第一篇：轿车涂装工艺及质量控制
轿车企业要形成规模生产，一般都要有冲压、焊接、涂装和总装四大工艺。而涂装工艺作为轿车生产的特殊工艺，由于其较为复杂、生产流程长，设备制造要求也相当高，企业对涂装生产线的投资决策必须经过充分的风险评估之后才能进行。
目前国外汽车企业对轿车涂装生产线的规划思路也正在发生重大变革，其发展方向便是力争使规划出的涂装生产线能够达成投资成本低、制造工艺简单、产品质量好和生产周期短的目的。轿车涂装线的规划思路
国外轿车企业的油漆车间，其设计特点是除了电泳涂漆工位外，一般均采用平行的地面输送设备来运送车身。为保证轿车的油漆质量，油漆车间均采用恒压设计，进入车间空气由空气交换器加热并经过充分的过滤净化。地面输送设备皆是动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮输送设备，以及双轨摩擦接触式的地面输送设备。而且，在整个预处理和涂漆工位内，都应由白车身焊接车间装上导板，车身经由高空通道进入油漆车间后，直接下降至滚动输送设备上，再送往多层仓库。在车身堆积、贮放和提取上，也是由车间中央控制室来操纵，而整个车间操作进而再由中央控制室全盘掌控，控制屏上的一系列灯光则可显示出各操作工位的工作现状。
借鉴国外经验，国内轿车企业的油漆车间若要实现精益规划目标，就必须针对企业产品质量要求，运用科学原则对设备进行合理规划。在规划思路上应注意以下几方面。
1.根据轿车长远发展规划优化配置企业固定资产
轿车企业的生产方式随着生产规模的发展而变化，每次变化必定会进行产业结构调整和固定资产的重新配置。企业必然会将固定资产优先配置于巿场紧俏产品，这意味着企业在规划轿车涂装线时，必须将盘活原有固定资产存量和新增固定资产增量放在一起全面权衡，才能最大限度地发挥企业固定资产的效率。2.引进先进的、有再生产能力的涂装线配置技术
在引进轿车涂装线和规划配置技术时，事前必须作认真的可行性调研，这样才能保证企业以最少的资金投入获取最大经济效益。也即，既要防止引进那些过时的设备；也要考虑到引进技术和设备需符合国情、符合企业的实际使用能力，这包括很多因素，比如设备配套、备件更换、维护保养、工艺条件，以及满足不同顾客的多样化产品品种、规格和系列要求的IT柔性制造控制系统等。3.充分考虑辅助设备的合理规划
不仅需要考虑生产设备的合理规划，同时还得进一步对影响生产组织的辅助设备进行规划。企业在配置轿车涂装线时的考虑要素涵盖到诸多环节。
包括：1）轿车涂装线的运输能力应能满足企业各类产品的生产能力，实现产品流转畅通和搬运量的减少，并有相应的产品周转场地；2）采用物流输送线来保证整条生产线配置水平的协调性；3）确保生产现场环境的文明整洁，合理安排对涂装线产生的废气或污水进行处理的相关系统。轿车涂装工艺和质量控制
现以轿车厂油漆车间应有的涂装工艺流程为主线，介绍轿车涂装生产线工艺设计的基本要点。
其工艺过程一般是以油漆为原料的采购控制、原料的配料控制，然后在封闭的生产线内进行前处理工序（预清洗、脱脂、磷化和吹净），之后转到电泳涂装工序（电泳、后冲洗、烘干），再在流水线上进行连续的车身密封工序后，转到底漆涂装工序（下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），再转到面漆涂装工序（打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干），最后车身经检验工序后，转入装配车间。
车身油漆加工工序主要包括8个部分，以下就各个部分的工艺设计要点和质量控制要求详细阐述。1.原材料的采购控制
首先应对涂装所选用油漆等原辅材料供应商进行供货质量能力评定；其次，与原辅材料供应商一起制定技术验收协议；最后，对原辅材料进行入库检验和批号控制。
2.原材料的配料控制
油漆配料间的内墙四周应在离地0.6m高度处装设25mm宽的接地铜带，所有油漆桶都与其连接，配料间所有电器（包括电话）均为防爆型，并必须在墙角设置喷淋装置，一旦油漆管路爆裂便可立即冲洗；同时，配料间内还要将一定容量的油漆桶贮放在成排架子上，用气压起重机贮放和提取油漆桶，通过升降机将油漆桶送往油漆混合室。3.车身前处理工序
车身前处理是轿车涂装生产的关键工序，包括预清洗、脱脂、磷化和吹净等内容。①按生产计划提取各种车型的车身，并由双轨地面输送设备送到清洗工位，先在清洗平台上人工刷洗，再通过积放式悬挂输送机带着滑撬送至涂装车间； ②前处理为喷淋式，车身的壳体内装有特殊辅助装置，使车门始终保持半开状态，方便溶液喷淋和水冲洗；进入清洗处理的车身，先在20米左右长的生产线内进行化学清洗除锈，生产线上部一般均装有排气天篷罩，用于抽取清洗过程中产生的烟雾，车间管理人员应定期更换天篷罩以保证车身涂装清洁；
③车身在磷化处理时，行李箱和发动机罩处于打开状态，使磷化溶液能充分喷淋到金属表面，磷化生产线一般均安装在地面上，内有均匀分布在特殊结构坑道的加工槽。各槽应与车间地面相平，车身经过预冲洗、碱液清洗、第一次/第二次冲洗、磷酸处理、第三次冲洗和最后一次清洗后，可达到车身吹干的效果； ④磷化处理槽的底部呈锥形，以便沉淀和去除淤渣，将锥体中的淤渣移到沉淀池沉淀，澄清的磷酸盐溶液流回处理槽供回收，磷化处理溶液使用前应加热到130℃左右，与磷化隧道平行的磷化干燥炉一般长度为80米左右，并安装在地面上，以便车身在通过输送线到干燥炉前有前后各15℃的倾斜，以便除去车身壳体凹坑中的残留水分；
⑤在干燥炉顶部的空气加热器上需装备空气流量恒温控制调节阀，车身应在干燥炉120℃左右的温度中干燥30分钟，车身表面吹干便可防止磷酸盐结晶，从而不致于令其影响车身的油漆质量。4.车身电泳涂装工序
车身电泳为轿车涂装生产的关键工序，包括电泳、后冲洗、烘干等工序。①电泳线一般都装有厚膜阴极电泳，车身在电泳后采用喷淋方式冲洗，再在车间二层上进行烘干，故电泳生产线的悬链一般由高9m左右升至15m左右，车身需爬高6m左右；
②烘干后的车身由悬链下坡至一层，再由升降机将车身放入地面的滑撬输送系统，经干燥炉出来到达冷却工位，车身由输送设备送到电泳工段，在干燥炉和电泳工段之间，一般设有两条临时贮放车身的输送线；
③烘干的车身经过冷却以后亦可绕过这两条输送线直接到电泳池去，车身从地面轨道经过升高的输送机，运送到架空轨道，由输送架用吊钩把车身吊起，接通辅助电极，经架空轨道送往电泳池。
必须注意：车间检查人员应定时检查即将进入电泳池的车身电路是否畅通，以保证车身的电泳质量；
④电泳涂漆池一般用钢板制成，池内外应装有走道，四侧有窗，便于车身电泳涂漆质量的检查，通常车身电泳涂漆在 200伏左右电压，和500安培左右电流的情况下进行操作，并采用分解式导电控制装置使油漆不断循环；电泳涂漆的油漆温度应严格控制，当温度超过21℃时油漆将不能很好地粘附于金属表面；因此，车间屋顶的电泳涂漆油漆循环系统应装有管形冷却器；这样车身通过时，池内的油漆温度通过加热器保持恒定，使油漆继续循环不致产生沉淀；
⑤经过电泳涂漆的车身先用自来水进行喷淋冲洗后，再用脱除矿质的水进行喷淋冲洗，冲洗产生的污水通过斜槽流入车间地面下淤渣处理槽；在污水流经淤渣处理斜槽时，通过加入添加剂使杂质浮起，并用撇沫器撇除，这样污水便能直接进入下水道。
