第一篇：水泥厂MLS立磨系统操作规程
四平北方原料系统操作规程
一、目的
本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围
本规程适用于MLS3626立磨系统，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。
三、指导思想
1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；
3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。
四、工艺流程简介
生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。
1．原料调配设有六个配料库，储存石灰石、铁质原料、铝制原料，石灰石经石灰石破碎后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。各种原料经调配库下的定量给料机计量后，由在线分析仪控制后入胶带输送机输送至原料磨粉磨。
2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。
当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水（视情况）降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。
3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
五、运转前的准备工作
生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：
1．立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。
2．设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。
4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。
6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。
10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。
11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。
14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。15．检查确认增湿塔系统工作正常。
六、设备的启动停车操作顺序
（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（1321A）→收尘器（1320A）；
生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]（1303）→生料入库提升机（1301）→4#皮带收尘1207→4#皮带1207 3．确认立磨热风管阀门（12z01）全关，立磨循环风机出口阀门（12z03）全关；
窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（1223）→链式输送机（1222）→回转下料器（1219c）（1219d）→1#拉链（1219a）→2#拉链（1219b）→窑尾袋收尘器（1219nc）→窑尾废气排风机（1221），逐渐增加排风机变频→调整高温风机（15c03）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动； 5．选择增湿塔排灰操作方式；
6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。
（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行
1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。
2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。
3．启动密封风机组：风机电机（1902）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。
4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（19Z02）全开,冷风阀门（19Z03）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（19Z04）全关，出口热风阀(19Z01)全关。
5．启动DCS组：启动选粉机前减速将至300rpm 6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（1204），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（19Z02），注意调整窑尾废气排风机进口阀门，保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门(12Z01)预热磨机,注意温度要求和变化。7．启动旋风收尘器下四台压力螺旋。
8．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。
9．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘 上料层变化和粉磨压力设定。
10．设定喂料量170t,磨辊压力:11.5～13.5MP。11．启动配料输送组：→磨主电机组→选单机解锁。
14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。
15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。16.适时调整选粉机转速。
（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机→锁风下料器→收尘器。3．启动生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]→生料入库提升机→四号皮带收尘箱→四号皮带]→旋风收尘器下刚性叶轮给料机
4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机→链式输送机→回转下料器→窑尾废气排风机，逐渐打开排风机进口阀门。5．确认立磨风管阀门全关，废气阀门全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀→起动离心通风机→转杯燃油器。7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从
（二）-2开始启动生料制备系统。
（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：
1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围： 2．将各计量秤的速度降为零停止下料。3．停原料磨主电机组；
4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行； 5．停磨内喷水组； 6．停立磨外循环组； 7．停三道阀门；
8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）； 9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力； 10.停密封风机组； 11.停生料磨附属设备组。12.停车注意事项：
（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。
（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。
