如何提高汽车涂装工艺设计的水平

第一篇：如何提高汽车涂装工艺设计的水平

 引言：2009年我国汽车工业“井喷”式发展，年产1379万辆，增幅达47.6%，首次成为世界第一大汽车生产国，2010年汽车产量达1806万辆，规划2015年生产2500万辆。各大汽车公司又掀起了扩大生产能力的高潮，已知设计新建汽车车身涂装线有几十条。以合资汽车公司主导设计的由外国涂装公司承建的汽车车身涂装线的工艺设计中聚集采用了世界最新的涂装技术，如前处理电泳线采用滚浸式输送机，“三湿”水性中涂、面漆涂装工艺（3C1B和双底色2010涂装工艺）；喷涂全部采用机器人静电自动喷涂（实现喷涂作业无人化）；选用干式喷漆室（如杜尔公司的EcoDryScrubber型干式漆雾捕集装置），喷漆室排风循环再利用技术；选用RO和ED-RO再生清洗水循环应用技术；立体分区布置技术等。一汽大众三、四厂（成都、佛山）、上海大众四、五厂（南京、仪征）和奇瑞（大连）等经济规模（JPH60台/h以上）车身涂装车间就是采用上述先进技术，工艺设计水平为世界一流的典型代表，其环保·清洁生产、省资源、节能减排、降低涂装成本等方面的经济技术指标远远优于现涂装工艺，全面达到环保、质量、产量、成本四方面兼顾的绿色时代要求。

近两年，笔者有机会参加20多条汽车车身涂装线工艺设计的评审、评标和技术咨询活动，深感国内涂装工艺设计水平与上述引进涂装线工艺设计相比，差距拉大了。笔者于2005年汽车涂装技术交流会（沈阳）发表的《工业涂装工艺设计若干问题的探讨》一文中提出了8条差距，依旧存在，工艺设计模式几十年一贯制，继续照抄照搬，改进极少，落后15~20年。具体表现在：

1）涂装工艺设计在环保·清洁生产、经济性（投资和运行成本）、节能减排等方面无目标值，而是照搬原工艺。近年投产的大部分涂装线的环保、节能减排方面无明显改善。

2）维持在0.0平面平铺式的工艺布置，甚至在选用了先进的滑橇输送机系统的场合，有的还是这样布置，造成涂装车间占地面积偏大，厂房的空间利用率低，车间内的人流、物流不畅通，增加喷漆室的地下工程。

3）对涂装车间生产线的经济规模缺少研究，对鑫三荣涂装设备和输送设备的有效利用率缺少研究。如年产10万台驾驶室（生产线链速2.0m/min左右）建一条经济规模的喷涂线就可，而有的坚持旧的生产方式，建2~3条喷涂线（中涂、面漆和车头覆盖件线）。又如年产已达千辆以上的大客车车厢涂装车间有些决策者强调“灵活性”，坚持要作坊式的抽屉式平面布置，造成设备有效利用率大幅度降低，人员增加，涂装车间的经济性下降。

4）传统习惯势力的影响大，白车身的缺陷（如不平整度）还靠涂装来弥补。如年产上万台白车身的平整度不靠制造工艺（冲压、焊装、输送及精心管理）来保证，而有些汽车公司要求新设计的涂装车间仍要有刮腻子和打磨工位（线）。

5）有的项目主管和工艺设计人员缺乏涂装设计经验，未完全掌握车身涂装工艺学问，好多涂装工艺平面布置设计技术不会应用，甚至违背了一些基本设计原则。不按科学的典型工艺设计，而随意更改或增减工序和更改工艺参数，如脱脂后水洗仅设一次，或由先喷后浸的两次水洗改为先浸后喷；磷化浸处理时间一般为3min改为8min；又如电泳后清洗由正常的一喷两浸（含浸槽出口喷淋和再喷新鲜UF液和纯水）改为三喷两浸，增加两次独立的喷洗工序，这种更改不仅得不到好效果，反而耗能、耗水，影响涂装质量；有的公司要求在喷中涂和面漆后烘干前设更换滑橇工序。

1提高汽车车身涂装工艺设计水平的探讨

1.1工艺设计的水平（先进性和可靠性）和目标值

在规划和制定涂装工程的设计原则时都会提到新涂装车间的工艺水平达到国内先进水平，有的还明确要求10

年不落后，可在实施过程中往往强调可靠性，怕担风险，总认为按现有的老工艺翻版设计“最可靠”。可是时代的要求（环保清洁生产，节能减排低碳经济，省资源可持续发展等）和市场竞争要求（优质、高产、低成本、性价比），按老工艺翻版设计难以实现。必须依靠技术进步，走创新之路搞好工艺设计，必须认真总结经验，确定工艺设计的目标值，做到工艺设计的先进性和可靠性兼得。

在实际工艺设计工作中思想观念和设计理念的转变，解放思想就能创新，产生较大的经济技术效益，就能克服风险，如改变生产方式和工艺处理方式（工序简化或合并淘汰落后工艺等），掌握工艺平面布置的设计技巧等。当设计采用革新技术场合，这要吃透，依靠社会的力量就能实现先进的目标值，并将风险降到最低。涂装工程项目工艺设计在保质量、产量前提下，环保·安全性、生产·经济性（投资和涂装成本）、节能减排等方面应有目标值（与现工艺对比有多少进步），不要简单翻版。新设计、建设涂装车间（线）是采用新工艺、新材料、新设备的最好机会，因此涂装工艺设计必须按产品涂装质量标准、产量、投资和清洁生产（国家或地区的环保法规）等选用与其相匹配的涂装工艺、涂装材料及设备，通过创新和依靠技术进步实现最佳的目标值。目标值要根据企业或地区的现有水平（数据），国家或地区法规的要求，并参照国内外兄弟公司的数据确定。例如：环保方面：VOC的排放量35g/m2（轿车车身），55g/m2（卡车驾驶室）[2]；耗水量5L/m2（国外先进的前处理用水量基准面积100m2的轿车车身由传统的磷化工艺250L/台，更新采用硅烷处理工艺后降低到75L/台）[3]；节能减排较现工艺降大于10%（国家领导向世界承诺到2020年降20%），依靠技术进步和科学管理随设备有效利用率、一次合格率、资源利用率和自动化程度等的提高，涂装成本较现生产降5%~10%。笔者认为上述数据可作为现阶段汽车涂装工艺设计的参考目标值。

在涂装工艺设计时上述目标值仅与现生产的数据差5%场合则可依靠小改革实现，当大于10%或50%的场合，则必须依靠革新技术和自主创新才能实现。

在本页显示剩余内容

1.2关于年时基数（工作制）、生产能力、设备利用率等设计基础资料的科学合理选定

汽车车身鑫三荣涂装线的生产能力一般以每小时产出的合格的车身数（即JPH，台数/h）表示。它是决定涂装线生产规模、生产方式（间歇式还是连续式）、生产节拍及链速等的最基础的依据。可是客户的要求不一，有的强调年产量，或者为了节省投资强调年工作日300d或以上，每天工作20~22h（倒大班或三班制）。在制造行业，国家现今的法定工作日为250d/a，两班工作制（16h/日），另外，老设计基准，年时基数打九五折。不同的年时基数致使涂装线的生产能力（JPH）计算偏差较大。

选定年时基数时应充分考虑涂装车间的以下生产特点：

1）涂装设备是热非标设备，每天都应留有一定时间检修维护；减少设备故障率，以保设备的开动率。

2）高装饰性涂装的一次合格率需靠高质量的设备、工位环境的清洁度保障。每天也需留一定的保洁时间。

3）为确保汽车车身的涂装质量，前处理电泳线、喷涂线和烘干室生产线启动后无特殊情况下不允许停线和生产结束时需“跑空”。根据上述特点，笔者认为在涂装工艺设计时选用250

d/a两班工作制（16h/日）较为科学合理，在满负荷生产场合，可在两班制生产作业时间外，再加跑空时间。当市场需要，可增加班次（倒大班或开三班，年工作日300d以上）增加产能，给组织管理生产留余地。在工艺设计时计算生产能力还需考虑设备开动率（利用率），备件和可换件产量比，大返修率等，因此设计按生产能力要略大于规划目标产量（合格品）。

设备开动率在早先的工艺设计中，强调设备及配套件的可靠近性差，管理跟不上，选用偏低（80%~85%），现今国际水平为93％~95%，根据国内现况，设计选取用90%以上为宜。

1.3涂装工艺设计应重视涂装车间的生产·经济性

（投资和运行涂装成本）和经济规模生产涂装车间的经济性的总目标是在保证质量、安全性和环保性的基础上节省投资和降低成本。其技术措施是在优化工艺设计的的基础上提高资源利用率、减少污水和废弃物排放量及处理费用，借助自动化和智能化降低劳动成本，加强管理提高涂装的一次合格率和设备的有效利率等。制造业获得竞争力优势的奥秘是用同等数量的原材料和能源，能加工出更多更好的产品，从而创造出更高的产值，或投资最小且合理，运行成本最低，实现少投入多产出的目标。这也是涂装工艺设计的基本原则，将有限的投资用在“刀刃”上，提高涂装车间的生产·经济性。

一般都认为大量流水生产，要比中、小批量（或作坊式）生产经济运行成本低。可是达到什么样规模最经济呢？被涂件输送速度已达到工序作业许可极限时的生产能力，且设备长度不随输送链速度加快成比例增长，工艺投资小且合理，运行成本低，称为经济规模生产（收益递增，成本递减，即投入增加一倍，产出增加一倍以上）。

以轿车车身（车身长度以4.5~5.0m为基准）的前处理、电泳涂装线为例，在连续式生产场合，链速由不低于2.0m/min增加到6.0m/min（JPH由20台/h增加到60台/h或生产节拍由3min/台加快到1min/台左右），水洗的喷洗工序的处理时间由1min缩短到20s（仍在工艺许可的范围内），浸洗仍为浸入即出，沥水段长度仍为大于一个车身的长度，上下坡长度不需增长，仅需按脱脂、磷化和电泳等序所需工艺时间，增加设备长度，因此每台车身分摊的工艺投资和运行成本会随产量的成倍增长而大幅度下降。

由喷漆室、晾干、烘干室及强冷组成的喷涂线有同样的经济规模的概念。现已实现的经济规模汽车车身涂装线规模如下：

前处理、阴极电涂装线，在连续式生产场合，链速≥6m/min，生产节拍1min/台左右；在间歇式生产场合（以程控自行葫芦输送为例），生产节拍一般为≥5.0min/台（单工位型），近几年发展电泳、脱脂等工序为双工位生产节拍可缩短到3.5min/台左右。

喷涂线的经济规模：在手工喷涂场合，链速2.0m/min左右；在手工喷涂车身内表面补喷和采用机器人自动静电喷涂车身外表面的场合，面漆喷涂线（底色漆+罩光工艺）链速3.0~3.5m/min（生产节拍1.5~2.0min/台）；而中涂喷涂线（换色次数少，或配套两套机器人喷涂站），链速可达5.0~6.0m/min（生产节拍0.8~1.0min/台；年产25万~30万台)。手工作业线，除密封胶线链速3.0m/min左右外，其他线打磨作业、检查修饰线等链速可加快到5m/min左右。

