WHO技术报告系列第908号附录6GMP检查报告指南,2003年译本1

第一篇：WHO技术报告系列第908号附录6GMP检查报告指南,2003年译本1

World Health Organization 世界卫生组织

WHO Technical Report Series, No.908, 2003 WHO技术报告系列第908号，2003年

Annex 6 附录6 Guidance on Good Manufacturing Practices(GMP): inspection report GMP检查报告指南

When a site at which pharmaceutical products are manufactured is inspected, the inspector(s)responsible must draw up a report containing the items listed below.Where relevant, the appropriate section of the WHO GMP(Annex 4)is indicated.当药品生产场所进行检查时，检查员有责任草拟包含下文所列项目的报告。有关内容，在WHO GMP（附录4）部分进行说明

A.Manufacturer 生产企业

(a)Name of inspected manufacturer.被检查的企业名称

(b)Address of inspected manufacturer(including telephone, fax, email and 24-hour telephone numbers).被检查企业的地址（包括电话、传真、e-mail和24小时电话号码）(c)Address of manufacturing site if different from that given above.生产场所的地址（如果与上述不一致）

(d)Site number(e.g.site master file or number allocated by the responsible authority).生产场所的注册号（如：生产场所主文件或当地行政机关分配的号码）(e)Manufacturing licence number, if applicable.生产执照号，如果有(f)Activities.业务

(g)Pharmaceutical products manufactured.所生产的药品(h)Key personnel.关键人员

(i)Key persons met.会见的关键人员

B.Inspection details 检查细节

(a)Date(s)of inspection(s).检查日期

(b)Previous inspection date.上次检查日期

(c)Type of inspection.检查方式

1(d)Scope of inspection.检查范围

(e)The regulatory authority.行政机关

(f)GMP guidelines used for assessing compliance.用于评估符合性的GMP指南

(g)For foreign inspections state whether, the national regulatory authority(NRA)of the country where the inspection took place was informed and whether it took part in the inspection.进行海外检查时，是否通知被检查企业所在国的国家行政机构和该国机构是否参与检查。

(h)Brief report of inspection activities undertaken.简要报告检查的过程

(i)Samples taken and results obtained.取样及所得结果

(j)Assessment of the site master file.生产场所主文件评估情况

(k)GMP-related recalls from the market of any product in the last 2 years.最近2年GMP有关的任何产品从市场收回的情况

C.Inspector(s)检查员

(a)Name(s)of inspector(s)and accompanying experts.检查员的姓名和陪同专家

D.Introduction 介绍

(a)Brief summary of the manufacturing activities.简要汇总生产情况

(b)Other manufacturing activities carried out on the site(e.g.manufacture of cosmetics, research and development).生产场所其他的生产情况(如：化妆品生产，研究和开发)(c)Use of outside scientific, analytical, or other technical assistance in manufacture and quality control.使用外部科研、分析或其他在生产和质量控制方面的技术支持(d)Brief description of the quality management system of the firm responsible for manufacture.Reference can be made to a site master file if one is available.简要描述企业关于生产的职责的质量管理体系。如果可能可以作为生产场所主文件的附件提供。

E.Observations 观察情况

The observations made during the inspection that are considered to be non-compliant with GMP should be listed.Where positive observations are included in the report, clear distinction should be made between “positive” and “non-compliant”.Non-compliant observations can be classified, e.g.as “critical”, “major” and “minor” if the Member State concerned has defined these terms.The date by which corrective 2 action and completion are requested in accordance with the policy of the national regulatory authority should be given.在检查过程中发现的被认为不符合GMP的情况应罗列出来。在报告中也应包括好的方面，应明显区分符合和不符合。应对不符合项进行评定，如：象“严重”、“主要”、“轻微”，如果有关成员国有这些定义。整改的日期和按照国家行政机构政策的要求完成整改。

E.1 Quality assurance(see WHO GMP, section 1)质量保证（见WHO GMP, section 1)(a)Quality system and documented quality policy of the manufacturer, e.g.as described in the quality manual.质量体系和生产企业文件化的质量政策，如质量手册等 E.2 Organization and personnel

机构和人员(see WHO GMP, section 9)(a)Organizational chart showing the arrangements for quality assurance, including production and quality control.表明质量保证机构的组织机构图，包括生产部门和质量控制部门(b)Qualifications, experience and responsibilities of key personnel.关键人员的资格、经验和职责

(c)Outline of arrangements for basic and in-service training and method of keeping records.基本机构的概述和在职培训和保持记录的方法

(d)Health requirements for personnel engaged in production.参与生产人员的健康要求

(e)Personnel hygiene requirements, including clothing.人员卫生要求包括着装

E.3 Premises(see WHO GMP, section 12)厂房(见WHO GMP，第12节)(a)Manufacturing areas(design, location etc.)used e.g.for storage and manufacturing(e.g.weighing, production, packaging)and flow of personnel and material.使用的生产区域（设计，位置等）如：储存区和生产区（如：称量、生产、包装）和人流、物流。

(b)Special areas for the handling of highly toxic, hazardous and sensitizing materials.处理高毒性、高危险性和高致敏物料的专门区域。(c)Nature of construction and finishes.厂房结构和内表面的性质

(d)Systems such as drainage, ventilation, air conditioning, and supply of steam and gas.Detailed description of critical areas with potential risks of contamination and cross-contamination.系统如排水、通风、空调和蒸汽和气体的供应等。详细描述有污染和交叉污染潜在风险的关键区域。

(e)Classification of the rooms used for the manufacture of products, including clean rooms.用于药品生产房间的级别，包括洁净房间(f)Water systems.水系统

3(g)Planned preventative maintenance programme.已计划的预防性维修程序

(h)Qualification of premises and systems as appropriate.厂房和系统的确认

E.4 Equipment(see WHO GMP, section 13)设备(见WHO GMP，第13节)(a)Design, location and adaptation of equipment used in production and control laboratories.生产和控制实验室的设备的设计、定位和选用

(b)Planned preventative maintenance programmes for equipment and records.已计划的预防性设备维修程序和记录

(c)Qualification and calibration, including records.确认和校验，包括记录

E.5 Materials(see WHO GMP, section 14)物料(见WHO GMP，第14节)(a)Sourcing of materials.物料来源

(b)Control, storage and handling of materials, including: 物料的控制、储存和处理，包括： — starting materials;— 起始物料

— packaging materials;— 包装材料

— intermediate and bulk products;— 中间体和大包装产品 — finished products;— 成品

— returned and rejected materials;— 退货和拒收物料

— reagents and culture media;— 试剂和培养基

— reference standards;— 对照品

— waste material.— 废弃物

E.6 Good practices in production(see WHO GMP, section 16)良好的生产规范(见WHO GMP，第16节)(a)Transport, handling and use of starting materials, packaging materials, and bulk and finished products.起始物料、包装材料、大包装产品和成品的运输、处理和使用

(b)Production operations and important parameters(e.g.sampling, quarantine, weighing, process operations and conditions, acceptance limits).生产操作和重要参数（如：取样、隔离、称量、工艺操作和条件，可接受的限度）

4(c)Validation(e.g.process).验证（如：工艺）

(d)Change control and deviation reporting.变更控制和偏差报告

E.7 Quality control(see WHO GMP, section 17)质量控制(见WHO GMP，第17节)(a)Activities of quality control(including quarantine control, sampling, chemical and microbial analysis).质量控制活动（包括隔离控制、取样、化学和微生物分析）(b)Organization and personnel.组织和人员(c)Premises.场所

(d)Equipment and instrumentation.仪器和设备(e)Materials.物料

(f)Documentation(e.g.specifications, procedures, reports, records).文件（如：标准、程序、报告、记录）

E.8 Sanitation and hygiene(see WHO GMP, section 3)卫生设施和卫生（见WHO GMP，第3节）

(a)Procedures for sanitation and/or cleaning(e.g.of premises and equipment)and records.卫生和/或清洁程序（如：厂房、设备的）和记录(b)Personal hygiene.人员卫生

E.9 Validation(see WHO GMP, section 4)验证(见WHO GMP，第4节)(a)Validation master plan.验证主计划

(b)Validation and qualification protocols and reports for qualification and validation(e.g.of premises, systems, equipment, process, computer, cleaning, analytical methods).验证和确认方案和报告（如：厂房设施、系统、设备、工艺、计算机、清洁的、分析方法）

(c)Stages of validation.验证的状况

(d)Types of validation.验证类型

E.10 Documentation(see WHO GMP, section 15)文件(见WHO GMP，第15节)(a)Documentation(e.g.specifications, procedures, records, protocols, reports).文件（如：标准、工艺、记录、方案、报告）

5(b)Preparation, revision and distribution of documentation.文件的制定、审核和分发

(c)Reports on production, quality control(including environmental control), engineering and other relevant areas.生产，质量控制(包括环境控制)，工程和其他相关方面）的报告

E.11 Complaints(see WHO GMP, section 5)投诉(见WHO GMP，第5节)(a)Procedure, records and investigation.程序、记录和调查

E.12 Product recalls(see WHO GMP, section 6)产品召回(见WHO GMP，第6节)(a)Procedure, records and investigation.程序、记录和调查

E.13 Contract production and analysis(see WHO GMP, section 7)委托生产和检验(见WHO GMP，第7节)(a)Responsibilities of contract giver.委托方的责任

(b)Responsibilities of contract accepter.受托方的责任

(c)Contract(containing clearly defined responsibilities).合同（包含明确划分责任的内容）

(d)GMP compliance of the contract accepter(initial assessment and continued compliance audited at regular intervals).受托方GMP的符合性（初次评估和定期持续符合性审查）

E.14 Self-inspection and quality audits(see WHO GMP, section 8)自检和质量审计(见WHO GMP，第8节)(a)Procedure, programme and compliance.程序、符合性

(b)Items for self-inspection.自检项目

(c)Self-inspection team.自检小组

(d)Frequency of self-inspection.自检频率

(e)Self-inspection report.自检报告

(f)Follow-up action.后续行动(g)Quality audit.质量审计

(h)Suppliers’ audits.供应商审计

F.Summary 汇总

Brief summary of the findings, and recommendations(where applicable).简要汇总发现的问题和建议

G.Conclusions 总结

A statement regarding the GMP status.关于GMP实施的情况

Name: _____________ Signature:____________ Date: __________ 姓名

签名

日期

第二篇：WHO生物制品生产企业GMP检查指南

WHO生物制品生产企业GMP检查指南

WHO生物制品生产企业GMP检查指南

1、人员；

2、厂房；

3、设备；

4、生产和生产过程中控制；

5、质控部门实验室控制；

6、生产文件；

7、动物：质量、房屋和管理

8、质量保证；

9、标示，包装，销售作业；

10、封闭规范；

11、卫生和清洁

一、人员；生产厂和其人员应由一权威人士领导，该人应经过生物制品生产管理和技术训练，并具有生物制品生产的基础科学知识。生产人员中应包括在该厂生产的产品方面经过培训的专家。

A．一般情况；

1、是否有组织机构图？；

2、是否有负责人员职责说明？；

3、有必要资历和实践经验的工程人员、生产人员和质控人员是否足够？

4、是否有措施保证生产人员与质控人员及动物管理人员分开？；

5、是否有措施，保证生产人员不通过活微生物操作区或动物室到处理其他产品或生物体的房间。除非严格遵守定义明确的去污染措施，包括更衣和换鞋？

6、负责审批生产批记录人员的姓名和资历是否向国家质控当局注册？

B．负责人员；

1、督导已确定职责的负责人是否足够？；

2、他们是否技术熟练或按需要经过生物学、微生物学、化学和兽医学培训？

C培训；

1、是否有新员工上岗培训措施？；

2、是否有培训和正规教育记录（最近的，包括管理)?

