安全岗位职责石灰窑

第一篇：安全岗位职责石灰窑

石灰窑车间岗位职责

一、班长职责：

1、掌握本车间、中心生产工艺、控制指标、操作规程及各岗位设备的工作原理及异常情况的处理。

2、认真履行公司、车间下达的各项规章制度。

3、负责当班安全、生产、设备、质量、劳纪、人员的管理，检查各岗位对公司、车间、中心的各项管理制度及操作规程执行情况、生产安全运行状况及各岗位的跑、冒、滴、漏和环境卫生、设备卫生。

4、合理有效的组织本班组成员完成车间、中心下达的各项生产和工作任务。

5、负责处理本班内发生的生产、安全、设备等异常情况，发生事故时及时处理并及时向车间、中心领导报告。

6、要以身作则，工作不怕脏不怕累，起模范带头作用，认真带领本班成员做好本班的安全生产及节能降耗工作。

7、监督检查班组“六大员”岗位职责履行情况，发现问题及时处理。

8、完成车间、中心领导交办的其他工作。

9、对班组中应认真规范好各防护用品的使用，定制统一的标准执行。

10、与车间所有的部门上下对接好，并按“6S”标准要求和引领班组，逐步培养起高品质、高素质的专业技术人才。

二、副班长职责：

1、负责水洗气柜区域的人员安全、设备的正常运行。

2、负责对煤气的正常输送供应，对当班生产中出现的问题进行上报。

3、对水洗气柜各岗位人员协调管理，与净化配合联系做好煤气供应工作。

4、积极完成公司、车间领导安排的各项工作。

5、积极配合班长并做好班组的日常管理工作，当班长不在时履行班长职责。

三、主烧职责：

1、负责控制窑体五点温度、按时吹扫、敲样、润滑，及时调整参数，不能解决的问题及时报告班长，对质量、产量、区域卫生负责。

2、负责日常生产过程中设备巡检、维护工作，若发现问题及时向班长、领导汇报。

3、认真完成班长及车间下达的各项任务。

四、副烧职责：

1、按时吹扫、敲样、润滑、放灰和清扫区域卫生，对窑上仪表、设备巡视检查，发现问题及时报告主烧，协助主烧工作。

2、按时点检，巡视煤气设施、上料系统、风机房、废气系统、除尘系统，发现问题及时报告班长，做好点检记录。

五、石灰窑主控职责：

1、负责套筒窑生产操作，按时查看工艺曲线和设备运行情况，做好记录，发现问题及时报告主烧和班长，保持主控室卫生清洁。

2、遵守各项规章制度和操作标准，做好原始记录和相关信息的传递工作。

3、做好与现场作业人员的沟通协调工作。

4、负责操作室的日常管理工作。

六、原料工职责：

1、负责原料质量、理化指标、运输及料场的管理工作。

2、负责设备的日常巡检、保养、维护工作。

3、积极完成车间下达的生产任务，对现场环境卫生、工具物料的管理工作。

七、成品出灰工职责：

1、负责成品石灰的运输及各个设备巡检、润滑保养工作。

2、查看成品石灰质量、技术标准，如发现问题立即上报班长。

3、对工作区域的环境卫生的管理。

八、水洗中控岗位职责：

1、负责水洗区域远程画面的操作和监控，禁止非岗位人员操作设备。

2、负责水洗设备运行台帐的记录

3、负责水洗工艺流程的控制

4、负责与电石炉尾气净化的协调工作，保证合格、充足的供气。

5、负责中控室设备的安全完好。

6、负责本岗位人员的安全、学习。

7、负责中控室的现场管理工作。

8、负责中控室的卫生工作，保证良好的工作环境。

9、负责完成领导交办的其他工作。

九、煤气加压站操作工职责：

1、负责稳定、稳压、足量为窑体供应煤气。

2、对现场设备的巡检、维护保养，设备和人员的安全工作。

3、做好与水洗、窑体煤气供应衔接工作。

4、做好突发事件的应急预案工作。

十、水洗气柜操作工职责：