在设计年产6万~7万台轿车车身（或年产10万台驾驶室）涂装车间按传统的工艺设计一般都设计中涂和面漆两条线（链速都在2.0m/min以下），如果采纳“转两圈”办法，设计一条采用机器人自动静电喷涂车身外表面的经济规模喷涂线（链速3.5m/min左右），则与两条线方案比较要经济得多。不仅可节省投资和占地面积，且可大幅度提高设备的有效利用率和削减作业人员，在节能减排方面也有明显效果。

1.4

适应时代的要求，涂装工艺设计应依靠技术进步（创新）提高涂装车间的安全性和环保性涂装车间的安全性：消除或减少火灾危险性，消除职业病（如苯中毒）和人身伤害事故源，使操作人员远离有害作业区。

涂装车间的环保性：不用或少用对人类和地球环境有害的物质；减少或消除VOC的排放量；节能减排减少了污水排放量；综合利用、减少工业废弃物量等。保护作业人员的健康卫生安全，是促进社会和谐发展的需要；高污染高能耗的工艺及设备按国家政策要淘汰，涂装工程的环保和消防安全不达标，将被一票否决。

因此，涂装工艺设计单位（和人员）应具有高度的社会责任感和环保安全意识，力促依靠技术进步提高涂装车间的安全性和环保性，达到国内外先进水平。

在本页显示剩余内容

1.5

涂装工艺设计（平面布置图设计）的技窍工艺平面布置图设计是涂装车间工艺设计的最关键项，可有人认为是“画方块”的简单工作，实际上是涉及专业知识面广、技术含量高的设计工作。优秀的经济可行的工艺平面布置图必定出自对每道工序（环节）细致研究且琢磨透彻，对每台设备的功能和立体空间非常了解，对车间生产、物流、维修、安全、节能、环保、生活办公、土建公用等多方面的全面熟悉，且熟知工艺平面布置技巧的工艺设计人员之手。笔者将所知的汽车车身鑫三荣涂装车间工艺平布置技巧总结归纳如下，供读者参考：

1）现代化的汽车车身涂装车间普遍采用多层立体分区布置方式，串联不分区布置方式已被淘汰，单层平面分区布置方式仅在车身长度>7.0m（升降不便的场合）和老厂房改造无法多层化的场合才采用。多层立体分区布置方式占地面积少，厂房空间利用率高，喷漆室无地下工程，物流和作业环境较合理先进。人工密集的作业（涂密封胶工序、打磨作业、检查修饰线等）洁净度要求稍低的作业布置在一层；环境洁争度要求高的喷涂作业（洁净间）布置在二层；烘干室布置在二层或三层；空调供风设备布置在三层或房顶（厂房的总高度不应大24m），实现分区（洁净区、一般作业区、高温区等）集中布置。

2）前处理设备、电泳及后清洗设备、喷漆室（手工和自动喷涂区段）、烘干室应力求直线布置。

3）前处理线和阴极电泳线一般布在边跨，厂房跨度15m偏紧，18m标准。前处理线与返回的阴极电泳线平行布置较好，可提高输送线路的有效利用率，且可避免在电泳槽旁布置电泳烘干室。以间歇式自行葫芦输送方式的前处理和电泳线为例，两线平行布置较直通式布置输送线路可缩短30%以上，不仅可节省投资，且减少了徒劳无效的线路。

4）基于现今高装饰性的汽车身身面漆喷涂工艺采用底色漆+罩光工艺，尤其在采用水性底色漆场合，水性底色漆喷涂后需预干燥（使涂膜中的90%以上水分挥发掉），才能罩光。因此面漆喷涂线很长。在年产15万台的经济规模下，底色漆（BC）喷涂段与罩光（CC）喷涂段直线布置，长达140m左右，某公司推出的3C1B喷涂线方案，中涂、底色漆和罩光3个喷涂段总长达250m左右。现今典型的面漆喷涂线工艺布置是BC喷涂段与CC喷涂段平行布置，使喷涂区域长度大幅度缩短（约70m）；使BC段与CC线之间的横向转移段成为冷却（晾干）段。这样的布置使喷漆室集中于洁净区段中，有利于供排风和供漆管路的布置。

5）各线、工序（工位）间应紧密衍接，布置紧凑，力求消除或减少无效的输送。电泳、PVC、中涂和面漆烘干后设置的跑空线路仅供停产（下班后）的“跑空”和缓冲贮存车身用，平时不运作。按需可设几个离线工位。

6）在烘干室中输送车身宜选用积放式输送方式，以实现烘干室紧凑化，节能减排的目的，滑橇积放式输送车身与推杆式地面链输送，烘干室长度能缩短20%左右。烘干室长度控制在120m左右为宜，短了辅助设备与有效段之比较大不经济，长了链速超过3.5m/min故障偏多。

7）转变生产方式，提高设备有效利用率，降低碳排放。以大客车车身涂装车间的工艺平面布置为例，习惯采用抽屉式布置（即厂房中间布置转行车及轨道两旁布置喷漆室、烘干室等设备及工位），每道工序间车身的转移都要靠横向转移车，这种作坊式生产方式存在的不足之处是：

①喷涂后漆膜未干或擦净后的车身在转移过程中产生污染；

②车身进出喷漆室或烘干室等设备占用时间长，设备空运转；

③使用转移车频率高。如选用小流水与抽屉式结合的平面布置的生产（即漆前准备-喷漆-烘干等工序布置呈小流水式喷涂线，其他工序仍为单工位）方式，则可消除上述不足之处。在流水式喷涂线上车身进出入喷漆室和烘干室占用时间很短（仅转移一个工位），设备有效利用较大幅度提高，防止了污染。某单班年产5000台客车车身涂装车间按小流水与单工位结合式布置，较按抽屉式布置，明显地提高设备有效利用率，因而可减少喷漆室和烘干室台数20%左右，则不仅可节省设备投资，又能节能降低碳排放。

8）喷漆室的排气集中高空排放，减轻对周围环境的污染。当初喷漆室的排气都是单个独立排放，排风口高出厂房≥2.5m，有的地区要求6.0m。为减轻排气对厂区及周围地区的污染，要求高空排放，排放高度随喷漆室排气中的VOC浓度增大而增高；现今新建涂装车间的喷漆室排气都选用大烟囱集中排放，烟囱高达40~60m。为有利于排风集中，在工艺平面布置设计时，喷漆室宜相对集中布置。

高空排放仅对周围环境污染有所减轻，可是对地球环境的污染量未变；要减少VOC排放量，还是要选用环保型涂料（如水性涂料）和提高涂着效率等技术措施来实现。

1.6

涂装工艺设计应多方案比较和评审择优选用涂装工艺设计是根据产量（生产能力）、产品的涂装标准、客户的要求、投资及涂装车间所在地的状况（如气候条件、能源状况、厂房物流和当地的环保、消防法规）等选择涂装工艺、涂装材料、涂装设备及输送设备，自动化程度等，编写工艺设计说明书和工艺平面布置图，编写设备清单（设备委托设计，采购招标书）是一项技术含量很高的工作。随上述各种因素的变化，工艺设计人员的经验、知识面的不同，可产生多个设计方案，尤其是工艺平面布置的规划设计图如何选优，直接关系到涂装车间的经济性（投资和运行成本）和安全性。

如果汽车集团公司，有经验的设计单位通过调研，经验和数据积累，又掌握国内外汽车涂装技术的动态，建立有数据库，标准的典型涂装车间设计模块使涂装工艺设计的工作有依据，则工作相对简单些。不然应发挥团队的作用进行多方案的比较，进行工艺评审，集思广益择优选用，如果上千万、亿元的大投资项目，应组织集团公司和社会的相关专家进行评审，优化设计，评审内容包括所设计涂装车间（线）的可靠性、先进性（工艺水平），环保安全性，经济性和合理性等。从输送链的有效利用率，面积（占地和生产面积）和厂房空间的有效利用率、分区布置（洁净区、高温区）状况，人流物流畅通否等方面评价涂装工艺平面布置图设计的优劣。

在本页显示剩余内容

1.7

涂装工艺设计水平的高低（优劣）取决于设计人员（团队）的水平；汽车集团公司和专业设计公司应培养造就一支具有丰富实践经验，知识面广，设计水平高的团队。

1）他们在选择涂装工艺、材料和设备时应具有甄别技术高低的能力，精挑细选技术的能力。

2）他们应具有自主创新的能力，如在消化吸收引进新技术基础上走自主创新之路；能跟上涂装技术发展的时代潮流开发研究新技术，或与社会力量（如涂装设备公司，涂装材料公司和院校科研机构等）联合开发研究新工艺，新材料和新设备的能力。

3）能结合国情、厂情推动汽车涂装工艺持续滚动式的发展（技术进步）的能力；并能不断地在实践中总结经验教训，淘汰高污染，高消耗，低性价比落后的涂装工艺技术及设备的能力。

4）这个团队（机构）还应具有涂装工艺管理，规划和决策的职能。涂装工艺是汽车制造行业中的特种工艺（非标准，专业性强，机械制造行业中的化工专业，机械化，自动化程度高等为特征）之一。为适应发展之需，跨国汽车公司都设置有涂装工程规划、设计、研发机构。以德国大众汽车公司为例，该公司的规划部门设置有汽车涂装工艺设计开发机构，主持全公司涂装车间的设计，招标和建设。一汽大众汽车车身涂装发展史充分证明该团队职能富有成效，工艺水平一流。在15年中取得以下5个方面革新性的科技进步（参见表1）。

表1

①选用先进的滚浸式输送机（Rodip-3和多功能穿梭机）替代前处理、电泳涂装线用的摆杆式输送机。

②采用机器人静电喷涂机替代往复式自动静电喷涂机（ESTA）；并实现喷涂全自动化（无人化）。

③A级轿车车身涂装工艺采用水性双底色2010涂装工艺（即3C1B）替代传统的3C2B的水性或溶剂型中涂，底色漆的涂装工艺，取消了中涂线。

④采用干式漆雾捕集装置（EcoDryScrubber）替代文丘里湿式漆雾捕集装置；并可实现80%以上喷漆室排风的回收循环利用。

⑤立体分区式工艺平面布置更科学合理化。当然也有性价比考虑不足之项目。如某主管为提

高喷涂面漆前车身的清洁度，坚持采用纯水喷洗、倒水、烘干工艺，替代鸵鸟毛擦净工艺；现因耗能耗水量高，运行成本高，性价比差，又退了回去。还有为提高车身空腔内表面的阴极电泳涂装质量（提高泳透力，涂膜厚度≥10μm）；大众采用延长电泳时间的办法（电泳时间由原3.0min延长到4.5~5.0min）；日本汽车公司选用研制开发的高或超高泳透力阴极电泳涂料替代泳透力较低的第二代CED涂料），电泳时间（3min）不延长，能保证空腔内表面涂膜厚达10μm，车身外表面膜厚为18~22μm，并减少CED涂料的使用量。笔者认为：前者在连续式生产场合电泳槽增长，车身外表面膜厚难控制增厚，CED涂料耗量增大，电泳设备运行费用增高，因而，用延长电泳时间增高泳透力的措施性价比差。