3、是否有GMP培训计划（新员工），并坚持按书面规定频率进行（每年更新）？

4、生产人员是否进行适当的封闭标准／操作培训？

D．员工卫生；l、员工是否按需要穿着适宜的防护服？

2、是否已要求员工报告那些可能对产品有不良影响的健康状况或疾患？

3、是否有保护员工（必要时进行预防接种）和产品的医学监测计划？

4、是否有控制进入生产区和检定区的规定？是否有防止未经批准进入生产区、仓库和质控区的措施？

二、厂房；厂房和设备的位置、设计、结构、适用性和维护应便于生产操作，其布局和设计应能最大限度减少差错，能有效进行清洁和维护，以避免交叉污染，积尘或污垢，总之，应避免对制品产生任何不良影响。

A．一般情况；

1、生产制品厂房的位置、结构和面积是否便于清洁、维护和正确进行操作？

2、下列场所是否明确限定并进行适当控制：

（1）原材料待检和保存？（2）中间品保存？(3)生产加工作业区？（4）质控和实验室检定区？（5）成品待检和保存？

（6）不合格材料处理？(7）辅助设施：休息室、维修车间？（8）动物室？

3、建筑物的设计是否能防止昆虫、体外寄生虫及其他动物进入？

4、下列场所是否有适宜的管道系统：

（1）必要时，设置适当的排水口，应有空气断开装置，以防止下水倒吸？（2）放泄弯管的维护是否能保证其效能？

5、厂房的设计是否达到原料、人员、产品和废弃物单向流动，以避免清洁物料与污染物料（传染性）交叉？

6、照明是否能满足该区工作的需要？

7、设施布局更新，包括机构、电力和建筑，改动和整修后是否进行再验证？

8、设施的设计和结构是否能轮换生产？

（1）是否经过轮换生产验证（轮换效果）？（2）是否有轮换生产文件，说明去污染、更换设备等？

9、是否有齐全的洗手设备，包括：

（1）冷、热水？（2）肥皂或洗涤剂？（3）容易进入生产区的清洁卫生间？（4）干手设备？

B．辅助系统

1、辅助系统（包括下述）的设计是否经过验证，以保证生产过程中的物料和成品性质不受影响？

（1）该系统是否有维护计划？（2）是否有该系统的一览表和书面操作规程，取样计划，监测点，报警系统和规定的运转水平？

（3）是否有明确的措施解决不符合技术规格的故障？

2、通风

（1）所有供暖通风空调系统是否有前滤器，并定期更换？（2）是否每年至少进行一次高效空气过滤器（HEPA）泄漏检查？（3）所有HEPA是否装在终端？（4）管道工程是否用抗消毒剂（可能引起锈蚀）的材料制成？

（5）管道工程和滤器是否安装在洁净室外？（6）设施的设计是否可以熏蒸消毒？

3、压缩空气（1)供给的空气是否无油？（2）供气是否通过除菌滤器？（3）空气是否去湿，以防水蒸汽冷凝？

4、蒸汽（1）产品接触表面灭菌是否用清洁蒸汽？（2）分配系统是否用不锈钢（316）制成，经过防锈处理并有坡度，以便排水？

5、注射用水系统（1）注射用水系统的设计是否能足量供应质量符合药典规定的水？

（2）是否有注射用水储罐，是否配有进气口滤器，是否进行泄漏检查？（4）循环泵是否以注射用水作润滑剂？

（3）注射用水是≥80℃循环贮存，若不循环贮存，是否每24小时排放，或转用于其他适宜目的？

C无菌生产

1、无菌生产区和作业是否符合《WHO无菌药品生产指南》（TRS823 Sec.17, P59）和下列要求？

2、无菌生产区是否：

（1）地面、墙、天棚光洁、牢固、不产生尘粒、易清洁，能耐受清洁和消毒剂？

（2）在组分、生产过程中物料、生产和产物接触表面暴露的地方是否无平等管线？

（3）环境控制，如温度、湿度、菌数、尘粒数，是否有控制标准，该系统是否经过验证？

（4）供气是否通过HEPA（最后配制和分装应采用终端滤器）？（5）是否有环境监测系统，如温度，湿度，尘粒？

（6）固定装置（电源插座，照明等）的安装是否为嵌入式，并密封，以防止透气和进水？

（7）所有管道或供气、供液管道是否有识别标志？（8）更衣室和气闸配备是否适当？

（9）在作业中是否达到适宜的标准（C级）？

（10）气流设计是否适当，包括用单独的送风系统向不同的生产区送风，例如发酵区和分装区？

（11）气流设计是否使流经该区的 HEPA过滤空气通过回风道排出（无设备阻碍）？

（12）不同作业区之间是否有适当压差？

3、无菌生产区是否不设置：（l）设备和装置检修出入口？（2）排水装置？（3）洗涤地？

4、疫苗生产区与其他区是否隔离，并是独立的？

5、设施的设计是否符合生产过程中所用生物体所要求的封闭等级，是否经过验证？

三、设备；这一部分涉及中间体、半成品和成品的制备、加工和质控用的所有设备。应特别注意对生产设施的有关要求，如易于操作，备件易得，便于维护、验证和员工培训。

A、适用性

1、设备的设计、结构和维护是否适当？

2、是否采取措施，防止生产中所用的任一物质，如润滑剂或冷却剂接触生产过程中的产品或成品？

3、与组分或产品接触的设备表面是否无相互作用？

4、与产品接触或产品接触表面的管道或辅助装置是否有坡度，以便完全排放？

B．清洁和维护；

1、设备的安装是否便于使用、清洁和维护？

2、设备和用具的清洁、维护和消毒是否能适当防止差错或交叉污染？

3、管道系统、阀门和通气孔滤器的设计是否便于清洁和灭菌？

注：最好采用密闭系统，“就地清洁”，“就地灭菌”

4、一次封闭容器的阀门（如培养罐）是否用蒸汽灭菌？

5、过滤是否用不脱落纤维的滤器？

6、除菌过滤用滤器，滤前和滤后是否进行泄漏检查？

7、校正和验证是否适当？

8、高压蒸汽消毒器和灭菌烤箱是否装有效力适当的空气滤器？是否进行泄漏检查？烤箱是否用 HEPA滤器？

9、在生产过程中暴露于任何病原体的物品和设备是否与未用过的分开存放，以防止交叉污染？

C．标准操作规程（SOP）和记录

1、设备和器具的清洁和维护是否有书面SOP，并遵守这些规程？

2、SOP是否包括：

（1）清洁责任的分配？（2）明确表示的时间表？（3）所用方法、设备和材料的说明？（4）防止清洁设备被污染？

（5）用前设备的清洁度检查？（6）确定识别编号？（7）记录

3、清洁剂和消毒剂是否经过验证，并经质保部门批准？

4、清洁设备是否如上做出识别标志？

5、校正和合格试验是否正确记录？

6、所有检查证书是否在规定的日期内？

7、用计算机设置标度、蒸压等是否有防止末授权人修改的控制？

8、计算机处理数据是否经常有并保存备分数据？

9、计算自动处理不进行手工计算时，是否只保存程序的书面记录和验证结果？

10、是否设计和保存其他可供选择的系统（硬拷贝），以保证备份数据准确、完整？该系统是否有防止修改、消除或丢失的保护？

11、是否有定期维修计划和由始至终的工作记录？

四、生产和生产过程中的控制

生产和生产过程中的控制对于保证生物制品质量连续一致有重要作用。生产过程中的检验对于质量控制特别重要，但是不能用成品，而必须在生产的适当阶段进行，对生产步骤应进行有效监控，并始终记录，以保证成品的安全、质量和效力。