1、负责现场设备的巡检、维护保养，各种防护设施的完好工作。

2、负责煤气的输送、接收与存储管理工作。

3、负责区域内的危害因素、违规现象的处理工作。

4、负责区域内的工作现场环境安全、人员安全、设备安全的管理工作。做好急救防护措施工作。

十一、维修工职责：

1、根据设备的维护周期，做好设备的维护工作。

2、负责各个设备的检修、润滑及设备台账的管理工作。

3、正确、及时判断设备故障，第一时间到达事故现场。

4、积极配合各岗位人员的设备巡检，处理问题工作。

5、负责维修工器具的管理工作。

6、认真完成上级下达的各项任务。

十二、电工职责：

1、负责石灰窑区域的电力输送、切断工作。

2、维护好所有电器设备、仪器、仪表，并定期保养、校正、检测工作。

3、正确、及时判断设备故障，第一时间到达事故现场。

4、积极配合各岗位人员的设备巡检，处理问题工作。

5、负责所属工器具的管理工作。

6、认真完成上级下达的各项任务。

第二篇：石灰窑改造

土石灰窑改环保石灰窑技术 非环保石灰窑改造技术

土制石灰窑是我国石灰烧制的主力窑型，长期以来，技术没有任何升级，污染严重，是近年环保部门大力打击、坚决取缔的行业之一。技术改造，尤其是环保问题已经刻不容缓，势在必行。

针对土窑（立窑）窑口朝天、烟气直接排入大气、出窑时间长、煅烧颗粒不均匀、出料口较大等特点，可进行进行如下改造：

1、将原有窑体加高、窑口缩小改造；

2、上部加装阻力沉降室；

3、增加小型收尘室；

4、加装连接管道及排放控制系统及防雨装置，将阻力沉降室和环保设备连接起来；

5、砌建循环水池，将水池和水循环系统连接起来；

6、窑口顶部加装旋转式进料口或旋转布料器，也可加装锥形漏斗式布料器。与新建窑相比，不再安装出料系统装置和鼓风机，加大引风机的功率，使窑体内部在煅烧的时候形成负压，实际生产过程中基本没有粉尘外泄。特点：

1、原有的窑体、出料口都予以保留，可以减少投资，避免资源浪费；

2、不改变原有的烧制方法和石料粒度；

3、改造周期短，对生产影响不大，一般15天可完成安装调试。

4、投资节省。可节省新建窑体等土建投资费用。小规模的土制石灰立窑如距离较近、条件许可，一套设备可以对两座或以上石灰窑的烟气进行同时处理。

5、环保指标和新建石灰窑相同。

6、由于是强制给氧，因而产能有所提高，但提高有限。

环保改造后，以当地环保部门验收为准。其他非环保窑型的改造与土窑基本相同.改造方案介绍

石灰厂可利用自身石料优势和地形优势，对现有的窑进行改造，改造后的石灰窑为连续生产窑，原料为破碎分级后40—80mm的石灰石。料车斜桥上料、窑顶密封旋转布料、窑下密封水平振动出灰、窑芯送风。窑顶到洗气塔后引风机吸风、窑顶负压操作。

一、窑型

200m3混烧石灰竖窑上半部分为8mm钢板焊接外壳、下半部分以原有石灰窑耐火内衬为支撑，窑内型基本上为直筒型。只有上部预热段最上端和冷却带的下端适当收缩。外壳是钢板，钢板内是轻质保温砖、最内工作层是高铝砖。

二、原料和燃料

石灰石粒度应尽可能的均匀。石灰石应该具有较好的热稳定性、Cao大于52％、Sio2小于1.7％。

燃料要求比较广泛、可以用无烟煤、烟煤、煤泥、干石等。原则是燃料粒度尽可能均匀，如果是粉末要加水拌匀入炉，着火点越高越好。灰份和硫份越低越好，热量折合每吨6000大卡煤可烧石灰8吨。

三、供热系统

石料和燃料共同入料车。石料由装载机装入料斗由料斗下的振动给料机直接供料车。燃料由大料斗下的小料斗供给皮带、皮带机送入料车、计量的是小料斗的重量、电子称联动控制着给料机和小皮带，这个系统中的石料不计量重量，是用料车体积计量。每车的燃料可以精确计重。