1.8

创建资源节约型、环境友好型社会和低碳经济，国家应早日制定激励政策和强制性环保法令涂装车间是公害源（VOC、CO2、涂装污水、产业废弃物等发生源），应是清洁生产、环保方面的整改和革新对象。进入21世纪以来，国家虽颁布了“中华人民共和国清洁生产进法”（2002年）、“清洁生产审核暂行办法”（2004年）、《清洁生产标准汽车制造业（涂装）》（HT/T293—2006）等法规，可都是指导性的，而不是强制性法令。

2结语

如规定涂装车间的VOC、CO2、污水等排量基准；节能减排目标值；并像国外环保法规那样规定新设计建设的涂装车间必须排放达标，老的涂装车间排放达标的期限。只有这样才能扭转当前的“观望、等待”，“按现生产翻版设计”，“先污染再治理”的局面，使涂装工艺设计有法可依，是执法设计，而不是动员或劝说客户选用环保型涂装材料，涂装工艺及设备的设计。汽车车身涂装是典型的工业涂装，文中所述论点及数据可供其他工业领域涂装工艺设计参考，望同行多提宝贵意见，批评指正，共同探讨。

第二篇：汽车涂装工艺的发展

汽车涂装工艺的发展

2008-5-11 20:38:17 摘要：从设备、材料等角度介绍了汽车厂涂装车间中前处理底漆、喷漆及烘干几个重要工序的工艺变化情况。

涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔·奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。

1、漆前预处理和底漆 1.1 预处理

1986年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段；1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时前苏联的水平，在国内的涂装方面也算是最高水平。

1966~1985年，随着科技进步，国内科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在20世纪70年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。尽管此时的汽车涂装与过去相比已经有了很大的发展，但是预处理大多没有设置磷化工序，工序数也只有4~5道。处理方式多是喷淋，脱脂处理剂为三碱类。现代涂装线的预处理工艺100%有磷化工序，欧美都有钝化工序，日本较少有钝化工序，工序数一般为十几道。处理方式多是喷淋结合的方式，处理剂为专业化公司生产的脱脂、表调、磷化、钝化各类处理剂。表$ 为漆前预处理工艺的变化。

从表1看出，工艺变得越来越复杂，设备变得越来越讲究，化学药剂越来越专业化。工艺参数控制得更精细、更便于自动控制。因为有了磷化工艺表调，钝化就随之而来，并且还增加了手工擦洗脱脂来对付顽固难洗的油脂。为了不污染电泳槽液，往往在预处理出口设置了去离子水喷洗且要控制滴液的电导率指标。所有这些都是为了提高预处理质量，保证工件清洗干净、有良好的附着力和防腐蚀性。

1.2电泳底漆

从阳极电泳过渡到阴极电泳也不过是上世纪80年代的事情，目前所有的汽车车身无一例外地采用了阴极电泳工艺。阴极电泳工艺的工作原理和阳极电泳非常相似，但质量却比阳极电泳好很多。阴极电泳漆材料的发展主要体现在提高泳透力、降低颜基比、保护边角、不含有害金属、降低烘干温度和烘干减量等方面。有报道，采用逆过程电泳工艺即先喷粉末涂料再进行内表电泳的做法以此减少VOC排放，提高内表泳透质量。近年，据很多有关双层电泳的报道，成功地拚弃中涂工序同样也是为降低VOC排放。PPG公司已有双层电泳的产品。此外，电泳工艺还有以下变化，见表2。

2、喷漆工艺

这里介绍的喷漆工艺包含了中涂和面漆的喷涂。2.1油漆材料

随着改革开放，世界著名的油漆厂商纷纷前来中国或独资或合资建厂，为国内汽车工业提供了优质的汽车油漆材料尤其是轿车油漆材料。这大大缩小了国内与国外在油漆材料应用上的差距。近年来，由于国内外竞争日益加剧，环境保护法规越来越严厉，汽车厂和油漆制造商的注意力主要放在减少4,5 排放、降低成本上。这才不断推出高固体分中涂/ 清漆、水性中涂、粉末中涂、水性底色漆、粉末罩光清漆等新品种、新工艺。此外，也有报道中涂/ 底色漆/ 清漆三喷一烘干的材料和工艺。2.2施工工艺

早期的工艺是一喷一烘干，后来油漆材料的改进可以部分做到“湿碰湿”施工。现在又有了包含中涂的三喷一烘的尝试。

过去主要是手工喷涂，喷涂工具是手工喷枪。由于手工喷枪的漆雾大、油漆浪废多，喷漆设备制造商就推出了静电喷枪。但是，喷漆质量仅靠喷漆工和一把喷枪是不能稳定的。对于大量流水作业汽车厂来说，每年几十万辆汽车完全靠人工来完成喷漆任务是很难想象的事情。在汽车制造厂家的要求下，设备供应商推出了往复式喷涂机、圆盘喷涂机代替工人完成部分喷涂任务。现在，国内各大汽车厂使用最多的是高速旋杯自动喷涂机。2.3施工设备

施工设备包含喷漆室、喷涂装置、输调漆设备和清理设备，由于油漆材料从液态漆变为粉末漆，所以又出现了喷粉室和粉末喷涂机、粉末回收系统（见图

5、图6。它们的变化见表3。

3、烘干工艺

烘干对于涂装来讲是非常重要的一道工序。目前，工业涂装中从液体油漆变成固体漆膜离不开烘干设备，它对漆膜的质量、生产成本、生产效率有着直接的影响。轿车等高装饰性涂装的烘干炉设计时，应根据烘干的零件和当地能源、资源，合理选择能源和烘干炉结构形式。投产的炉子应具备：测定的烘干曲线稳定，零件温度均匀；内壁平滑易于清理，能源利用率高，保温性好，凝结物少；废气处理合理，热能回收利用。

目前，国内漆膜固化设备的热源主要为电和燃气及油，以热风对流循环的加热方式为主。大多数燃气烘干炉的焚烧炉具有废气处理及热能综合利用功能。国内有的汽车厂家如一汽大众汽车有限公司，使用桥式烘干炉或冂字型烘干

炉减少了热量损失，并利用烘干炉下部作为车身贮存区，节约了厂房面积（见图13、图14）。近年来，高红外快速固化技术在电泳涂装和粉未涂装中的成功应用，引起了人们的重视。所谓高红外即快速提供高能量、高密度、全波段强力红外辐射，能瞬间提供大能量的热源。锦州红外技术应用研究所等单位应用高红外技术开发了涂膜固化设备，成功地改造了一汽吉林轻型车厂的电泳烘干炉，使烘干时间缩短了一半，运输链速度提高了1倍，产量翻了一番，充分显示出高红外技术的高效、节能、节省投资的特点。此外，除利用各种能源的加热烘干类型外，相继出现紫外光固化、电子束固化等新的技术，并成功运用到工业生产中。

对于烘干来讲，技术的进步更多的是指环保节能、保证烘干的内在质量和外观质量、降低生产成本。例如，加厚保温层，采用好的阻热和保温材料，废气返回焚烧利用，采用冂字形、桥式烘干炉减少热量外泄。

炉体设计制造时分段密封到现场安装，炉内壁缝全焊接光滑。生产时配备清理人员。设计要考虑凝结物气雾和滴落破坏漆膜外观，保证烘干质量及生产效率。

采用高红外加对流技术保证升温段湿漆膜快速表干，炉内循环气流与加热气流用高温交换器隔离，采用多级精密过滤。炉内输送链精密自动润滑防止磨屑污染漆膜。烘干工艺的变化如表4。

汽车喷漆常识

2008-5-11 18:30:21

一、喷漆的时机 1.当汽车美学需要时

现代汽车在追求外形线条流畅的同时，对外观的装饰要求越来越高。随着科技的发展，色彩艳丽、保色性能优良的高档汽车彩色涂料陆续应用，金属漆的普及，珠光涂料、超细二氧化钛的引入，为汽车追求新的色彩提供了前提。2.当汽车保养需要时

车辆在运行中难免出现漆面老化、破损、划伤等现象，如不及时处理，会加剧钣金件的腐蚀，影响车辆的使用寿命。当汽车漆面出现以下情况时，必须进行喷漆处理：

（1）漆面严重老化，无法采用抛光还原工艺解决；

（2）漆面因透镜效应严重失光；

（3）漆面氧化层较厚，出现局部腐蚀，已无法抛光还原；

（4）漆面出现深度划伤，无法用抛光方法清除；

（5）漆面出现局部或大部分破损。

二、喷漆施工常用工具及选用 1.涂装作业常用工具

汽车涂装作业中常用的工具分为3大类，即清除工具、刮涂工具和打磨抛光工具。（1）清除工具

涂装施工中使用的清除工具有两类，一类是清除旧漆工具，另一类是除锈工具。

①清除旧漆工具：清除旧漆工具分为手工工具和机械工具两种。手工清除旧漆工具常用的有钢刮刀、钢铲刀、扁铲、钢丝鞭、敲锤等。刮刀主要用于平面旧漆的清除，如轿车前、后盖板等，刮除时应一手握刀柄，一手握刀身，沿车身纵轴线方向依次清除。铲刀主要用于边缘、夹缝部位旧漆的清除，钢丝鞭和敲锤主要用于清除凸凹不平部位的旧漆。机械清除旧漆工具常用的有小型风动铲、喷灯、电热器等。小型风动铲清除旧漆效果好，操作省力，适合于不同漆面环境。

注意：上述提及的旧漆清除工具主要适合于清除腻子层等较厚的旧漆涂层，若轿车漆面破损严重，最好用脱漆剂与相应工具配合施工。

②除锈工具：除锈工具也分为手工工具和机械工具两种。手工除锈工具有钢刮刀、扁铲、钢丝鞭、锉刀、砂轮片等。手工除锈操作费力，效率低，除锈效果差，需配合粗砂布使用，主要用于局部小工作量的施工。机械除锈工具有喷砂枪、气动圆盘钢丝刷、离心除锈器、风动除锈锤等。机械除锈工具的特点是除锈速度快，质量好，工作效率高，适用于大面积作业。（2）刮涂工具

汽车涂装用刮涂工具主要用于刮涂腻子的施工。常用的工具有刮灰刀、牛角板、钢片刮板及橡胶刮板等四种。

①刮灰刀：刮灰刀是刮涂腻子最常用的工具，其特点是规格齐全，弹性好，使用方便。加宽刮灰刀有100mm和75mm两种，适合于大面积刮涂及基层的清理；中号刮灰刀宽度多为50~65mm，主要用于小面积腻子的刮涂及清除旧漆；窄刮灰刀多用于调配腻子及清理腻子毛刺等。刮灰刀使用后要及时清洁，并涂少许黄油防锈。

②牛角板：牛角板是用优质水牛角制成的，其特点是使用方便，可往复刮涂，主要用于修饰腻子的补刮作业。牛角板使用后应清理干净，并置于木夹上存放，以防止变形。

③钢片刮板：钢片刮板是刮涂汽车腻子的主要工具，其特点是刃宽，刮涂效率高，刮后腻子层平整，适用范围广。钢片刮板可以根据施工需要自制或选购。

④橡胶刮板：橡胶刮板弹性好，刮涂方便，可随物面形状不同进行刮涂，以获得平整的腻子层，尤其是对凸形、圆形、椭圆形物面更为适用。使用橡胶刮板应注意，不能与有机溶剂（如香蕉水、二甲笨、酮类等）接触，以防止变形。（3）打磨抛光工具

