第四章钻孔质量要求及提高钻探质量的措施

第一篇：第四章钻孔质量要求及提高钻探质量的措施

第四章钻孔质量要求及提高钻探质量的措施 第一节钻孔质量标准

矿区施工质量标准按第矿部颁发的《岩矿芯钻探规程》中的“六项”指标执行，其内容有：

一、岩矿芯采取率与岩矿芯整理

全孔平均采取率不低于70%，矿化带、矿层顶底版5米内矿芯采取率不得低于80%，机台负责将岩矿芯清洗干净，自上而下装箱编码，认真填写岩心牌，不得将岩矿芯顺序颠倒。

二、钻孔弯曲度与测量间距

按照地质要求斜孔每100米不得超过30，每50米测一次顶角和方位角，必要时依据地质要求25米加密测一次顶角和方位角，有较大破碎带存在时，在较大破碎带顶底板各增测一次，而在些易斜地层中，虽经采取多种预防纠斜措施，钻孔弯曲度仍打不到要求时，可根据需要由钻探施工单位与地质主管部门协商，另行确定指标。

三、简易水文地质观测

简易水文观测项目有：钻孔中的水位、冲洗液耗量，钻孔漏水位置与漏失量、钻孔涌水位置及涌水量、钻孔水位每班测1－2次，记录员负责记录测得的数据、钻金过程中遇到漏水、涌砂、掉块、坍塌、缩经、逸气、裂隙溶洞及钻探掉落等异常现象时，应及时记录其深度，在地下水自流钻孔中，可根据水文地质的要求接高孔回管或安装小压表测量水头高度和涌水量，空内发现热水，要测量孔口水温和井温。

四、空深误差的测量与校正

孔深校正要求在每孔钻进50米校正一次，在地质层位有特殊变化和要求情况下，也需要校正孔深，钻孔孔深误差在千分之一以内的，不必改动班报表，孔深误差大于千分之一时，应及时修正班报表，超差时要及时消除。

五、原始报表填写

每班记录员负责用钢笔再现场随施工进度逐项填写原始报表，必须做到及时、准确、真实、齐全，并保持整齐，要由机长、班长校核签字。终孔后，班报表由机台汇订成册，交有关部门归档存查。

六、封孔根据地质设计要求进行，并详细记录其封孔。封孔后孔口要用水泥柱立标记。第二节提高钻探质量的措施

1、提高钻芯采取率的措施

（1）矿区主要以大口径普通硬质合金、金刚石钻进为主，部分大口径金刚石为辅，以冲洗液为介质工作的，因此必须坚强对冲洗液的管理，保证冲洗液的各项性能指标，并必须在实践中摸索各类地层的最佳参数，在矿层中钻进时采用小泵量，控制回次进尺的方法，在破碎的地层中，采用干钻方法以小回次来采取岩心。

（2）使用各类反循环及无泵取芯钻进时，必须认真检查无泵接手及反循环接头的可靠性。（3）钻遇松散、破碎岩层时，要及时调整岩心管的长度以及冲洗量的泵量，与此同时减少和控制回次进尺长度，一般在0.5米－1.00米。对断层泥或粉末状的破碎带，应用专用反循环单动双管钻具及无泵钻具取芯，以保证岩矿芯的采取率。

（4）退取岩心时尽量避免人为破坏岩心，不得使岩心顺序颠倒，钻进中如发生岩心堵管现象，应立即提钻，钻进回次进尺深度不得超过岩心管长度。

（5）单动双管钻进中应时常检查单动机构的灵活性，单动轴承应加注黄油，经常检查内管的垂直度、同心度。经常检查卡黄坐中岩心通过的松紧程度，过松的应更换，钻进采芯当中，不能碰撞钻杆，轻轻拧卸钻杆。

