第一篇：铝合金镜面抛光工艺【大解析】
铝合金镜面抛光工艺
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1、喷砂，主要作用是表面清理，在涂装（喷漆或喷塑）前喷砂可以增加表面粗糙度，对附着力提高有一定贡献，但贡献有限，不如化学涂装前处理。
2、钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。
3、着色：对铝进行上色主要有两种工艺：一种是铝氧化上色工艺，另外一种是铝电泳上色工艺。在氧化膜上形成各种颜色,以满足一定使用要求,如光学仪器零件常用着黑色,纪念章着上金黄色等。
导电氧化(铬酸盐转化膜)——用于既要防护又要导电的场合。
4、化学抛光化学抛光是利用铝和铝合金制作在酸性或碱性电解质溶液中的选择性自溶解作用，来整平抛光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化学加工方法。
这种抛光方法具有设备简单、不用电源，不受制件外型尺寸限制，抛兴速度高和加工成本低等优点。铝及铝合金的纯度对化学抛光的质量具有很大的影响，它的纯度愈高，抛光质量愈好，反之就愈差。
5、化学氧化：氧化膜较薄，厚度约为0.5～4微米,且多孔，质软，具有良好的吸附性，可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和抗蚀性能均不如阳极氧化膜；
铝及铝合金化学氧化的工艺按其溶液性质可分为碱性氧化法和酸性氧化法两大类。
按膜层性质可分为:氧化物膜、磷酸盐膜、铬酸盐膜、铬酸－磷酸盐膜。
6、喷涂：用于设备的外部防护、装饰,通常都在氧化的基础上进行。铝件在涂装前应进行前处理才能使涂层和工件结合牢固，一般的有三种方法：磷化（磷酸盐法）、铬化（无铬铬化）、化学氧化。
7、电化学氧化，铝及铝合金的化学氧化处理设备简单，操作方便，生产效率高，不消耗电能，适用范围广，不受零件大小和形状的限制。氧化膜厚度约为5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米），有较高硬度，良好的耐热和绝缘性，抗蚀能力高于化学氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。
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第二篇：镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践
镜面铝板型材电解抛光工艺与生产实践
新闻来源：佛山市泰铝铝业有限公司 发布日期：2013-8-
1电解抛光能够赋予型材表面高光亮度的效果，并呈现出高镜面反射性能，它适用于室内装饰、工业及科技领域有特殊光亮表面的铝材。
生产镜面铝板型材，铝加工企业一般采用铝型材先经过机械抛光，然后采用三酸化学抛光、电化学抛光二种方法。传统的三酸化学抛光，由于含有硝酸，生产时会产生大量的黄色NO2气体，毒性大，严重污染环境；改进型三酸化学抛光，也会产生大量的白色烟雾，对环境污染也十分大。近年推出的二酸化学抛光，由于不加硝酸不会产生有毒气体，但抛光后的铝型材表面光亮度稍差，不如三酸抛光或电化学抛光。传统的电化学抛光要加入铬离子，严重污染环境，所采用的抛光工艺，电流密度要达到20～30A/dm2，浪费能源。现在，我司使用以磷酸为主、并加入抛光剂的电化学抛光工艺，无烟雾，无毒性，节约能源，电流密度低，无排放，槽液能长期使用。
1.电解抛光工艺原理
1.1工艺原理
电解抛光是利用电化学阳极溶解原理对金属表面进行光整加工的一种工艺方法。将与直流电源正极相连的铝型材作为阳极置于抛光液中，与直流电负极相连的不锈钢为阴极，形成一电场，其反应过程如下：
Al→Al3+ + 3e4OHˉ-4 e→ 2H2 O + O2 ↑2 H+ + 2e→ H2 ↑
型材表面上留有挤压造成的尖峰状凸起和凹谷，使微观电场分布呈现非均匀性，尖峰处电力线集中而形成较大电流密度，电化学反应速度较快，金属溶解速度也较快，在凹谷处，电化学反应速度则相对较慢，另外在电化学反应中，阳极表面现象还会形成一层由溶解了的阳极金属和电解液组成的粘膜，其导电率较低，粘膜容易聚集在凹谷处，阻碍了凹谷处阳极溶解的进行，使阳极表面几何高点处金属迅速溶解，几何低点处的金属溶解缓慢，铝合金型材表面凸凹部分发生不同程度的溶解，最终使铝型材表面变的光滑又有光泽。
2.电解抛光生产工艺
2.1 电解抛光工艺
为获得良好的抛光效果，电流密度和电压是紧密相关的，通常，电压升高，电流密度随之增大，但这一现象只会继续到一个临界点，一旦达到这一点，电流密度将急速下降，电压仍相应升高，超过这一点，电压和电流密度又稳步升高。电抛光只有在电流密度比临界点高时才会发生，低于这一点则会产生化学浸蚀，出现点腐蚀，抛光不亮。电抛光对型材表面溶解极少，一般在2.5～6.5μm之间，型材表面深划痕，冲压记号，及非金属夹杂物往往比电抛光失去的厚度深，电抛光获得的表面亮度不同机械抛光获得的亮度，它无刻痕，不变形，无方向性且显露出铝金属的本色。