①打磨工具：手工打磨主要是用砂布或水砂纸包裹木块或橡胶块进行打磨。砂布包裹木块主要用于干磨腻子层，水砂纸包裹橡胶块主要用于水磨细腻子及中间涂层漆膜。使用手工打磨工具时，通常配合刮灰刀、毛刷、棉纱等用品，如干磨腻子，可先用刮灰刀清除腻子层表面的毛刺，平整粗糙刮痕，再进行打磨。干磨粉尘较多，水磨无粉尘且效率高、质量好，故提倡采用水磨。机械打磨工具有气动磨灰机、电动磨灰机等。气动磨灰机效率高，打磨质量好，使用安全。目前，国产气动磨灰机品种有F66、F32、N3、M2等。电动磨灰机噪声小，振动轻，粉尘少，打磨质量比气动磨灰机高。

②抛光工具：抛光工具主要是抛光机，通常为电动。它与机械打磨工具的工作原理相同，不同之处是抛光工具的转速较高，磨料较细，主要用于面漆抛光和上蜡抛光等作业。

2.个人防护用具

在任何操作中，粗心大意都易导致事故，喷漆作业也不例外。正确配戴个人防护用具，可以保证作业安全。

在使用涂料稀释剂和脱漆剂以及任何酸性溶剂时，都应配戴橡胶手套。此外，当用涂料稀释剂或石油溶剂油清洗涂装设备时，也必须配戴橡胶手套。注意：应确保手套是由不会被喷漆稀料或其它强化学试剂软化的橡胶制成的。

在处理酸性化学试剂、漂白剂或其它化学品时，必须配戴防护眼镜。使用喷涂设备进行任何涂装作业时，都应配戴具有雾化过滤器的有机气体防尘面罩，以免将涂料颗粒吸入肺部。

最后，在进行任何涂装作业时，都应穿着舒适、宽松的服装。

三、喷漆常见问题及对策

1.腻子印、羽状边（坡口）开裂（1）原因分析

①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层（溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固）。

②材料混合不均匀（平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料）。

③错误的稀释剂。

④不当的表面清洁和准备（清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位）。

⑤干燥不当（用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放）。

⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。

⑦腻子质量不良。（2）解决对策

①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。

②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。

③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。

④打磨前彻底清洁工件表面。

⑤控制腻子层的厚度（中等偏薄），在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。

⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。

⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰（钣金腻子）。2.漆膜折皱（1）预防措施

①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。

②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。

③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。

④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。

（2）修复方法

如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。

四、喷漆与防火

空气喷漆是用压缩空气流将漆料从喷枪中喷出，并呈雾状分散沉积在加工物体表面上的一种施工方法，这种施工不能忽视防火。

（1）车间内严禁一切明火。车间内不得随地堆放其它物品，特别是可燃物品，以保持通道畅通。即使在室外作业，附近也不应有明火。车间内应有防火负责人、防火制度和灭火器材。在醒目处还应有“ 严禁烟火”和火警电话的标志。（2）空气喷漆车间一般应单独设置，并安装通风设备，以把挥发出的可燃气体迅速排出车间。

（3）车间内应采取措施防止产生火花，电器设备要符合防爆要求；排风扇叶轮应采用有色金属制造，并防止摩擦撞击；应控制喷漆速度，防止产生静电；所有设备均应可靠接地。

（4）应做好设备的维护保养，经常清除车间内和排风管道内的油漆沉积物。（5）严格控制车间内油漆和溶剂的贮存量，在保证当天的使用量外，不应过多贮存。即使有少量使用剩的油漆和溶剂，亦应妥善保管，盖好盖子，以减少挥发。

汽车涂装线中空气供应装置的节能分析

2008-5-11 13:53:24 摘要：根据汽车涂装线对空气品质的特殊要求和空气温、湿度的调节机理，确定了空气供应装置的流程和参数。利用湿空气的焓;湿图，分析了空气供应装置节能降耗的方法。

1、引言

在汽车涂装线中，为了保证车身漆膜的质量和操作工人的舒适感，各工作场所对空气品质均有严格的要求，具体见表1。

注：①包括涂装线中的打磨、涂焊缝密封胶、抛光、报交和AUDIT等工位室体；②采用欧洲CEN 规格，与中国GB/T 14295相比，F5属于中效过滤范围，F7属于高中效过滤范围；③前处理、电泳室体的换气次数是指脱脂、磷化和电泳等工位室体内的换气次数，进风空气来自车间内，排放到车间外。

由于要求的风量较大，并且大多数为全新风供应，空气供应装置（ASU）的能耗和冬季加湿量相应也较大，从而导致ASU及其配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站等在汽车涂装线的建设中所占的投资比例较大。因此，合理确定ASU的工作机理并采取适当的节能措施对降低投资和能耗具有重要的意义。

2、ASU调温和调湿的机理 2.1 夏季ASU的工作机理

夏季，车间外空气通常具有较高的温、湿度，ASU内的空气变化过程在湿空气焓—湿图（i-d图）上的表示见图1。其变化过程为：A→B→C，车间外空气的状态处于A点，温度为，相对湿度为φA，对应的含湿量为dA，焓为iA。当其流经ASU时，先在表冷段被冷却除湿后，空气状态处于B点，再在升温段等湿升温到C 点，此时温度为tC，相对湿度为φC，从而达到夏季涂装车间工作场所要求的空气状态。:

2.2 冬季ASU的工作机理

冬季，车间外空气通常具有较低的温、湿度，ASU空气变化过程的（i-d图）见图2。其变化过程为：D→E→F，车间外空气状态处于D点，温度为tD，相对湿度为φD，对应的含湿量为dD，焓为iD。当其流经ASU时，先在加热段进行等湿升温后，空气状态处于E点，再在喷水段进行等焓加湿到F点，此时温度为tF，相对湿度为φF，从而达到冬季涂装车间工作场所要求的空气状态。

3、ASU的流程

根据ASU的工作机理和涂装线各工作场所对空气品质的要求，将ASU的温、湿度调节区按“表冷段→加热段→加湿段”的顺序布置，使ASU在夏、冬季的运行中使用同一加热段，从而降低ASU的制造成本。对喷漆室和打磨等工位供风，ASU必须具有过滤、冷却、升温、加湿和降噪音等功能段。对于车间内供风，ASU只需具有过滤、冷却、升温和降噪音等功能段。以喷漆室为例，典型的ASU流程见图3。

4、ASU的技术参数和能耗的关系 4.1 确定ASU的风量

汽车涂装线各工作场所的ASU通常由多个组成，考虑到设备的安装空间和风管布置的合理性，通常每个ASU的风量不大于25万m3/h,，具体的数量和风量视该工作场所需要的通风量而定，具体计算公式如下：

V=3600·L·W·v（1）

式中：V——工作场所需要的通风量，m3/h；

L——室体的长度，m；

W——室体的宽度，m；

v——工作场所需要的空气流速，m/s。

或：V=nh·Vr（2）

式中：nh——工作场所需要的换气次数，次/h；

Vr——工作场所的容积，m3。4.2 确定ASU的最大能耗

在确定ASU的最大能耗时，通常是根据当地的气象资料，以夏季最高焓值时的空气状态作为计算最大致冷量的起始点，即图1中的A点；以冬季最低焓值时的空气状态作为计算最大加热量的起始点，即图2中的D点，结合i—d图中的空气状态变化过程，计算出ASU 所需的最大致冷量、最大加热量和冬季最大加湿量，为冷冻机组、锅炉房和纯水站的规划提供依据。

4.2.1确定ASU所需的最大致冷量

根据图1，当空气状态由A→B进行冷却除湿时，所需要的致冷量即为ASU所需的最大致冷量，即

Qc=V·p·（iA —iB）/3600）（3）

式中：Qc=——ASU所需的最大致冷量，KW；

ｐ——空气密度，1.2kg／m3； iA——夏季最高气温时空气的焓，KJ/kg；

iB——夏季热空气通过表冷器进行冷却除湿后的焓，KJ/kg； 4.2.2确定ASU所需的最大热能

根据图2，当空气状态由D→E进行等湿升温时，所需要的热能即为ASU所需的最大热能，即

Qh=V·p·（iE —iD）/3600）（4）

式中：Qh——ASU所需的最大热能，KW；

iE——冬季冷空气通过等湿加热后的焓，KJ/kg；

iD——冬季最低气温时空气的焓，KJ/kg。4.3 确定ASU的最大加湿量

根据图2，当D点为冬季最低焓值的空气状态点时，通常其含湿量也接近最低，当其由D→E进行等湿升温后，在喷水段由E→F进行等焓加湿过程中所需要的加湿量即为ASU所需的最大加湿量，即

WW=V·p·（dF —dE）（5）

式中：WW——ASU所需的最大加湿量，kg /h；

dF——等焓加湿后的空气含湿量，kg/kg；

dE——冬季空气最低焓值的含湿量，dE =dP，kg/kg。

5、节能措施及效果对比

为了降低ASU的能耗，当涂装线的工艺条件允许时，通常采用一次回风ASU。以产能为27台车/h的水性金属底漆喷漆室为例，平面布置见图4。

根据上海市的气象资料，车间外空气的夏季最高温度是34℃，相对湿度是80%，冬季最低温度是-4℃，相对湿度是75%，现采用2台ASU为其供风，其中1#ASU负责手工擦净室、自动擦净室、离子风吹净室和手工喷漆室的空气供应。根据各室体的尺寸和风速的要求，由公式（1）可求得V=22万m3/h。5.1 全新风ASU的能耗

1#ASU采用全新风方式时的喷漆室供、排风系统见图5a。按图1的空气变化过程，查i—d图可知iA =105.17KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=3432 KW。

按图2的空气变化过程，查i—d图可知，iD=0.8KJ/kg，iE=55.51KJ/kg，dF=12.28×10-3 kg /kg，dE=1.94×10-3 kg /kg，由公式（5）可求得WW=2370 kg /h 5.2一次回风ASU的能耗

由于通过喷漆室的手工擦净室、自动擦净室和离子风吹净室的空气可以回用，因此可将它们作为1#ASU进风的一部分，当新风风量为16.8万m3/h，回风量为5.2万m3/h时，新风比为76.4%。喷漆室的供、排风系统见图5b，其空气状态变化过程见图

6、图7。

按图6的空气变化过程：A1+C→A→B→C，通过i—d图进行混风计算可知，夏季新风点A1和回风点C按上述风量混合后，1#ASU的进风状态点A的焓iA =95.07KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式（3）可求得Qc=2691 KW。

按图7的空气变化过程：D1+F→D→E→F，冬季新风点D1和回风点F按上述风量混合后，1#ASU进风状态点D的焓iD=13.58KJ/kg，iE=55.51KJ/kg,dF=12.28×10-3 kg /kg,dE= dD=4.32×10-3 kg /kg，由公式（4）可求得Qh=3075 KW;由公式(5)可求得Ww=2101 kg /h。由上述计算结果可知，对于1#ASU而言，当采用新风比为76.4%的一次回风方式时，所需的最大致冷量可降低21.6%，最大热能可降低23.4%，最大加湿量可降低23%。