A适合程度

1、生产过程中使用的起始材料或原料是否有经过批准的标准规格，并由质控部门签证发放？

2、为了保证所有原料和组分的质量：

（1）是否有待检和签证发放制度？（2）贮存条件是否适宜？

（3）与卖主签订的合同是否能保证质量和稳定性，包括报告生产中的任何变动？

3、动物源性原料是否有记录详细来源、由来和生产方法的文件。

（l）是否是在有控制的环境中保存？（2）是否有效期，是否再检？（3）不合格原料是否与合格原料分开存放？

（4）病毒去除和灭活方法是否经过验证？

4、可能含有传染性生物体的生物材料进入实验室或生产区前是否经过筛检？

5、需要建立基础细胞库和生产用细胞库时，是否记录了下列内容：

细胞历史，包括：

（l）群体倍增数；（2）特征鉴定；（3）证明是纯的；（4）制备方法；（5）适当保存，并对温度进行监测；（6）库存登记；

（7）适当分开保存，以免混淆或被其他材料污染；（8）分两地保存（保存装置）；（9）常规监测稳定性（生活能力／纯度）；

（10）备用电源。

B．生产过程

1、生产过程中的物料是否进行同一性、质量、含量和纯度试验或由供货人提供有法律效力的证明？

2、是否建立了完成各生产阶段的时间和温度限制？

3、若采用时，对去除或灭活病毒工艺是否进行了验证？

4、环境监测是否建立了报警和工作限度？当超过限度时是否采取有效措施？

5、供水系统是否建立了报警和运行限度？当超过限度时是否采取了有效措施？

6、原料是否进行生物污染程度监测？

C．灭菌

1、生产工艺中的灭菌过程是否经过验证，是否是近期进行的？

2、已灭菌物料是否规定了使用期限？洗涤至灭菌之间是否规定了最长时限？

3、纯蒸汽供应是否足以保证经过验证的各个高压蒸汽灭菌器同时作业？

D.标示和验证

1、若将组分/材料转移到新容器内，新容器是否标明：

（1）组分/材料名称或代码？（2）验收或管理编号？（3）容器的装量？

2、配制／补充作业是否进行充分监督，是否每一组分/材料的配制都有第二个人检查：

（l）组分／材料是否是质控部门签发的？（2）数量是否与批记录一致？（3）容器标示是否正确？

（4）于产品批中加组分／材料是否由一人进行，由第二人核实？

3、实际收率和每一作业阶段确定理论收率百分比时，是否记录任何损失？

4、计算是否经第二人核对？

5、在生产过程中，所有容器，生产线和主要设备是否都标明内容物和生产阶段？

6、在生产过程中，是否都将主要设备的识别编号记入产品批记录？

7、所有偏离SOP的问题是否都有记录，是否经QA／QC审批或采取纠正措施？

8、是否有如何保持产品无菌的操作规程？

9、所有灭菌周期是否经过验证？

10、若自动系统失灵或发生故障，对环境控制房间或高压蒸汽灭菌器中的材料应采取的措施是否有书面SOP？

11、生产中所用设备和物料的每一灭菌过程是否记录灭菌方法、日期、持续时间、温度和其他有关条件？记录的保管方式是否能据以识别特定生产和灭菌过程所生产的产品？

12、已灭菌物品是否标示有灭菌编号？

13、现场在使用之间，上次作业的所有材料是否都已去除？所采取的措施是否充分？

14、所有高压蒸汽和干热灭菌物品是否都有热敏指示剂？

15、除菌用过滤系统是否经过验证？是否仍是验证时的状态？

五、实验室质控

生产过程中的质控在独立的质控部门监督下由生产人员进行。成品检定由质控部门负责。建立所有实验室操作的SOP，对于保证质控准确性和重视性十分重要。质控实验室通过适当的检验和历史记录的审查证实生产的连续一致性。

A．适合程度

1、是否有标准规格、标准品、抽样计划、检定方法或其他实验室质控措施，包括任何改动都经过质量保证部门审批？

2、任何偏离上述规范、标准等是否有记录，并证明是正当的？

3、实验室质控是否包括建立以科学以基础的适当标准规格、标准品、抽样计划、检定方法和参考品，以保证被检产品符合同一性、含量、质量和纯度的适当标准？

4、实验室质控是否包括：

（1）验收每批运入的原料或储备产品都确定是否符合书面标准规格？（2）是否描述生产过程中材料的抽样和检验方法？

（3）是否有重试对策，重试理由的判定，对样品数量和文书的要求？（4）是否有重试标准，包括样品数量和记录文件？

（5）是否有全面校正计划，包括校正／确证间隔，验收标准，以及纠正措施？

5、试剂、培养基等标示是否正确，配制是否有记录，是否有效期？

6、要求无有害微生物的产品是否每批做试验？

7、是否有原料，中间体和成品抽样和检验计划，包括抽样方法和由每批抽检的单位数？是否遵照执行？

B 参考试剂；所有试剂是否安全、妥善保存、标示，并保持不受影响？

C．验证、校验和稳定性计划

1、试验方法的精密度、敏感性、特异性和重视性是否已证明并做成文件，是否经过验证，并定期审查和更新？

2、为了确定产品的适宜保存条件和效期，是否有产品稳定性试验计划？

3、是否有留样观察制度？

4、留样量是否为全检样品量（无菌和热原试验除外）的2倍？

5、每批成品留样的保存条件是否与产品标签一致？

6、留样是否至少每年肉眼检查一次，确定是否变质？

六、生产文件和销售

良好的文件是所有质量保证必不可少的一部分，其目的是确定所有物料的标准规格、生产和质控方法，以保证签发产品批有必要的资料，并可对任何怀疑不合格的产品批历史进行追踪审查。

A．一般情况

1、是否有下列记录和文件：

（1）所用的全部物料？（2）所有SOP？（3）每批及／或每加工批记录，销售记录？（4）所有投诉及其调查？（5）所有设备的清洁、维护和验证？（6）厂房的清洁、维护和环境控制？

2、所有记录都：（l）写明日期？；（2）执行人签字（所有关键步骤是否有核对人签字）？（3）在整个作业过程保存在现场？

（4）保存至产品批过效期后至少2年，并可调阅检查？

B、产品批记录；每批产品都应有以主处方为依据的生产、加工和检定记录。签发产品批时亦需要此记录。

1、产品批记录是否标明：

（1）产品名称、含量和剂量？（2）生产日期？（3）批的识别编号？（4）确保主加工记录的复制件准确？

（5）经质量保证部门批准修改主加工记录是否是在作业开始之前？（6）批记录是否完全？；（7）批号，以及需要时，每一组分或生产过程中其他物料的灭菌记录？（8）所用的SOP？（9）不同生产阶段的收率，实测值和占预期值的％？

（10）每一步骤的记录？（11）使用所有主要设备记录？（12）所有生产过程中取样及检定结果记录？（13）成品容器标签样品？

（14）所用包装材料、容器和封盖鉴定？（15）批准生产作业的负责专家签字、注明日期？（l6）负责专家签字、注明日期的分析报告，说明该批是否符合标准规格？（17）生产现场在生产前和生产后进行的检查？（18）在该批产品的全部生产过程中采取的措施和观察到的特殊或异常情况（19）对观察到所有异常情况的批号和其他批号样品进行的仔细审查？（20）质控部门签发该批产品合格或不合格的决定？

