第一篇：应如何维修东莞数控加工中心故障
应如何维修东莞数控加工中心故障
http://www.xiexiebang.comC东莞数控加工中心的IO板，最后确定是三菱M70的系统有问题，又细心地查了一下，原来是从系统输出到IO板上的5V电压出问题；不过，如果系统不接IO板的时候，输出端口的5V却又是正常的，当一接上IO板，5V电压就立即下降到3V左右，直到最后我又多次检查了各个IC都没有发现问题，因为系统上的电源输出5V需要经过电感线圈，经过低阻值电阻，我不好判断是那个元件出问题，而且客户急着要使用，天天打电话问修好了没？我也没有时间考虑这么多了，于是就将5V线路切断，直接从电源那边接一跳线过来，安装上去，测试OK后给客户送了过去，到目前为止，有大半年了，客户一直用那么东莞数控加工中心用的也挺好的，不知道大家有没有遇到过这样的问题，因为我也是个新手，如果要真正去研究这个问题，应该会花很多时间，既然这样接跳线过去就可以使用了，我也觉得挺好的，如果大家有遇到这样的问题，或许可以用我上面提供的办法解一下燃眉之急哈。
第二篇：数控加工中心学习总结
数控加工中心学习总结
随着计算机应用技术的普及，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展，于是数控机床就应运而生了，数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一，数控加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换，数控加工中心不同于其他设备的最大特点在于它的综合加工能力，它同时具备有铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能，工件一次装夹后能完成多种加工工序，故加工精度较高，就形状相对复杂的中等难度产品的加工，加工中心的效率明显优于其他类型的机床。
数控机床所采用的操作系统有很多种，如法兰克，广数，华中数控，西门子，三菱等，我们在校期间学习使用的加工中心是基于法兰克OI系统的V750和V1050，它们采用的都是凸轮式机械手换刀方式，换刀时间为2.5秒，它们的刀库均可同时容纳24把BT40形式的切削刀具。
作为加工中心操作工，首先要懂得机械零件图的读图和绘图，识图和绘图能力是做机械加工的基础。
一 工艺编排
钻孔和绞孔排在前面或者后面都可以，我考虑排在最前面。凸台分为三层 所以分三层铣削。
粗加工切削量比较大，采用逆铣，精加工采用顺铣，保证工件表面光洁度。二 工具及材料准备
刀具：面铣刀 中心钻 ￠9.5钻头 ￠10铰刀 ￠20立铣刀 ￠18立铣刀
量具：0-125游标卡尺 0-150钢尺
材料：45#钢 140*140*40 三 编程及加工
数控编程有手动编程和计算机辅助编程，图形相对复杂的零件可以采用计算机辅助编程，一般使用的辅助编程软件有MASTERACM UG PRO/E CAXA等等。
从节省时间和生产效率考虑 简单零件一般采用手动编程。
我采用的是绝对坐标值编程 刀具转速一般为6000/刀具直径 采用优质刀具情况下转速可适当提高，进给量不可太高。
T1 ￠20立铣刀
T2 ￠18立铣刀
T3 中心钻 T4 ￠9.5钻头 T5 ￠10铰刀
对刀时以T1为基准
装夹好材料后 用面铣刀铣上表面。夹具采用平口钳，如果是圆形材料一般采用三爪卡盘，特型零件及模具的加工一般会采用专用夹具。
主程序 O 001 T03；
M98 P10；
G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S1200;G43 H3 Z50;Z2;G81 G99 Z-2 R2 F100;Y-45;X-45;Y45;G0 Z100;M05； T04； M98 P10;G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S400;G43 H4 Z50;Z2;G83 G99 Z-20 R2 Q5 F50;Y-45;X-45;Y45;M05;T05;G0 Z100;T01 M98 P10;G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S300 G43 H5 Z50 Z2;G81 G99 Z-2 R2 F100;Y-45;X-45;Y45;G0 Z100;M05； T01； M98 P10;G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S300;G43 H1 Z50;Z2;G01 Z-5； M98 P02 D2;M98 P02 D3;G01 Z-10； M98 P03 D1;M98 P03 D2;M98 P03 D3； G01 Z-15； M98 P04 D3;G0 Z100;M30;%