2.2 工艺流程如下：
除蜡→水洗→水洗→电解抛光→热水洗→水洗→中和→水洗→水洗→阳极氧化……
2.3电解抛光槽液的控制
2.3.1 磷酸浓度的控制
浓度控制在65～75%之间，低于65%，光亮度差，抛光时间长，高于75%，槽液黏度高，带出量大，造成浪费。
2.3.2 抛光剂浓度的控制：
浓度控制在6～13%之间，低于6%，光亮度差，抛光时间长。
2.3.3 硫酸浓度的控制
新配槽液，由于槽液无铝离子，槽液导电能力强，暂可不加入硫酸，随着铝离子浓度的升高，再适当加入硫酸，其浓度控 制在2～4%之间，加入数量要少量多次，逐步提高到工艺范围内。硫酸浓度偏高，型材抛光时易起砂。硫酸浓度适当，可增加型材表面抛光的清晰度，增加光亮。
2.43.4 槽液比重的控制一般控制在1.64～1.68之间最佳，比重高、黏度大，气泡很难从型材表面逸出，容易产生气体条纹或点状腐蚀。电解抛光时，型材表面产生的热量不易扩散到槽液中去，使型材表面局部温度太高，易使型材表面形成“热蚀”，即型材表面出现电灼伤，呈现出“雾状”，光泽被“雾状”物覆盖，表面光亮度差。
第三篇：大理石抛光工艺分析[范文模版]
大理石抛光工艺分析
大理石国际统称云石，以其自然古朴的纹理，色泽鲜艳亮丽，被广泛用于建筑内饰墙面，由于大理石材质比较疏松，质地较软吸水率相对比较高。节理线比较多，故在加工，运输安装和使用过程中容易出现各种污染和翘曲变形，易失光等现象的发生，影响了装饰效果，所以对大理石的护理也是护理行业的必修课。要对大理石饰面的状况进行对比分析，护理的方法可分为：
1：翻新研磨处理。2：局部落差处理。3：清洗防护处理。4：结晶抛光处理。5：无缝填补处理等。下面我们先谈谈翻新研磨处理、结晶抛光处理的施工工艺：
首先在翻新打磨前先做防水，目的是使到石材尽可能少吸水，从而达到降低石材吸水律，300#后再做防水，那时候因为削磨会造成防水的效果降低或消失，条件允许的情况下最好800#后再做一次防水。遇到比较疏松的石材，例如白沙米黄、沙岩、热带雨林、木纹石等要先用高含量密封固化剂（如超硬无机涂料、含量40%以上有机硅树脂密封剂）作前处理，使到石材在填补疏松的同时也硬化了材质。
1、粗磨：使用50#、150#、300#、500#金钢石树脂硬磨块（粗磨不要使用软水磨片进行研磨，容易出现波浪，影响平整度）粗磨给水量稍大点但记住不能太多，每道磨片磨完要彻底吸水，检查剪口磨料留下的深划道是否用50#磨片磨掉，以此类推，机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45％时间，是确保工程竣工质量验收的关健环节。
2、细磨：使用800#、1000#、2000#金钢石树脂软水磨片，细磨占整体研35％时间，细磨到800#后有初光出现、细磨到2000#后光泽度可达50度。
3、精磨：使用3000#金钢石树脂软水磨片喷洒A2研磨、进行离子交换、精磨占整体研磨20％时间，精磨后光泽度提升很高，大理石石的表面密度提高了，为抛光剂（NO2+Q5镜面修复剂）打下坚实的基础，增强了抛光材料的附着力。
4、抛光：使用功率2HP以上，转速175---210转/分钟，重量45-70公斤晶面机、兽毛含量70％的兽毛垫、3M垫、纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，抛光后大理石表面光泽度可达最少能在90—100度以上。
5、遇到比较难以做透亮的石材，如爵士白、树脂类的人造石，假如在做完上述方法仍然不够水亮，那么就再喷洒一次A2用3000#磨至干，然后重复用纳米垫、配合大理石镜面复颜霜NO2、2X镜面锁亮刀入乳Q5进行抛光研磨，纳米无机高分子共聚物形成结晶层、呈玻璃质状、水亮的效果就一定能出来了。具有较高的硬度、耐磨度、透明度，抗水、抗污、防滑等作用。
第四篇：打磨抛光工艺书
打磨抛光工艺作业指导书
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。3.通用打磨抛光工具准备
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；
安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后 产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。4.1.7 安装并紧固砂轮。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。4.1.7 安装并紧固砂轮。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。4.2 操作规范