（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。（5）注意磨机震动情况。
七、磨机控制回路 1.磨机喂料配比 每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。2.磨喂料
磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。3.磨机气流
磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。4.磨出口温度
通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。5.磨入口负压
通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。6.增湿塔入口负压
通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。
八、系统正常控制
1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决 定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。
2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。
4．磨机出口温度：立磨的出口温度（65-85℃）对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。
5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。
6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下： 出磨物料细度：80μm筛筛余＜18% 磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：65～85℃ 入磨气体温度：180～220℃ 入磨负压：600～1200pa 出磨负压：8000～9500 pa 磨内压差：7500～8500 pa 根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点
（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。（2）入磨物料按质量部的要求配比。（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。（6）外循环系统的负荷。
（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。8．参数的调节
（1）质量控制参数的调节： ①生料细度的控制
目标值：0.08㎜筛余＜18%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。
②生料水分的控制 目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。
③各种化学成分的控制由在线分析仪来控制。④产量的控制
在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。（2）运行过程中的调节
在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定风量为：80%,保证磨进出口压差约:8000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:180℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以10t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。
九、异常情况分析、处理
（一）磨机振动跳停 1．原因：测振元件失灵 处理办法：重新校正
2．原因：液压站N2压力太高和不平衡 处理办法：调整N2压力 3．原因：磨内有大块铁件及异物
处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作 4．原因：喂料量过大、过小和不稳
处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定 5．原因：系统风量不足
处理办法：调整各挡板开度，增加风量 6．原因：研磨压力不足或太高 处理办法：重新设定研磨压力 7．原因：选粉机转速过高
处理办法：根据细度来调整选粉机转速 8．原因：出口温度骤然变化
处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整
（二）磨内差压高 1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压调整喂料量 2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大 处理办法：根据物料特性调整喂料量
3、原因：研磨压力过低 处理办法：适当增加研磨压力
4、原因：系统通风不畅
处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风
5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多 处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量
6、原因：磨系统漏风量大
处理办法：加强系统密封，减少漏风量
7、原因：喷口环堵塞 处理办法：停磨清理 8．原因：系统拉风过大 处理办法：调整系统风量
（三）磨机吐渣多原因 1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量 2．原因：入磨物料量磨性差
处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量
3．原因：系统风量不足
处理办法：调节各挡板开度增加系统通风 4．原因：研磨压力过低 处理办法：适当增加研磨压力值 5．原因：磨系统漏风严重
处理办法：加强系统密封，减少漏风量 6．原因：磨内物料料层不稳
处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层
（四）出磨物料跑粗
1．原因：喂料量过多或不稳定 处理办法：调整喂料量、确保下料稳定 2．原因：入磨物料易磨性差
处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量 3．原因：系统通风量过大 处理办法：调整系统通风 4．原因：选粉机转速低 处理办法：合理设定选粉机转速 5．原因：研磨压力低 处理办法：增加研磨压力
（五）立磨跳停 1．原因：磨机振动太大
处理办法：查看报警，找出原因，加以处理 2．原因：综合控制柜报警
处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理 3．原因：密封风机跳停或压力太低 处理办法：检查密封风机并清理过滤网 4．原因：收尘器卸灰系统跳停 处理办法：找出原因加以处理 5．原因：磨出口温度太高
处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制
十、注意事项
1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；
2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形； 3．磨内通风时，密封风机必须开启；
4．石灰石断料20s、粘土、铁质、铝制15min必须停磨，停磨前 尽量将皮带上的物料带空；
5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可； 6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理； 7．在停机时，必须立即停磨喷水系统； 8．防止磨内喷水管堵塞。