（21）对于不合格批号是否有处理或再加工记录？

C．所用设备的文件

所有主要设备的维护、灭菌和性能的记录应以某种方式使其状态与生产批号相联系。

1、设备的使用、清洁、灭菌和维护是否每一件都有单独的记录？

2、这些记录是否如上述注明日期、签名？

3、这些记录是否包括产品批的资料，包括一致的批号和日期？

4、执行和检查设备维护情况的人员是否按6B项规定在产品批记录上签字？

七、动物：质量、房屋和管理

许多生物制品生产和质控必需使用动物。动物的健康和适合使用目的十分重要。国家应考虑制定有关动物实验和动物保护的法律。

A．动物采购；

1、采购动物是否有SOP？

2、是否由授权部门的专人定购动物？

3、动物的供应合同是否能保证动物质量稳定一致？

4、若生产厂自己繁殖动物，是否有饲养和监测动物群体的SOP？

B．动物的验收和评价；

1、是否有验收动物的SOP？包括负责人的资历和所要求的文件？

2、新验收的动物是否放在检疫室？

3、动物在使用前是否有评价其健康状况的SOP？

C．动物管理；

1、是否有动物安置、饲养、处理和管理的SOP？

2、是否有鉴别和隔离任何患病动物的SOP？

3、任何动物疾病的最后处理和预防措施是否记录？

D．动物的分配；

1、生产和质控用动物的标准是否写入各有关SOP？

2、分配给每一试验或用途的动物是否有明显的识别标志？

E．设施

1、设计适当的动物室是否足以分开饲养下列动物：

（1）动物群体繁殖？（2）不同动物种类？（3）动物检疫？（4）患病动物？（5）用传染性和非传染性材料进行试验的动物？

2、是否有收集和处理动物垃圾和死动物的设施和SOP，以最大限度减少疾病传染和环境污染。

3、是否有动物用品和设备，包括笼具和架子的清洗、消毒、灭菌、维护的设施和SOP？

4、设备、动物饲料和垫料是否有分开的能防止传染／污染的贮存场所，必要时有冷藏设备？

5、动物接种，取样，无菌外科手术，尸体解剖，放射照相，组织学和其他试验是否有专门指定的场所？

6、设备的布置是否适于操作、检查、清洁和维护？

7、动物设施的工作人员是否有单独的柜子、淋浴设备、卫生间和洗手设备？

8、是否有效力适当的环境控制系统？

9、是否有防治害虫措施，是否有记录，是否经过验证和质量保证部门批准，并不干扰试验和动物的健康？

八、质量保证；质量保证为确保所有产品、物料、设备、厂房和人员符合GMP要求，使生产保持质量稳定一致。

A一般情况；

1、供货人、合同、顾问？

2、他们的资历？

3、适时修正文件？

B SOP；l、所有生产和质控活动是否都有经过批准的书面SOP？

2、SOP是否每年审查一次？

3、SOP的修订是否经授权人批准？

4、是否有分发SOP和撤消SOP的制度？

C．设备；

1、所有设备中否有验证和定期再验证制度，包括维修后的再验证？

2、所有仪器是否有校正制度？

3、所有偏离标准规格或设备故障是否有报告、检查和记录制度？

D环境控制；是否监测：

1、空气中的微生物？

2、空气中的尘粒？

3、设施、设备表面的微生物？

4、压缩气体中的微生物？

5、压缩气体中的尘粒？

6、水中的微生物？

E中间产物和最终产品

1、最终产品、中间产物（必要时）是否进行稳定性监测？

2、中间产物和最终产品是否有待检和签发制度，包括清楚标示其状态（待检，已签发，不合格）？

3、不符合要求和回收的产品是否有经质控部门批准后进行再加工的制度？

4、是否有收到现场投诉后迅速审查和调查研究的制度？

5、是否有迅速、有效收回产品的制度？

F质量控制

1、质控部门是否是脱离开生产部门独立的？

2、所有质控方法是否经过验证？

3、质控实验室是否有说明抽样、检验、记录和产品签发标准的SOP？

4、质控部门监测生产连续一致性是否进行趋向分析？

5、可能与产品质量有关的决定是否由质控实验室做出？

G．检查

1、是否有对生产场所和质控场所定期进行自检的制度？

2、检查之后是否监督采取措施纠正不足之处？

3、国家质控当局检查生产厂之后是否有贯彻所提出任一建议的制度？

4、按合同在外单位生产或检定时是否有检查合同单位的制度？

九、标示、包装和销售

应特别强调控制标示和包装作业的必要性，因为大部分回收的产品都是因标示错误或使用未经批准的标示材料造成。必须实施能防止类似混淆的措施。

A．包装材料

1、原有的和印制的包装材料是否有标准规格，阐明质量和数量要求？

2、是否有验收、抽样和检验包装材料的SOP？

3、验收的材料从待检至签发前，是否保存在有控制的安全场所？

4、已签发的材料是否保存在有控制的场所，并有账目登记？

5、每批材料是否有检验或参考号，供追踪或检验用？

6、所有标签原本在用前是否经国家质控当局批准，并已批准的标签主档案是否由负责人掌管？

B．标示和包装作业

1、标示和包装作业设备是否有SOP？材料的运送是否便于操作？

2、标示和包装作业是否有硬件分隔，以防止产品或包装材料混淆？

3、当更换产品时是否查清标签发放数、使用数，必要时，退库数？包装批记录是否能反映这些情况？

4、更换产品是否有容许限度？超过限度时应采取什么措施？

5、所有标示材料是否计数，包括作业过程中损坏的，末用过的和完工时损坏的？

6、每次标示作业前和后是否检查该生产线，是否作成文件并由负责人签字？

7、每次作业是否在显著处标明产品名称、含量和批号？

8、产品标示或包装，包括印刷文字质量是否充分进行在线质控？

9、在标示作业前和后是否对所用设备的正确性进行检查核对？

10、是否记录标示和包装作业的时间和温度限度？

11、是否有异常事故和所采取适当质保措施的记录？

12、在标示作业之前，确定批号和失效期是否有质控程序？

13、印制的标签和包装材料样品是否与产品批记录一并保存？

14、等待质控部门签证的成品是否有分开的安全贮存场所？

C．贮存和销售；必须有能使产品效力或严重不良反应事故或其他异常情况与特定批号相联系的文件，以便追溯所有生产和质控步骤，迅速将任一批号有关产品收回。

l、是否有能迅速查明收到任何数量特定批号产品的所有用户记录？

2、产品在发出前是否有保存时间、温度和其他条件的记录？

3、发给用户每批产品的记录是否标明日期、数量和包装方式？

4、已发往装运场所的成品保存是否有SOP？

5、仓储是否有SOP？

6、是否有说明发货、最终运输条件和销售网保存要求的SOP？

7、运输方法是否经过验证，并进行常规监测？

8、记录是否详细并可采取挽救措施，迅速收回任一批号产品？产品的回收过程是否由授权人负责？

9、记录是否保存到产品过效期后2年？

十、封闭规范

在生物制品生产中有可能使用对员工、环境或正在生产中的其他产品有危险的致病因子或微生物。许多国家和WHO（实验室生物安全手册）都根据危险的等级制定了封闭标准。设计所用设施、设备和制定SOP都应考虑上述要求，其要点如下：

A．设施的设计

1、空气处理系统是否能维持设计的封闭水平（例如，送风和排风适合封闭所要求的水平）？

2、当需要时，排风系统是否装有高效空气过滤器（HEPA滤器）？

3、HEPA滤器是否可原位检测？

4、生产区的空气压力与周围区域是否相适应？

5、房间的设计是否适于清洁和去污染？

6、若操作要求设洗手池，是否靠近房间的出口？

7、封闭区的管线是否正确地密封？

8、所有液体和气体供应是否有防止回流装置，以防止这些系统被污染？

9、保护排水用放泄弯管的维护是否正确？

B．设备

1、一次封闭设备的设计是否能限制或防止操作人员接触微生物？

2、设备的设计、结构和安装是否容易去除污染和进行清洁？

3、所用生物安全操作台的安全等级是否与有关微生物相适应？是否每年验证一次？

4、生产设备的设计是否能最大限度减少气溶胶产生（包括取样装置）？

5、生产设备的设计是否能将生物体封闭在密闭系统中（例如，培养罐或其他培养容器）？设备的密封和机械装置的设计是否能防止泄漏？排放的气体是否通过HEPA滤器及/或焚化？

6、生产设备是否能用经过验证的灭活方法去除污染？

C．操作规范和操作

1、生产设施和设备去除污染是否有标准操作规程，去污染方法是否经过验证，对其性能是否进行监测？

2、设备是否定期进行封闭度检测？

3、在发生封闭的内容物泄漏或溢出事故时，是否有采取应急措施的SOP，并展示出措施的要点？

4、是否展示出发生事故时需联系的负责人名单？

5、工作人员是否经过处理致病因子和使用封闭设备的专门培训？

6、是否有按封闭等级规定服装标记的SOP，进出该区否进行控制和安全防护，是否展示出授权进入人员的名单？

7、需要的地方是否有淋浴？

8、是否有健康和医学监测计划？

9、用密闭装置或容器将微生物运进和运出该区是否有SOP

十一、卫生和清洁

生产和各方面均应实行高标准的清洁和卫生。清洁和卫生的范围包括人员、厂房、设备和仪器、生产用物料和容器，清洁剂和消毒剂，以及能成为产品污染源的任何物品。应通过全面的清洁卫生综合措施消除潜在污染源。

1、杀虫：（1）是否有控制害虫计划，是否遵照执行？（2）是否使用杀虫剂？（3）使用杀虫剂是否进行控制以免污染产品？

（4）是否有杀虫剂使用记录？（5）杀虫剂的保存是否进行控制？（6）所用杀虫剂和使用计划是否经质量保证部门批准？

2、污水、废弃物和垃圾是否进行控制和／或安全、及时进行卫生处理？

3、在适当场所放置的废弃物容器的结构是否适当？

4、装袋/箱物品是否保存在车间以外，并留出间隔，便于清洁和识别？

5、清洁：（1）是否有规定清洁责任的书面规程？（2）是否有详细说明清洁时间进度、方法、用具和用品的规程？（3）上述方法的效果是否经过验证？（4）上述规程是否遵照执行？

6、清洁用的器具和化学药品的保存是否适当？

第三篇：GMP检查整改报告

制药有限公司

药品gmp认证现场检查不合格项目整改报告

国家食品药品监督管理局药品认证管理中心：

针对2013年4月20日至24日国家食品药品监督管理局药品gmp认证检查组对我公司大容量注射剂、小容量注射剂、冻干粉针剂进行现场检查提出的14项一般缺陷项目，我公司在第一时间召开了整改会议，对存在缺陷的原因进行了详细的调查，对可能造成的风险进行了评估，会议中对拟采取的整改方案进行了审核批准，并按方案要求将各项整改项目落实到位，现将缺陷项目的整改情况予以报告（整改方案附后）。()制药有限公司

2013年5月10日

药品gmp认证现场检查缺陷的整改方案

1、部分生产人员现场考核记录未按规定进行保存。（第二十六条）1.1.缺陷的描述：我公司针对生产操作规程（特别是关键岗位的sop）培训考核，主要以现场考核为主，由被培训员工在现场进行模拟操作，培训教师在现场观察其整个模拟操作过程。被培训人现场操作无差错，则在《培训记录》成绩栏中记为合格，被培训人现场操作有明显差错，则在《培训记录》成绩栏中记为不合格，并填写《培训效果评价表》。现场考核没有以文字的形式记录考核过程，所以在生产人员培训档案中没有现场考核记录。1.2.产生缺陷的原因分析：在我公司的《人员培训管理制度》中，对于sop培训现场考核内容，没有明确的规定，没有以文件形式制订现场考核记录。1.3.相关的风险分析评估：现场考核没有记录，存在现场考核的针对性和考核过程没有可追溯性。该缺陷也存在于其他部门sop现场考核中，发生的频率较高。该缺陷不对产品质量产生直接影响。该缺陷为一般缺陷，风险等级为低风险。1.4.（拟）采取的整改与预防措施： 1.4.1.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.11.培训效果评估”中增加现场考核的具体办法，即将现场考核内容按程序和重要性，分解为若干关键操作步骤，按顺序进行考核和记录，对“5.11.培训效果评估”中条款顺序进行调整。1.4.2.修订《人员培训管理制度》文件，在文件“5.15.3.公共培训

档案”条款中增加“培训现场考核记录”内容，使人员培训现场考核记录按规定进行保存。1.4.3.新增《培训现场考核记录》记录文件（文件编码：沙-人-jp-01-022），将现场考核内容进行具体的明确和细化。1.5.实施的部门和责任人：

办公室：董宝庆。完成时间：已完成。1.6.相关证明性文件： 1.6.1.修订后的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-07-004）（复印件）。1.6.2.修订前的《人员培训管理制度》（文件编码（沙-人-bz-gl-08-004）（复印件）。1.6.3.新增的《培训考核现场记录》（文件编码：沙-人-jp-01-022）（复印件）。1.6.4.修订后的《人员培训管理制度》的培训考核记录（复印件）。

2、大容量注射剂车间局部风管改造后的竣工图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字；洁净区的送、回、排风口未编号管理。（第四十五条）2.1.缺陷的描述：检查组在检查大容量注射剂车间图纸时，发现我公司所提供的大容量注射剂车间图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。即无法证实该图纸经过相关部门根据实际改造完成的情况对图纸进行最终确认，以确保竣工图纸与实际完成情况一致。同时，在查阅图纸时发现我公司三个车间的送风口、回风口、排风口均未进

行编号。

2.2.产生缺陷的原因分析：

⑴公司大、小容量注射剂车间改造竣工后，由改造施工单位提供了竣工图纸。公司项目改造的相关负责人仅是组织生产技术部、质量保证部和财务部对工程质量进行验收决算，没有认真审核施工方提供的竣工图纸与实际完成情况的一致性，因此，该图纸无生产技术部、质量保证部的确认签字。

⑵洁净区送、回、排风口未编号管理主要原因是我们没有意识到送、回、排风口应进行编号管理的重要性，属于工作疏忽所致。2.3.相关的风险分析评估： 2.3.1.竣工图纸无相关确认，可能会造成竣工图纸和竣工工程不一致，不便于后期空调系统维修管理。该风险项目为偶然发生，而且改造完成后进行了系统的验证工作，验证合格后才允许投入使用，因此，该风险项目不会直接影响到产品质量，属于低风险。2.3.2.洁净区送、回、排风口未编号管理，可能会造成维修过程中无法准确判断各风口的位置，无法追溯各风口相关的维修情况，不便于日常维修管理。对产品质量影响轻微，该风险项目属于低风险。