子程序
O 002(六边形)G01 G42 X30 Y43.3;X-25 Y43.3;X-50 Y0;X-25 Y-43.3;X25 Y-43.3;X50 Y0;X25 Y43.3;X15 Y50;G40 G01 X80 Y80;M99 %
O 003(圆形)G01 G42 X25 Y50;X0 Y50;G03 X0 Y-50 R50;G03 X0 Y50 R50;G01 X-10 Y50;G40 X80 Y80;M99 %
O 004(正方形)G01 G42 X65 Y60;X-60;Y-60;X60;Y65;G40 X80 Y80;M99 %
O 005(六边形)G01 G41 X50 Y10;X50 Y0;X25 Y-43.3;X-25 Y-43.3;X-50 Y0;X-25 Y43.3;X25 Y43.3;X50 Y0;X50 Y-10;G40 X80 Y80;M99 %
O 006(圆形)G01 G41 X50 Y10;X50 Y0;G02 X-50 Y0 R50;X50 Y0 R50;G01 X50 Y-10;G40 X80 Y80;M99 %
O 007(正方形)G01 G41 X60 Y65;Y-60;X-60;Y60;X65;G40 X80 Y80;M99;%
O 010(换刀程序)M09;M05;G80 G40;G28 G91 Z0;G53 G90 G0 X-1000 Y-270;G30 G91 Z0;M06;M99;
精加工程序 T02 M98 P10;G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S350； G43 H1 Z50;Z2;G01 Z-5； M98 P05 D4;G01 Z-10； M98 P06 D4;G01 Z-15； M98 P07 D4;G0 Z100;M30;%
四 刀具半径补偿值给定 ￠20立铣刀半径值为10毫米，故最小半径补偿值为10MM，粗加XY方向预留0.5MM加工余量 ￠18立铣刀半径值为9毫米 所以
D1=24 D2=17 D3=10.5 D4=9
五 程序模拟及加工
模拟运行所有编辑好的程序，并修改出错程序 确所有程序正确无误。模拟完成后机床返回参考点。然后将所用到的刀具逐一对刀，将测量好的刀具补偿参数输入机床，然后按所排好的顺序将刀具逐一放入刀库。然后开始调用程序进行加工。正式加工前还可把
六 注意事项 装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞怀工作台面。2 加工程序应先检查无误后，方可运行，3使用高速功能时要确认刀具的匹配4加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工
七 结束语
通过近三年来对数控技术的学习，时间里我受益非浅。操作和各类数控机床的使用有了比较深刻的认识，及加工简单零件图形，我知道：数控机床的广泛应用，提高了生产自动化程度，减小了复杂零件的加工难度。，既提高了效率又减少劳动强度。一定的基础。
Z坐标提高100.试运行一次 确保加工程序无误
装刀前擦拭刀柄末端。使我对数控加工及编程有了更深的认识，让我从完全不懂数控转变到能够绘制并且还让我在以后的工作的中看清了方向，防止事故发生。
.在这段使我对Mastercam软件的通过这几年的学习让并奠定了
在指导老师的精心指导和同学的帮助下，在此我感谢我的指导老师和帮助我的同学。
第三篇：数控加工中心技师理论
一、填空题(第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。)1．CIMS是指，FMS是指柔性制造系统。
2．切削温度超过相变温度，刀具材料的金相组织发生转变，硬度显著下降，从而使刀具迅速磨损，称为。
3．利用自动编程中的刀具补偿可以避免加工中产生的过切、碰撞等问题。
4．加工中心的自动测量是指在加工中心上安装一些测量装置，使其能按照程序自动测出零件的尺寸及。
5．能实现间歇运动的机构，除棘轮机构和槽轮机构外，还有平面四杆机构和机构。6．工艺系统受力变形，使的正确位置关系发生变化，从而引进零件的加工误差。
7．刀具的工艺磨钝标准VB值一般合理磨钝标准VB值。
8．链传动和带传动相比，链传动能保证准确的传动比，传动功率大，作用在轴和轴承上的力较小。
9．相同球头刀直径及行距下，残留高度在曲面倾斜角为45/135时最大，在0、90时最小。
10．若主轴电动机过热，并且主轴驱动装置显示过电流报警等，则表明主轴电动机出现
