筒使用，当天未使用完的焊条，需存放在电热干燥箱中。

⑥直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施，焊接部位附近的风速不得超过10m/s，如风速超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。

⑦对长焊缝节点，采用交叉对称焊接，焊接要保持平整、均匀和熔透。每道焊缝完工后，必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。

⑧提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷应立即停焊并采取补救措施。

⑨超声波探伤检测

a.厚板、特厚板焊接，应对基本金属坡口两侧50mm~300mm范围进行层裂及缺陷检查。

b.焊缝内部缺陷的检查采用单位焊缝（焊缝在300mm以上时），即在缺陷最密集处取连续长度300mm作单位焊缝。焊缝长度小于300mm时以焊缝全长作为单位焊缝。单位焊缝是否合格，根据焊缝的种类，用缺陷评价长度及回波高度区域来判定。当存在复数缺陷时，还要考虑评价长度的总和进度是否合格的评定。其各种缺陷回波高度取最大的区域。

⑩探伤方法

a.当钢板厚度为9mm~45mm时，一般焊缝采用斜角单探头法检测； b.当钢板厚度>9mm~45mm时，对于K型、V型、U型坡口存在垂直于探伤面的坡口未熔合及具有钝边的未焊透时，必须采用垂直探伤法；

c.厚板焊缝采用双探头的纵列探伤法或混合检测，即前两者并用，其探伤标准由设计确定；

d.仪器、探头性能、耦合剂、标准试块和对比试块的选择，制作回波高度曲线确定控制值。

对于不合格的焊缝宜用碳弧气刨法。超声波检查有裂纹的焊缝，从裂纹两端加50mm作为清除部分，并以同样的焊接工艺进行补焊，用同样方法进行检查。同一焊缝的修理一般不得超过2次，否则要更换母材。

由于焊接原因，发现母材裂纹或层状撕裂时，原则上应更换母材，如得到设计部门和质量检验部门同意，亦可局部处理。结 语

管桁架同网架比，杆件较少，节点美观，不会出现较大的球节点，利用大跨度空间管桁架结构，可以建造出各种体态轻盈的大跨度结构，在公共民用建筑中，尤其是在大型会展和体育场馆建设中，有着广泛推广应用的发展前景。

第五篇：桁架钢筋混凝土叠合板叠合板方案

三、叠合楼板施工方案

1、编制依据

本工程建筑、结构设计图纸

《桁架钢筋混凝土叠合板（60mm厚底板）》JGJ 1-2014 《桁架钢筋混凝土叠合板》技术条件 《装配式混凝土结构技术规程》 JGJ 1-2014 《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ 114-2014 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB 50204-2002（2010年版）

《建筑结构荷载规范》 GB 50009-2012 《混凝土结构设计规范》 GB 50010-2010 《混凝土结构工程施工规范》 GB 50666-2011

2、桁架钢筋混凝土叠合板技术及特点

传统生产方式由于资源消耗大，人力资源短缺，开始制约行业的发展。住宅产业化，是用现代科学技术对传统住宅产业进行全面、系统的改造，通过优化资源配置，降低资源消耗，提高住宅的工程质量、功能质量和环境质量，提高住宅建筑劳动生产率水平，以实现住宅建筑可持续发展。叠合板施工工艺作为新兴的绿色环保节能型建筑新技术，符合产业化发展潮流，必将成为住宅产业化一个重要发展方向。叠合板施工可以实现“部件生产工厂化，现场施工装配化”，具有以下显著特点：（1）与现浇板相比，结构施工质量明显提高，楼板抗裂性能大大提高；板底平整度好，减少湿作业量。

（2）施工安全有效提高。采用叠合楼板使模板使用量大量减少，降低了模板安装和拆除过程中的安全风险，减少了安全管理难度。不需模板，板下支撑间距可加大为1.8~2.5米，周转材料总可节约80%以上；操作简易，质量更易控制，安全可靠性更高。