车身清洗后再进入到高空的烘干炉内，烘干的车身还需用人工操纵的空气吹净设备吹净。此烘干炉采用空气加热器加热，一般长约100米，是用10厘米厚两层镀锌钢板中间隔一层保温材料的保温板制成，车身通过此炉的时间为80分钟，其中至少有15分钟要处于175℃左右的温度环境，从而达到车身电泳的良好效果。
5.车身底部密封工序
车身底部密封是轿车涂装生产的一般工序，该工序操作顺序如下： 车身底部密封就是将从烘干炉出来的，进入冷却隧道用高速空气进行冷却的车身，将在架空的输送设备上翻转后，送到地面输送设备；此时，车身脱开输送架的吊钩，经滚动输送设备送到双轨摩擦输送设备上，装上隔音板，并用粘结剂密封车身底部，防止灰尘和水进入车身。
为使车身在处理过程中不致于积聚各种液体，应在车身的底部开若干孔，这些孔也用粘结剂加以封闭，然后车身横向送到另一条平行的输送设备上经过加热辐射烘炉，炉内装有长波红外线组的加热器，使塑料溶剂在加热的车身中容易注入到各接头中去进行密封；
由于中涂仅在车身外表面进行，车身密封是对底板部分采用喷涂，其它部位用高压挤压枪密封，故涂密封胶后的车身不需要烘干。6.车身底涂工序
车身底涂质量直接影响车身的面漆质量，车身底涂也是轿车涂装生产的关键工序，该工序包括下裙部喷漆、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。①为减少底涂生产线的总长度，一般将底涂烘干室布置成为双道烘干房，这样有利减少烘干室外壁的热损失，达到节能效果；电泳烘干和底涂烘干后均有中间贮存线，喷漆室废气经水处理后直接排放，烘干室废气用催化燃烧法处理；底漆喷漆室总长为80米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自动喷漆以及人工喷漆4个工位；底漆层是用热喷射静电装置自动喷到车身的顶部和两侧的，用电子感传器控制喷枪操作，以对不同型号的车身进行自动喷漆；
②人工喷漆在另一个喷漆室中进行，喷涂车身的前后端和后部，以及自动喷枪喷不到的地方；人工喷漆时，整个工位两边应不断用水喷淋，污水经斜糟流入油漆仓库下面的污水处理系统，废气由屋顶经过滤清器滤清；车身从底漆喷漆室出来，由输送设备送往底漆烘干炉；
③底漆烘干炉房一般长70米、宽7米左右，内有两条双轨输送设备，可容纳两个车身平行通过；车身烘干一般需时45分钟，有效时间则应保证30分钟，温度为180℃左右；同时，须保持与前工位同样的30辆/小时的输送速度前进。7.车身面漆工序
车身面漆更是涂装生产线的关键工序，该工序应该包括打磨、预留段处理、擦净、喷漆、通廊、流平、烘干等工作内容。
①面漆喷漆室一般都装有自动换色装置，面漆可喷涂多种颜色，当需要变换颜色时，工人按照附在车身上的颜色工作指令对自动颜色转换器输入数字指令，这时转换器就可自动完成冲洗、吹净、再冲洗、再吹净，然后换色的全部工序，整个面漆涂装程序一般在12~14s内完成；面漆烘干一般分为三道烘干室，喷面漆品种有珠光漆，再包括底色漆及罩光漆；底涂及面漆均为集中供漆，都采用自动喷漆及人工补漆方法；
②由于油漆加工要高质量、高效率、低费用；因此，车身面漆大多采用喷漆流水线，用电泳法涂底漆，由输送设备在工位间运送车身；同时采用自动喷漆机械装置喷漆，喷漆机一般都采用程序控制，并安装在喷漆室的顶部和两旁，喷漆的循环速度一般约为110米/分，喷射率为 1400 厘米/分；
③自动喷枪喷不到的地方，由手工喷枪补喷；车身整理由输送设备以每小时 30 辆的速度将车身输送；车身的整理包括湿拭、吹干和异丙醇擦拭；其后进入10米左右长的干燥隧道，隧道中高速空气分配系统的热量由电池组供给，每辆车身在隧道通过时间是3分钟；
④涂面漆一般有两条面漆流水线，每条线以15辆/小时速度进行，总容量还是30 辆/小时；面漆工段的设计特点是：清洗、预处理、电涂漆和底漆层加工均位于这两条面漆流水线和烘干工位之间；砂纸打磨包括打磨、检查、自来水冲洗、脱除矿质的水冲洗及吹干等工作内容，全线长60米左右；用装有碳化硅砂纸的机器打磨，打磨时不断用水冲洗，架空行道能使操作人员到达车身的任何一部分。⑤车身经检查、高压自来水冲洗、脱矿质水喷淋、吹干和烘干以后进入冷却隧道；喷漆前，对车身进行酒精擦拭、干布擦拭、喷快干显影密封材料和打磨；面漆油漆一般采用醇酸涂料，但在设计时也应考虑使用丙烯喷涂；油漆由油漆混合室通过多种不同的循环来完成，每个循环是由油漆混合筒供应，用管道和阀门连结起来；进入喷漆工段的空气经过预热、水洗、再加热和过滤等处理后使用；经过喷面漆后的车身在长70米的干燥炉内干燥，炉内温度为 140℃左右，车身在炉内停留时间约为45 分钟，有效时间为30分钟；最后检查车身烘干质量，并将少数油漆不合格的车身转送到整修工位进行整修。8.车身检验工序
首先是外观质量检验，方法是整修清理好的车身放在输送线上，由检验员进行全数外观检验和折光率检验，以确定车身油漆涂装色差、表面质量和折光率，对有缺陷的车身填上说明缺陷部位及种类的卡片，并做好缺陷记录，然后送入返修工段，以便采取质量改进措施时使用；油漆车间一般都有返修工段，并有一条返修线，该线返修能力为17~ 20辆左右，返修率约为10~15%，返修后必须再检。其次，必须进行以下理化性能项目检验：漆膜厚度检验；车身划格检验；车身弯曲检验；车身腐蚀检验。
必须注意：每批车身涂装试片应和轿车车身在共同生产工艺状况下进行生产，并保持共同的生产批号。经检验合格的车身在进行防锈处理后应整齐摆放，同时将车身的发放记录按批号登记在册以备追溯性检查需要；凡轿车车身在各类检验中发现缺陷产品，必须按生产批号做好检验记录和汇总分析，同时制订纠正措施和进行质量改进。
总之，轿车涂装工艺是一个不断更新发展的技术领域，随着国内外汽车企业对轿车涂装工艺研究的不断深入，并针对其产品质量要求进行原因分析和制定相应的质量改进措施，将使轿车涂装生产线的规划水平不断地提高。（责编 荷锄）
第二篇：金属包装中钢桶表面涂装工艺及质量控制
钢桶表面涂装质量的好坏，不仅取决于涂料和钢桶本身的表面质量，而且与涂层形成的全过程（包括涂装工艺、机器设备及作业环境）有着极大的关系。正确选择合理的涂装技术是提高钢桶表面涂装质量的必要条件。
一、钢桶表面涂装的主要目的
涂装是指将涂料喷涂到经过表面处理的钢桶表面上，经干燥成膜的工艺过程。涂装工艺一般由涂装前钢桶的表面处理（包括表面净化和化学处理）、喷涂和干燥三个基本环节组成。
涂料是一种流动状态或粉末状态的有机物质，把它涂在钢桶表面上能干燥固化形成一层薄膜，均匀地覆盖和良好地附着在钢桶表面上。
首先，钢桶表面涂装是为了保护钢桶不被外界腐蚀。因为钢桶在使用过程中，由于外界雨露、阳光、风化和各种介质的作用，使钢桶表面受到侵蚀。从而使钢桶表面生锈，甚至锈烂。据统计，每年约有2%~5%的钢桶因腐蚀而被报废。而涂装则是在钢桶表面上覆盖一层具有一定耐潮湿性、耐水性、耐候性、耐油性和耐化学品性等性能的涂层，从而达到保护钢桶，延长其使用寿命的效果。
其次，钢桶表面涂装是对钢桶进行包装（装饰作用）。运用涂料颜色的多样性及喷涂施工的技术，可以根据用户的要求、习惯、爱好和市场需求对钢桶进行涂装而获得不同色彩、光泽、花纹等装饰性涂层，从而提高钢桶的附加值，扩大钢桶的应用范围。