4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5.打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否 时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。8.3去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。8.4加工余高的打磨
打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
8.5使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
8.6使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致 且光泽纹路一致。
技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准； 不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。8.7焊缝接头的打磨
打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
第五篇：铝合金门窗工艺和验收规范
铝合金门窗的安装工艺要求和验收规范
范围
本工艺标准适用于住宅建筑的铝合金门窗安装工程。2 施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 铝合金门窗：规格、型号应符合设计要求，且应有出厂合格证。2.1.2 铝合金门窗所用的五金配件应与门窗型号相匹配。所用的零附件及固定件最好采用不锈钢件，若用其它材质，必须进行防腐处理。
2.1.3 防腐材料及保温材料均应符合图纸要求，且应有产品的出厂合格证。
2.1.4 325号以上水泥；中砂按要求备齐（重庆是特细砂地区，可在细砂中按比例加入小粒径鱼米石）。
2.1.5 与结构固定的连接铁脚、连接铁板，应按图纸要求的规格备好。并做好防腐处理。
2.1.6 焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。2.1.7 嵌缝材料、密封膏的品种、型号应符合设计要求。
2.1.8 防锈漆、铁纱（或铝纱）、压纱条等均应符合设计要求，且有产品的出厂合格证。
2.1.9 密封条的规格、型号应符合设计要求，胶粘剂应与密封条的材质相匹配，且具有产品的出厂合格证。
2.1.10 主要机具：铝合金切割机、手电钻、圆锉刀、半圆锉刀、十字螺丝刀、划针、铁脚、圆规、钢尺、钢直尺、钢板尺、钻子、锤子、铁锹、抹子、水桶、水刷子、电焊机、焊把线、面罩、焊条等。2.2 作业条件：
2.2.1 结构质量经验收后达到合格标准，工种之间办理了交接手续。2.2.2 按图示尺寸弹好窗中线，并弹好十5cm水平线，窗距外墙的进出线（即所谓外墙门窗的三线控制），以校正门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前剔凿处理。
2.2.3 检查铝合金门窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有问题应提前处理，并将预留孔洞内的杂物清理干净。
2.2.4 铝合金门窗的拆包检查，将窗框周围的包扎布拆去，按图纸要求核对型号，检查外观质量和表面的平整度，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、严重超标、严重损伤、外观色差大等缺陷时，应找有关人员协商解决，经修整鉴定合格后才可安装。
2.2.5 认真检查铝合金门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。
操作工艺 3.1 工艺流程
弹线找规矩（上述三线）→ 门窗洞口处理 → 门窗洞口内埋设连接铁件 → 铝合金门窗拆包检查 → 按图纸编号运至安装地点 → 检查铝合金保护膜 → 铝合金门窗安装 → 门窗口四周嵌缝、填保温材料 → 清理 → 安装五金配件 → 安装门窗密封条 → 质量检验 → 纱扇安装。3.2 弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，用大线坠将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。高层建筑可用经纬仪找垂直线。
门窗口的水平位置应以楼层＋50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。
3.3 墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜（窗距外墙面的距离以排砖的模数为准，并留5mm的凹槽，以利打密封胶）。