十一、磨机系统停止
1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。（1）立即关掉与之相关的部分设备；
（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。2．临停（≤15min）（1）停止喂料；（2）停主电机；
（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；（4）密封风机保持运；
（5）减小系统风量，保持微通风。3．长时间计划停机（1）停止喂料；（2）停主电机；（3）磨辊自动提升；（4）关闭热风挡板和其它热源；（5）磨辊降至磨盘上；
（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；
（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；
（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。4.紧急停机
当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。
（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；（2）磨机内机件脱落时；
（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；（4）减速机发生异常振动及噪音时；（5）电动机轴承温度超过其规定值时；
（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；
（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；（8）如果有危及人身安全的事故出现时。
制造车间
2016 17
年9月日17
第二篇：某水泥厂2800td新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程
某水泥厂2800t/d新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程
目 录
1、目的…………………………………………1
2、范围…………………………………………1
3、指导思想……………………………………1
4、工艺流程简介…………………………1
5、运转前的准备工作……………………2
6、设备的启动停车操作顺序…………………4
6.1回转窑单独运行时废气处理部分的操作……………………4 6.2窑系统正常运行时，生料制备系统的启动…………………5 6.3立磨单独运行状态下的启动顺序 …………………………7 6.4窑正常运转时立磨的停车顺序 ……………………………8
7、磨机控制回路………………………………………………………9
8、系统正常控制………………………………………………………10
9、异常情况分析、处理………………………………………………13
10、注意事项…………………………………………………………15
11、磨机系统停止……………………………………………………15
原料磨系统中控操作规程
一、目的
本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二、范围
本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。
三、指导思想
1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；
2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；
3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。
四、工艺流程简介
生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。
1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。
2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。
窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。
3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
五、运转前的准备工作
生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：
1.立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。
2.设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。
3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。
所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。
4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。
5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。
6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。
7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。
8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。
9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。
10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。
11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。
12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。
13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。
14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。
15．检查确认增湿塔系统工作正常。
六、设备的启动停车操作顺序
（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）；
生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）
3．确认立磨热风管阀门（05G-17）全关，立磨循环风机出口阀门（05G-18）全关；
4．启动窑灰输送组：依次启动回灰提升机（07G-12）→螺旋输送机（07G-09）→翻板卸灰阀（07G-1-2）→增湿塔卸灰螺旋输送机（07G-1-1）.窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）调整高温风机（08G-10）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动；
5．选择增湿塔排灰操作方式；
6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。
（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行
1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。
2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。