二、防止钻孔超斜的技术措施（1）开孔前钻进安装必需做到三点一线原则，把好开孔关，必须由项目经理签字，方棵开钻。

（2）必须使用同心度符合要求的钻头、钻具与钻杆，换经或超孔时要带长导向。（3）在易斜地层中钻进,要适当控制钻进压力,限制钻进速度,以便于防斜和保斜。第五章施工进度安排 施工时间的确定：

根据地质勘查设计要求、确定此矿区施工时间为5月至9月底。钻月效率确定为250米，台月效率确定为300米，按两台钻机施工计算5月1日开工至9月底完工。第六章供水供电设计

一、供水

根据机台的远近距离，近的用供水软管直接供机台，远的采用拖拉机或汽车拉水共给机台，应设计储水站，采用12马力柴油机带动离心泵，出水管直径用2寸胶管，每台钻机配备一台，生活用水由项目自行解决。

二、供电设计

供点方式采用小型151w柴油发电机、带动搅拌机和电焊机、照明等，钻进动力由钻机自带柴油机共给，驻地备用一台12kw发电机，每台钻机由单独的供电方式供电，考虑搬家及机台的灵活性。两台钻机均由75kw柴油发电机组单独供电。第七章人员设置 生产人员计划如下： 工种

项目 负责

技术 负责

机长

班长

钻工

发电工

材料员

司机

炊事员

人数 1 1 2 6 18 2 1 2 2

第八章安全技术措施

一、和机场安全防护

从事钻探工作人员必须接受三级教育，新工人必须在熟悉专业工人指导下进行操作，工作时必须穿戴整齐，戴好安全帽，在塔上工作时必须系牢安全带。

二、防风、防洪安全措施

成立安全领导小组，解决和出来施工当中的安全隐患，机场应尽量避开洪水袭击地带，开孔前机场周围必须挖好排水沟，必要时修筑防水墙，对场房进行压顶、支户、绳索拦护等防范方法，遇大风时检查和加固钻塔绷绳及拆除部分塔衣。

三、防寒、防火安全措施

（1）房必须围盖严密、并配有取暖设施。

（2）供水管路必须在低洼处安有阀们，当停止供水时,放净管内积水。（3）机场内严禁用明火照明，严禁用明火直接轰烤燃油等。

（4）场房内必备油料要适量，必须妥善存放，严禁烟火靠近，所需常备油料要与机房保持一定的安全距离。

（5）内燃机的排汽管和取暖火炉的烟筒要合适的伸出场房处0.5米以上，需要通过场房蓬布处时，必须放置好石棉等隔热装置。（6）防雷击安全措施

矿区钻塔必须安装避雷针。

（7）在海拔3600米以上的矿区施工必须配有值班车辆、氧气袋、氧气瓶以及抗高山缺氧的急救药品。

第九章钻探施工管理制度

况且钻探施工,由施工项目根据设计进行安排.开工前要全面做好技术、物资、组织的准备工作。

施工期间，必须严格执行各项规程，交接班必须认真负责。及时按规定向院汇报施工情况，重要问题报请院批准。第十章技术档案与经济成本核算

生产统计和原始资料作为钻探生产技术资料。做到每个钻孔的技术文件资料收集、保管齐全。各种报表数据要准确无误。

经济成本核算费用以地质调查院的施工部分的费用核算为准（从此处从略）。

第二篇：地质钻探钻孔质量六大指标

地质钻探钻孔质量暂行要求（六大指标）

一、水文地质钻探

钻孔直径、岩土心（样）采取率、孔深与孔斜、简易水文观测、成井工艺、抽水试验、固井与封孔、原始记录与技术档案等质量要求执行《水文地质钻探规程》（DZ/T 0148-94）有关规定。

二、固体矿产岩心钻探

（一）岩矿心采取率与整理

1、地质要求取心的岩层、钻孔平均岩心采取率不得低于65％；

2、矿化带重要标志层以及矿层与矿层顶板各3-5M范围内不得低于75％（岩金矿80％）；

3、可采的薄矿层（厚度不小于4-5M），每层平均采取率不低于75％，厚度较大的矿层从矿层顶板开始每5M或10M的平均采取率不低于75％（岩金矿80％）；

4、取出的岩矿心，应洗净后自上而下按次序装箱，不得颠倒或任意拉长，岩心应按规定编号，每回次应填放岩心票（包括没有岩心的回次），岩心箱应进行编号，箱子规格要符合要求且结实。