6、结语

对ASU及配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站进行规划时，还需注意以下几点，方能使ASU正常运行，并且在运行过程中能够最大限度地节能。6.1 采用一次回风ASU的前提条件

显而易见，增加ASU的回风量可提高节能效果，但是，必须要在工艺条件允许的前提下才可采用一次回风ASU。例如供应喷漆室的空气，经过喷漆室后含有较多的漆雾和溶剂，即使在喷漆室底部经过了文丘里或水旋式的净化处理，但仍有少量的残留物，如回收利用，残留的漆雾会较快地阻塞ASU的过滤系统，使之阻力增大，而溶剂分子重新进入人工喷漆室内也会引起喷漆工的不舒适感，这时不能采用一次回风ASU。6.2 ASU的空气品质与工作场所的匹配

要合理布置整个涂料车间的送、排风管，尽量使ASU的温、湿度处理能力与工作场所要求的空气品质匹配，从而避免高品质的空气被供应到低要求的工作场所造成的能源浪费。6.3 ASU的变频技术

在实际生产过程中，涂装线各工作场所运行的连续性各不相同，因此，ASU的风机要采用变频控制，其控制系统与机械化输送系统联锁，使>EF 的供风量能根据工作场所的实际需要可自动连续地调节，从而避免能源浪费。

ASU加湿泵也应采用变频控制，使循环喷淋泵根据进风段的空气湿度自动调整喷淋量，从而使对应的加湿量达到要求。同时，有效地降低了泵的能耗和纯水消耗量。6.4 电动调节阀的应用

在新风、回风、排风管路上要设置电动调节风阀；在表冷器、加热器回水管上设置电动二通调节阀，根据室外空气焓值及室内外温、湿度的变化自动调节电动 风阀和电动水阀的开度。6.5 管路的保温

ASU的壁板、冷热水管、供回风管等均应采用绝热保温，保温材料使用A" HH 厚的岩棉或相类似的材料，从而最大限度降低由散热产生的能源损失。6.6 ASU能源供应的动态调整

在ASU的日常运行中要对车间外空气的温、湿度进行监测，以便根据室外空气焓值相应地调整冷冻机组、锅炉房和纯水站的运行负荷，使之尽可能与ASU的能耗相匹配，从而达到节能和降低运行成本的目的。

涂装质量问题的基本分析方法（下）

2008-4-30 17:5:20 3 解决涂装质量问题的原则

生产上出现了问题,并不都是容易找到原因的。先分析问题还是先解决问题,同样需要一定的原则。因为分析问题的一项目的是落实责任,但生产不可能等到责任落实后才重新继续。311 生产为先原则

解决问题的顺序为:采取所有措施保证生产→分析问题→落实责任。在涂装实际生产中,出现任何质量问题,应同时采取所有可能的措施保障生产,而不能因分析缺陷长期影响生产。如电泳漆成胶体的案例中,保证生产的措施就是更换漆槽。涂层冲击脱起的情况是尽量使工件让步接收,一边继续分析问题。再如钢板磷化发蓝的问题,因威胁到涂层的耐蚀性能,不能涂装,只有选出发蓝工件,暂时停用该批钢板制作工件,保证生产进行。312 质量为先原则

解决问题的顺序为:分析问题→解决问题→继续生产,落实责任在生产

前后均可。

当质量问题影响到产品销售、影响到企业长远利益时必须先解决质量问题,而不能生产有先天病态的产品。如检验发现涂层冲击试验后裂开,停产分析认为是粉末质量问题,只有停产,待新粉末进厂后才能生产;再如因粉末混合后出现失光,对比明显。停产分析,确认是厂家粉末原因后,对设备进行清理,更换另一厂家粉末,使生产正常进行。313 实事求是原则

涂装问题关系到企业的生产和企业所有者的收益,关系到供应商的质量声誉和货款结算,关系到各方责任承担等诸多问题,技术人员得到一个基于事实的、不可变更的结论至关重要。要做到不查明原因不下结论,坚持自己的观点不因利益相关方的影响而改变,对主管领导的分析不随便附和,作出了错误的推断时应勇敢地承认自己的不足,时间久了才能树立自己权威的观点,让各方都相信科学,相信事实,相信自己。实事求是原则是追求事实本来面目的原则。尊重事实、尊重科学是人类的基本素质,是分析和解决质量问题的基本准则。结语

涂装质量问题不但涉及到人、机、料、法、环等因素,对质量问题的分析还涉及到物理、化学、生物、数理统计等学科知识。综合运用,分析透彻,解决问题才能更具有针对性,减少弯路,确保涂装生产的正常进行。

同时要学会从解决质量问题中不断地总结经验教训,提高自己分析处理涂装质量问题的能力和水平,以适应生产不断发展的需要。

涂装质量问题的基本分析方法（上）

2008-4-30 17:1:38 1 前言

涂层是一个过程产品,涂层质量是所有因素和过程结果的累加。涂装质量问题有它自己的特点:问题出现多没有征兆,大生产中问题多以批量出现,缺陷分析比较抽象不容易让人人理解,一些参数的变化引起外观质量的变化,工艺过程长,工艺参数多等等。所以,遵循一定的问题分析和解决办法,可以加快问题的解决,更好地减少损失。涂装质量问题的基本分析方法 211 聚焦法则

涂装缺陷往往不是单一的,总是多种缺陷共存,影响程度各不相同,即分为主要缺陷和次要陷。

聚焦法则要求:

第一步:命名并统计所有的缺陷;

第二步:计算各种缺陷的比例;

第三步:找出比例最大的缺陷,即主要缺陷,这就是需要分析解决的主要问题。针对需要首先解决的主要缺陷,其原因也可能有多种,这些原因所起的作用各不相同,分主要原因和次要原因。聚焦法则要求:

第一步:针对某一问题,找到并罗列所有可能的原因(人、机、料、法、环),尽可能不漏项;

第二步: 从这些原因中找到一项主要的原因。方法是观察和试验;

第三步:针对上述的主要原因罗列所有可能的解决方法;

第四步:从这些可能的解决方法中找出最经济、最有效的一个并实施。

聚焦法则的优点是只改变一个条件,根据问题改善的效果,有利于查明问题根源,防止问题的反复出现。

如造成涂层表面杂质缺陷的有颗粒和毛絮,每一种又可以分析到十几种原因,造成毛絮的一种原因是杨柳的花絮,改善方法:搬迁厂房、封闭车间、砍伐树木、以窗纱代替开窗、往车间内送过滤的空气使之保持正压等。其中,“以窗纱代替开窗”的方式最简单,可以最先实施,以改善情况决定是否实施往车间内送过滤的空气的方案。

212 全因素分析法(或称全息分析法)

因为涂层质量是所有因素和过程结果的累加,前期所有工序的问题都可能最终表现为涂层缺陷。出现任何质量问题,应从人(操作人员)、机(机械设备、工装)、料(原料、辅料)、法(工艺方法、检测方法)、环(环境因素)诸方面进行全方位的分析,找出关键的因素。

全因素分析法不但要分析涂装施工环节,也可以延伸到原料的制造过程。因为原料是影响质量的重要因素,原料的生产过程、甚至涂装原料的上级原料同样影响涂装质量。

例如,钢板在生产中有夹杂的情况,粉末涂装高温固化后产生起皮缺陷。如果分析不到钢板的原因,无论如何都不能解决它。因为起皮的情况类似于磷化的杂质和外界掉落的物体,将责任落实到任何其它岗位人员都是一种错误。又如,在进行银色粉末涂装时,涂层出现绿豆大小的气泡,初步判断是压缩空气中的油、水在高温下挥发产生的气泡,该分析好像有理有据,但水分在粉末流平前应该挥发,液态油滴在流平温度下应该产生缩孔,显然与气泡不是同一原因。后经过粉末制造厂家共同参与才找到真正原因:粉末制造时银粉(铝粉)的加入是混合式,当混合不太充分时会造成铝粉的团聚现象,流平温度下封闭的铝粉团内的空气膨胀形成大小不一的气泡,类似于粉点(粉包)。

涂装生产应用的粉末里会有毛絮,这是将原料全部过筛后发现的。而粉末厂家也搞不清这些毛絮的来源。不要忘记,粉末生产也是需要原料的,所以原料的原料出现问题,也会影响涂装质量。213 问题重现法

生产中出现问题是某个因素变化的结果,这个因素有时可能知道,更多时候不知道变化的因素。在生产上或实验室使问题再次出现并多次重现,就会使原因明朗化。

如在查找缩孔的原因时就可采用该方法,利用生产原料的杂质、各种油类物质、多种表面活性剂、多种粉末材料等,人为产生了多种缩孔。再在这些导致缩孔物质中,确定压缩空气中的油份是产生缩孔的主要原因。

在查找电泳漆电泳不上漆的原因时,就可人为加速溶液的蒸发,使水中的可溶性离子积累,获得与生产线相似的结果(出现果冻状胶体);用去离子水做对比试验,得到不出现缺陷的样本。从而得出结论,上述缺陷是由于水的硬度高造成的。

在生产中出现涂层冲击脱起的缺陷,通过在烫干水中加入脱脂槽液,人为提高最后一道水洗的

pH ,涂装四块样板进行对比,重现了生产时的现象,得出脱脂槽液的转

移,会引起抗冲击脱层缺陷。提高磷化液游离酸,部分解决问题,通过改进烫干加热方式,最后防止了缺陷的反复。

解决涂层脱落问题也是这样,在不同的时间和温度下做几组样板,得到不同程度的脱落现象:涂层不开裂、涂层轻微裂痕、裂纹、完全碎裂等,说明固化不足会造成涂层脱落,防治办法是提高固化温度或延长固化时间。214 因素递减递增法

在重现问题时,只对已知的单一的因素或该因素的量进行加减,直到出现质量问题。

如某一产品涂装后做盐雾试验,出现涂层起泡的现象,在基本排除粉末涂料原因后,对前处理工序进行分析。因前处理采用镀锌、钝化、磷化的工序,分别减少一个工序喷涂三块样板,做相同的试验,结果发现镀锌工序是产生盐雾试验起泡的原因。

再如涂层针孔,知道增加了酸洗后的工件出现程度不同的针孔。逐步降低酸的浓度、调整缓蚀剂浓度做一系列样板,找到一个合理的配方,解决针孔问题。

因素的增减可定性地判定某一因素的作用;再用正交试验法,可以找到合适的工艺及配方,均是分析问题的有力工具。

第三篇：汽车涂装（范文）

汽车涂装现状及分析

班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232

摘 要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。

关键词: 汽车涂装工艺;电泳；废水处理；环保。

引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。有关汽车涂装技术

1.1 汽车涂装作用

(1)保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。

(2)它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

1.2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则

(1)喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。

(2)表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。

(3)正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。

(4)用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力;使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。

(5)硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。

2.1逆过程工艺

在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

2.2 二次电泳工艺

采用两涂层电泳材料，用第二层电泳（35～40μm）替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)： 采