11．CNC系统诊断技术的应用主要有三种方式：启动诊断、、离线诊断。12．是一种以专业技术、行政管理和科学方法相结合的现代化的管理体系和
方法。
13．作为加工中心的操作人员，应当把箱盖、盖板或平面凸轮这样的零件安排在立式加工中心上加工。
14．主轴机械部分和主轴驱动部分的故障均会引起主轴的异常噪声及振动。若异常噪声及振
动出现在减速过程中，则表明主轴的 刹车或齿轮箱部分有故障。15．国内常用CAD/CAM软件系统有UG /CAXA等（至少写出两种）。16．摩擦式棘轮机构，是一种无棘齿的棘轮，棘轮是通过与所谓棘爪的摩擦块之间的17．用“测量原则”检测形位误差，就是通过被测要素上具有代表性的参数来
评定形位误差值。
18．刀具误差包括磨损、安装误差以及定位误差，它将影响被加工零件的尺寸精度和位
置精度。
19．在数控加工自动编程中，后置处理的功能是将通过软件计算而转换成为加工
程序文件。
20．为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须要消除滚珠丝杠螺母副的间隙。
二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入括号内。每题2分，共20分)21.用自动测量装置对工件进行自动测量，一般是用在（A）
A、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测出工件的对称中心、基准孔中心；加工后，测量基准角及基准边的坐标值等参数
B、加工后，测量孔径等参数，消除安装误差；加工中，消除安装误差
C、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测量孔径等参数
D、加工前，测出工件的对称中心、基准孔中心等参数；加工中，自动补偿工作坐标系的坐标值，消除安装误差；加工后，测量孔径等参数
22.进行曲面精加工，下列方案中最为合理的方案是（A）。
A、球头刀环切法B、球头刀行切法C、立铣刀环切法D、立铣刀行切法
23.加工中心操作工技师应能指导下级人员进行技术操作，其中加工中心高级工应能够（C）。
A.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra1.6ｕｍ 的各类平面B.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra3.2ｕｍ 的复杂平面轮廓C.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的二维直线、圆弧轮廓D.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的三维曲面 24.步进电机具有（B）的特点。
A、控制简单、惯性小B、调速范围宽C、输出力矩大D、升降速响应快 25.下列建模方法中，(C)是几何建模方法。
A、线框建模、特征建模、参数建模B、特征建模、实体建模、曲面建模C、线框建模、实体建模、曲面建模D、特征建模、线框建模、行为建模 26.下面情况下，对铣刀前角的选择错误的是（D）。
A.加工脆性材料时，切削力集中在刃口处，为防止崩刃，通常选取大的负前角B.切削塑性材料通常选择较大的前角C.切削塑料较切削20钢应选择更大的前角D、精加工适当增大前角有利于提高加工表面质量 27．下面关于夹紧力的说法，错误的是（）。
A.为了保证可靠加工，夹紧力越大越好
B.夹紧力作用点应选在工件刚性较好的地方，使夹紧变形最小C.夹紧方案最基本的要求是必须保证工件的定位不被破坏
D、夹紧力方向应有利于减少夹紧力，这样既使操作省力，又使结构紧凑 28．加工中心润滑系统常用润滑油强制循环方式对（）进行润滑。
A、负载较大、转速较高、温升剧烈的齿轮和主轴轴承B、负载不大、极限转速和移动速度不高的丝杠和导轨C、负载较大、极限转速和移动速度较高的丝杠和导轨D、高速转动的轴承
29．当对平面度误差值的评定结果有争议时，若没有特殊说明，则应以（C）作为仲裁的评定方法。
A、最大直线度法B、最小区域法C、三点法D、对角线法
30．某加工中心进行镗孔加工时，所镗出的孔有圆度误差，但该孔与其基准的相互位置满足
要求，造成这种误差的原因很可能是（C）。
A、机床的传动误差B、机床导轨的导向误差C、机床主轴的纯径向跳动D、机床主轴的纯轴向窜动
三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，共10分。)
（）31.通常钻套用于孔加工时引导钻头等细长刀具，其结构已标准化。（）32.对于某一具体加工条件都有一个使刀具耐用度最高的合理前角。（X）33.推力滚动轴承能够同时承受径向力和轴向力。