（二）钻孔弯曲与测量间距

1、垂直孔允许顶角每100M弯曲2度，斜孔每100M弯曲3度，按孔深累计计算；

2、方位角偏差，在设计时与地质商定，一般不超过勘探网1/3-1/4;

3、测量间距，实测顶角小于5度时，每钻进50M测一次顶角和方位；

4、磁性矿区要用防磁测斜方法；

5、终孔测斜地质编录员应在现场监测。

（三）简易水文观测

1、在以清水为冲洗液的钻孔每班至少要测1-2次孔内水位，未下好井口管的孔段和泥浆钻进的钻孔可以不测；

2、每次观测应在提钻后、下钻前各测量一次，其间隔时间应大于5MIN；

3、钻进时遇有涌水、漏水、溶洞等现象应及时记录其孔深。

(四)孔深误差的测量与校正

1、每钻进100M、进出含矿层（矿层小于5M只测一次）、终孔后均要进行一次孔深测量，误差小于千分之一者可不修正孔深；

2、测量要使用经过校正的钢尺；

3、见矿与终孔校正，地质编录员应在现场监测。

（五）原始班报表

1、要在现场用钢笔及时填写，要真实准确；

2、交接班班长和机长要亲笔签字,不得代签；

4、要整洁，终孔后装订成册。

（六）封孔

1、要有封孔通知书和封孔设计书；

2、水泥封孔要用325号以上未过期的水泥，水灰比要符合设计要求；

3、每封完一层要在封孔段顶部位置取水泥浆样证实；

4、搬迁后要埋水泥标桩，并保证其质量。

第三篇：钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施

随着交通事业的迅猛发展，人们对交通状况及交通设施日益增长的需求，桥梁工程在公路中占得比例越来越大，而桩基础是桥梁工程中较为核心的部位，由于桩基础施工的特点及隐蔽性，成桩后无法对其灌注质量等进行系统的检测，所以桩基础的施工质量就显着尤为的重要。

项目部负责施工望安高速公路T5、T6标段，共15座大桥，1座中桥，桩基862根。钻孔灌注桩施工中容易出现桩身缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。

因此，要结合项目部施工环境，依据施工现场地质条件，分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节，力争将隐患消除在成桩之前。

一、桩身缩颈

1、产生原因

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。

2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）钻孔时，加快成孔速度。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

二、孔底沉淤

1、产生原因

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下砼的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

2、防治措施

清孔时改善泥浆性能，延长清孔时间。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

1、产生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工过程中护壁用的泥浆应满足护壁要求，若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

四、钢筋笼上浮

1、产生原因

（1）当砼灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋

笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2、防治措施

（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入砼表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

五、断桩及夹泥层

1、产生原因

（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。

（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）砼拌和物发生离析使桩身中断。

2、防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。（2）尽可能提高砼浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量砼浇灌深度，严禁把导管底端提出砼面。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工

艺和操作，抽动导管使砼面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成砼体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

（5）经常检测砼拌和物，确保砼各项泌出指标符合要求。

六、桩顶局部冒水、桩身孔洞

1、产生原因

（1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位与灌入的砼涌出，离析的砼由于泌出大量的水从而形成空洞或通道（即桩身孔洞）。

（2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。最好保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

七、桩身上段砼强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部砼的强度低，中下段砼的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.1、产生原因

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗砼进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入砼中。由于用导管灌注的水下砼是从下往上顶升的，先灌入的砼顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌砼时，若导管插入砼之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的砼的离析，也