（3）施工周期明显减短。叠合板施工周期可以提高至每层5天，快于传统现浇体系单层施工周期，施工安装方便、快捷，可节约工期30%左右；

（4）施工难度大幅降低，叠合板结构体系采用机械化吊装施工，大幅降低施工人员工作强度。大量水电管线、预留洞口在工厂埋设，避免了传统结构水电安装施工可能出现的二次开孔、开槽及其不当可能出现的质量问题，支撑钢管大幅减少，较大的支撑间隙给施工人员提供了更大的操作空间。

3、本工程叠合板设计。本工程大量采用桁架钢筋混凝土叠合板，主要使用部位教学楼2F-5F、体育馆1F-2F、办公楼2F-14F、宿舍2F-10F采用桁架钢筋混凝土叠合板，典型板块DBS1-67-4215-11-325, DBS1-67-4215-11,最大板块DBS1-67-2634-22-800,板块实际尺寸2320*3145，底板厚度60，重量1.1吨。

4、叠合板工厂化生产。

1）构件单位选择和图纸深化。根据设计图纸以及合同约定，优选叠合板生产厂家，并报业主、监理审核批准。开始加工前结合各专业图纸进行深化设计，并组织结构、建筑、装修、机电等各专业审核确认，厂家依据审核批准的深化图纸组织生产。2）质量要求

（1）构件的质量验收应符合国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2010版)中的有关规定。预制底板平面几何尺寸允许偏差不得大于表 要求（mm）

（2）底板的制作、堆放、运输、吊装及叠合板的施工过程应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2010版)的规定。

（3）叠合板如需开洞，需在工厂生产中先在底板中预留孔洞（孔洞内钢筋暂不切断），叠合层混凝土浇筑时留出孔洞，叠合板达到强度后切除孔洞内钢筋。洞口处加强钢筋及开洞板承载能力由设计人员根据实际情况进行设计。

（4）底板上表面应做成凹凸不小于4mm的人工粗糙面。

（5）底板的混凝土强度必须达到设计混凝土立方体抗压强度的100%时，方可脱模、吊装、运输及堆放。

（6）为防止个别叠合板运至现场后因质量达不到规范要求而不能吊装，影响施工现场正常的进度。项目部跟甲方、构件厂家共同沟通，对叠合板质量进行二次验收，即第一次在厂验收，第二次在叠合板运至现场开始吊装时验收。

构件厂验收包含五个方面：模具、制作材料（水泥、钢筋、砂、石、外加剂等）；成品后，预制构件验收包括外观质量、几何尺寸。外观质量、几何尺寸要求逐块检查，项目部将委派质量员进厂验收。

预制构件现场验收为进场后的构件观感质量和几何尺寸、成品构件的产品合格证和有关资料。构件图纸编号与实际构件的一致性检查。对预制构件在明显部位标明的生产日期、构件型号、生产单位和构件生产单位验收标志进行检查。对构件上的预埋件、插筋、预留洞的规格、位置和数量符合设计图纸的标准进行检查。本道工序验收由各楼栋长负责。

（7）本工程执行试验段指导施工，“样板引路”，开始一到二层为试验段指导施工阶段，在试验阶段通过边施工边总结的指导思想，与建设单位、监理单位以及叠合板厂家共同总结经验，不断的改善施工方法。

5、现场施工准备与交底 1）技术准备

（1）项目技术负责人提前做好专项施工安全及技术交底，并根据施工方案及图纸认真地做好楼板的现场安装计划。

（2）相关技术施工人员要详细阅读施工图纸及规范规程，熟练掌握图纸内容，列出施工的难点和重点。图纸不明确的地方及时与建设单位工程部及设计院沟通。

（3）组织现场管理人员到使用叠合板的施工现场参观、沟通和学习。2）现场准备

（1）施工现场内设施工道路，并在施工道路边上做好排水沟。（2）在施工现场设置叠合板专用的堆场。

为了方便吊装，必须在楼侧边靠近塔吊处设置构件临时堆放场地，并做好场地硬化，在堆放场地四周要设置排水沟，避免堆放场地积水，影响构件堆放及吊装。构件堆放场地要做好安全围挡，悬挂标识，非工作人员不得进入。