2.4.（拟）采取的整改与预防措施： 2.4.1.新增管理文件，增加对各工程项目竣工图纸的审核确认要求。按文件要求组织生产车间、机修车间、生产技术部、质量保证部对公司各空调净化系统的图纸进行检查、确认。2.4.2.修订厂房设施管理规程（沙-设-bz-gz-05-023），在其内容中增加对洁净区送、回、排风口编号管理的要求，便于日常维护管理。2.4.3.按文件规定的编号管理要求对洁净区送、回、排风口进行编号，并在图纸上标明各送、回、排风口的编号，同时在现场的送、回、排风口贴上标示。2.5.实施的部门及责任人：

生产技术部：王国宏；机修车间：金玉明；生产车间：全军； 质量保证部：侯辉。

完成时间：已完成。2.6.相关证明性文件： 2.6.1.新增文件《厂房设计、施工及验收管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-01-027（复印件）。

2.6.2.修订后的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-05-023（复印件）。2.6.3.修订前的《厂房设施管理规程》文件编号：沙-设-bz-gl-04-023（复印件）。2.6.4.大、小容量注射剂车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。2.6.5.冻干粉针车间图纸确认复印件及送、回、排风口编号图。2.6.6.相关照片

3、称量中心(取样间)洁净区更衣与洁具清洗存放设在同室，无有效防止污染与交叉污染的措施。（第四十六条）3.1.缺陷的描述：我公司设立称量中心，用于精确称量生产用原辅料和取样，其洁净级别与生产洁净级别相同（c+a）。该称量中心无专门的洁具间，洁具与更衣洗手同室。篇二：新版药品gmp认证检查整改报告 gmp认证检查缺陷整改资料

二0一二年十一月一日 ********************限 公 司

目 录 1.gmp认证检查缺陷整改报告......................................3 2.附件1........................................................8 3.附件2.......................................................10 4.附件3.......................................................15 5.附件4.......................................................17 6.附件5.......................................................22 7.附件6.......................................................25 8.附件7.......................................................36 9.附件8.......................................................41 10.附件9......................................................49 10.附件10.....................................................57 11.附件11.....................................................60 gmp认证检查缺陷整改报告 *****认证管理中心：

我公司于2012年10月23日至10月25日接受了gmp认证检查组对我公司片剂***************的现场检查。检查中未发现严重缺陷，存在主要缺陷1项、一般缺项9项。对检查中提出的问题和缺陷，公司领导十分重视，及时召开整改工作会议，研究布置了整改工作，并要求各部门严格按照gmp的要求认真整改落实。现将整改情况报告如下：

1、公司现有储存区空间不足，部分仓储场所未纳入体系管理。第五十七条（主要缺陷）原因分析：由于今年对仓储面积规划不够周全以及近期化工物料到货较集中、数量大，个别化工物料暂存于科研所用库房，因是暂存所以疏忽了个别货位的码放，出现了不整齐的情况。但该库房有符合要求的通风照明及有相应的温湿度监测设施，并有温湿度监测记录，货位卡及物料台账等。

纠正与预防措施：

（1）将科研所用物料移至药研所库房进行管理，其他生产物料纳入gmp体系管理，按gmp要求进行了码放。（2）根据公司现有仓储面积情况，计划2013年新建库房面积800平米以满足储存要求。

2、通过查询文件和询问，质量风险评估、控制管理规程（smp-08-质保-017 版本1）未制定主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等规定。第十三条(一般缺陷)原因分析：由于风险管理为新版gmp新增内容，相关人员认识程度、知识水平有限，并且文件执行时间较短，缺少相关使用过程的经验积累，导致该版本文件内容不完善。纠正与预防措施：对《质量风险评估、控制管理规程》（文件编号：smp-08-质保-017）进行了修订，增加了“主动性开展风险管理以及对出现的质量事件风险评估应涉及的人员、采取措施是否有次生风险等内容”。

3、未以文件形式明确个别岗位（如储运副总裁、销售副总裁）的职责。第十八条（一般缺陷）

原因分析：上版gmp文件有《副总裁（财务、储运）岗位职责》（编号：smp-人字 [2009]-01501）、《副总裁（营销）岗位职责》（编号：smp-人字[2009]-01401），但没有按新版gmp文件管理规定对这两个副总裁职责更新，所以检查时没有查到相关的文件。纠正与预防措施：按要求对《副总裁（财务、储运）岗位职责》、《副总裁（营销）岗位职责》进行更新，更新后文件编号为（编号：smp-01-人员-109 版本：1）、（编号：smp-01-人员-110 版本：1）。

4、个别人员培训的针对性不足，如保洁员肖玉春（负责洁净服清洗等）2012年培训未涉及微生物有关知识。第二十七条（一般缺陷）原因分析：固体制剂车间保洁员2011年参加了《卫生微生物学》知识的培训，但2012年9月28日进行统一培训时因故未能按时参加，后未及时进行补培训。纠正与预防措施：按要求对保洁员肖玉春进行卫生和微生物知识的培训并进行了考核。

5、公司对厂区所处的环境缺少有效监测、对抗肿瘤药车间回风直排处理系统缺少评估。第三十九条（一般缺陷）

原因分析：（1）由于我公司厂区所处位置的特殊性，东侧为废品收购站聚集区（主要从事的工作是废品回收），南侧为木材加工厂，西侧是立时达制药有限公司，这三家企业建厂时间均在我公司建厂之后；根据目前厂区所处环境的现状，大气环境有可能受到污染，且污染源来自东侧的可能性较大，但是我公司生产车间均采用净化空调系统，其本身已具备空气净化的处理功能。

（2）抗肿瘤药的直排系统组成及风险分析：a、系统组成描述：抗肿瘤药的功能间排风方式均采用直排形式，整套系统分别由产尘间（称量室、粉碎室、整粒总混室、压片室）、车间南侧其它功能间（含制粒干燥室）、车间北侧其它功能间（含内包装室）三组独立的排风净化处理单元组成。b、排风净化处理系统的组成及参数：该三组排风净化处理系统是由初、中效两级过滤装置组成，其中初效滤材采用板式结构，材质选用玻璃纤维、无纺布（可冲洗）等，过滤精度达到g4等级；中效滤材采用袋式结构，材质采用复合无纺布、玻璃纤维及合成纤维等材料组成，过滤精度达到f7等级，初阻力120pa。

（3）内部环境交叉污染的分析：a、排风系统采用三套装置，产尘房间及南北侧功能间的直排系统均为独立单元，有效避免了交叉污染的风险。b、该车间只生产两个品种，且不同时生产，是独立阶段性生产方式，两个品种的活性成份均不过筛和粉碎，有效

降低了交叉污染的风险。

（4）外部环境污染的分析：a、定期清洁并更换空气净化处理装置的滤材，在《空调净化系统管理规程》规定滤材的清洁周期为每月清洁或更换品种时清洁，更换周期一年。b、抗肿瘤药的排风粉尘含量前期在动态（生产）情况下已做过检测（2012年9月26日），其监测数值为（产尘间排风系统）0.22mg/m3、（车间南侧其它功能间排风系统）0.32 mg/m3、（车间北侧其它功能间排风系统）0.22 mg/m3，三组数值均低于北京市地方标准《大气污染物综合排放标准》——db11/501-2007的1.0 mg/m3的排放标准，对环境不会造成污染。

纠正与预防措施：（1）已联系专业的监测部门对厂区周边环境的大气，分时段进行监测，内容包括在生产区位置设置4处监测点，分两个时段监测包括粉尘、氮氧化物、二氧化硫、非甲烷总烃四项内容，目前监测工作已经展开；（以后每年企业将定期安排此项监测内容）（2）监测抗肿瘤药回风直排处理系统的静态（非生产状态）时的粉尘含量，定量分析空调处理系统的可靠性。

6、未按照文件要求制定生产设备的预防维修计划。第八十条（一般缺陷）原因分析：依据公司内部的管理规程《设备管理规程》，动力部门负责制定检修计划，此计划目前每年都在实施，检修计划中涵盖部分设备的预防性维修计划，但未对所有生产设备明确的做出预防性维修计划

纠正与预防措施：动力设备车间已制定了公司主要设备的预防性维修计划，2013年1月之前完成所有生产设备的预防性维修计划。

7、公司缺少对自备水源供水系统的监测维护；未按照公司文件实施原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度。第一百条、第一百零一条（一般缺陷）原因分析：（1）我公司自备水源设备的监测维护工作在管理文件中有所体现，但未明确具体的监测内容及维护周期。（2）由于公司每均对自备水源实施第三方检测，且检测项目符合中华人民共和国卫生部《生活饮用水水质卫生规范》和《生活饮用水集中式供水单位卫生规范》，因此未对原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度做出明确的规定。纠正与预防措施：修订《生活饮用水系统管理规程》（smp-03-设备-017 版本3）中维护项中的相关内容，建立《生活饮用水系统巡检记录》。（srp-03-设备-064）。（2）针对原水微生物污染的警戒限度和纠偏限度问题，已制定《生活饮用水微生物警戒限度与纠偏篇三：gmp 整 改 报 告

药品gmp认证 整 改 报 告

湖南善德堂中药饮片有限公司 2012年05月06日

湖南善德堂中药饮片有限公司

善德堂字 [2012]001号

整改报告

湖南省食品药品监督管理局： 2012年04月29日-30日，药品监督管理局各检查专家，对本公司申请核发《药品gmp认证》进行了全面检查验收，检查过程中，专家小组在硬件、软件及人员等方面发现了一些问题和不足。

检查结束后，本公司各部门针对检查中提出的问题和不足，立即组织有关人员，在总经理的带头领导下，制定整改措施，责任落实到人，限期整改。现将整改情况汇报如下：

严重缺陷：0项

一般缺陷：9项

1、从事仓库保管的养护人员尚未全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能。（0606）1.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现仓库仅有很小的石灰桶，不能有效控制中药材、中药饮片的防潮效果。1.2原因分析。仓储部门养护人员未能全面掌握中药材、中药饮片的养护知识和技能的培训知识。未能深刻体会到中药材、中药饮片发霉、虫蛀等不良现象。1.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，将对中药材、中药饮片导致发霉、虫蛀等现象发生，将会影响产品的质量。1.4采取的整改措施。责令仓储部门将现有的石灰桶更化成大号的石灰桶，并分放在仓储的各个角落。再则，购买了除湿机，能有效的防止发霉、虫蛀等现象。1.5预防措施。加强对仓储人员养护知识的培训，使其充分认识到养护不当对中药材、中药饮片质量发生变化重要性。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚； 完成时间：2012年05月01日。