3．启动密封风机组：风机电机（05G-3-5M）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。
4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（05G-19）全开,冷风阀门（05G-20）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（07G-4）全关，热风炉出口热风阀全关。
5．启动选粉机（05G-3-3）机组：依次启动选粉机减速机油泵（05G-3-3M3）→电机冷却风机（05G-3-3M2）设定合适的选粉机启动转速并启动。
6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（05G-15），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（05G-15-1），注意调整窑尾废气排风机进口阀门（07G-04），保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门预热磨机,注意温度要求和变化。
7．启动旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）和收尘器（05G-14）。
8．启动立磨外循环系统:依次启动金属探测仪（05G-33）→除铁器（05G-13）→胶带输送机（05G-12）→提升机（05G-11）→胶带输送机（05G-10）。
9．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。
10．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘上料层变化和粉磨压力设定。
11．启动三道闸阀（05G-2）：确定三通阀(05G-1)的位置。
12．设定喂料量200t,磨辊压力:11.5～13.5MP。
13．启动配料输送组：打开库底闸阀（04G-
10、04G-14）和充气阀门（04G-17），依次启动金属探测仪（04G-22）→除铁器（04G-21）→胶带输送机（04G-20）→计量称（04G-
11、04G-
12、04G-
13、04G-
15、04G-16），确定入磨皮带上物料到达三道阀的时间。14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。
15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。
16.适时调整选粉机转速。
（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。
2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）。
3．启动生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）→空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）→旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）
4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）。
5．确认立磨风管阀门（05G-17）全关，废气阀门（07G-04）全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀（05G-31-1）起动离心通风机（05G-31-4）→转杯燃油器（05G-31-3）。
7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从
（二）-2开始启动生料制备系统。
（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：
1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围：
2．将各计量秤的速度降为零停止下料。
3．停原料磨主电机组；
4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行；
5．停磨内喷水组；
6．停立磨外循环组；
7．停三道阀门；
8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）；
9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力；
10.停密封风机组；
11.停生料磨附属设备组。
12.停车注意事项：
（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。
（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。
（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。
（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。
（5）注意磨机震动情况。
七、磨机控制回路
1.磨机喂料配比
每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。
2.磨喂料
磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。
3.磨机气流
磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。
4.磨出口温度
通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。
5.磨入口负压
通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。
6.增湿塔入口负压
通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。
八、系统正常控制
1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。
2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。
3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。
4．磨机出口温度：立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。
5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。
6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下：
出磨物料细度：≦12﹪
出料物料水分：≦0.5﹪
磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：80～100℃
入磨气体温度：150～185℃
入磨负压：1000～1500pa 出磨负压：6000～9500 pa 磨内压差：8000～8500 pa
根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点
（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。
（2）入磨物料按质量部的要求配比。
（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。
（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。
（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。
（6）外循环系统的负荷。
（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。