二、钢桶表面涂装的工艺要求
为了保证钢桶涂层质量，不仅要考虑钢桶的表面质量，还要考虑涂料本身的用途、性能以及施工工艺，因为涂料的性能和作用是靠涂层体现出来的。因此，选择涂料品种及合理的涂装工艺和涂装设备、作业环境是互相促进、互相制约的。所以必须做到以下几点：
1、钢桶表面涂装对涂料性能的要求
钢桶表面涂装的目的是为了对其具有保护性和装饰性。它对涂料的具体要求是色泽艳丽、附着力强，且表面光滑。为了满足这些条件，就必须认真分析涂料的性能和用途。因为每一种涂料都有它特殊的性能和优、缺点，应扬长避短，正确选择涂料的品种和涂装体系，目前，全国钢桶行业使用的涂装方法各不相同，有的采用静电喷涂（喷粉和喷漆）、有的使用高压无气喷涂等。近两年，由于用户要求的双色桶、三色桶越来越多，所以采用高压无气喷涂的厂家也会随之增加。
2、制定合理的钢桶涂装工艺
根据钢桶的用途和对涂装的质量要求，以及各制桶企业的实际情况，制定一套科学、先进、合理的涂装工艺，其内容应包括：涂料品种、详细的涂装工序及其技术条件、使用的设备和工具、质量标准和检测、验收标准和方法等，以利于操作人员按工艺要求选择涂料品种，并按工艺要求精细操作，以保证钢桶的外观质量。
3、严格进行钢桶涂装前的表面预处理
钢桶原材料在生产和运输过程中接触空气，由于空气中的氧和水以及可能含有的SO2、CO2、H2S 等的作用，很容易发生腐蚀；在运输过程中容易粘附异物，如氧化皮、油污、加工碎屑、尘土等。另外钢桶在生产过程中，也容易造成钢桶表面的污垢或损伤，也容易造成钢桶表面金属的锈蚀，从而导致钢桶质量降低。因此，必须在钢桶涂装前进行表面处理，消除影响钢桶涂层质量的不利因素，从而提高钢桶的涂装质量，这对钢桶来说是非常重要的。
4、严格钢桶表面漆膜涂层的涂装工艺
当涂料均匀地喷涂在洁净的钢桶表面，经烘干后，可获得一层各种性能良好的保护膜——即漆膜。整个漆膜的形成过程可分为两个阶段，即涂布过程和干燥成膜过程。①涂布过程
涂布过程是一个简单的物理过程，是指将涂料按所需厚度均匀地涂布在钢桶表面上的过程。这个过程一般由自动喷涂机完成。涂布过程虽简单，但必须达到它所需的两大要求，即一定的厚度和均匀涂布，不能出现漏涂、流挂及粗粒疙瘩等缺陷。涂布过程中，涂层的厚度是十分重要的工艺参数。任何涂料形成的固化涂层均有一定的透气性，这与涂层的结构气孔有关。涂层的结构气孔的直径平均为10-6~10-7mm，大于气体和液体的分子直径，所以不仅气体可以通过，而且一般离子和低分子液体也可以通过。为了尽可能地提高涂层的抗渗水性和抗透气性，涂层必须要求有一定的厚度，以互相重叠覆盖结构气孔，人们通常把涂层达到能起保护作用的最小厚度称为临界厚度。比如钢桶涂层的工艺临界厚度为0.02mm,也就是说，钢桶涂半形成的漆膜厚度不得小于这个临界厚度。只有这样的漆膜厚度才能达到保护钢桶不受外界侵蚀的目的。不同的涂料有不尽相同的临界厚度，但在涂布过程中都必须满足工艺所规定的涂层厚度。另外，涂布的均匀性也是十分重要的，如果不均匀，过薄处会降低抗腐蚀性，过厚处则容易出现流挂、起皱等缺陷。
②钢桶表面涂层的干燥成膜过程
涂料被涂装在钢桶上大部分是由液态变成固态薄膜的过程（喷粉的除外），被称为涂料的干燥成膜过程。干燥成膜过程是一个包括溶剂蒸发、缩合、氧化聚合等物理——化学的综合过程，整个过程既有物理作用，又有化学作用，大致又可分为两个阶段： a、溶剂挥发阶段
钢桶上表面的溶剂挥发阶段一般发生在烘干前期，紧接在涂装之后，大量的溶剂挥发，并且挥发过程几乎是在液体自由表面上进行。由于溶剂的挥发，使钢桶表面上漆膜浓度发生变化，从面使涂料失去流动性。b、化学反应阶段
钢桶表面上溶剂挥发后失去流动性的涂料，在热能的作用下，有一些靠缩合反应形成网状结构的高分子化合物，另一些漆基在空气中氧化，同时进行聚合反应形成网状结构的高分子化合物，这个过程是一个较复杂的化学反应过程，但最后生成的都是聚合度不等的具有网状结构的高分子化合物。这种高分子化合物具有良好的性能，漆膜几乎所有的保护性能都是由它提供的。
所以，在钢桶表面漆膜涂层的干燥过程中热量和时间是必不可少的，没有足够的热量和充分的时间，涂层就得不到足够的化学反应能量或反应无法完全进行。所谓选择适当的烘干规范，就是为了获得足够的热量而设置烘干温度及烘干时间的合理配置，使漆膜达到保护钢桶和装饰钢桶的最佳结构。
5、严格监控钢桶的涂装质量
为了保证钢桶表面的涂装质量，必须拥有准确的检测仪器和可靠的检测方法，对钢桶涂装作业中的每一重要环节进行监测，以控制钢桶涂装质量达到规定的高标准，钢桶涂装质量的检测包括涂装前处理质量的检测、涂料产品自身质量的检测，涂装施工过程中各工序的质量监控以及涂装完成后涂膜质量的检测。
6、及时处理钢桶表面涂层缺陷
对涂装过程中和最终涂层性能的检测中查出的缺陷应及时处理，并采取相应的措施进行补救，以保证钢桶表面的涂层质量，从而达到涂料涂装的目的。
在涂装过程中，或涂装后产生的涂膜缺陷一般与钢能表面的涂装前状态、涂装工艺、涂料质量、涂装方法及操作、涂装设备和环境等因素有关。
③漆膜在过低温度条件下使用。
①按工艺规定或技术条件推荐的烘干条件进行烘干。如果烘干室因故障需较长时间的修复，则应降低烘干室烘干温度或及时取出烘干室内烘干了的钢桶。②使用优质涂料，注意有效期限。
③在过低温度条件下使用的钢桶，需采用与之配套的特种涂料进行涂装。
三、钢桶表面涂装对环境的要求
要保证钢桶表面涂装质量另一重要因素是要有适宜的涂装环境，它包括以下内容：
1、喷涂烘干室内采光好、亮度均匀
在钢桶表面涂装操作区域（喷涂室内）内要有适当的亮度，但应避免日光直射和太强的光线，利于操作。
2、喷涂室内的温度和湿度适中
空气的温度和湿度对钢桶表面涂层性能的影响很大，如果掌握不当，就会使钢桶表面涂层产生种种弊病。不同涂料由于它们的挥发性能和施工性能不同，要求涂装时的温度和湿度也就各不相同。下面是部分涂料涂装时对环境温度和湿度要求。
3、钢桶表面涂装时喷涂室内空气应清洁
钢桶表面涂装时喷涂室内空气应保持干燥、清洁、少尘或无尘。因为喷涂时喷涂室内的尘埃粘附在钢桶表面的漆膜上不但影响钢桶的外观质量，还会使钢桶表面涂层性能和耐久性降低，所以生产过程中应严格控制喷涂室内空气的流通洁净度。
4、喷涂烘干室内应通风良好、换气适当
喷涂烘干室内的空气应不断流动，一方面可加速涂层干燥，好可以稀释喷涂烘干室内有害物的浓度，改善车间内的卫生条件。
5、喷涂烘干室内应防火防爆
钢桶表面涂装过程中会挥发出大量的溶剂蒸气，这些溶剂蒸气与空气混合能随时形成爆炸性气体，如果接触火种就容易发生爆炸和燃烧。因此，在有易燃性液体挥发物区域不准使用明火，电器设备全部采用防爆型，必须配置足够数量的灭火器，以确保安全生产。
第三篇：轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制
轿车车身电阻电焊的工艺性及质量控制
轿车白车身由3000~6000个焊点将数百个薄板冲压零件拼装得到。电阻点焊作为最主要的轿车车身连接工艺形式，完成90%以上的轿车车身连接工作量。其强度直接决定了汽车车身连接的整体强度。
常用点焊方法
1.双面点焊