容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

2、防治措施

（1）保证砼标号符合设计要求。

（2）控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的砼后，剩余部分不应有浮浆和夹泥。

八、烂桩头

1、产生的原因

(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

2、防治措施

(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。当砼灌到设计桩顶与地面距离<4 m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。(2)灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使砼好上翻，同时也便于量测砼面，防止短浇桩头。

九、灌注砼时串孔

1、原因分析

(1)相邻孔砼浇筑完成后，砼强度不够。

(2)旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)应待邻孔砼浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。

(2)当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔或已成孔的桩，如果有，应立即停止并用黏土将孔回填密实。

(3)当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

第四篇：浅谈钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施探讨

王圣德

(广东正方圆工程咨询有限公司 广州 510115)摘 要: 为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，文章在分析了常见的钻孔灌注桩施工质量通病产生的原因，并提出了相应的防治措施。

关键词:混凝土；通病；原因；预治措施

灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 缩颈

1.1 产生原因分析

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2 孔底沉淤

2.1 产生原因分析

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。对一些直径< 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4 钢筋笼上浮 4.1 产生原因分析

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。4.2 防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。5 断桩与夹泥层 5.1 产生原因分析

（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。5.2 防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。6 桩顶局部冒水、桩身孔洞 6.1 产生原因分析

（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 桩身上段混凝土强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.7.1 产生原因分析

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

7.2 防治措施

（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。

结语

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

第五篇：钻探质量六项指标及其保障措施

钻探质量六项指标及其保障措施（请转发、保留、备查）

2014-07-14 贵州地调

一、钻探钻孔质量暂行要求

（钻探六项指标）

来源:地调局 发布时间:2007-10-30

凡承担中国地质调查局水文地质钻探和固体矿产岩心钻探工作的地质调查项目，编写设计应遵守本要求。

一、水文地质钻探

钻孔直径、岩土心（样）采取率、孔深与孔斜、简易水文观测、成井工艺、抽水试验、固井与封孔、原始记录与技术档案等质量要求执行《水文地质钻探规程》（DZ/T 0148-94）有关规定。

二、固体矿产岩心钻探

（一）岩矿心采取率与整理

1、地质要求取心的岩层、钻孔平均岩心采取率不得低于65％；

2、矿化带重要标志层以及矿层与矿层顶板各3-5M范围内不得低于75％（岩金矿80％）；

3、可采的薄矿层（厚度不小于4-5M），每层平均采取率不低于75％，厚度较大的矿层从矿层顶板开始每5M或10M的平均采取率不低于75％（岩金矿80％）；

4、取出的岩矿心，应洗净后自上而下按次序装箱，不得颠倒或任意拉长，岩心应按规定编号，每回次应填放岩心票（包括没有岩心的回次），岩心箱应进行编号，箱子规格要符合要求且结实。

（二）钻孔弯曲与测量间距

1、垂直孔允许顶角每100M弯曲2度，斜孔每100M弯曲3度，按孔深累计计算；

2、方位角偏差，在设计时与地质商定，一般不超过勘探网1/3-1/4;

3、测量间距，实测顶角小于5度时，每钻进50M测一次顶角和方位；

4、磁性矿区要用防磁测斜方法；

5、终孔测斜地质编录员应在现场监测。

（三）简易水文观测

1、在以清水为冲洗液的钻孔每班至少要测1-2次孔内水位，未下好井口管的孔段和泥浆钻进的钻孔可以不测；

2、每次观测应在提钻后、下钻前各测量一次，其间隔时间应大于5MIN；

3、钻进时遇有涌水、漏水、溶洞等现象应及时记录其孔深。

(四)孔深误差的测量与校正

1、每钻进100M、进出含矿层（矿层小于5M只测一次）、终孔后均要进行一次孔深测量，误差小于千分之一者可不修正孔深；

2、测量要使用经过校正的钢尺；

3、见矿与终孔校正，地质编录员应在现场监测。

（五）原始班报表

1、要在现场用钢笔及时填写，要真实准确；

2、交接班班长和机长要亲笔签字,不得代签；

4、要整洁，终孔后装订成册。

（六）封孔

1、要有封孔通知书和封孔设计书；

2、水泥封孔要用325号以上未过期的水泥，水灰比要符合设计要求；

3、每封完一层要在封孔段顶部位置取水泥浆样证实；

4、搬迁后要埋水泥标桩，并保证其质量。

二、保证钻探工程质量的措施

(据网络资料)