3.4 安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。3.5 防腐处理：
3.5.1 门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行。如设计无要求时，可涂刷防腐材料，如橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避免填缝水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。
3.5.2 铝合金门窗安装时若采用连接铁件固定，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。
3.6 就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无问题后方可用木楔临时固定。
3.7 与墙体固定：铝合金门窗与墙体固定有三种方法：
3.7.1 沿窗框外墙用电锤打φ6孔（深60mm），并用┍型φ6钢筋（40mm×60mm）粘107 胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋钢筋焊牢。
3.7.2 连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊牢。3.7.3 混凝土墙体可用射钉枪将铁脚与墙体固定。
不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于60Omm.。.3.8 处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5～8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力后变形。
1—玻璃；2—橡胶条；3—压条；4—内扇；5—外框；6—密封膏； 7—保温材料；8—膨胀螺栓；9—铆钉；10—塑料垫 3.9 铝合金门框安装：
3.9.1 将预留门洞按铝合金门框尺寸提前修理好。3.9.2 在门框的侧边固定好连接铁件（或木砖）。
3.9.3 门框按位置立好，找好垂直度及几何尺寸后，用射钉或自攻螺丝将其门框与墙体预埋件固定。
3.9.4 用保温材料填嵌门框与砖墙（或混凝土墙）的缝隙。3.9.5 用密封膏填嵌墙体与门窗框边的缝隙。
3.10 地弹簧座的安装：根据地弹簧安装位置，提前剔洞，将地弹簧放入剔好的洞内，用水泥砂浆固定。地弹簧安装质量必须保证：地弹簧座的上皮一定与室内地平一致；地弹簧的转轴轴线一定要与门框横料的定位销轴心线一致。
3.11 铝合金门扇安装：门框扇的连接是用铝角码的固定方法，具体作法与门框安装相同。
3.12 安装五金配件：待砂浆强度达到且清理完，移交检查后方可安装门窗的五金配件，安装工艺要求详见产品说明，要求安装牢固，使用灵活。3.13 安装铝合金纱门窗：
3.13.1 绷铁砂（或钢纱、铝纱）、裁纱、压条固定，其施工方法同钢纱门窗的绷砂。
3.13.2 挂纱扇。3.13.3 装五金配件。4 质量标准 4.1 保证项目：
4.1.1 铝合金门窗及其附件质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。4.1.2 铝合金门窗的安装位置、开启方向必须符合设计要求。
4.1.3 铝合金门窗安装必须牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法，必须符合设计要求。
4.1.4 铝合金门窗框与非不锈钢紧固件接触面之间，必须做防腐处理；严禁用水泥砂浆作门窗框与墙体之间的填塞材料。4.2 基本项目：
4.2.1 铝合金门窗扇安装应符合以下规定
4.2.1.1平开门窗扇关闭严密，间隙均匀，开关灵活。4.2.1.2 推拉门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计要求。4.2.1.3 弹簧门扇自动定位准确，开启角度90°±1.5°，关闭时间在6～10s范围之内。
4.2.2 铝合金门窗附件齐全，安装位置正确、牢固、灵活适用，达到各自的功能，端正美观。
4.2.3 铝合金门窗框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，表面平整、光滑，无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求。
4.2.4 铝合金门窗表面洁净，无划痕、碰伤，无锈蚀；涂胶表面平滑、平整，厚度均匀，无气孔。
4.3 允许偏差项目：门窗框两对角线长度差、门窗框正、侧面的垂直度、水平度、横框标高等，不得超过规范要求。5 成品保护