8．参数的调节
（1）质量控制参数的调节：
①生料细度的控制
目标值：0.08㎜筛余＜15%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。
②生料水分的控制
目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。
③各种化学成分的控制由荧光分析仪等手段来控制。
④产量的控制
在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。
（2）运行过程中的调节
在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定为：80%,保证磨进出口压差约:5000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:150℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以20t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。
九、异常情况分析、处理
（一）磨机振动跳停
1．原因：测振元件失灵
处理办法：重新校正
2．原因：液压站N2压力太高和不平衡
处理办法：调整N2压力
3．原因：磨内有大块铁件及异物
处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作
4．原因：喂料量过大、过小和不稳
处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定
5．原因：系统风量不足
处理办法：调整各挡板开度，增加风量
6．原因：研磨压力不足或太高
处理办法：重新设定研磨压力
7．原因：选粉机转速过高
处理办法：根据细度来调整选粉机转速
8．原因：出口温度骤然变化 处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整
（二）磨内差压高
1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压调整喂料量
2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大
处理办法：根据物料特性调整喂料量
3、原因：研磨压力过低
处理办法：适当增加研磨压力
4、原因：系统通风不畅
处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风
5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多
处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量
6、原因：磨系统漏风量大
处理办法：加强系统密封，减少漏风量
7、原因：喷口环堵塞
处理办法：停磨清理
8．原因：系统拉风过大
处理办法：调整系统风量
（三）磨机吐渣多原因
1．原因：喂料量过大
处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量
2．原因：入磨物料量磨性差
处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量
3．原因：系统风量不足
处理办法：调节各挡板开度增加系统通风
4．原因：研磨压力过低
处理办法：适当增加研磨压力值
5．原因：磨系统漏风严重
处理办法：加强系统密封，减少漏风量
6．原因：磨内物料料层不稳
处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层
（四）出磨物料跑粗
1．原因：喂料量过多或不稳定
处理办法：调整喂料量、确保下料稳定
2．原因：入磨物料易磨性差
处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量
3．原因：系统通风量过大
处理办法：调整系统通风
4．原因：选粉机转速低
处理办法：合理设定选粉机转速
5．原因：研磨压力低
处理办法：增加研磨压力
（五）立磨跳停
1．原因：磨机振动太大 处理办法：查看报警，找出原因，加以处理
2．原因：综合控制柜报警
处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理
3．原因：密封风机跳停或压力太低
处理办法：检查密封风机并清理过滤网
4．原因：收尘器卸灰系统跳停
处理办法：找出原因加以处理
5．原因：磨出口温度太高
处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制
十、注意事项
1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；
2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；
3．磨内通风时，密封风机必须开启；
4．石灰石断料20s、粘土、铁矿石断料15min必须停磨，停磨前尽量将皮带上的物料带空；
5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可；
6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理；
7．在停机时，必须立即停磨喷水系统；
8．防止磨内喷水管堵塞。
十一、磨机系统停止
1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。
（1）立即关掉与之相关的部分设备；
（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；
（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。
2．临停（≤15min）
（1）停止喂料；
（2）停主电机；
（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；
（4）密封风机保持运；
（5）减小系统风量，保持微通风。
3．长时间计划停机
（1）停止喂料；
（2）停主电机；
（3）磨辊自动提升；
（4）关闭热风挡板和其它热源；
（5）磨辊降至磨盘上；
（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；
（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；
（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。
4.紧急停机
当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；
（2）磨机内机件脱落时；
（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；
（4）减速机发生异常振动及噪音时；
（5）电动机轴承温度超过其规定值时；
（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；
（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；
（8）如果有危及人身安全的事故出现时。
第三篇：水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案 [范文模版]
摘要：文章从当前节能形式和任务入手，通过当前水泥粉磨技术的开发研究，结合生产实际，阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施，水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
关键词：水泥粉磨技术；粉磨电耗；粉磨工艺；节能
一、当前节能形势与任务