2.1 保证岩矿心采取率的措施

2.1.1 根据各矿区地质条件、岩矿层的物理机械性质，正确地选择取心工艺、取样器具、钻进参数和冲洗液类型。

2.1.2 取心工具应妥善保管，使用前要认真检查，用后要清洗检查、注润滑油脂。

2.1.3 在取心困难的矿层中钻进时应降低转速、压力和泵量。2.1.4 在破碎地层中钻进时，应适当控制回次进尺长度和回次进尺时间。

2.1.5 钻进回次进尺长度不得超过岩心管长度。

2.1.6 在矿层、矿层顶底板和重要标志层中，岩、矿心没有采取上来时，要专程捞取，必须钻进捞取时进尺不得超过0.5m。

2.1.7 退岩心时要细心，不得重敲、猛打，尽量避免人为破碎并防止上下次序颠倒。

2.2 预防钻孔弯曲的措施

2.2.1 地表机械设备应经过检验，稳固可靠。

2.2.2 确保安装质量，保证“天车、回转器、孔口”三点一线。2.2.3 在易斜岩层施工，应根据地层、见矿深度等条件合理设计开孔角度和弯曲强度，已掌握钻孔自然弯曲规律的矿区应设计初级定向孔。

2.2.4 合理选择钻具结构和级配，尽量采用满眼钻进。2.2.5 开孔应选用锋利的钻头，钻杆不得有偏摆，钻压要均匀，要随钻孔加深加长岩心管。

2.2.6 深孔钻进时，应尽量采用钻铤加压。

2.2.7 遇到片岩地层、倾斜岩层、破碎带、软硬互层时，应使用锋利的钻头和长、直、重、厚、刚的钻具。有条件时可采用冲击回转钻进。

2.2.8 扩孔时要带内导正器，换径时要带外导正器。粗径钻具要用综合式异径接头连接，其中心线应一致。

2.2.9 换径时导正管长度要大于4m，第一回次的小径岩心管长度要小于1m。

2.3 做好简易水文地质观测的措施

2.3.1 要严格按设计及时观测水位及其他应测项目。2.3.2 水位观测的基准点应一致，读数要准确。2.3.3 不得任意割接测绳。

2.4 降低孔深误差的措施

2.4.1 机场使用的铁尺应保持两端平齐，刻度准确、清楚，并定期校正。

2.4.2 丈量机上余尺时钻柱应停止回转，基准点要一致，并应准确丈量，及时记录。

2.4.3 应用钢卷尺丈量下入孔内钻具的长度，并准确记录数据。2.4.4 处理事故后应校正孔深。2.5 做好原始记录的措施

2.5.1 记录员应在现场认真、及时地填写好各项数据，不允许下班后追记、补记。

2.5.2 班长、机长（或综合记录员）要及时校对原始记录，发现错误立即修正。

2.6 保证封孔质量的措施

2.6.1 使用泥浆做冲洗液的钻孔，应自下而上清洗封闭段孔壁上的泥皮。

2.6.2 正确选用有一定强度的架桥材料做隔离塞，并将其牢靠地固定在预定孔深。

2.6.3 水泥应用清水搅拌均匀，水灰比应小于0.5。

2.6..2.6.4 宜采用泵送、导管和注送器注入水泥浆；水泥浆下端出口位置距隔离塞顶端的距离应小于0.5m。

2.6.5 注浆过程应连续完成，封闭长度5m 以内不得提动钻具；要准确计算替浆的清水用量，替浆水量不得过多或过少。

2.6.6 用套管护壁的钻孔，应先封好套管下部各封闭段再起拔套管。