2、生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。（1001）2.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现生产厂房人员入口的塑料垂帘和穿越窗户处的缝隙不能有效防止蚊蝇进入。2.2原因分析。生产部未能及时发现塑料垂帘不能有效地控制蚊蝇进入车间。2.3风险评估。该缺陷若不能有效控制，一旦蚊蝇进入生产车间将对产品质量产生一定的污染，从而影响产品质量。2.4采取的整改措施。责令生产部门立即将所有塑料垂帘外面加上沙门，能有效防止蚊蝇进入车间。

2.5预防措施。加强生产部门各级人员培训，充分提高对生产管理的认识。

实施部门及责任人：生产部,彭新华、向子清； 完成时间：2012年05月02日。

3、常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。（1204）3.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现常温原药材库面积和空间与公司申报生产品种规模偏小。

3.2原因分析。因当时申报生产品种时未能及时考虑到该常温原药材库面积和空间。3.3风险评估。该缺陷的发生，对以后生产的品种将产生存放混乱，不利于对品种的有效管理。

3.4采取的整改措施。责令行政部门立即联系建筑施工单位，计划一个月之内在厂区内修建200平方米仓库当常温原药材库，以满足实际生产品种的需要。3.5预防措施。一是要加强行政人员责任心，二是加强职责培训，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：行政部,蒋敏；

完成时间：2012年05月03日。

4、公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。（3501）4.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现公司现有的万分之一天平的精密度不符合称量对照品的使用要求。

4.2原因分析。质量部未能及时发现万分之一天平对称量对照品的精密度不够现象。4.3风险评估。该项缺陷的发生，将造成对对照品的精密称定的误

差，使测定数据的准确性不高，无法测定真实的检测数据。4.4采取的整改措施。责令质量部立即联系仪器厂家购买了十万分之一天平，已满足对照品精密称定的需要。4.5预防措施。一是要加强检验人员的责任心，二是要加强检验人员对对照品精密称定理解的重要性。

实施部门及责任人：质量部,肖广清、吴忠英； 完成时间：2012年05月04日。

5、已入库的中药材和辅料已换成公司内部的标签和包装，不能追溯购入时品名、规格、产地、来源等原始信息。（4002）5.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现已入库的中药材和辅料已换成公司内部的标签和包装，不能追溯购入时品名、规格、产地、来源等原始信息。5.2原因分析。仓储人员未能意识到中药材和辅料原始标签的重要性。5.3风险评估。该项缺陷的发生，若中药材和辅料出现质量问题，不能有效追溯原始数据，从而使原始内容无据可查。5.4采取的整改措施。责令仓储部门在以后的物料入库中，及时保管物料的原始信息。5.5预防措施。一是要加强仓储人员的责任心，二是要加强职责培训，提高物料原始信息的重要性，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚；

完成时间：2012年05月05日。

6、物料仓库的货位卡架上未设置货位卡。（4101）6.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现物料仓库的货位卡架上未设置货位卡。6.2原因分析。仓储人员不能及时发现货位卡的重要性。6.3风险评估。此缺陷的发生，不能有效管理仓储的物料。6.4采取的整改措施。责令仓储人员立即将仓库的货位卡架上悬挂货位卡，便于仓库物料有效管理。6.5预防措施。一是要加强仓储人员的责任心，二是要加强职责培训，提高物料货位卡意识性，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人：仓储部,彭彐枚；

完成时间：2012年05月04日。

7、验证过程中未对出现的异常数据进行分析和评价。（6001）7.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现工艺验证对干燥、炒制工序水分分别进行了测定，数据上面有异常。

7.2原因分析。因当时做工艺验证时，未能及时考虑到数据偏差的现象。7.3风险评估。该项缺陷的发生，对工艺的稳定性、操作性不强，不能及时考察工艺验证每个工序的数据重要性。7.4采取的整改措施。责令生产部门制定工艺验证计划，在今后的生产过程中，重新对工艺验证关键工序做同步验证，已考察数据的完整性、稳定性、可操作性。7.5预防措施。加强对生产人员的培训，使意识到关键工序数据的重要性，并对数据进行分析和评价，最大限度避免此类现象的再次发生。

实施部门及责任人： 生产部,彭新华、向子清；

完成时间：2012年05月03日。

8、公司制定的个别文件（如物料取样操作规程，编号sop-09-101）可操作性不强。（6501）8.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现物料取样操作规程未能对药材分类别的做取样方法。

8.2原因分析。因当时编制物料取样操作规程未能考虑到药材分类别取样的重要性。8.3风险评估。该缺陷的发生，使qa不能有效对物料取样具体如何操作。制定取样文件可操作性不佳。8.4采取的整改措施。责令质量部门按照文件修订程序，申请相应的文件修订，修改文件，将物料按照根茎类、果实类、全草类等分别制定取样操作规程，使重新制定的文件可操作性加强。

8.5预防措施。一是加强各个部门对制定的文件重新审核，符合本公司实际需要。二是加强各级人员对文件可操作性的认识。

实施部门及责任人：质量部,肖广清、吴忠英； 完成时间：2012年05月04日。

9、标识已清场的切片机刀片已生锈并残留药渣。（7301）9.1企业关于该项缺陷的描述。现场检查发现切药机刀片已生锈并残留药渣。9.2原因分析。生产人员试生产完毕后，未能及时对切药机清场。9.3风险评估。此缺陷的发生，将造成对下一批品种生产带来交叉篇四：gmp认证现场检查缺陷项整改报告

目 录

１、现场检查缺陷项描述及原因分析...........................................................................2 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析......................................................................2 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析...........................................................6

2、风险评估......................................................................................................................................7

3、整改措施....................................................................................................................................11

4、整改情况....................................................................................................................................14 药品gmp认证初检现场检查缺陷项 整改报告 2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家gmp认证中心组织认证专家小组对我公司进行了gmp认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。

１、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除” ：（71条）”

前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“lwf100-b振动式药物超微粉碎机”和“zs-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。

分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。1.1.2 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）” 检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品

未及时购买，加上有原厂检验报告，物料供应商为我公司稳定的长期供应商，qc人员未进行含量测定，根据厂家含量出具报告。121201批冰片，qc人员为技术检测含量，而qc主管未严格符合。

甘油、羟苯乙酯委托检验项目，为红外吸收光谱鉴别，我厂不具备检验条件，委托西藏自治区食品药品检验所，但是由于药检所设备故障未能进行检测，而作为目前药典标准为注射用甘油质量标准，qc人员未认识红外鉴别的重要性。1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析 1.2.1 “企业未按质量分析会管理规程组织三级质量信息汇报会，未结合产品的工艺风险进行分析，如未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比。未对水系统和空调系统进行趋势分析。（13条14条）”

公司质量部质量保证人员没有严格按照质量分析会组织三级质量分析会，是日常监管工作疏忽造成的。而未对灭菌前后姜黄（80℃）挥发油进行含量检测对比，是由于qc控制人员对于质量控制点把握不全面，对于考察项目不准确造成的。对于水系统和空调系统的趋势观察分析，我厂水系统和空调系统新建投入的公用设施，运行时间短，验证已符合生产要求，做趋势分析数据不足，准备在连续生产后，将前期运行数据纳入到分析中，完成详细的统计分析。执行以上操作，要提高质量控制人员的质量点把控能力，以及用于趋势分析和风险管理的评估能力。1.2.2 “gc操作人员对gc仪器操作不熟练，岗位培训针对性不强；（27 条）”

2013年1月30日，检查组专家对质量控制室进行现场检查中，问及fsv-1v浮游微生物采样器操作步骤时，qc检验人员毛小娟对采样器操作回答不完整，没有对采样量进行校准。主要原因为对qc仪器实际操作方面培训的欠缺，没有对qc进行系统性的培训，岗位操作培训不足。1.2.3 “面对中药检验qc人员检验人员数量不足；（18条）”

我公司目前qc配臵两人，虽然仅有冰黄肤乐软膏一个制剂品种，平常检验量并不大，但对于中药制剂的检验项目多，单个项目检验时间长，qc人员就显得紧张。1.2.4 “按照洁净区管理的直接入药粉的粉碎工序采取单独区域加工，但未建产单独的人员、物流通道。（附录5-8条）”

虽然前处理工序处于非洁净级别控制区域，但位于前处理干燥工序和粉碎工序之间，没有单独的物流通道，存在一定的交叉污染风险，在干燥工序和粉碎工序之间，增加一物流入口，将人员和物流分开，可降低交叉污染的风险。1.2.5 “无检测压缩空气含油量的设备；（75条）”

洁净区使用压缩空气非直接接触药品，但对如果不控制好洁净区压缩空气质量，对洁净区洁净区控制带来一定的风险，压缩空气质量标准有对空气油量的检测，而公司目前缺少含油量检测设备，不能有效控制压缩空气质量。1.2.6 “中药材大黄供应商提供的标识上无该药材的采收时间；（附录5-18条）”

检查现场发现，中药材库中药材大黄标识只有品名、规格、产地、数量、质量状态，而没有标识药材采收季节。主要原因是质量管理部qc主管黄丹在制定供应商评估和批准操作规程时，对中药材供应商采收时间的审计要求，而供应商到货标示不全，我公司物料管理人员及质量相关人员疏忽造成。1.2.7 “未对双扉微波干燥机使用的装料托盘与对应物料适用性进行设计确认；（140条-1）”

检查中，双扉微波干燥机用于盛放药粉的托盘已有药粉要色，说明

托盘材质对药粉有一定的吸附性，在清洗时不可避免交叉污染和对药粉质量的影响。主要原因是在设备设计确认过程中，因供应商提供了托盘材质证明，加上目前使用的材质为微波设备专用，所以没有结合我公司品种进行单独的适用性确认。1.2.8 “未对gf120灌装封口机与tfgfj-60自动灌装封尾机灌装量比对试验进行差异性统计分析评价；（148条）” gf120灌装封口机与tfgfj-60自动灌装封尾机为我公司长期生产使用的主要设备，经过多次验证和长期运行，设备运行各方面参数稳定，灌装产品质量（外观、灌装量）相当持续稳定，所以操作人员忽略了使用统计学方法对设备性能进行分析评价，在以后培训中应加强统计学方法的培训，提高操作人员和技术人员对质量趋势和产品稳定性评估的能力。1.2.9 “黄芩润药操作未记录在批记录中：（附录5-25条件2）”