用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。3 电泳

现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性（耐UV）优良的CED涂料。

3.1 超高泳透力CED涂料

为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min 增到4~5min），提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。

3.2 耐侯性（耐UV）CED涂料

为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性（耐UV）CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳

涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。

3.3 耐紫外线（UV）阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。

3.4 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。汽车涂装车间可再利用废水资源蒸汽冷凝水再利用

3.1 再利用至空调喷淋段

各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用的加热加湿方法是蒸汽加热＋ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77％的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h；目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热＋ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。

3.2 再利用至空调表冷段

空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。汽车涂装发展趋势

当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化)涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗;提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用;加强科学管理, 降低劳动力成本;来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。

5.1 开发环保型表面处理工艺

开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆

前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质),且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题)。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。

5.2采用环保型涂料

要使挥发性有机化合物(VOC)排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2),必须选用种低VOC涂料。总结

未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。

[1]宋华汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺 [J]生产现场 2009，第1期

[2] 李家伟，汽车涂装的新技术及发展趋势[J] 合肥工业大学学报，2007，3月，12卷

[3] 卢立国.环保汽车涂装技术的发展前景[J].民营科技，2011，第3期

[4]晋启俊，江玉保，陈攀登.浅谈汽车涂装废水资源再利用[J]现代涂料与涂装2011，3月 14卷第3期

[5] 王锡春 我国汽车涂装的现况及发展趋向 [J] 涂料工业，2009,10（39期）

[6]胡明 等，汽车涂装节能减排技术应用与展望 [J] 汽车技术与材料，2010,5

（45）

[7]叶尚仲，环保化是汽车涂装的发展趋势 [J] 企业之窗，2006,6

第四篇：涂装工艺学习材料

涂装学习材料

一、涂装：是指将涂料涂覆于物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作称为涂装。作用：

1、保护；

2、装饰；

3、特种作用。

二、涂料材料：

1、前处理（脱脂、表调、磷化）；

2、车用底漆（电泳涂料）；

3、中间涂料；

4、面漆；

5、特种涂料（PVC、SGC）；涂装后处理材料（抛光、防锈腊、保护蜡）

三、涂料的作用：

1、底漆：是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。

●要有很好的附着力；●要有很好的耐腐蚀性；●耐水性和抗化学试剂性；●与中涂层或面涂层的配合性；●良好的施工性

2、中涂（用于底、面漆之间的涂料）

●要有底，面漆良好的配套性，中涂的结合力强、硬度适中，不被面漆的溶剂咬起；●具有填充性；●打磨性能良好；●良好的抗石击性

3、面漆：多层涂装中最后用的材料

●良好的外观（光泽、桔皮、丰满、鲜映性等）；●硬度；●耐腐性；●耐潮性和防腐性；●施工性

4、PVC

为提高车身的密封性能；提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的所有焊缝和内外缝隙在涂装过程中涂密封涂料，为提高车身底板及轮罩内的抗石击性和防腐蚀性，增涂一定厚度的涂料PVC。

5、密封胶：焊接处密封胶

要求应具有良好的弹性和附着力，使受震动未开裂或脱落，可分为粗密封和细密封，前者对车身内腔的所有焊缝密封，即沿缝隙压涂或喷涂PVC密封胶，对外观要求低称为粗密封；细密封指对外观需求高的车身表面的缝隙压涂上PVC密封胶；最后对压涂后的密封胶进行外观修饰。

6、防声、绝热材料

为更好的消除由于车身震动产生的声音，在涂密封胶和车底涂料后的车身内表面、门和翼振垫一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸供垂直和下表面用，热融粘着型供水平面用。即放置在水平面上，随油漆烘干一起热融化粘贴在车身上。

7、抛光材料

喷完面漆后，为了消除涂膜缺陷，要用抛光材料进行修饰。有：抛光水、抛光浆、抛光蜡、去污增光剂。

8、防锈蜡及保护蜡

为了提高车身内腔结构部分的耐蚀性，汽车车身在涂装完成并经检查合格后，送总装前在规定的内腔中喷或涂防锈蜡，起防锈作用。为保证整车在储运中涂膜不受损，新车出厂前一般对车身外表面喷涂防护蜡；汽车在使用前后或售后再用汽油擦净，风神厂现使用薄膜进行表面保护。

9、溶剂：

溶剂是液态涂料不可缺少的组成部分。如：稀释剂

在涂装时选择溶剂不当，会影响稀释率和施工性能；会产生白化、失光等问题。所以正确选择适合溶剂相当重要。

四、涂装前处理

1、定义： 是去除被涂件之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐性和装饰性。

2、涂装前脱脂就是去除零件表面的防锈油、钣金及压力加工中的拉延油、加工中的乳化液，热处理中的冷却油及操作者手上的油迹和汗迹，若不去除将影响磷化膜的形成并会影响涂层结合力、干燥性、装饰性和耐腐性。

3、磷化处理;

所谓磷化处理就是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面上发生稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜叫做磷化膜。作用：为涂层提供一极为适宜的基底。

外观检查方法：外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。

4、阴极电泳涂装：被涂物为阴极，电泳涂料为阳离子型（带正电荷），在直流电场力作用下，两极间产生电位差，离子发生定向移动，于是在零件表面形成一层带胶粘性的漆膜，烘干后为光亮坚固的电泳涂膜。它包括：电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。

5、涂膜的固化：涂覆在被涂物上涂料由液态（或粉末状）变成无尘型的固态薄膜的过程；称为涂料的固化。

根据涂料的成膜过程不同：可分为热固性和热塑性。

涂膜的固化和干燥：

可分为：自然干燥、烘干和照射固化。

加热干燥：低温（100摄氏度以下）热风干燥

中温（100—150摄氏度）烘干（烘干时间包括：升温时间与保温时间）

高温（150摄氏度以上烘干）

照射固化：紫外线及电子束固化。

五、水密检查：该作业为两人作业，其中一人手持接了气管的压力枪对准需要检查的部位的内腔缝隙处吹气另一人手拿沾了肥皂水的毛刷对准焊缝处刷涂肥皂水，两人做作业时边吹气边刷肥皂水边向前移动，遇有不见边有工艺孔时应用手指堵住工艺孔以防误判和肥皂水迸出伤眼。凡涂胶有孔的地方会有肥皂泡冒出。是为V1项。

六、色差仪测量法：

色差仪是测量颜色标准板在可见光谱中的反射或透射光谱进而计算出色彩数据，以判定式样颜色是否符合要求及颜色偏差程度。它能给出颜色强度、色变指数、黄度指数、白度指数等信息。

相关值：L为白黑相

a为红绿相

b为黄蓝相

△E＊ab=【（△L＊）2+（△a＊）2+（△b＊）2】1/2

相关值有各个工厂有各自的管控值，在实际应用中当△E<0.5时，人眼几乎无法区别其颜色差别，当△E=1.6-3.0时，人眼能感觉到色差的存在，一般情况下，应控制在1.0左右。

七、缺陷的产生和预防：

⑴、流挂：

原因：1.所用融合剂挥发太慢或者与涂料不配套。

2.一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大，环境温度过低，在光滑的涂膜上涂布新涂料时也容易发生流挂，喷枪漆雾形状调整不当。

防治：1.正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。

2.提高作业熟练度，喷涂均匀，一次不要喷太厚（控制在20um左右）。

3.严格控制涂料的施工粘度和温度。

4.在旧涂膜上涂新涂料要先打磨处理。

5.根据涂料特性，调整喷涂气压，喷涂中把握走枪速度和重叠幅度。

⑵、颗粒：

原因：1.清洁度差，调漆室、喷涂室、晾干室、烘干室内灰尘。

2.车身表面不干净。

3.施工人员的工作服、手套及涂装擦拭材料掉纤维。

4.易沉淀的涂料未充分的搅拌或过滤，供漆管路上应有过滤口。

⑶、露底：

原因：

1、所用涂料的遮盖力差或涂料使用前未搅拌均匀。

2、涂料的施工粘度偏低、涂的过薄。

3、底面漆的色差过大。

防治：

1、用遮盖力较强的涂料、增加涂层厚度或喷道数并充分搅拌均匀。

2、适当提高涂料的粘度，每道漆达到规定的厚度。

3、尽量使用同色中漆。

⑷、缩孔：

原因：1.所用涂料的表面张力偏高、流平性差、释放起泡性差，对缩孔的敏感性大。

2.调漆工具及设备不干净、有害物混入涂料。

3卫生差、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾。

4.车身不干净

5.工作服、手套不干净。

防治：

1.选合适的涂料。

2.车间、辅料、设备要求不能有对涂料有害的物质。

3.确保环境清洁，空气无尘埃、油雾。

4.严禁裸手摸车。

⑸、针孔：

原因：1.涂料滚动性不良，流平性差，释放起泡性差。

2.涂料混入不洁物如。

3.环境温度过高。

4.涂装后晾干不充分，烘干过急，表面干燥过快。

5.被涂物（车身）温度高、有小孔。

防治：

1.选择合适的涂料。

2.涂装后规范晾干、添加慢干剂使表面干速减慢。

3.改善环境温度。

4.注意车身清洁、消除表面小孔。

⑹、气泡：

原因：1.溶剂挥发快，涂料的粘度高。

2.涂层烘干时过急，晾干时间短。

3.底封、底层有溶剂、水或气体。

防治：1.使用指定溶剂，粘度按涂装方法选择不宜偏高。

2.涂层烘干升温不宜过急。

3.底材应洁净不含水分或溶剂。

⑺、橘皮：

原因：

1.涂料粘度大，流平性差。

2.压缩空气压力太低，出漆量过大和喷具不佳，雾化不良。

3.被涂物及空气温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。

4.涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。

防治：

1.选合适溶剂，添加流平剂。

2.选合适的空气压力，改善雾化。

3.被涂物温度控制在50℃以下，喷涂室20℃左右。

4.规定控制喷涂厚度，适当延长晾干时间。

八、吐出量：

准备好量杯与量筒，将喷枪口对准量杯或量筒，在1分钟内喷出油漆的数量称为吐出量。

第五篇：涂装工艺复习题

涂装工艺复习题

一、判断题(50个)1.提高脱脂温度可以提高脱脂效果。（√）

2、磷化是大幅度提高金属表面涂膜耐腐蚀性的一种工艺方法。（√）

3、电泳过程伴随着电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象。（√）

4、电泳的泳透力可使被涂装工件的凹深处或被遮蔽处表面无能涂上涂料。（√）

5、国内涂装领域涂膜快速固化技术是高红外线快速固化技术。（√）

6、电化学腐蚀是金属与周围的电解质溶液相接触时，由于电流的作用而产生的腐蚀。（√）

7、一般来说，温度越高、脱脂效果越好。（√）

8、表面调整液是微碱性的胶体溶液。（√）

9、涂装前被涂物表面不得存在油污、锈迹、氧化皮、锈蚀物、灰尘杂质等污垢。（√）

10、在金属表面涂覆油漆属于防腐法。（√）

11、金属在干燥条件下不会发生腐蚀。（×）

12、底层涂料的特点，就是它与金属等不同材质的被涂物表面不直接接触。（×）

13、电泳槽液温度高，有利于得到较厚的膜厚。（√）

14、固体分表示涂料在一定的干燥规范下剩余物质量与试样质量的比值，以小数表示。（×）

15、磷化膜为多孔的晶体结构，可以作为防锈底层涂料。（√）

16、提高磷化溶液的总酸度，磷化反应的速度加快，且形成的磷化膜薄而细致。（√）

17、电泳槽自配槽后就应连续循环，停止搅拌不应超过2h。（×）

18、灰分是涂料在大约１５００℃时灼烧所剩下的残留物质。（×）

19、油污可分为极性油污和非极性油污。极性油污有较强烈地吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。（√）20、耐水砂纸号码代表所用磨粒的粒度，号码越大，粒度越粗。（×）