5.1 铝合金门窗应入库存放，下边应垫起、垫平，码放整齐。对已装好披水的窗，注意存放时支垫好，防止损坏披水。
5.2 门窗保护膜应检查完整无损后再进行安装，安装后应及时将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。
5.3 若采用低碱性水泥或豆石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥浮浆刷净，防止水泥固化后不好清理，并损坏表面的氧化膜。
铝合金门窗在堵缝前，对与水泥砂浆接触面应涂刷防腐剂进行防腐处理。5.4 抹灰前应将铝合金门窗用塑料簿膜保护好，在室内湿作业未完成前，任何工种不得损坏其保护膜，防止砂浆对其面层的侵蚀。5.5 铝合金门窗的保护膜应在交工前撕去，要轻撕，且不可用开刀铲，防止将表面划伤,影响美观。
5.6 铝合金门窗表面如有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进行涂染。
5.7 架子搭拆、室内外抹灰、钢龙骨安装，管道安装及建材运输等过程，严禁擦、砸、碰和损坏铝合金门窗樘料。5.8 建立严格的成品保护制度。6 应注意的质量问题
6.1 铝合金门窗采用多组组合时，应注意拼装质量，接缝应平整，拼樘框扇不劈楞，不窜角。
6.2 地弹簧及拉手安装不规矩，尺寸不准：应在安装前检查预留孔眼尺寸是否正确。
6.3 面层污染咬色：施工时不注意成品保护，未及时进行清理。6.4 表面划痕：应严防用硬物清理铝合金表面的污物。6.5 漏装披水：外窗没按设计要求装披水，影响使用。7 质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 铝合金门窗的出厂合格征。
7.2 铝合金门窗的零附件、固定件材质证明及安装图示说明。7.3 密封材、保温材的材质证明及产品合格证。
7.4 水泥的出厂合格证及试验报告；中砂产品质量证明。7.5 焊条的品牌、型号及合格证。7.6 质量检验评定记录。
8、质量验收及检查办法
1、金属门窗和副框的安装必须牢。
检查办法：手板检查。
2、金属门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。检查办法：观察；开启和关闭检查；手板检查。
3、金属配件安装应牢固。
检查方法：观察；开启和关闭检查；手板检查。
4、金属门窗表面应洁净、平整、光滑、色泽一致，无锈蚀。大面应无划痕、碰伤。漆膜或保护层应连续。
检查方法：观察。
5、金属门窗与墙题之间的缝隙采用密封胶密封。密封胶表面应光滑、顺直、无裂纹。
检查办法：观察；轻敲门窗框检查。
6、金属门窗的橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好，不得脱槽。
检查办法：观察；开启和关闭检查。
7、有排水孔的金属门窗，排水孔应畅通。
检查方法：观察。
回答人的补充 2009-07-14 15:52 5.3.5 金属门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。检验方法：观察；开启和关闭检查；手扳检查。
一般项目
5.3.6 金属门窗表面应洁净、平整、光滑、色泽一致，无锈蚀。大面应无划痕、碰伤。漆膜或保护层应连续。检验方法：观察。
5.3.7 铝合金门窗推拉门窗扇开关力应不大于100N。检验方法：用弹簧秤检查。
5.3.8 金属门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶密封。密封胶表面应光滑、顺直，无裂纹。
检验方法：观察；轻敲门窗框检查；检查隐蔽工程验收记录。
5.3.9 金属门窗扇的橡胶密封条或毛毡密封条应安装完好，不得脱槽。
检验方法：观察；开启和关闭检查。5.3.10 有排水孔的金属门窗，排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。
检验方法：观察。
5.3.11 钢门窗安装的留缝限值、允许偏差和检验方法应符合表5.3.11的规定。
表5.3.11 钢门窗安装的留缝限值、允许偏差和检验方法 项次 项目 留缝限值（mm）允许偏差（mm）检验方法 1 门窗槽口宽度、高度 ≤1500 mm — 2.5 用钢尺检查
＞1500 mm — 3.5 门窗槽口对角线长度差 ≤2000 mm — 5 用钢尺检查
＞2000 mm — 6 3 门窗框的正、侧面垂直度 — 3 用1 m垂直检测尺检查 4 门窗横框的水平度 — 3 用1 m水平尺和塞尺检查 5 门窗横框标高 — 5 用钢尺检查 6 门窗竖向偏离中心 — 4 用钢尺检查 7 双层门窗内外框间距 — 5 用钢尺检查 8 门窗框、扇配合间隙 ≤2 — 用塞尺检查 9 无下框时门扇与地面间留缝 4—8 — 用塞尺检查
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