电极由工件的两侧向焊接处馈电(见图1左)。
2.单面点焊
电极由工件的同一侧向焊接处馈电(见图1右)。
点焊工艺参数调整
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先根据工况确定电极的端面形状和尺寸，其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。表1为点焊焊接参数规范参照表。
1.电极端面直接选择
电极端面的尺寸增大时，接触面积增大，电流密度减小、散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，而熔核直径减小，使焊点的承载能力降低。
根据板厚(T)确认最小熔核直径(D)：D=4√T(厚度小于1mm)
D=5√T(大于1mm，小于3mm)
D=6√T(大于3mm)
再根据熔核直径选择对应电极端面(通常是电极帽、电极杆)。目前，国内常用电极帽直径有13mm和16mm两种，在工况允许的条件下优先选择直径为16mm型号。
2.焊接压力调整
当压力过小时，由于焊接区的金属的塑性变形范围及变形程度不足，造成电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展速度，从而严重喷溅，降低强度；如果压力过大，接触面积增大，电阻与电流密度均减小，焊接区散热增加，因此熔核尺寸下降，严重出现焊透率减小，降低强度。
3.参数判定(焊点质量判定)
最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉伸试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。
不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料(见图2、3)。
调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：
(1)采用强条件：使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
(2)采用不同接触表面直径的电极：在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
(3)采用不同的电极材料：薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。
(4)采用工艺垫片：在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片(厚度为0.2~0.3mm)，以减少这一侧的散热。
焊接工艺空间
1.点焊接头的设计
点焊接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成；对于不等厚度的工件，薄件与厚件的厚度比不能小于1/3；原则上不允许出现四层或四层以上的焊接接头结构。
对焊点位置的确定可以由焊点边距以及焊点搭接量来决定(见图4)。
焊点边距：最小值取决于被焊金属的种类、厚度和焊接条件；对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。
焊点搭接量：原则上它是边距的两倍(实际多有偏差)，同时搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关。
对于白车身焊接，通常情况下，搭接量的取值范围为12~20mm；由于目前焊接电极一般为φ13mm或φ16mm，所以搭接量建议在15mm以上，太短容易产生半点，影响焊接强度；太长会增加重量，造成成本浪费。料厚大于等于3mm情况下，搭接边宽度应达到16mm；料厚大于等于5mm情况下，搭接边宽度应达到20mm，焊接料厚越大，搭接宽度越宽。特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在12mm以下，但只能作为少数的工艺焊点，允许半个焊点。
另外，还需考虑到焊点位置的可视性，至少能看到一个电极的位置，否则应适当加大焊点搭接边。表2给出了最小搭接边的参考量。
2.点距的选择
焊点点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度，以及熔核的直径有关。长、直焊点间距要求一般在50~80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。
3.焊钳的可达性
行程全开状态(自由行程状态)，见图5。
行程锁定状态(焊接状态)，见图6。
过程管理方面保证焊接质量
1.电极集中修磨，集中管理
焊接重要四大参数之一就是，电极端面直径，并且另外两大参数焊接电流(单位面积上的电流密度)、焊接压力(单位面积上的压强)均受电极断面直径制约，在人工生产线，前期生产使用人工锉刀修磨电极帽，受限于人工修磨技能，修磨效果往往达不到要求。为了提升并保障焊接质量一致性，采用专门的电极修磨设备对电极进行修磨。
2.改进焊机设备，增加焊点计数能
焊接焊点的数量对车身的强度有直接的影响，为了避免由于人员操作失误而导致的漏焊点现象，联合焊机设备厂家一同开发了焊点计数器，运用焊点计数器对于焊点数目的控制有了更大的控制，当焊点数目少于或超过设置数目时，焊点计数器就会发出报警，并关闭焊机程序，以此能有效避免焊点遗漏。
3.改进焊钳或夹具结构，制作焊点导向
对于焊点位置要求很高的焊点(如外表面焊点)，以及焊接盲区焊点(焊点位置不能直接看见)可以增加焊点导向。如图7，左边为夹具上的焊点导向，右边为焊钳上的焊点限位。
总之，上述点焊参数的设置推荐可以作为现场调试的参考依据，这设置时还需要根据焊机的稳定性及其它附加功能设置。在布置焊点时应注意以下几点：焊接面尽可能是平面；有足够的焊钳进出零件的空间；能够实现点焊面与焊钳极臂垂直；有电极焊接时的运动空间；有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点；零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉；同一焊接工位焊接时使用尽可能少的焊钳种类，以减少换焊枪的时间(不同料厚处需要考虑参数的切换)。焊接参数以及焊接工艺直接影响点焊的焊接质量，影响车身的连接强度。焊接参数在一定程度上可以补偿焊接工艺上的不合理性，而焊接工艺上的合理性则可以更好保证焊接参数的有效性，两者是相辅相成的。
第四篇：涂装工艺学习材料
涂装学习材料
一、涂装：是指将涂料涂覆于物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作称为涂装。作用：
1、保护；
2、装饰；
3、特种作用。
二、涂料材料：
1、前处理（脱脂、表调、磷化）；
2、车用底漆（电泳涂料）；
3、中间涂料；
4、面漆；
5、特种涂料（PVC、SGC）；涂装后处理材料（抛光、防锈腊、保护蜡）
三、涂料的作用：
1、底漆：是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。