21、在电泳槽的溢流槽上0次UF液洗，对回收电泳涂料和防止表干有益。（√）

22、所谓阴极保护，就是把被保护金属作为阴极通以直流电，进行阴极极化，使其处于阴极状态，从而达到防止金属腐蚀的目的。（√）

23、电泳涂料的灰分增加，有利于膜厚的增加。（×）

24、电泳涂装时工作电压应介于临界电压和破坏电压之间。（√）

25、涂料更新期超过6个月，最适合采用电泳涂装法。（×）

26、电泳涂料储存稳定性在试验室中的加速测定方法，是在30℃的保温箱中放置72h后再配置的槽液，其性质及泳涂的涂膜性能不变为合格。（×）

27、如果水平和垂直被涂面上的电泳涂膜光滑度和平整度无差异，可认为L效果好把（√）

28、电泳涂膜本身不含水，所以其烘干过程与热固性粉末涂料相仿。（×）

29、阴极电泳阳极颜色混浊，可能是阳极膜破损。（√）

30、电泳的主槽和副槽的液面落差大，可能造成涂膜的2次“流挂”缺陷。（×）31.电泳涂装适合于所有被涂物涂底漆。（×）32.电泳槽内外管路都是应用不锈钢管制成。（×）

33、亚硝酸钠在涂装工艺中常用作黑色金属涂装前的防锈剂和磷化促进剂。（√）34.促进剂是用来提高磷化速度的一种成分。（×）35.槽液的搅拌装置是用来搅拌和加热槽液的。（×）

36、电泳漆为水性涂料，不会出现针孔、缩孔等问题。（×）

37、表面活性剂的作用能降低油污与水及油污与金属表面之间界面张力而产生湿润、渗透、乳化、增溶、分散等多种作用。（√）

38.利用超滤技术和反渗透技术相结合，可实现电泳槽液和后冲洗系统全封闭循环。（√）

39、在阴极电泳涂装中阴极和阳极的面积一般按4：1设计。（√）40、前处理的表调槽液的使用寿命较长，（X）

41、磷化膜是靠物理反应生成的。（×）

42、在钢板上的锌系磷化膜结晶是由磷酸铁和磷酸二锌铁组成。（×）

43、磷酸二锌铁的耐碱溶解性较磷酸锌低（×）高。

44、在磷化处理镀锌钢板时，不能从镀层供给铁离子，因而只能形成锌盐磷化膜。（√）

45、磷化的作用是在车身表面形成一层磷化膜,提高车身表面的电导率,使电泳漆更容易泳涂到车身上。(╳)