堆放的支点位置同吊点，当无吊环时在距板端（L+120mm）/5的位置，板堆垛底下垂直叠合板长向紧靠吊环处应放通长垫木，板之间垫木应上下对齐、对正、垫平、垫实，不同板号应分别码放，不允许不同板号的板重叠堆放。薄板的叠堆高度不大于10层。

（3）施工前按照施工顺序由运输车辆将叠合板运至施工处。叠合板采用平放运输，放置时构件底部设置通长木条，并用紧绳与运输车固定。预制板可叠放运输，叠放层不得超过6层。运输车辆采用长14米，载重量40T的平板车。运输叠合板时，车启动应慢，车速应匀，转弯变道时要减速，以防止冲撞预制板造成损坏。

堆放场地应平整夯实，堆放时使板与地面之间应有一定的空隙，并设排水措施。板两端（至板端200mm）及跨中位置均应设置垫木，当板标志长度≤4.0m时跨中设一条垫木，板标志长度＞4.0m时跨中设两条垫木，垫木应上下对齐。不同板号应分别堆放，堆放高度不宜多于6层。堆放时间不宜超过两个月。3）材料准备（1）支撑体系: 立杆采用普通钢管Ø4.8×3.5满堂脚手架，顶部设可调顶撑，横肋采用5×10cm木方。（2）安装工具: 水准仪、塔尺、水平尺、冲击钻、橡胶垫、专用吊钩、铁锤、撬棍、扳手、锚固螺栓等。

根据设计图纸，最大板块DBS1-67-2634-22-800,板块实际尺寸2320*3145，底板厚度60，重量1.1吨，现场塔吊可以满足吊装要求。4）人员准备

（1）管理人员：施工现场叠合板安装主要施工员和安全员共同负责，并请叠合板厂家派专业技术人员对现场安装进行技术指导。（2）作业人员：作业人员经叠合板厂家相关技术人员培训后方可上岗。（3）安排取得江苏省住房和城乡建设厅颁发的塔吊指挥岗位证书的人员指挥塔吊。5）技术交底

（1）按照三级技术交底程序要求，逐级进行技术交底，特别是对不同技术工种的针对性交底，要切实加强和落实。

（2）重视设计交底工作，每次设计交底前，由项目技术负责人具体召集各相关岗位人员汇总、讨论图纸问题，设计交底时，切实解决疑难和有效落实现场碰到的图纸施工矛盾。

（3）切实加强与建设单位、设计单位、预制构件加工制作单位的联系，及时加强沟通与信息联系。

6、施工方案 1）工艺流程

2）施工方法

（1）、检查支座及板缝硬架支模上的平面标高

用测量仪器从两个不同的观测点上测量墙、梁及硬架支模的水平楞的顶面标高。复核墙板的轴线，并校正。（2）叠合板临时支撑体系安装

临时支撑材料采用普通钢管Ø4.8×3.5+可调顶撑，横肋木方采用5×10cm木方。

底板就位前应在跨中及紧贴支座部位均设置由柱和横撑等组成的临时支撑。当轴跨l≤4.0m时跨中设置一道支承；当轴跨4.0m＜l≤6.0m时跨中设置两道支承。支撑顶面应严格抄平，以保证底板板底面平整。多层建筑中各层支撑应设置在一条竖直线上，以免板受上层立柱的冲切。

临时支撑拆除应根据施工规范规定，一般保持连续两层有支撑。施工均布荷载不应大于1.5kN/m2，荷载不均匀时单板范围内折算均布荷载不宜大于1kN/m2，否则应采取加强措施。施工中应防止构件受到冲击作用（以上施工均布荷载不包括均匀分布的叠合层混凝土自重）。