2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60％。因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。据了解，“十一五”期间，从2006～2008年，我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%，而2009～2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出：支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时，鼓励水泥生产应用节能减排技术，如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。
二、粉磨工艺技术及选择
粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%（生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%）。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。
（一）不同粉磨技术及设备能耗比较
球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。
辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗（辊压机+球磨机）可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。
辊磨终粉磨系统：粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6～1.8倍，系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能，要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量，控制出口温度，采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配，保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机，可增产10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰，成品中过粗颗粒少，有利于烧成，可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗，粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。
预破碎：“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低，因此后者的无用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨机中的钢球可大大变小，小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说，大球的比能耗高，小球的比能耗低。
（二）粉磨系统的选择
从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案，规划方案《水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案》。
三、水泥粉磨技术的改进措施
（一）正确选择粉磨研磨体及其级配
物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
粉磨研磨体级配基本原则：（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些；（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段；（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3～5级，钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）；（4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合；（5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
（二）加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施
以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%～20%，产品颗粒组成更加合理。
配套措施：（1）选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎；（2）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移；（3）磨内风速要提高，磨机通风量加大；（4）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。
（三）严格控制入磨物料的水分
为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。根据生产实践经验，各种物料的水分可控制在下列范围内：石灰石<1%，粘土<2%，铁粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，综合水分控制在1.5%以内。
（四）加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径
其优点有以下：（1）减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用；（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象；（3）能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量；（4）有利于车间环保和清洁生产。
四、结语
为了适应ISO 9000水泥新标准的要求，水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化十分必要和迫切。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
参考文献
陆修雨．Φ3ｍ×11ｍ水泥磨开流改圈流的探讨．山东建材，1995，（4）．
曾学敏．水泥粉磨技术及能效对标．在2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛上的报告，2009.
第四篇：煤磨操作规程
煤磨操作规程
一、开车前的检查
1、检查各个联接部位是否松动，壳体、地脚、机座是否完好。
2、检查润滑装置的密封状况有无漏油情况，有无灰尘进入，油质、油位是否正常。
3、确认仪表完好，反馈信号正常，如有异常通知电仪工处理。
4、检查设备的密封状况，有无漏料、漏风现象，检修门、检查孔是否封严。
5、检查各阀板完好，阀门动作是否灵活，阀门位置是否正确。
6、检查油站循环水管路是否完好畅通，无渗漏，压力正常。
7、确认各稀油站油箱和滤网的完好性，油位正常，油过滤器通畅，油管路无漏油，油温正常，确认袋收尘提升缸压力达到规定值。
8、确认入煤磨溜子、原煤仓、煤磨绞刀内无积煤，不影响煤粉输送。
二、运转中的巡检项目
1、确认定量给料机皮带张紧适度，有无破损跑偏情况，是否可以正常工作，托辊有无损坏和卡死现象。
2、检查各个联接部位是否松动，螺丝是否脱落。
3、确保油站循环水管路完好畅通，无渗漏，压力正常，检查稀油站的油位、温度、压力和流量是否正常，油泵工作是否可靠，油路是否畅通、是否有渗漏。
4、煤磨磨内是否存在异音，振动是否正常。
5、检查各部位物料流动情况，及时处理堵料、冒料，保证物料畅通。
6、检查系统管道有无漏风、堵塞情况。
7、确认仪表完好，反馈信号正常，如有异常通知电仪工处理。
8、检查排渣口排渣量不要漫过排渣箱口,注意渣中有无磨内的零件掉下。如有零件掉下，应立即告知煤磨操作员进行处理。