●要有很好的附着力；●要有很好的耐腐蚀性；●耐水性和抗化学试剂性；●与中涂层或面涂层的配合性；●良好的施工性
2、中涂（用于底、面漆之间的涂料）
●要有底，面漆良好的配套性，中涂的结合力强、硬度适中，不被面漆的溶剂咬起；●具有填充性；●打磨性能良好；●良好的抗石击性
3、面漆：多层涂装中最后用的材料
●良好的外观（光泽、桔皮、丰满、鲜映性等）；●硬度；●耐腐性；●耐潮性和防腐性；●施工性
4、PVC
为提高车身的密封性能；提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的所有焊缝和内外缝隙在涂装过程中涂密封涂料，为提高车身底板及轮罩内的抗石击性和防腐蚀性，增涂一定厚度的涂料PVC。
5、密封胶：焊接处密封胶
要求应具有良好的弹性和附着力，使受震动未开裂或脱落，可分为粗密封和细密封，前者对车身内腔的所有焊缝密封，即沿缝隙压涂或喷涂PVC密封胶，对外观要求低称为粗密封；细密封指对外观需求高的车身表面的缝隙压涂上PVC密封胶；最后对压涂后的密封胶进行外观修饰。
6、防声、绝热材料
为更好的消除由于车身震动产生的声音，在涂密封胶和车底涂料后的车身内表面、门和翼振垫一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸供垂直和下表面用，热融粘着型供水平面用。即放置在水平面上，随油漆烘干一起热融化粘贴在车身上。
7、抛光材料
喷完面漆后，为了消除涂膜缺陷，要用抛光材料进行修饰。有：抛光水、抛光浆、抛光蜡、去污增光剂。
8、防锈蜡及保护蜡
为了提高车身内腔结构部分的耐蚀性，汽车车身在涂装完成并经检查合格后，送总装前在规定的内腔中喷或涂防锈蜡，起防锈作用。为保证整车在储运中涂膜不受损，新车出厂前一般对车身外表面喷涂防护蜡；汽车在使用前后或售后再用汽油擦净，风神厂现使用薄膜进行表面保护。
9、溶剂：
溶剂是液态涂料不可缺少的组成部分。如：稀释剂
在涂装时选择溶剂不当，会影响稀释率和施工性能；会产生白化、失光等问题。所以正确选择适合溶剂相当重要。
四、涂装前处理
1、定义： 是去除被涂件之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐性和装饰性。
2、涂装前脱脂就是去除零件表面的防锈油、钣金及压力加工中的拉延油、加工中的乳化液，热处理中的冷却油及操作者手上的油迹和汗迹，若不去除将影响磷化膜的形成并会影响涂层结合力、干燥性、装饰性和耐腐性。
3、磷化处理;
所谓磷化处理就是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面上发生稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜叫做磷化膜。作用：为涂层提供一极为适宜的基底。
外观检查方法：外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。
4、阴极电泳涂装：被涂物为阴极，电泳涂料为阳离子型（带正电荷），在直流电场力作用下，两极间产生电位差，离子发生定向移动，于是在零件表面形成一层带胶粘性的漆膜，烘干后为光亮坚固的电泳涂膜。它包括：电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。
5、涂膜的固化：涂覆在被涂物上涂料由液态（或粉末状）变成无尘型的固态薄膜的过程；称为涂料的固化。
根据涂料的成膜过程不同：可分为热固性和热塑性。
涂膜的固化和干燥：
可分为：自然干燥、烘干和照射固化。
加热干燥：低温（100摄氏度以下）热风干燥
中温（100—150摄氏度）烘干（烘干时间包括：升温时间与保温时间）
高温（150摄氏度以上烘干）
照射固化：紫外线及电子束固化。
五、水密检查：该作业为两人作业，其中一人手持接了气管的压力枪对准需要检查的部位的内腔缝隙处吹气另一人手拿沾了肥皂水的毛刷对准焊缝处刷涂肥皂水，两人做作业时边吹气边刷肥皂水边向前移动，遇有不见边有工艺孔时应用手指堵住工艺孔以防误判和肥皂水迸出伤眼。凡涂胶有孔的地方会有肥皂泡冒出。是为V1项。
六、色差仪测量法：
色差仪是测量颜色标准板在可见光谱中的反射或透射光谱进而计算出色彩数据，以判定式样颜色是否符合要求及颜色偏差程度。它能给出颜色强度、色变指数、黄度指数、白度指数等信息。
相关值：L为白黑相
a为红绿相
b为黄蓝相
△E＊ab=【（△L＊）2+（△a＊）2+（△b＊）2】1/2
相关值有各个工厂有各自的管控值，在实际应用中当△E<0.5时，人眼几乎无法区别其颜色差别，当△E=1.6-3.0时，人眼能感觉到色差的存在，一般情况下，应控制在1.0左右。
七、缺陷的产生和预防：
⑴、流挂：
原因：1.所用融合剂挥发太慢或者与涂料不配套。
2.一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大，环境温度过低，在光滑的涂膜上涂布新涂料时也容易发生流挂，喷枪漆雾形状调整不当。
防治：1.正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。
2.提高作业熟练度，喷涂均匀，一次不要喷太厚（控制在20um左右）。
3.严格控制涂料的施工粘度和温度。
4.在旧涂膜上涂新涂料要先打磨处理。
5.根据涂料特性，调整喷涂气压，喷涂中把握走枪速度和重叠幅度。
⑵、颗粒：
原因：1.清洁度差，调漆室、喷涂室、晾干室、烘干室内灰尘。
2.车身表面不干净。
3.施工人员的工作服、手套及涂装擦拭材料掉纤维。
4.易沉淀的涂料未充分的搅拌或过滤，供漆管路上应有过滤口。
⑶、露底：
原因：
1、所用涂料的遮盖力差或涂料使用前未搅拌均匀。
2、涂料的施工粘度偏低、涂的过薄。
3、底面漆的色差过大。
防治：
1、用遮盖力较强的涂料、增加涂层厚度或喷道数并充分搅拌均匀。
2、适当提高涂料的粘度，每道漆达到规定的厚度。
3、尽量使用同色中漆。
⑷、缩孔：
原因：1.所用涂料的表面张力偏高、流平性差、释放起泡性差，对缩孔的敏感性大。
2.调漆工具及设备不干净、有害物混入涂料。
3卫生差、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾。
4.车身不干净
5.工作服、手套不干净。
防治：
1.选合适的涂料。
2.车间、辅料、设备要求不能有对涂料有害的物质。
3.确保环境清洁，空气无尘埃、油雾。
4.严禁裸手摸车。
⑸、针孔：
原因：1.涂料滚动性不良，流平性差，释放起泡性差。
2.涂料混入不洁物如。
3.环境温度过高。
4.涂装后晾干不充分，烘干过急，表面干燥过快。
5.被涂物（车身）温度高、有小孔。
防治：
1.选择合适的涂料。
2.涂装后规范晾干、添加慢干剂使表面干速减慢。
3.改善环境温度。
4.注意车身清洁、消除表面小孔。
⑹、气泡：
原因：1.溶剂挥发快，涂料的粘度高。
2.涂层烘干时过急，晾干时间短。
3.底封、底层有溶剂、水或气体。
防治：1.使用指定溶剂，粘度按涂装方法选择不宜偏高。
2.涂层烘干升温不宜过急。