临时支撑要求如下：

（1）立杆应尽量不用接头，如有接头，应相互错开；

（2）支撑下部应有扫地杆，扫地杆距楼地面≤200，并拉通；水平杆步距1500；

（3）立杆顶端采用可调顶撑，以方便调节支撑标高；（4）整个支撑体系应稳定、牢固。

（3）底板起重吊装。起重机械4个吊装点吊装，底板吊装时应慢起慢落，并防止与其他物体相撞。吊索与构件水平夹角不宜小于 60°，不应小于 45°。

（4）梁与预制板连接

预制板吊装校正后，预制板的预制钢筋伸入梁内，叠合板深入梁（墙）侧模的长度不小于15mm。并按图纸绑扎板负弯矩钢筋，浇筑叠合层混凝土，使预制层与叠合层形成整体项目。预制板厚为50mm，后浇叠合层为75mm。薄板搁置在现浇梁（板）上，砼同时浇浇筑。现浇梁（板）侧模上口宜贴泡沫胶带，以防止漏浆。应在墙模板模板边缘粘帖双面胶。叠合板尽可能一次就位，以防止撬动时损坏薄板。板之间拼缝应严密。

（5）、水电管线敷设、连接

楼板下层钢筋安装完成后，进行水电管线的敷设与连接工作，为便于施工，叠合板在工厂生产阶段已将相应的线盒及预留洞口等按设计图纸预埋在预制板中。现场安装时也可以后开洞，宜用机械开孔，且不宜切断预应力主筋。

①叠合板线盒在预制构件厂进行预埋，构件厂对线盒预埋须精确。②叠合板出厂前，对线盒内混凝土清理干净，并做好成品保护。禁止在现场进行剔凿。

楼中敷设管线，正穿时采用刚性管线，斜穿时采用柔韧性较好的管材。避免多根管线集束预埋，采用直径较小的管线，分散穿孔预埋。施工过程中各方必须做好成品保护工作。（6）、楼板上层钢筋安装

水电管线敷设经检查合格后，钢筋工进行楼板上层钢筋的安装。楼板上层钢筋设置在格构梁上弦钢筋上并绑扎固定之上，以防止偏移和混凝土浇筑时上浮。

对已铺设好的钢筋、模板进行保护，禁止在底模上行走或踩踏，禁止随意扳动、切断格构钢筋。（7）预制楼板底部拼缝处理

在墙板和楼板混凝土浇筑之前，应派专人对预制楼板底部拼缝及其与墙板之间的缝隙进行检查，对一些缝隙过大的部位进行支模封堵处理。

塞缝选用干硬性砂浆并掺入水泥用量5%的防水粉。填缝材料应分两次压实填平，两次施工时间间隔不小于6小时；

板底批腻子时，在板缝处贴一层10cm宽的纤维网格布等柔性材料。（8）、检查验收：

①楼板安装施工完毕后，首先由项目部质检人员对楼板各部位施工质量进行全面检查。②项目部质检人员检查完毕并合格后报监理公司，由专业监理工程师进行复检。（9）、混凝土浇筑

监理工程师及建设单位工程师复检合格后，方能进行叠合墙板混凝土浇筑。本工程的叠合楼板混凝土浇筑与叠合楼板、暗柱、框架梁一起浇筑。混凝土浇筑前，清理叠合楼板上的杂物，并向叠合楼板上部洒水，保证叠合板表面充分湿润，但不宜有过多的明水。

浇筑叠合层混凝土时，应特别注意用平板振动器振捣密实，以保证与薄板结合成整体。同时要求布料均匀，布料堆积高度严格按现浇层荷载加施工荷载1KN/㎡控制。浇筑后，采用覆盖浇水养护，混凝土成型12小时后开始进行养护，养护时间不得少于7昼夜。

7、安全要求

1）执行国家和省、市制定的各项安全规范和要求。2）作业人员进入工地必须正确佩戴安全帽，严禁酒后作业。3）现场吊装时，应用对讲机指挥。塔吊司机、塔吊指挥及其他操作人员必须按操作规程执行，严禁违规操作。4）支撑搭设牢固，并架设人行通道。

5）作业人员严禁任意踩踏钢筋及模板，严禁浇砼时任意拨动、扳弯钢筋等，并注意成品保护。

6）振捣砼的作业工人必须穿胶鞋、戴绝缘手套。

7）高空施工，当风速达10m/s时，吊装作业应停止。