由于操作人员认识水平欠缺，没有充分认识润药对于药材炮制和处理的重要性，在修改记录的过程中，未能将润药记录体现在批生产记录中，不断提高操作人员认识水平，提高产品质量控制和产品控制能力。1.2.10 “未对动态生产已灌装的产品进行计数，不利于物料平衡计算。（187条）” 2013年1月28日，专家组对现场生产进行检查时，制剂车间洁净区生产的批号130101，每支装20g的冰黄肤乐软膏正在进行灌装，而灌装机未开启计数器，没有对已生出的软膏进行数量统计。主要原因为：操作人员贪图方便，责任心不强，未按照要求对各阶段生产出的软膏进行记录，生产完成后才对批次生产的软膏进行计数统计。1.2.11 “质量控制负责人管理实验室的经验较为欠缺，如对照品无领用记录；天平、液相、气相无使用记录；搬运后的液相、气相检测仪器未进行确认；购入的培养基未进行促生长试验即使用；中药粉末储存期稳定篇五：gmp,整改报告

整改报告

1.现场检查指出喷雾干燥机清洁标准操作规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁 周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。（第八十四条）1.1 企业关于该缺陷的描述。gmp认证现场审查软件时指出喷雾干燥机清洁标准操作

规程中未对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和方法等内容进行规定。1.2 原因分析。软件编制人员对新版gmp学习领会不够深刻，制定喷雾干燥机清洁 标准操作规程时只对喷雾干燥机的清洁周期，清洁方法、有效期等内容进行了规 定，未考虑到对其关键附属设施空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序和 方法等内容进行规定。

1.3 风险评估。喷雾干燥机空气过滤器过滤后的空气直接与产品接触故，因此喷雾干 燥机清洁标准操作规程中如果不对空气过滤器的清洁方法、清洁周期、拆装顺序 和方法等内容进行规定。就不能保证每次清洁的一致性，其清洁效果也得不到保 证，对产品质量构成风险隐患。1.4 采取的整改措施 1.4.1 立即对喷雾干燥机清洁标准操作规程进行修订完善，制定空气过滤器的清洁方

法、清洁周期、拆装顺序和方法。具体措施详见附件 1.5 预防措施 1.5.1 加强对ｇｍｐ的学习领会，进一步强化gmp意识，提高gmp文件的编写能力。实施部门及责任人 生产部：马凤鸣 质量部：任永勤 已完成 2.现场检查时指出硒酵母原料药批生产记录中缺少配料、灭菌、接种工序相关生 产操作步骤（一百七十五条）。2.1 企业关于该缺陷的描述。ｇｍｐ认证现场检查时指出硒酵母原料药批生产记

录配料、灭菌、接种工序记录没有体现相关生产操作步骤的描述。2.2 原因分析。对新版ｇｍｐ批生产记录编写要求理解领悟不够，编制设计批生产 记录时只考虑到对关键工艺参数进行记录，没有考虑到操作要求中增加对具体 的操作步骤和工艺参数及其控制范围的描述能避免操作人员的操作和填写差 错，检查审核批生产记录时对关键工艺参数的控制情况也一目了然。2.3 风险评估。批生产记录中如果不对各工序的操作或活动、工艺参数及控制范围

进行描述，不利于操作人员的操作和记录，不能很好的避免操作和填写差错，也不利于批生产记录的检查和审核，对产品质量构成安全隐患。2.4 采取的整改措施。2.4.1 立即对批生产记录按照ｇｍｐ的编写要求进行修订完善。操作要求中对相关生

产操作、工艺参数及其控制范围进行描述。具体措施详见附件 2.5 预防措施 加强对ｇｍｐ的学习领会，进一步强化gmp意识，提高ｇｍｐ文件的 编写能力。使制定的记录文件切实可行，符合生产实际要求。

第四篇：WHO报告对技术转移的详细指南

WHO报告对技术转移的详细指南

WHO技术报告（No：961，2011年）附件7（第285 – 309页)发布了关于药品生产的技术转移（WHO Guidelines on Transfer of Technology in

Pharmaceutical Production）。关于这个主题，到目前为止欧美国家均没有具体指南，仅ISPE有过该主题的一些建议，因此这指南备受业界的重视。本指南共分九个章节，1.介绍、2.范围、3.术语、4.组织与管理、5.生产转移（工艺、包装和清洁）、6.分析方法转移、7.设备与设备、8.文件、9.确认与验证。现将一些亮点介始如下：

1.技术转移包含文件转移和接受能力转移，从而有效地执行技术转移的关键要素，使得两方和监管部门均满意为宗旨。

2.在第4章的组织与管理中介绍了转移方案的详细清单等内容。

3.在第5章的生产转移中对原料药和辅料的转移信息有非常细的要求清单。

4.在第6章的质量控制的分析方法转移中，包括原材料和包装材料的检验方法，工艺验证和清洁验证的检验方法。表1是关于《分析方法的设计与接受标准表》，包含了详细的内容。包含了鉴别、含量、含量均匀度、溶出度、清洁验证（擦洗取样）和微生物的定性与定量、杂质、降解物、残留溶剂等。对每一个实验方法，你均可在表中找到下列信息：







 方法转移需要考虑的事项； 重复实验的要求清晰的比较因子接受标准(平均值与标准偏差要求)

现将表中的一些要求介绍如下：

 含量测定的方法转移：每个实验室均应需要2人进行实验，三批样品、每批做三个样品，每个实验室需要做2×3×3＝18数据。接收标准是两个实验室的平均值应≤2%；

 溶出度的方法转移：每个实验室均应需要2人进行实验，一批样品，接收标准是两个实验室的平均值应≤±3%；

 含量均匀度的方法转移：每个实验室均应6片，一批样品，接收标准是两个实验室的平均值应≤±5%；

 杂质、降解物、残留溶剂的方法转移：考虑的因子有RRT、定量限、图谱比较、准确度和中间精密度。含量的接受标准是±25%（低水平时）与±10%（高水平时）。

详细内容请连接 Technical Report Series-Annex 7

第五篇：对WHO检查报告的理解

对WHO检查报告的理解

WHO对该厂主要从17个方面进行了检查，即质量控制，药品生产，环境卫生，验证，投诉，产品召回，生产、检验合同，自检和质量审计，人员职责，培训，个人卫生，厂房设置，设备，材料，文件，良好的生产规范和良好的质量管理规范。

在检测报告中,主要说明了QCIL公司的一些程序的操作和检查人员对此是否接受.产品放行：对口于WHO市场的产品放行由COPLA决定。3 药品生产的良好生产规范：

贯彻和管理良好的生产规范。在生产过程中，具体的生产步骤同步记录在批生产记录和批包装记录中。记录书写清晰，明确。检测和验证已完成。提供了有资质的人员，被接受的厂房，合适的设备和服务，合适的材料/容器/标签，被批准的步骤和设备，合适的剂型，合适的人员，受控的试验室和设备。

卫生并不包括在此次检查中，在检查中的卫生通常是指防止生产区和厂房内的相互污染。检测和验证：

在验证总计划中定义了关键步骤。检查人员查看了验证总计划，合格。

再检测和再验证：关键设备和系统在验证周期为3年，非关键设备设备是5年。生产流程在验证周期为2年，HVAC系统在验证为每年，清洁程序只有在其的程序/方法/SOP/储存条件改变时才需要在验证。高压空气系统每年在验证。验证小组成员包括QA，QC，生产和工程部门。计划和报告由QA经理提供，并有COO(首席操作办公室)签发。

定义了职责,向检查人员出示了可行的研究过程,清洁,方法转移,和保留时间的验证/校验主计划。验证主计划（VMP）包括了预计产能。

纯化水系统验证 ：纯化水通过逆向渗透处理所得并在常温下循环。纯化水验证通过三个步骤完成：

第一步：已完成，过程持续28天，每天对所有使用点进行取样，对结果没有 oos调查，此阶段完成后完成消毒SOP，系统每月消毒一次。

第二步：已完成，过程持续28天，每天对所有取样点进行取样，进行的检测和第一步相同，对结果没有oos。

第三步：已完成，按照取样计划表进行取样，所有使用点在一周内完成取样。对每个样品进行微生物和化学检测，对结果没有oos调查。对纯化水系统每周持续取样，并进行微生物和化学检测。取样计划表显示取样点设置可行。URS,IQ,OQ,PQ草案/报告可接受。水储存和回路材料为SS 316L。轨道焊接使用电焊。

检查人员查看了“微生物和理化检测用水取样”SOP，合格。

HVAV系统验证：在对AHU No.12 HAVAC系统验证进行检查时，是由外部机构进行。初始验证是由设备厂家进行，再验证也有其他公司进行。AHU 12 验证草案/报告合格。过滤器完整性测试证书，HEPA和EU过滤器证书和设备口径证书证明有效。

清洁验证：清洁验证参照“设备清洁验证报告”进行，在每批产品生产后的清洁效果进行验证，进行3批。

*清洁程序有人力进行，但在报告中没有包括操作人的名字，但可以从批生产记录中查出。由QA进行取样。在报告中附上了设备图纸，但没有标明取样点。

在上述验证草案/报告中同样提到了“最差产品的确认和清洁验证”SOP。清洁通过目测和冲洗和验证时的擦拭取样确认。可接受的标准时低于10ppm。擦拭取样和相关的检测方法由CIPLA提供。清洁验证为非同步性验证。