3.底材应洁净不含水分或溶剂。
⑺、橘皮：
原因：
1.涂料粘度大，流平性差。
2.压缩空气压力太低，出漆量过大和喷具不佳，雾化不良。
3.被涂物及空气温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。
4.涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。
防治：
1.选合适溶剂，添加流平剂。
2.选合适的空气压力，改善雾化。
3.被涂物温度控制在50℃以下，喷涂室20℃左右。
4.规定控制喷涂厚度，适当延长晾干时间。
八、吐出量：
准备好量杯与量筒，将喷枪口对准量杯或量筒，在1分钟内喷出油漆的数量称为吐出量。
第五篇：涂装工艺复习题
涂装工艺复习题
一、判断题(50个)1.提高脱脂温度可以提高脱脂效果。（√）
2、磷化是大幅度提高金属表面涂膜耐腐蚀性的一种工艺方法。（√）
3、电泳过程伴随着电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象。（√）
4、电泳的泳透力可使被涂装工件的凹深处或被遮蔽处表面无能涂上涂料。（√）
5、国内涂装领域涂膜快速固化技术是高红外线快速固化技术。（√）
6、电化学腐蚀是金属与周围的电解质溶液相接触时，由于电流的作用而产生的腐蚀。（√）
7、一般来说，温度越高、脱脂效果越好。（√）
8、表面调整液是微碱性的胶体溶液。（√）
9、涂装前被涂物表面不得存在油污、锈迹、氧化皮、锈蚀物、灰尘杂质等污垢。（√）
10、在金属表面涂覆油漆属于防腐法。（√）
11、金属在干燥条件下不会发生腐蚀。（×）
12、底层涂料的特点，就是它与金属等不同材质的被涂物表面不直接接触。（×）
13、电泳槽液温度高，有利于得到较厚的膜厚。（√）
14、固体分表示涂料在一定的干燥规范下剩余物质量与试样质量的比值，以小数表示。（×）
15、磷化膜为多孔的晶体结构，可以作为防锈底层涂料。（√）
16、提高磷化溶液的总酸度，磷化反应的速度加快，且形成的磷化膜薄而细致。（√）
17、电泳槽自配槽后就应连续循环，停止搅拌不应超过2h。（×）
18、灰分是涂料在大约１５００℃时灼烧所剩下的残留物质。（×）
19、油污可分为极性油污和非极性油污。极性油污有较强烈地吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。（√）20、耐水砂纸号码代表所用磨粒的粒度，号码越大，粒度越粗。（×）
21、在电泳槽的溢流槽上0次UF液洗，对回收电泳涂料和防止表干有益。（√）
22、所谓阴极保护，就是把被保护金属作为阴极通以直流电，进行阴极极化，使其处于阴极状态，从而达到防止金属腐蚀的目的。（√）
23、电泳涂料的灰分增加，有利于膜厚的增加。（×）
24、电泳涂装时工作电压应介于临界电压和破坏电压之间。（√）
25、涂料更新期超过6个月，最适合采用电泳涂装法。（×）
26、电泳涂料储存稳定性在试验室中的加速测定方法，是在30℃的保温箱中放置72h后再配置的槽液，其性质及泳涂的涂膜性能不变为合格。（×）
27、如果水平和垂直被涂面上的电泳涂膜光滑度和平整度无差异，可认为L效果好把（√）
28、电泳涂膜本身不含水，所以其烘干过程与热固性粉末涂料相仿。（×）
29、阴极电泳阳极颜色混浊，可能是阳极膜破损。（√）
30、电泳的主槽和副槽的液面落差大，可能造成涂膜的2次“流挂”缺陷。（×）31.电泳涂装适合于所有被涂物涂底漆。（×）32.电泳槽内外管路都是应用不锈钢管制成。（×）
33、亚硝酸钠在涂装工艺中常用作黑色金属涂装前的防锈剂和磷化促进剂。（√）34.促进剂是用来提高磷化速度的一种成分。（×）35.槽液的搅拌装置是用来搅拌和加热槽液的。（×）
36、电泳漆为水性涂料，不会出现针孔、缩孔等问题。（×）
37、表面活性剂的作用能降低油污与水及油污与金属表面之间界面张力而产生湿润、渗透、乳化、增溶、分散等多种作用。（√）
38.利用超滤技术和反渗透技术相结合，可实现电泳槽液和后冲洗系统全封闭循环。（√）
39、在阴极电泳涂装中阴极和阳极的面积一般按4：1设计。（√）40、前处理的表调槽液的使用寿命较长，（X）
41、磷化膜是靠物理反应生成的。（×）
42、在钢板上的锌系磷化膜结晶是由磷酸铁和磷酸二锌铁组成。（×）
43、磷酸二锌铁的耐碱溶解性较磷酸锌低（×）高。
44、在磷化处理镀锌钢板时，不能从镀层供给铁离子，因而只能形成锌盐磷化膜。（√）
45、磷化的作用是在车身表面形成一层磷化膜,提高车身表面的电导率,使电泳漆更容易泳涂到车身上。(╳)
46、磷化的主要作用是在车身表面形成一层磷化膜，增强油漆的附着力，防止表面油漆被破坏后从底层开始锈蚀
47、汽车涂装前磷化处理一般都采用铁盐磷化处理剂。（╳）锌盐磷化处理剂
48、现今汽车涂装最广泛应用的是涂装前处理锌盐磷化处理液中添加Ni和Cr。（×）添加Ni和Mn
49、电泳涂装不仅仅适用于具有导电性的被涂物底漆。（×）
50、阴极电泳槽液是酸性体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。（√）
二、选择题（60个）
1、涂料流平性越好,越（A）流挂.A、容易 B、不容易 C、不一定 D、无法得出结论
2、涂料开桶后发现粘度太稠，其产生原因一般是（C）
A、原料中部分组分密度过大
B、颜料研磨时间不足，方法不当 C、溶剂加入量太少
D、催化剂使用不当
3、涂料存储时应注意（C）
A、气温越低，涂料越不易变质
B、放在阳光下保持稳定
C、材料的导电良好
D、长期储存，以防将来不够用
4、按洁净度要求涂装车间分成三级，其中高级洁净区是指哪个区域（D）
A、预处理
B、电泳
C、密封、打磨、精修
D、喷漆作业区
5、化学腐蚀就是金属表面在各种（A）的作用下所受到的腐蚀，称为化学腐蚀。A、化学介质
B、电解质溶液
C、空气
D、不导电溶液
6、在电泳涂装法中，涂装质量最好的是（B）
A、阳极电泳法
B、阴极电泳法
C、自泳涂装法
7、下面哪一个不是预处理脱脂效果不佳的原因（D）
A.脱脂时间过短
B.脱脂温度偏低
C.脱脂剂浓度偏低
D.脱脂剂浓度偏高
8、下面哪一个不是磷化膜过薄的产生原因（C）
A.总酸度过高
B.磷化时间不够
C.磷化时间过长
D.促进剂浓度高
9、下面哪一项不是导致电泳涂膜过厚的原因（D）
A.槽液固体份含量过高
B.泳涂电压偏高
C.泳涂时间过长
D.槽液电导率低
10、现今采用的焊缝密封涂料和车底涂料PVC是什么（C）A.氯乙烯
B.聚氯乙烯
C.聚氯乙烯树脂
D.聚氨酯
11、电泳涂装时，当电泳电压低于某一电压值时，几乎泳涂不上涂膜，这一电压称为（B）A.工作电压 B.临界电压 C.破坏电压 D.极限电压
12、粉尘的危害有哪些（C）
A.对人的听力有损害 B.污染天空臭氧层 C.可能导致爆炸 D.污染水源和生物
13、操作工得了硅肺病，可能是由（D）导致的
A.废水 B.废渣 C.废油 D.粉尘污染
14、（C）大多用于烘干室排出的废气治理。
A.吸附法 B.吸收法 C.催化燃烧法 D.水情理法 15.国内阴极电泳涂装已在（D）行业广泛应用。