（）34.后刀面磨损通常发生在切削脆性材料或以较小进给量切削塑性金属时。（∨）35.工艺系统的刚度描述了其抵抗变形的能力，工艺系统分动刚度和静刚度，影响
工件表面粗糙度和波度的主要是动刚度。
（X）36.数控机床的伺服系统多采用感应式（或异步式）交流伺服电机。
（∨）37.DNC指利用计算机直接控制数控机床进行数控加工，在加工过程中根据数控
系统发出的请求传送相应的程序，程序段在数控系统中不保存，执行过的程序马上删除。
（）38.同步型交流伺服电动机由变频电源供电时，可方便地获得与频率成正比的可变转
速。
（∨）39.同步齿形带传动时，由于齿带较薄，惯性效应小，因此允许线速度比较高（一
般可达40m/s），带轮直径可以很小，故传动比范围大，结构紧凑。
（X）40.刀具轨迹与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，且与工件定位方向成一定角度，该加工方法
称为行切法。
四、简答题(第41～44题。每题5分，共20分。)
41．试述在使用加工中心时，应该如何对主传动链进行维护？
一般数控加工中心都是集中润滑的，所以一般不需自行加油润滑，所要做的就是及时清理污物，经常
注意,传动机构噪音以及温度。经常注意观察机床运行监视状态。有一些同步带（皮带）传动的，每格一段时间检查一下皮带的松紧情况。加工时感觉丝杠间隙大了就调整一下.42．自动编程软件中通常提供斜线下刀、螺旋下刀方式，请简述这两种下刀方式的作用。
螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。刀片式合金模具铣
刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。
斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的，斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。
斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5°~200°之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。
43．何为可调支承？何为辅助支承？它们的主要区别是什么？
44．什么叫逐点比较插补法？一个插补循环包括哪些节拍？
逐点比较法又称代数运算法或醉步法，其基本原理是每次仅向一个坐标轴输出一个进给脉冲，而每走一步都要通过偏差函数计算，判断偏差的瞬时坐标与规定加工轨迹之间的偏差，然后决定下一步的进给方向。
由其插补原理可知数控机床的运动部件每走一步都要经过以下四个节拍：
第一节拍：偏差判别，判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，并以此决定刀具的进给方向。
第二节拍：坐标进给，根据偏差判别的结果，控制刀具向相应坐标轴进给一步#使加工点向给定轮廓靠拢，减小偏差。
第三节拍：偏差计算，刀具进给一步后#计算新的加工点与给定轮廓之间的偏差，为下一步偏差判别做准备。
第四节拍：终点判别，判断刀具是否到达被加工零件的终点，若到达终点，则结束插补，否则继续插补，如此不断循环以上四个节拍就可加工出所要求的曲线。
五、论述、计算题（第45～47题。第45题必答，46、47题任选一题，若三题都作答，只按
前两题计分。每题15分，共30分。）
45.如图所示零件加工时，最后一道工序是镗孔、图纸要求保证尺寸15，因这一尺寸不便直接
测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。试求工序尺寸L及其公差。
46．机床切削精度检查是在切削加工的条件下，对机床的几何精度和定位精度的综合检查。试设计一个检
验机床切削精度的方案。
47.某加工中心出现刀具交换时掉刀的故障，试分析产生这一故障的原因并找出解决办法。（要写出故障分析步骤）
第四篇：数控铣工加工中心理论知识复习题
数控铣工加工中心理论知识复习题
一、选择题
1、图样中的轴线用()线绘制。（A）粗实（B）细点划（C）点划（D）细实
2、半球的三个投影是（）。
（A）三个圆（B）二个圆一个半圆（C）二个半圆一个圆（D）三个半圆
3、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。（A）增大切削力（B）降低切削力（C）切削力不变（D）切削刃不锋利
5、刃磨刀具时，（）。
（A）不能用力过大，以防打滑伤手（B）应在选定位置上刃磨，不要作水平的左右移动（C）尽可能在砂轮侧面刃磨（D）以上三者都是
6、定位基准的选择原则有（）。