9、定期排放煤粉仓空气环吹内的积水，保证煤粉仓下煤的稳定。
10、正常运行中，操作员应重点监视喂煤量、主电机电流、磨机进出口温度、差压、选粉机电流和转数、热风档板、冷风档板、主排风机档板开度等参数，发现问题要及时分析和果断处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统完全、稳定、优质、高效运行。
11、严禁频繁启动磨机，连续两次以上启动磨机，必须取得电气技术人员同意方。
三、停机后的检查项目
1、检查煤磨磨辊、磨盘、刮板的磨损情况。
2、检查设备各连接部位是否存在松动，脱落现象。
3、检查各部位的油质，油量是否符合要求。
4、检查管道内有无破损漏风出，及时清理管道内的积煤。
5、检查各部位的轴承润滑是否良好，游隙是否过大。
6、四、安全注意事项
1、按规定上班时必须穿戴好劳动保护用品，严禁穿高跟鞋、裙子、长衣、敞衣上岗，长发应盘在工帽内。
2、掌握设备性能，严格按岗位安全技术操作规程进行操作。
3、当接到开车通知时，立即撤离到安全位置并确保无人继续进行检修作业。
4、设备运转时，严禁打开机壳检查运转部件。
5、设备检修必须严格办理停送电票，设备检修票，并落实好安全防护措施。
6、严禁手摸或用工具捅运转中设备，设备发生故障，必须切断电源停机处理。
7、检查带电设备时，必须确认地线是否接好方可进行。
8、进入煤磨检修之前，确认磨内物料磨净且气流通畅后，方可进入检修。
9、在清理地面积料时，人必须同设备保持一定的安全距离，工具必须躲开皮带机，防止被绞入皮带机。
10、厂房内严禁烟火，当用明火施工时，必须经上级领导同意，同时采取隔燃措施，方可动火。
11、停车时间在三天以上时，煤粉仓中的煤粉必须排空。
12、严禁挪用、破坏安全防护设施及灭火器材，对安全防护设施及消防器材要每月检查一次，发现问题及时处理并做好记录。
13、在明火作业后，及时将施工现场清理干净，确认无残留明火后，方可撤离现场否则必须有专人监护。
14、如发生火灾，应立即将灭火器安全销拔掉，在着火区2-3米左右按下手柄灭火。如火势较大，应立即撤离现场同时向值班调度报告。
15、当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，因此在窑点火期间，由于入磨热风为高温富氧热风，因此要严格控制入磨温度在安全范围内，以防止煤磨发生爆炸；
16、在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏风点，立即进行必要的处理修复，从设备中流出来的煤粉应立即处理；
17、不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法（如蒸汽，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）；
18、确保煤粉输送管道，风管接地以避免放电造成爆炸事故发生。
19、在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大。
四、常见故障及处理办法
1、喂煤故障：
给煤机电机过负荷；磨机入料管下截门因物料过湿，料度过大或未完全打开而堵塞；由于料层过厚，导致物料进入到给煤机尾轮滚筒与皮带之间。按正常操作停给煤机，停磨主机，然后派人现场检查。
给煤机上截门或者说原煤仓入给煤机下料管卡大块。按正常操作停给煤机，停磨主机或者提磨辊，然后派人现场检查。
原煤仓入给煤机下料管卡大块；给煤机速度传感器故障。按正常操作停给煤机，停磨主机，然后派人现场检查。
2、磨机故障
当磨机事故停车时，停给煤机。原因有稀油站故障，主电机跳停等。打开冷风阀，关闭热风阀门，控制出磨风温，然后按正常停车操作。
3、风机故障
煤磨通风机跳停时，磨机喂料、磨机、选粉机联锁跳停。通知现场及电气人员。立即开冷风阀至100%关热风阀为0%，,降低磨进、出口风温，关闭通风机入口阀门，通知相关人员排除故障，中控检查有无异常报警。
4、磨内着火
当磨机出口温度持续上升，判断为磨内着火，立即停排风机和磨机，迅速关闭出入磨各阀门，排风机阀门归零，立即通知现场向磨内充入N2 关注磨内温度变化，待磨内温度降低后，通知现场打开磨门进行冷却，待磨内温度冷却后打开出磨挡板进行磨内通风，通风达1小时后确认磨内无CO气体后再通知现场人员进磨检查，并进行相应的处理。
5、袋收尘内着火 当袋收尘出口气温迅速上升，判断袋收尘内着火，应立即停止主排风机磨机联锁跳停，迅速关闭出入磨挡板和袋收尘出入口挡板，通知现场向袋收尘内充入N2，同时绞刀要及时打向外排，将燃烧的煤粉及时送出袋收尘内。同时现场要确认好着火部位，待袋收尘内温度降低，确认袋收尘内的煤粉已全部排出后，现场立即对着火部位的袋室进行抽袋处理，待着火的袋室及相邻的袋室内的滤袋全部抽出后，打开袋收尘出口挡板及袋收尘灰斗门，进行通风，通风1小时后确认袋收尘内CO已排出后，通知现场进行袋室内部检查和处理。
6、煤粉仓着火
煤磨系统紧急停机，关闭仓底压缩空气和仓顶各人孔门及收尘蝶阀，立即向仓内喷入N2或生料粉，直到控制火情,仓底喂煤系统继续运行直至将仓内煤粉送空。严禁在未采取任何措施情况下轻易将燃烧的煤粉排出仓外。
第五篇：华新水泥粉磨系统中控室操作规程
华新水泥粉磨系统中控室操作规程
张平心
1、开车前的准备
1.1接到值班长开车指令后，与质检部联系，索取质量控制指标，确认物料配比，否则不准开车。
1.2通知总降，并与水泥磨当班电工联系送电，各种仪表送电。
1.3通知现场人员做好开车前本工艺设备的一切准备工作，包括人身及设备安全。1.4根据质检部质量管理通知单，确认水泥入库及质量控制指标，做好各种物料的比例，并检查各种仪表是否在启动位置和灵活状态。
1.5在长时间（24小时以上）停机时，磨机启动前，操作员通知现场必须启动慢转15－20分钟，无误后方可启动磨机。
1.6根据现场人员的回话，检查系统备妥状况，当具备启动条件后得到现场人员的许可后方可开车。
2、开车程序
2.1水泥入库输送系统
2.1.1根据质量管理通知单，正确选择水泥库 2.1.2启动库顶收尘机组 2.1.3启动输送机组 2.2水泥磨系统
2.2.1分别启动磨主电机、主减速机及主轴承的稀油站机组 2.2.2启动磨机收尘机组 2.2.3启动选粉机机组 2.2.4启动磨机机组 2.3配料站系统
2.3.1启动喂料机组 2.3.2启动喂料秤机组
3、运转中的监护
3.1本系统操作时，要掌握好系统各种参数变化，控制在合理范围内
3.2本系统启动后，设备运转正常时要做好第一次各种运行参数的记录，以后每隔一小时记录一次各种参数的变化。
3.3在操作中应以安全、优质、低耗为原则，按设计能力均衡生产。运转中要随时监视各种仪表的指示变化，异常情况做出相应的处理，及时调整不合理参数，始终保持正常生产状态。
3.4生产中出现机械或人身事故时，必须按下“紧急停车按钮”，然后逐级汇报并妥善处理。
3.5根据系统报警显示，中控复位并及时预有关人员联系。现场确认设备具备启动条件后方可恢复正常生产状态。
3.6磨机停车后，主轴承循环供油装置要继续运转，如因主轴承温度高停磨时，要在现场用慢转，直到磨机筒体冷却后才能停止慢转。
3.7在正常生产中磨主轴承温度突然上升，温度记录曲线呈上升趋势，或主选粉机主轴承温度报警时，要立即停机，向有关人员汇报，未得到上级命令不得开车。3.8磨机喂料量的控制：磨机在刚开始运转时，可根据磨内物料多少，遵循由少到多的原则喂料，绝对避免一开磨就打倒最大的下料量。凭操作员经验，根据音压、回粉量、磨尾提升机负荷的大小等因素进行调整。
4、停车程序（正常停车）
在正常生产中，本系统出现异常时（如仪表失灵、温度高报警、压力不在控制范围、磨内出现反常、附属设备出现异常等），操作员必须向值班长汇报，不停磨能解决的就不要停车，否则要向班长请示停车指令进行处理，一旦情况紧急来不及请示操作员有权先停车后汇报。4.1配料站系统
4.1.1停喂料秤机组 4.1.2停喂料机组 4.2水泥磨系统
4.2.1停水泥磨（各种稀油站组应继续运行，并通知现场人员将磨机打慢转20－30分钟）
4.2.2停选粉机机组 4.2.3停磨机收尘机组 4.2.4若长时间停磨，当各主机测温点的显示温度与环境温度一致时可停相应稀油站润滑组。
4.3水泥入库输送系统 4.3.1停输送机组 4.3.2停收尘机组
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