A.轻工
B.铸造
C.电器
D.汽车
16、电泳后冲洗最后一道冲洗用纯水电导率控制在（A）µS/Cm以下。
A.10
B.20
C.30
D.50
17、进入电泳槽前被涂物的滴水电导率应不大于（C）µS/Cm。
A.10
B.20
C.30
D.50
18、被涂物出电泳槽至清洗槽的间歇时间应不大于（B）min。
A.0.5
B.1
C.1.5
D.2
19、由于设备工具的结构组成及使用涂料的特点等原因，（C）的涂料利用率高、环境污染少。
A、电泳涂装法
B静电涂装法
C、粉末涂装法
D、空气喷涂法 20、电泳过程的最终过程为（B）
A、电泳
B、电渗
C、电沉积
D、电解
21、下列不是磷化的分类方法是（D）
A、磷化成膜体系
B、磷化膜厚度
C、磷化温度
D、磷化时间
22、下面哪一个不是磷化膜成膜不完全原因（D）
A、总酸度不够
B、磷化温度低
C、促进剂温度低
D、游离酸度高
23.下面哪一个不是中涂涂料的功能（D）
A、具有良好的填补性，消除底层微笑的凹凸缺陷
B、与底层和面层具有良好的结合力
C、具有良好的遮盖力
D、具有良好的防腐蚀性
24、涂装车间设计不包含（D）
A、工艺设计
B、设备设计
C、建筑及其用设施设计
D、外围环境设计
25、下面哪些内容不是设计的原始资料（D）
A、工厂状况
B、产品资料
C、环保要求
D、外围环境设计
26、下面哪些内容不属于动力能源的内容（C）
A、电力
B、水力
C、风力
D、压缩空气
27、根据国家规定，一天开三个班总共工作时间为（B）小时
A、24
B、23
C、25
D、22
28、涂装车间的空气压力对于外界环境应为（B）
A、负压
B、正压
C、平衡
D、气流流动
29、电泳底漆有很多优点，下列不是它的优点的是 A。
A．适合各种底材，包括玻璃钢车身B．泳透性强，提高车身内腔、焊缝、边缘等处耐蚀性
C．涂料利用率高
D．是安全环保的水性涂料 30、涂装现场的“3S”管理不包括（D）
A、整理
B、整顿
C、清扫
D、清洁
31、在进行厂房设计时，设备距离厂房柱子或墙壁要（A）A、不要太近，要有预留空间
B、紧紧贴着
C、要保持1米以上
D、越远越好
32、厂房中所需要的水、电、压缩空气、蒸汽和煤气被统称为（B）A、动力电
B、五气动力
C、物料供应
D、重要供应
33、涂装车间设计的第一步是（C）
A、土建设计
B、厂房设计
C、工艺设计
D、设备设计
34、下面哪一项是贯穿与涂装车间项目的设计（A）
A、工艺设计
B、公用设施设计
C、建筑设计
D、设备设计
35、手工喷色漆吐漆量：（A）
A、0.15-0.3L/min
B、0.15-0.2 L/min
0.2-0.25 L/min
D、0.25-0.3L/min 36.、手工喷色漆喷涂距离：（A）
A、200-300mm
B、150-200 mm
C、150-250mm
D、200-300mm
37、喷漆过程中喷枪与被喷面保持在：（A）A、90°
B、60°
C、45°
38、手工喷色漆需化成扇形，扇形宽度为：（A）
A、250-350 mm
B、200-250 mm
C、250-300 mm
D、300-350 mm
39、检查罩光枪时，当从枪口喷出的漆雾的高度为（A）时，即为合格。A、1.5-1.8米
B、1-1.5米
C、1.5-2米
40、喷漆过程中雾化图样的塔接为：（A）A、1/3
B、1/2
C、1/4
41、打磨过程中打磨的正确方式为（A）
A 画圈的方式 B 水平运动方式 C 垂直运动方式
42、手工喷涂的低温珍珠面漆，面漆和固化剂的比例是：（A）A、4-5：1
B、1：1
C、2：1
43、刮腻子的最合适的厚度为：（A）
A、0.5mm
B、1 mm
C、1.5 mm
D、2 mm
44、刮腻子前一定要和匀固化剂和原子灰，其比例是（D）A．1：20
B．１：30
C．１：40
D．１：50
45、测试涂料的黏度中使用最广泛的是（B）。
A．涂-1杯
B．涂-4杯
C．涂-5杯
D．涂-3杯
46、不属于轿车车身涂层由(B)组成.A.底漆
B.腻子
C.面漆
D.中涂
47、喷枪的气帽上的辅助气孔起到促进（B）的作用。
A.吸出涂料
B..涂料雾化
C.喷雾流幅宽度
D..涂料流量
48、质量检验的“三检制”是指操作人员的自检（A）和专职检验人员的专检相结合的检验制度。
A.互检
B.班组检验
C.客户检验
D.领导检验
49、对喷枪进行定期解体清洗拆装时，特别注意不要损坏（D）Ａ、喷嘴
Ｂ、扳机
C、气帽
D、针塞'' 50、不属于涂膜上产生橘皮的原因有（C）
A、涂料黏度太高
B、涂层太湿
C、基材表面有杂质
D、涂膜太厚或者太薄
51、目前国内外汽车行业用的阴极电泳涂料正向（C）化方向发展。A、薄膜
B、中厚膜
C、厚膜
B、中膜
52、涂装过程中产生的废气通常是由下面哪种方法来治理的（B）。A、水过滤法
B、燃烧法
C、自然排放法
D、生物治理法
53、修补喷漆时，面漆抛不出高光泽或抛光效率低的主要原因是（C）。
A.砂纸不良
B.研磨剂不良
C.面漆没实干
D.抛光盘不良
54、治理废气效果最好的吸附材料是（B）A.硅胶
B.活性炭
C.氧化铝
55、利用高速旋杯喷涂工件时，喷径的大小主要取决于（C）。A.空气压力大小
B.涂料流量
C.旋杯的转速
D.电场强度
56、高红外线快速固化技术最显著的特点是（B）。
A.节能
B.固化速度快
C.设备占地面积小
D.温度易控制
57、在其他电泳条件不变的情况下，电泳膜厚和泳透力随着电泳电压的增高而（C）
A、不变
B、下降
C、提高
58、电泳打磨砂纸的为（C）
A、600#
B、800# C、400# D、1200#
59、涂料涂层形成的主要条件是（C）
A.涂装方法
B.涂料的干燥
C.涂装四要素； 60、黑色格板用来测定涂料的（C）
A.颜色
B.固体分
C.遮盖力；
三、简答题（15个）
1.静电喷涂的原理是什么？它跟普通喷涂相比较，具有哪些优点？
答：1）原理：静电喷涂是将高压静电发生器产生的负高压引到喷枪，使涂料带上负电，并进一步雾化。在静电力的作用下，涂料粒子沿着电力线的方向，被吸附到带正电（接地）的工件表面，形成均匀的涂膜。2）优点：
a)涂料微粒为带负电荷的粒子，在相互斥力作用下被吸引到工件（阳极）上，涂料均匀完整，附着力好，耐磨性较强，质量好。
b)可实现喷涂过程自动化，提高劳动生产率，与普通喷涂相比可提高工效10％~100％.c)漆雾飞散很少，比普通喷涂法可结节约涂料20％~50％，涂料利用率可达80％~95％。d)降低了操作工人劳动强度，改善了工作条件。
2.颜料的特性和作用是什么？
答：1）颜料的通性为所有颜料是不溶于水和油的有色物质，但它可以均匀的分散在介质中。2）好的颜料应具有颜色鲜明、分散度高、吸油量低、着色力强、遮盖力好、对光稳定等主要物理性能。
3.PVC产品在应用中常见问题有？
答： 1)气泡 2)开裂 3)流变性（包括滑动、流挂）4)堵枪（杂质）5)液体析出及沉降 6)挤涂和雾化效果
4.前处理电泳倒槽主要过程
答：①首先必须将置换槽清洗干净；
②槽液从主槽向置换槽转移的过程； ③主槽的清理与维护；
④槽液从置换槽向电泳主槽的转移过程。