（A）尽量使工件的定位基准与工序基准不重合（B）尽量用未加工表面作为定位基准（C）应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最大（D）采用基准统一原则
7、对夹紧装置的要求有（）。
（A）夹紧时，不要考虑工件定位时的既定位置（B）夹紧力允许工件在加工过程中小范围位置变化及振动（C）有良好的结构工艺性和使用性（D）要有较好的夹紧效果，无需考虑夹紧力的大小
8、数控机床的环境温度应低于（）。（A）40°C（B）30°C（C）50°C（D）60°C
9、加工中心的主轴在空间可作垂直和水平转换的称为（）加工中心。（A）立式（B）卧式（C）复合加工中心（D）其他
10、以下不属于滚珠丝杠的特点的有：（）。（A）传动效率高（B）磨擦力小（C）传动精度高（D）自锁
11、机床出现主轴噪声大的故障时，原因有（）。
（A）缺少润滑（B）主轴与电动机连接的皮带过紧（C）传动轴承损坏（D）以上都有可能
12、最小加工余量的大小受下列哪些因素的影响？（）
1表面精度粗糙度2表面缺陷层深度3空间偏差4表面几何形状5装夹误差
（A）①②③（B）①④（C）①②③④（D）①②③④⑤
14、数控机床是计算机在（）方面的应用。（A）数据处理（B）数值计算（C）辅助设计（D）实时控制
15、ALTER用于（）已编辑的程序号或程序内容。（A）插入（B）修改（C）删除（D）清除
16、TOOLCLAMP表示（）。（A）刀具锁紧状态指示灯（B）主轴定位指示灯
（C）换刀指示灯（D）刀具交换错误警示灯
17、刀具半径右补偿值和刀具径向补偿值都存储在（）中。
（A）缓存器（B）偏置寄存器（C）存储器（D）硬盘
18、偏置量可设定值的范围为（）。
（A）0~±99.999mm（B）0~±999.999mm（C）0~999.999mm（D）0~-999.999mm19、下列哪一个指令不能设立工件坐标系（）。（A）G54（B）G92（C）G55（D）G91 20、数控机床一般要求定位精度为（）。
（A）0.01~0.001mm（B）0.02~0.001mm（C）0.01~0.001um（D）0.02~0.001um
21、顺圆弧插补指令为（）。（A）G04（B）G03（C）G02（D）G01
22、CAN键的作用是将储存在（）的文字或记号消除。（A）存储器（B）缓冲器（C）硬盘内（D）寄存器
23、ATC表示（）。（A）刀具夹紧指示灯（B）主轴定位指示灯（C）过行程指示灯（D）刀具交换错误指示灯
24、下列（）指令是指令偏置Z轴的。（A）G18（B）G19（C）G17（D）G2025、在下列的（）操作中，不能建立机械坐标系。
（A）复位（B）原点复归（C）手动返回参考点（D）G28指令
26、位置检测元件装在伺服电动机的尾部的是（）系统。
（A）闭环（B）半闭环（C）开环（D）三者均不是
27、下列G代码中（）指令为模态G代码。（A）G04（B）G27（C）G52（D）G92
28、加工中心的加工精度靠（）保证。（A）机床本身结构的合理性和机床部件加工精度（B）控制系统的硬件、软件来补偿和修正（C）（A）与（B）（D）以上都不是
29、数控机床机械结构特点有：（）。①高刚度②高抗振性 ③低热变形 ④高的进给平稳性
（A）①③（B）①②④（C）①②③（D）①②③④
30、机床的抗振性与以下哪些因素有关？（）
（A）刚度、振动（B）固有频率比（C）刚度比（D）以上都是
1.B2.C3.B5.A6.D7.C8.A9.C10.D11.D12.D14.D15.B16.A17.B18.B19.D20.A
21.C22.B23.D24.C25.A26B.27.A28.C29.D30.D
二 判断题
81、（）在特殊情况下，允许出现封闭的尺寸链。82、（）工件上，已经切去多余金属而形成的新表面，叫加工表面。83、（）氧化铝砂轮适用于硬质合金刀具的刃磨。84、（）定位基准的选择应使工件定位方便、夹紧可靠、操作顺手、夹具结构简单。85、（）液压系统某处有几个负载并联时，则压力的大小取决于克服负载的各个压力值中的最小值。86、（）加工中心的编程者要掌握操作技术，而操作工无须熟悉编程也可以。87、（）数控机床精度检查分为几何精度检查、定位精度检查、切削精度检查。88、（）加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心。89、（）启动DOS操作系统，可按机箱上的RESET按钮或按组合键。90、（）POS表示刀具的当前位置。91、（）加工中心的主轴在空间处于水平状态的称为立式加工中心。92、（）在同样频率比之下，机床系统的静刚度越大，阻尼比越大，动刚度越小。93、（）滚珠丝杠副的正，反向间隙空行程量，丝杠的螺距误差，还可通过控制系统的参数设置加以补偿或消除。94、（）机床的刚度是指机床在静载时抵抗变形的能力。95、（）机床的抗振性与机床的刚度，激振与固有频率比，阻尼比等有关。96、（）通过带传动的主传动立式只适用于低扭距特性要求的主轴。97、（）滚珠丝杠副是有传动频率高，磨擦力小等特点，但传动的精度却不高，并且不能自锁。98、（）电机与丝杠联轴器松动，会导致滚珠丝杠副噪声。99、（）数控机床的分度工作台能完成分度运动，也能完现圆周运动。100、（）定侧间隙可自动补偿的调整构传动刚度好，能传递的转距较大。