四、布料和出灰系统

密封旋转布料器是比较先进的布料设备，下料管把石料和燃料均匀地分布在窑壁周围，在料面上形成了中心低、周围略高的形状，能有效地防止炉壁效应提高石灰质量。若料面偶然出现不平可定点上石料、若锻烧带出现温度不匀，可定点上燃料。

出灰用水平振动出灰机，是国家规定的定型产品，不需要停风出灰。出灰时的少量扬尘在收尘器的工作范围内。振动出灰机通过小料斗下到皮带上直接送入密封的石灰仓。

五、送风系统

风机送入围管，围管风分两部分，一部分由8根管子直接送入窑周围，从周围向中心送风。一部分由四根方管送入窑芯，从中心向周围吹风，对吹合流后均匀地从下往上，起到冷却和供风的作用。

六、尾气的排放系统

由密封窑顶、上升管、下降管、除尘器、水泵、喷头、沉淀池、引风机等组成。窑内带灰尘的高温废气，经过洗气塔后，由引风机送入尾气除尘系统进行二次除尘，然后由烟筒排出。

七、控制仪表

1、测温系统 窑身十支热电偶 预热带 四支 锻烧带 四支 冷印带 一支 尾气管 一支

2、测压系统 压力表 2块 鼓风机一块 引风机前一块

3、料位检测系统

料尺绳轮与刻度表监测料深与料面平整度

4、配料计量 电子称1个与相应的电控部分

八、主要经济技术指标

1、窑有效容积210m3 有效高23m

2、利用系数0.6-0.7 单窑设计日产量130-140吨

3、原燃料消耗 日用石灰石200吨 用6000大卡煤24吨

4、设备装机容量 单窑及供料系统 75kw

第三篇：石灰窑岗位安全注意事项

石灰窑岗位安全注意事项

主控岗位：

1、严格遵守公司、分厂、工序各项规章制度，服从安排。

2、严格按照技术规程和岗位安全操作规程操作。

3、认真检查本岗位的上位机、仪表、线路、视频监控是否正常，发现问题，立即通知有关人员处理。

4、确认全系统自动运行正常后，根据作业站指令组织正常生产。

5、注意观察各工艺参数指标的反馈情况，出现波动立即通知人员到现在检查，及时传达有关指令，保持与各岗位之间的联系，并做好原始记录。

6、对传动设备进行远程操作时必须等到现场人员确认后方能启动。

7、非操作人员严禁操作，严禁岗位无人操作

8、上下楼梯、走路注意地板湿滑、小心滑倒。

司炉岗位：

1、严格遵守公司、分厂、工序各项规章制度，按照技术规程和岗位操作规程操作。

2、上班前四小时内不准喝酒，正确穿戴好劳保用品，严格遵守劳动纪律。

3、注意检查煤气管道，煤气平台，发现煤气泄漏应及时处理，检查和处理时，严格遵守煤气使用安全操作规程。

4、发现本岗位设备漏油必须立即清除，以免着火或滑倒。

5、工作中，上炉必须携带ＣＯ报警仪．生产许可的情况下，应站在上风口

6、正常情况下，不能带负荷启动电机，启动前检查设备跟主控人员说明情况，确认后方能启动，并严格执行风机设备的使用说明。

7、下雨天，上下楼梯要扶手，注意地板湿滑小心滑倒。

8、清灰时烧嘴保持负压，注意戴好手套，小心烫伤。

9、观察火焰时必须戴好防护眼镜，小心高温灼伤。

10、巡检传动设备时候衣袖要卷起，禁止触摸在运行的传动部件。

11、设备、电机检修时必须通知电气值班人员切断电源，电气箱打“手动”操作。

12、地面巡检时必须戴好安全帽，注意窑上落石、杂物掉下。

输送料岗位：

1、上班前四小时内不准喝酒，正确穿戴好劳保用品，严格遵守劳动纪律。

2、严格执行岗位安全操作规程：开机前必须对设备进行全面检查，排除障碍，做好开机准备工作，确认皮带上和尾轮旁无人方可开机。