5.简述涂料桔皮产生原因及防治方法。
答：1）原因：涂装时涂料的粘度过大或过小；喷涂时重枪，喷涂过厚（湿碰湿喷涂遍数多）；喷枪口径过大；空气压力大小不适宜；枪件距离太近；底涂层不干就涂面层；使用挥发分大的涂料；加入催化剂过量的涂料等。另外就是干燥原因。
2）防治方法：复合涂膜间的涂料及稀释剂应配套使用；挥发分高的涂料要掌握涂装温湿度的要求；严格执行涂料工艺中规定的操作方法、工艺参数；涂料粘度的调制要执行工艺规定，冬季温低时粘度要稍大，夏季温度高时应稍小。
6、汽车涂装有哪些作用
答：1.保护作用、2.装饰作用、3.标识作用、4.达到某种特定的目的（各小项有简要举例说明）
7、简述颜料在涂料中的作用。
答：颜料是涂料的次要成膜物质，它不仅使涂膜呈现必要的色彩遮盖被涂物的底层使涂膜具有装饰性，更重要的是它能改善涂料的物理及化学性能，提高涂膜的机械强度、附着力和防腐性能。有的颜料还可以滤去紫外线等有害光波，从而增强涂膜的耐候性和保护性，延长涂膜的使用寿命。
8、简述涂料的成膜机理。
答：涂料的干燥成膜主要有溶剂挥发干燥成膜和化学反应干燥成膜两大类；其中化学反应干燥成膜又分为氧化聚合型、热聚合型和双组分型三种。溶剂挥发干燥成膜依靠涂料中的溶剂自然挥发而干燥成膜；氧化聚合型涂料干燥时涂料中的树脂考吸收空气中的氧进行氧化聚合交联；热聚合型涂料必须在高温下树脂才发生化学反应而紧密交联干固成膜；双组分型涂料在常温下，树脂与固化剂进行交联反应固化成膜。
9、简述什么是条件等色。
答：在某种光源下两件物体呈现相同的颜色，但在不同的光源下进行观察时，则会出现明显的色差，这种现象称为条件等色，又称光源变色、颜色异构。
10、简述喷枪雾化的三个阶段。
答：第一阶段：涂料由于虹吸作用从喷嘴喷出后，被从环形中心孔喷出的气流包围，气流产生的气旋使涂料分散，进行初步雾化；
第二阶段：涂料的液流与从空气帽辅助孔喷出的气流相遇时，气流控制液流的运动，并进一步使涂料分散雾化，辅助孔喷气量越大，涂料雾化效果越好；
第三阶段：涂料受从空气帽喇叭口处的侧孔喷出的气流作用，气流从相反方向冲击涂料，使其成为扇形的喷雾。
11、中涂层有什么作用
答：改善被涂工件表面和底漆涂层的平整度；为面漆层创造良好的基础；提高面漆层的鲜映性和丰满度；提高整个涂层的装饰性和抗石击性。
12、贴护时需要注意哪些问题
答：1.贴护时不要将防护带粘贴在需要喷涂的区域或未清洁的表面；2.贴护时不能将防护带粘贴在肮脏或潮湿的表面上；3.贴护时应尽量压紧防护带的边缘；4.贴护时遇到曲面时，可将防护带的内侧弯曲或重叠。
13、进行整车喷涂时对喷涂路线是如何要求的
答：全车喷涂的顺序以各水平表面漆雾飞溅最少为原则，通常多采用首先喷涂车顶，然后喷涂车后部，围绕车身一圈最后在车后部完成接缝的方法来喷涂。如由两个操作人员共同完成整车的喷涂工作，先共同喷涂车顶，然后一个人喷涂车前部，另一个人喷涂车后部，再各自喷涂半圈，最后在车前部或后部完成接缝，这样效果会好一些，可以达到没有接口痕迹。但在喷涂金属面漆尤其是珍珠面漆时最好由一个人操作，因为不同的操作手法可能引起颜色的差异，而喷涂清漆时再由两个人操作。
14、流挂产生的原因有哪些？（至少5点）如何预防处理？（至少3点）
答：1）原因：①过量的油漆聚集在不平整的表面如：螺栓、螺母、麻坑、孔等。(这些部位的膜厚难以控制)；②喷枪离被喷表面距离太近，或喷枪移动速度过慢导致局部漆膜太厚；③每枪之间重叠搭接部分漆膜太重厚；④基材表面温度太高，影响涂层的触变性；⑤基材表面温度太低，影响溶剂挥发速率，干燥时间变长；⑥涂料的触变时间不够；⑦涂料被过度稀释；⑧新的涂料被施工在很硬很光滑的旧涂层上。
2）预防处理：①如涂层已干，可铲除或磨砂纸处理；②如涂层是湿的状态，可直接用刷子刷除；③喷涂时适当控制湿膜厚度；④尽可能少用稀释剂，以保证涂料的粘性；⑤喷涂时喷枪与被涂表面保持合适距离，不要太近。
15、橘皮如何预防（至少三点）？发生后如何处理？
答：1）预防： ①调整检查喷涂设备器材；②改进喷涂的技术；③检查雾化状态，施工过程中及时调整；④喷枪不要距离被喷表面太近； ⑤向涂料制造商咨询挥发慢的稀释剂。
2）处理： ①涂层干时，可砂纸磨平后再薄薄的雾喷一遍。(若涂料是可重复溶解的类型，则不用砂纸处理，直接雾喷)；②涂层湿时，可直接用刷子刷除；③大面积时，可重新打砂做油漆。
四、问答题（共20分，每小题10分)。（4个）
1、常用的除油方法有几种？以哪种效果较好？
答：1）常用的除油方法有：1.有机溶剂除油法；2.化学碱液除油法；3.合成洗涤剂除油法（表面活性剂除油法）等。
2）虽然有机溶剂的除油效果好，但环境污染较厉害，因此采用污染性小而效果较好的表面活性剂除油是80年代国家推广应用的方法。
2、如何评价磷化膜本身性能的优劣及与漆膜配套性能的优劣？
答：对磷化膜的本身性能主要从磷化膜的外观、膜量、结晶、P比、孔隙率、耐碱性等方面进行评价。对其与漆膜的配套性能主要从磷化涂漆后漆膜的机械性能（如附着力、弯曲性、杯突性、抗冲击性、抗石击性）和耐腐蚀性能（耐盐雾腐蚀性，耐循环腐蚀试验性）方面进行评价。
3、列出电泳涂装线主要由哪些设备组成。
答：由电泳槽、贮槽、调补漆装置、调温装置、搅拌装置、超滤装置、过滤装置、涂料泵、管路及阀门系统、直流电源、极液循环系统、机械化输送系统、电泳后冲洗系统及烘干室等组成。
---------------------------装------------订--------------线----------------
4、电泳涂装涂层表面的颗粒是怎样产生的？如何防治？
答：1）颗粒产生原因：1.电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良；2.电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高；3.烘干室脏，落上颗料状污物；4.进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后水洗不净；5.涂装环境脏。
2）防治措施：1.加强电泳槽液过滤；2.提高后冲洗水的洁净度；3.清理烘干室，保证清洁度；4.加强对白件的清理，洗净浮在工件表面上的磷化残渣；5.确保涂装环境清洁。
五、计算题（2个）
1、有一个有效容积（V）为100m3的电泳槽，其槽液的固体份（NV1）为17%，槽液的比重为 1.1，当需要将槽液的固体份（NV2）调整到20%时，列式计算需要加入固体份（NV0）为40%的电泳原漆（W）多少吨？
W=（NV2-NV1）×V×d/NV0=(0.2-0.17)×100×1.1/0.4=8.25吨
2、除油率是评价脱脂剂优劣的一项重要技术指标，在一块重量（W1）为15克的钢板上涂上人造油污后，称其重量（W2）为17克，然后经脱脂剂清洗并吹干后，再称其重量（W3）为15.1克，列式计算该脱脂剂的除油率（P）为多少？
P%=(1-(W3-W1)/(W2-W1))×100%=(1-(15.1-15)/(17-15))×100%=95%
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