81.╳82.╳83.╳84.√85.√86.╳87.√88.√89.╳90.√ 91.╳92.╳93.√94.╳95.√96.√97.╳98.√99.╳100.╳
第五篇：数控铣工、加工中心工艺守则
数控铣工、加工中心工艺守则
1.刀具的安装
（1）安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应申请更换。
（2）安装前应把心轴。刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。
（3）装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。
（4）主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应
使切削力趋向固定钳口或固定元件。
（5）铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的经向跳到量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
（6）刀具卸下后，应放在指定地点。
（7）安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
（8）为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽
量接近铣刀。
2.工件的安装
（1）安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位
原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
（2）夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。
3.使用平口钳安装时的要求
（1）安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或
垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
（2）安装工件时，工件位置要适应，不要靠一端，如工件太长时，可用两个虎
钳装夹，以提高铣削时稳定性。
（3）工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当
厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后检验垫铁，不得松动。
4.铣削中防止崩边的措施
（1）提高刀具的锋利程度和光洁度。
（2）降低切削深度及进给量。
5.提高平面精洗光洁度的措施
（1）保持刀尖的锋利程度；
（2）端铣刀低齿应研磨至Ra=0.8以下。
（3）采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）
（4）选用较小的切削深度和进给量。
（5）正确选择工作台的进给方向，防止工作台振动。
6.切削用量的选择
（1）选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，合理地选择切削用量。
（2）粗铣时，应保证刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具-刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生存率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选的大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。
（3）精洗时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进
给量，切削深度可根据加工余量和零件技术条件的要求而定。
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