压缩系统验证：查看了压缩空气验证报告，7天取样，每年进行再验证，所有报告中提到的检测都完成。

过程验证：该验证已完成。根据颗粒和片剂保留时间验证，颗粒的保留时间为45天，包衣片剂为90天。

已清洁设备保留时间研究：查看了验证报告。对筛分机进行了为期9天的擦拭取样，并接检测了微生物项目，结果表明保留时间为7天。5 投诉

检查了“产品投诉处理”sop，直到检查人员到达，么有投诉，投诉已经进行了分类，并且每年绘制投诉趋势。6 产品召回

检查了“产品召回”sop，直到检查人员到达，么有召回。7 外包产品和检测

生产上没有外包，某些检查项目在印度的外包实验室进行，该实验室同时为CIPLA进行检查。CIPLA 每年对该实验室进行审计，报告被检查人员认可。

衣服清洗由外部机构进行，查看了洗衣店和QCIL之间的协议，同意。协议指出洗衣店不得委托第三方进行清洗。每年对洗衣店进行审计。检查人员认可该审计表格。系统，设备和刻度和高压灭菌锅的验证每年由外部机构进行。QCIL和那些组织之间的技术和GMP协议被检查人员认可。8 自检和审计

检查了“自检”sop，合格。自检小组最少由2人组成。其中一人来自QA。根据计划表，所有部门每6个月进行检查。检查后一天将报告交给该部门。每个部门的检查根据确认表进行，在各表格中列出了首要，主要和次要，进行恰当的CAPA。CAPA确认由自检小组完成。

供应商审计和同意：检查了“厂家评价和同意”SOP和合格的原料，包装材料供应商的名单。合格供应商是基于现场考察得出的，现场审计小组应包括QA,QC和生产人员。对API和包装材料使用了不同的确认表格，并在审计报告中列出了审计发现。发现分为：关键点，主要点和其他。最终由QA决定是否接受其为合格供应商。

这项检查的数据由CIPLA人员给出，这是两者之间的技术协议所提到的。检查人员接受了该报告。根据sop，API每3年进行一次审计，包装材料每4年进行一次。9 人员

在检查期间，遇到的人员都是有经验，有技能，勤勉的，岗位职责中给定每人的职责范围，检查了以下岗位职责：质量管理部经理，质量控制部经理，质量管理部总监，生产部生产总监，生产部经理。

*检查发现缺少包装材料和起始物料的接受，拒绝，放行以及COA同意 的岗位职责。10 培训

在“培训”SOP中写明了培训的定义和流程图。2010年培训计划表和出席表可行。培训效果通过问卷进行评估，培训合格后发给培训证书，如果不合格，再次进行培训和评估直到合格。11 个人卫生

不是特定的检查项目，在更衣室有更衣程序的照片。12 厂房

生产和质量控制的厂房在规划，设计和建造时考虑到了日后的清洁，管理和生产操作的合理性。生产区域有足够的空间放置设备，和防止交叉污染的人流物流通道。最终产品的生产区的设计和建造有利于灭菌。厂房进行仔细清洁和管理，并填写和保留清洁记录。厂房能防止害虫，鸟类或动物的进入，在现场防止啮齿动物和害虫的控制程序。

储存区：在接受和放行区，对材料和产品提供了对不利气候的保护。有足够的空间分开放置物品。起始物料和包装材料的发货区和接收区分开。用隔离活动架分开放置待检的起始物料和待包装材料。不合格产品放置在独立带锁房间——一间放置起始物料，一间放置包装材料。在成品仓库有一个专门放置召回和退回产品的独立带锁房间。

生产区：生产区的设计符合操作顺序和洁净度要求。

质量控制区：独立于生产区，有足够的空间放置交叉污染，有足够的空间放置样品，标准品，试剂和留样。13 设备

设备遵循错误和污染最小化原则。生产上使用有测量范围和精密刻度的天平和测量工具，并且根据计划表定时校准。校准数据标签粘贴在设备上。生产设备按照计划表进行清洁。检测程序适用于实验室仪器和设备，同时具有校准计划表和事先管理程序，并执行。14 材料

所有材料储存在带锁的金属活动柜中，每个柜子有适当的标签，材料放置在SS托盘上。接收物料前，确认购买要求和交付表格。随后，材料转移到隔离区域准备GRN并通知QCL。材料储存区管理按照管理手册进行，每天检查并记录温度，湿度。有相关的温度分布示意图。检查了“主要区域和非主要区域的温度，湿度分布研究”报告，该研究遵循ISO 标准。有两个取样室：一个进行活性物质取样，一个进行非活性物质取样。取样室入口有空气连锁装置。分离了人流物流。取样在RALF下进行，有认可的RALF操作程序。取样前，由QA对线路洁净度进行确认。根据确认报告对其进行检查。

取样工具由QC保管和清洁。取样工具清洁程序已验证。使用SS取样工具。每个起始物料包装内容物通过合适的程序进行确认，WHO产品的起始物料100%取样。

所有的材料包括包装材料有CIPLA处接受，所有的检测（包括鉴别）在QCIL处进行。不同市场的起始物料有不同的编号，*没有解释“物料代码转换”，但这并不是SOP中的特定项。

有两个分配室：一间活性材料，一间非活性材料。进入分配室有空气连锁和独立的人流物流。在RALF下进行分配。分配后的物料经过物品传递窗，经电梯运至生产区。已分配材料用双层包装袋包裹放入SS容器内。内层包装袋贴一个标签，外层再贴一个标签。

每个已分配的材料和他的重量因独立确认并记录。天平每天校准，标准砝码保存在SS容器内，每个都有各自的校准证书。每个分配室有3各天平。在RALF研究中确认了天平和操作者的位置。根据确认表进行清洁。如果已分配的材料重新进入储存区，有适合的标签注明。在储存区和生产区的材料放置在SS容器或捅内。在单独的清洗室内清洗分配工具和SS容器，用纯化水最终淋洗。淋洗后用高压空气吹干。

已清洁的分配工具用包装袋包裹后，放置在带锁的SS柜中。并贴上清洁日期的标签。如果工具的规定期（7天）内未使用，贴上红色的“使用前清洁”标签。

主要包材在储存区取样，取样区是特定的，但并不和周围环境隔离。主要和以印刷的包材在储存区划出特定区域进行分配。已分配的包材放置在带锁的SS推车上，运至生产部。

以印刷的包材放置在双重锁的移动箱内，一把钥匙有仓库保管，另一把由QA保管。使用桶装粘性标签进行标记，在捅的内侧粘贴上印有生产批次和数量的标签。粘性标签上印有药品批号。*没有配置药品批号阅读器，公司预计在将来配置。15 文件

建立和运行了完整的文件体系，文件由相关责任人签发，日常回顾和更新。查看了：

“批编号系统”sop “分批”sop “到期和召回药品接收，储存”sop “计算机密码系统”sop “批放行系统”sop “害虫控制”sop “个人卫生”sop “失败批调查”sop 产品相关的sop在QA保存6年。16 生产中的良好规范

生产部位于2楼，经过2各更衣室进入生产区。第一个更衣室位于1楼（于仓库和实验室公用），在一更处将外衣更换为生产时的服装，随后工人和访问者通过楼梯（受控区）到达2楼，在二更（ISO等级8）更换鞋子后，进入生产区。每天记录走廊到操作间的压差两次，范围为10~40PA,走廊高于操作间。材料由独立的物流通道进入操作间，进入通过空气连锁。在墙上贴有“如何穿戴手套和束发”，双层轮转压缩机循环顺序和FNE 500的示意图。遵照已制定的操作程序进行操作，在操作前进行清洁并填写清洁记录。同一产品不同批次的转换时，清洁由两名生产人员进行并记录。不同产品转换时，清洁由2名生产人员和一名QA人员进行并记录。每天记录生产部的温度湿度。

对生产设备进行了详细的检查，看出工作人员对其进行了适当的良好管理。*在墙上有一些细小裂缝，并没有写入缺陷项。整个流程有着良好的控制，检查人员查看了混合，制粒，压片和包衣间。对所见较满意。在压片和干燥时，使用的是食品级的润滑剂和经QC同意的EMERY PASTE，在现场有清洁和冲洗程序。向检查人员出示了压片机的图纸和证书。压片机以编号并能保证使用。不同的产品有不同的压片机，保存在带锁的SS柜中。其他一些设备如工程工具等也储存在带锁的SS柜中。

在过筛间，Dynascan灯固定在墙上，每个产品过筛前后，都对筛网进行检查。材料在经过过筛和制粒后，经过双门传递箱进入下一操作间。冲洗室与生产间相连，因此为了防止污染，冲洗室采用100%空气直排。每个产品有其过滤包，使用完毕后，将过滤包放在FBE中清洁晾干。不同的生产间有独立的吸尘器。

有一个主控的IPQC室内放置了常用已校验的压力控制设备。以下实验在实验室进行：崩解（每月校准一次），称量（天平每天校准），脆碎度（6个月校准一次），硬度/直径/密度（每月校准一次）。

主要包装：HDPE容器和盖子使用高压空气在线清洁，每小时检查充实度。每个管口放置5个容器进行片子计数，使用SS计数仪进行人工计数，技术后的片子重新放回生产线。每个小时人工确认5个容器的完整性标签上的日期使用英式打印。17 质量控制的良好操作规范

记录有QA提供，由操作人员签名后，经QC经理确认，最后由QA经理审核。有独立的设备室，天平室和湿化学室。对起始材料，包材，成品和散装成品的接受，有相应的流程。从技术人员到QC经理，对样品接受采用“日工作报告”。

检查了“原始材料质量控制”SOP和“WHO用原始材料的取样和分析”SOP，合格。成品和原料留样保存至有效期后一年。

OOS结果以“原料，成品和稳定性考察OOS”SOP为依据，流程可行。OOS以30天为期限，超过期限则不进行OOS调查。最初的IQ OQ PQ 由设备供应商进行，日常设备校准委托相关机构进行。实验室所有设备都有批记录，并贴有适当标签，校准证书上标有到期日期。设备有统一的编码。标准KBr在150℃干燥1~2小时后，放置在干燥器内。清洗室有独立的玻璃器具，使用纯化水进行最终淋洗。在冲洗时使用自动玻璃器具清洗仪。完成清洗的设备放在60℃干燥。分析天平放置在适当的防震台上，每日校准。试剂储藏在滴定室内，建立到期试剂，试液数据库。在溶液配制记录上有试液和滴定液的标签和生产批次。标准品根据要求放置在冰箱和冰柜中。在LAF条件下，分发工作标准品并转移至棕色瓶中使用。实验室的工作标准品有主要参照物进行标定。委托相关机构对冰箱和冰柜的温度分布进行验证。查看了“冰箱开门对其温度影响研究”报告，合格。USP主要标准品合格。检查了主要参照物和工作标准品的使用记录。留样：留样放置在有温控的留样储藏室内。