46、磷化的主要作用是在车身表面形成一层磷化膜，增强油漆的附着力，防止表面油漆被破坏后从底层开始锈蚀

47、汽车涂装前磷化处理一般都采用铁盐磷化处理剂。（╳）锌盐磷化处理剂

48、现今汽车涂装最广泛应用的是涂装前处理锌盐磷化处理液中添加Ni和Cr。（×）添加Ni和Mn

49、电泳涂装不仅仅适用于具有导电性的被涂物底漆。（×）

50、阴极电泳槽液是酸性体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。（√）

二、选择题（60个）

1、涂料流平性越好,越（A）流挂.A、容易 B、不容易 C、不一定 D、无法得出结论

2、涂料开桶后发现粘度太稠，其产生原因一般是（C）

A、原料中部分组分密度过大

B、颜料研磨时间不足，方法不当 C、溶剂加入量太少

D、催化剂使用不当

3、涂料存储时应注意（C）

A、气温越低，涂料越不易变质

B、放在阳光下保持稳定

C、材料的导电良好

D、长期储存，以防将来不够用

4、按洁净度要求涂装车间分成三级，其中高级洁净区是指哪个区域（D）

A、预处理

B、电泳

C、密封、打磨、精修

D、喷漆作业区

5、化学腐蚀就是金属表面在各种（A）的作用下所受到的腐蚀，称为化学腐蚀。A、化学介质

B、电解质溶液

C、空气

D、不导电溶液

6、在电泳涂装法中，涂装质量最好的是（B）

A、阳极电泳法

B、阴极电泳法

C、自泳涂装法

7、下面哪一个不是预处理脱脂效果不佳的原因（D）

A.脱脂时间过短

B.脱脂温度偏低

C.脱脂剂浓度偏低

D.脱脂剂浓度偏高

8、下面哪一个不是磷化膜过薄的产生原因（C）

A.总酸度过高

B.磷化时间不够

C.磷化时间过长

D.促进剂浓度高

9、下面哪一项不是导致电泳涂膜过厚的原因（D）

A.槽液固体份含量过高

B.泳涂电压偏高

C.泳涂时间过长

D.槽液电导率低

10、现今采用的焊缝密封涂料和车底涂料PVC是什么（C）A.氯乙烯

B.聚氯乙烯

C.聚氯乙烯树脂

D.聚氨酯

11、电泳涂装时，当电泳电压低于某一电压值时，几乎泳涂不上涂膜，这一电压称为（B）A.工作电压 B.临界电压 C.破坏电压 D.极限电压

12、粉尘的危害有哪些（C）

A.对人的听力有损害 B.污染天空臭氧层 C.可能导致爆炸 D.污染水源和生物

13、操作工得了硅肺病，可能是由（D）导致的

A.废水 B.废渣 C.废油 D.粉尘污染

14、（C）大多用于烘干室排出的废气治理。

A.吸附法 B.吸收法 C.催化燃烧法 D.水情理法 15.国内阴极电泳涂装已在（D）行业广泛应用。

A.轻工

B.铸造

C.电器

D.汽车

16、电泳后冲洗最后一道冲洗用纯水电导率控制在（A）µS/Cm以下。

A.10

B.20

C.30

D.50

17、进入电泳槽前被涂物的滴水电导率应不大于（C）µS/Cm。

A.10

B.20

C.30

D.50

18、被涂物出电泳槽至清洗槽的间歇时间应不大于（B）min。

A.0.5

B.1

C.1.5

D.2

19、由于设备工具的结构组成及使用涂料的特点等原因，（C）的涂料利用率高、环境污染少。

A、电泳涂装法

B静电涂装法

C、粉末涂装法

D、空气喷涂法 20、电泳过程的最终过程为（B）

A、电泳

B、电渗

C、电沉积

D、电解

21、下列不是磷化的分类方法是（D）

A、磷化成膜体系

B、磷化膜厚度

C、磷化温度

D、磷化时间

22、下面哪一个不是磷化膜成膜不完全原因（D）

A、总酸度不够

B、磷化温度低

C、促进剂温度低

D、游离酸度高

23.下面哪一个不是中涂涂料的功能（D）

A、具有良好的填补性，消除底层微笑的凹凸缺陷

B、与底层和面层具有良好的结合力

C、具有良好的遮盖力

D、具有良好的防腐蚀性

24、涂装车间设计不包含（D）

A、工艺设计

B、设备设计

C、建筑及其用设施设计

D、外围环境设计

25、下面哪些内容不是设计的原始资料（D）

A、工厂状况

B、产品资料

C、环保要求

D、外围环境设计

26、下面哪些内容不属于动力能源的内容（C）

A、电力

B、水力

C、风力

D、压缩空气

27、根据国家规定，一天开三个班总共工作时间为（B）小时

A、24

B、23

C、25

D、22

28、涂装车间的空气压力对于外界环境应为（B）

A、负压

B、正压

C、平衡

D、气流流动

29、电泳底漆有很多优点，下列不是它的优点的是 A。

A．适合各种底材，包括玻璃钢车身B．泳透性强，提高车身内腔、焊缝、边缘等处耐蚀性

C．涂料利用率高

D．是安全环保的水性涂料 30、涂装现场的“3S”管理不包括（D）

A、整理

B、整顿

C、清扫

D、清洁

31、在进行厂房设计时，设备距离厂房柱子或墙壁要（A）A、不要太近，要有预留空间

B、紧紧贴着

C、要保持1米以上

D、越远越好

32、厂房中所需要的水、电、压缩空气、蒸汽和煤气被统称为（B）A、动力电

B、五气动力

C、物料供应

D、重要供应

33、涂装车间设计的第一步是（C）

A、土建设计

B、厂房设计

C、工艺设计

D、设备设计

34、下面哪一项是贯穿与涂装车间项目的设计（A）

A、工艺设计

B、公用设施设计

C、建筑设计

D、设备设计

35、手工喷色漆吐漆量：（A）

A、0.15-0.3L/min

B、0.15-0.2 L/min

0.2-0.25 L/min

D、0.25-0.3L/min 36.、手工喷色漆喷涂距离：（A）

A、200-300mm

B、150-200 mm

C、150-250mm

D、200-300mm

37、喷漆过程中喷枪与被喷面保持在：（A）A、90°

B、60°

C、45°

38、手工喷色漆需化成扇形，扇形宽度为：（A）

A、250-350 mm

B、200-250 mm

C、250-300 mm

D、300-350 mm

39、检查罩光枪时，当从枪口喷出的漆雾的高度为（A）时，即为合格。A、1.5-1.8米

B、1-1.5米

C、1.5-2米

40、喷漆过程中雾化图样的塔接为：（A）A、1/3

B、1/2

C、1/4

41、打磨过程中打磨的正确方式为（A）

A 画圈的方式 B 水平运动方式 C 垂直运动方式

42、手工喷涂的低温珍珠面漆，面漆和固化剂的比例是：（A）A、4-5：1

B、1：1

C、2：1

43、刮腻子的最合适的厚度为：（A）

A、0.5mm

B、1 mm

C、1.5 mm

D、2 mm

44、刮腻子前一定要和匀固化剂和原子灰，其比例是（D）A．1：20

B．１：30

C．１：40

D．１：50

45、测试涂料的黏度中使用最广泛的是（B）。

A．涂-1杯

B．涂-4杯

C．涂-5杯

D．涂-3杯

46、不属于轿车车身涂层由(B)组成.A.底漆

B.腻子

C.面漆

D.中涂

47、喷枪的气帽上的辅助气孔起到促进（B）的作用。

A.吸出涂料

B..涂料雾化

C.喷雾流幅宽度

D..涂料流量

48、质量检验的“三检制”是指操作人员的自检（A）和专职检验人员的专检相结合的检验制度。

A.互检

B.班组检验

C.客户检验

D.领导检验

49、对喷枪进行定期解体清洗拆装时，特别注意不要损坏（D）Ａ、喷嘴

Ｂ、扳机

C、气帽

D、针塞'' 50、不属于涂膜上产生橘皮的原因有（C）

A、涂料黏度太高

B、涂层太湿

C、基材表面有杂质

D、涂膜太厚或者太薄

51、目前国内外汽车行业用的阴极电泳涂料正向（C）化方向发展。A、薄膜

B、中厚膜

C、厚膜

B、中膜

52、涂装过程中产生的废气通常是由下面哪种方法来治理的（B）。A、水过滤法

B、燃烧法

C、自然排放法

D、生物治理法

53、修补喷漆时，面漆抛不出高光泽或抛光效率低的主要原因是（C）。

A.砂纸不良

B.研磨剂不良

C.面漆没实干

D.抛光盘不良

54、治理废气效果最好的吸附材料是（B）A.硅胶

B.活性炭

C.氧化铝

55、利用高速旋杯喷涂工件时，喷径的大小主要取决于（C）。A.空气压力大小

B.涂料流量

C.旋杯的转速

D.电场强度

56、高红外线快速固化技术最显著的特点是（B）。

A.节能

B.固化速度快

C.设备占地面积小

D.温度易控制

57、在其他电泳条件不变的情况下，电泳膜厚和泳透力随着电泳电压的增高而（C）

A、不变

B、下降

C、提高

58、电泳打磨砂纸的为（C）

A、600#

B、800# C、400# D、1200#

59、涂料涂层形成的主要条件是（C）

A.涂装方法

B.涂料的干燥

C.涂装四要素； 60、黑色格板用来测定涂料的（C）

A.颜色

B.固体分

C.遮盖力；

三、简答题（15个）

1.静电喷涂的原理是什么？它跟普通喷涂相比较，具有哪些优点？

答：1）原理：静电喷涂是将高压静电发生器产生的负高压引到喷枪，使涂料带上负电，并进一步雾化。在静电力的作用下，涂料粒子沿着电力线的方向，被吸附到带正电（接地）的工件表面，形成均匀的涂膜。2）优点：

a)涂料微粒为带负电荷的粒子，在相互斥力作用下被吸引到工件（阳极）上，涂料均匀完整，附着力好，耐磨性较强，质量好。

b)可实现喷涂过程自动化，提高劳动生产率，与普通喷涂相比可提高工效10％~100％.c)漆雾飞散很少，比普通喷涂法可结节约涂料20％~50％，涂料利用率可达80％~95％。d)降低了操作工人劳动强度，改善了工作条件。

2.颜料的特性和作用是什么？

答：1）颜料的通性为所有颜料是不溶于水和油的有色物质，但它可以均匀的分散在介质中。2）好的颜料应具有颜色鲜明、分散度高、吸油量低、着色力强、遮盖力好、对光稳定等主要物理性能。

3.PVC产品在应用中常见问题有？

答： 1)气泡 2)开裂 3)流变性（包括滑动、流挂）4)堵枪（杂质）5)液体析出及沉降 6)挤涂和雾化效果

4.前处理电泳倒槽主要过程

答：①首先必须将置换槽清洗干净；

②槽液从主槽向置换槽转移的过程； ③主槽的清理与维护；

④槽液从置换槽向电泳主槽的转移过程。

5.简述涂料桔皮产生原因及防治方法。

答：1）原因：涂装时涂料的粘度过大或过小；喷涂时重枪，喷涂过厚（湿碰湿喷涂遍数多）；喷枪口径过大；空气压力大小不适宜；枪件距离太近；底涂层不干就涂面层；使用挥发分大的涂料；加入催化剂过量的涂料等。另外就是干燥原因。

2）防治方法：复合涂膜间的涂料及稀释剂应配套使用；挥发分高的涂料要掌握涂装温湿度的要求；严格执行涂料工艺中规定的操作方法、工艺参数；涂料粘度的调制要执行工艺规定，冬季温低时粘度要稍大，夏季温度高时应稍小。

6、汽车涂装有哪些作用

答：1.保护作用、2.装饰作用、3.标识作用、4.达到某种特定的目的（各小项有简要举例说明）

7、简述颜料在涂料中的作用。

答：颜料是涂料的次要成膜物质，它不仅使涂膜呈现必要的色彩遮盖被涂物的底层使涂膜具有装饰性，更重要的是它能改善涂料的物理及化学性能，提高涂膜的机械强度、附着力和防腐性能。有的颜料还可以滤去紫外线等有害光波，从而增强涂膜的耐候性和保护性，延长涂膜的使用寿命。

8、简述涂料的成膜机理。

答：涂料的干燥成膜主要有溶剂挥发干燥成膜和化学反应干燥成膜两大类；其中化学反应干燥成膜又分为氧化聚合型、热聚合型和双组分型三种。溶剂挥发干燥成膜依靠涂料中的溶剂自然挥发而干燥成膜；氧化聚合型涂料干燥时涂料中的树脂考吸收空气中的氧进行氧化聚合交联；热聚合型涂料必须在高温下树脂才发生化学反应而紧密交联干固成膜；双组分型涂料在常温下，树脂与固化剂进行交联反应固化成膜。

9、简述什么是条件等色。

答：在某种光源下两件物体呈现相同的颜色，但在不同的光源下进行观察时，则会出现明显的色差，这种现象称为条件等色，又称光源变色、颜色异构。

10、简述喷枪雾化的三个阶段。

答：第一阶段：涂料由于虹吸作用从喷嘴喷出后，被从环形中心孔喷出的气流包围，气流产生的气旋使涂料分散，进行初步雾化；

第二阶段：涂料的液流与从空气帽辅助孔喷出的气流相遇时，气流控制液流的运动，并进一步使涂料分散雾化，辅助孔喷气量越大，涂料雾化效果越好；

第三阶段：涂料受从空气帽喇叭口处的侧孔喷出的气流作用，气流从相反方向冲击涂料，使其成为扇形的喷雾。

11、中涂层有什么作用

答：改善被涂工件表面和底漆涂层的平整度；为面漆层创造良好的基础；提高面漆层的鲜映性和丰满度；提高整个涂层的装饰性和抗石击性。

12、贴护时需要注意哪些问题

答：1.贴护时不要将防护带粘贴在需要喷涂的区域或未清洁的表面；2.贴护时不能将防护带粘贴在肮脏或潮湿的表面上；3.贴护时应尽量压紧防护带的边缘；4.贴护时遇到曲面时，可将防护带的内侧弯曲或重叠。

13、进行整车喷涂时对喷涂路线是如何要求的

答：全车喷涂的顺序以各水平表面漆雾飞溅最少为原则，通常多采用首先喷涂车顶，然后喷涂车后部，围绕车身一圈最后在车后部完成接缝的方法来喷涂。如由两个操作人员共同完成整车的喷涂工作，先共同喷涂车顶，然后一个人喷涂车前部，另一个人喷涂车后部，再各自喷涂半圈，最后在车前部或后部完成接缝，这样效果会好一些，可以达到没有接口痕迹。但在喷涂金属面漆尤其是珍珠面漆时最好由一个人操作，因为不同的操作手法可能引起颜色的差异，而喷涂清漆时再由两个人操作。

14、流挂产生的原因有哪些？（至少5点）如何预防处理？（至少3点）

答：1）原因：①过量的油漆聚集在不平整的表面如：螺栓、螺母、麻坑、孔等。(这些部位的膜厚难以控制)；②喷枪离被喷表面距离太近，或喷枪移动速度过慢导致局部漆膜太厚；③每枪之间重叠搭接部分漆膜太重厚；④基材表面温度太高，影响涂层的触变性；⑤基材表面温度太低，影响溶剂挥发速率，干燥时间变长；⑥涂料的触变时间不够；⑦涂料被过度稀释；⑧新的涂料被施工在很硬很光滑的旧涂层上。

2）预防处理：①如涂层已干，可铲除或磨砂纸处理；②如涂层是湿的状态，可直接用刷子刷除；③喷涂时适当控制湿膜厚度；④尽可能少用稀释剂，以保证涂料的粘性；⑤喷涂时喷枪与被涂表面保持合适距离，不要太近。

15、橘皮如何预防（至少三点）？发生后如何处理？

答：1）预防： ①调整检查喷涂设备器材；②改进喷涂的技术；③检查雾化状态，施工过程中及时调整；④喷枪不要距离被喷表面太近； ⑤向涂料制造商咨询挥发慢的稀释剂。

2）处理： ①涂层干时，可砂纸磨平后再薄薄的雾喷一遍。(若涂料是可重复溶解的类型，则不用砂纸处理，直接雾喷)；②涂层湿时，可直接用刷子刷除；③大面积时，可重新打砂做油漆。

四、问答题（共20分，每小题10分)。（4个）

1、常用的除油方法有几种？以哪种效果较好？

答：1）常用的除油方法有：1.有机溶剂除油法；2.化学碱液除油法；3.合成洗涤剂除油法（表面活性剂除油法）等。

2）虽然有机溶剂的除油效果好，但环境污染较厉害，因此采用污染性小而效果较好的表面活性剂除油是80年代国家推广应用的方法。

2、如何评价磷化膜本身性能的优劣及与漆膜配套性能的优劣？

答：对磷化膜的本身性能主要从磷化膜的外观、膜量、结晶、P比、孔隙率、耐碱性等方面进行评价。对其与漆膜的配套性能主要从磷化涂漆后漆膜的机械性能（如附着力、弯曲性、杯突性、抗冲击性、抗石击性）和耐腐蚀性能（耐盐雾腐蚀性，耐循环腐蚀试验性）方面进行评价。

3、列出电泳涂装线主要由哪些设备组成。

答：由电泳槽、贮槽、调补漆装置、调温装置、搅拌装置、超滤装置、过滤装置、涂料泵、管路及阀门系统、直流电源、极液循环系统、机械化输送系统、电泳后冲洗系统及烘干室等组成。

---------------------------装------------订--------------线----------------

4、电泳涂装涂层表面的颗粒是怎样产生的？如何防治？

答：1）颗粒产生原因：1.电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良；2.电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高；3.烘干室脏，落上颗料状污物；4.进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后水洗不净；5.涂装环境脏。

2）防治措施：1.加强电泳槽液过滤；2.提高后冲洗水的洁净度；3.清理烘干室，保证清洁度；4.加强对白件的清理，洗净浮在工件表面上的磷化残渣；5.确保涂装环境清洁。

五、计算题（2个）

1、有一个有效容积（V）为100m3的电泳槽，其槽液的固体份（NV1）为17%，槽液的比重为 1.1，当需要将槽液的固体份（NV2）调整到20%时，列式计算需要加入固体份（NV0）为40%的电泳原漆（W）多少吨？

W=（NV2-NV1）×V×d/NV0=(0.2-0.17)×100×1.1/0.4=8.25吨

2、除油率是评价脱脂剂优劣的一项重要技术指标，在一块重量（W1）为15克的钢板上涂上人造油污后，称其重量（W2）为17克，然后经脱脂剂清洗并吹干后，再称其重量（W3）为15.1克，列式计算该脱脂剂的除油率（P）为多少？

P%=(1-(W3-W1)/(W2-W1))×100%=(1-(15.1-15)/(17-15))×100%=95%