3、启动前检查开关是否处于良好状态，先进行空载运行，不能随意接触联锁，开机前必须按电铃示警3分钟。

4、正常停机前，皮带须处理至空负荷状态，尽量避免带负荷停车和启动。

5、设备运转中要经常检查电机、减速机、首尾轮、刮板的运行及漏料的情况，检查设备润滑情况，运转中各部位温度声音是否正常。

6、操作中一看、二不、三勤的操作要求： 一看：看物料粒度大小，有无其它杂物； 二不：皮带不跑偏，不撑料划破皮带； 三勤：勤检查、勤润滑、勤清扫。

7、皮带启动不起来或打滑时，严禁用脚蹬，手拉，压杆子等办法处理。皮带运行时不准在皮带下打扫卫生且严禁接触运转部位。

8、禁止从没有安全装置的皮带下架通过，所有安全防护罩和护栏必须保持牢固可靠。

9、停机检修必须通知电气值班人员切断电源，并将转换开关置于“OFF”位置。

10、配重设施检查加油时，应正确系好安全带。

11、车辆倒料时候注意路面石头飞溅、击伤，铲车上料时注意地坑有无人员。

12、排放碎石仓时注意日料仓顶落石。

13、下雨天注意地板湿滑，小心行走。

14、禁止跨越皮带、用手触摸传动设备。

15、禁止在楼上往地面仍杂物。

第四篇：石灰窑调整总结

石灰窑调整总结

一.原料调整

原料为石灰石和无烟煤，粒度限制分别为50-120mm、15-40mm，现状是原料粉料太多，占总量比例为20-30%。初始进行一次筛分，但是粉尘仍然很多，以后在振动给料机进行改造，二次筛分，对粉料过滤起到了一定的作用，但是还是没有最终解决粉料问题。现准备在原料堆场进行增加筛分系统，彻底改善粉料问题。二.调整前石灰窑的状况

石灰窑冷却带温度有两个点约为900-1000℃，一个点的温度为100-200℃徘徊，煅烧带温度为300℃和200℃徘徊，预热带温度为一个点在350℃，另两个点在280℃徘徊。明显表现为两头高中间低的非正常状态。从窑顶观察可见，中间大部分和东北一部分颜色发暗，结合出灰情况，可以推断出为严重偏窑。三.对偏窑的调整

由于偏窑情况严重，很难治理。根据专家的建议，采取了积极的处理措施如下：

1.校石层

由于测石层的拉杆有问题，需要对拉杆重新校正。拉杆存在的问题是拉杆在升降过程中出现卡涩，拉杆缠绕的钢丝绳方向错误，造成测量石层不准确。通过检查发现卡涩原因是拉杆外套筒在施工时内壁上的焊渣没有清理完毕，出现卡涩现象。及时将焊渣清理，通过现场校对准确测定石层。2.拉石层和填石层相结合

偏窑主要原因是布料不均匀所致，或者是布风不均匀所致。原料碎料太多，在布料过程中可能会出现粉料走一个方向，在某个区域分布较多，导致布风不均匀。因此需要将石层拉到尽可能低，以减少同一平面风量偏差，即减少布风偏差，使煤在同一截面上燃烧逐渐均匀。然后再增加上料，使温度慢慢升高，偏窑现象可以得到较好的治疗。如果温度继续升高，即使出现温度的偏差，也不是太大，随着热辐射的增大，偏窑现象逐渐得到纠正。

3.调节风量

在拉石层和填石层过程中，需要相应调节风量。风量是根据窑况调节的，与石层高度、物料情况、出灰时估测石灰石分解率以及窑顶温度和压力有关。一般情况下，石层的高度越大，鼓风量越小，石层高度越小，鼓风量越大；物料粉尘越大，鼓风量越大，物料粉尘越小，鼓风量越小；石灰石分解率越大，说明此时的鼓风量是合适的，石灰石分解率越低，说明此时的鼓风量是不合适的；窑顶的温度升高，需要降低鼓风量，窑顶的温度降低，可以基本稳定风量，或减小风量；窑顶的压力一般是保持正压的。因此对窑况需要作出综合的判断，不可能根据某一个量发生变化，就改变风量和下料量。

4.中风和边风的调节

中风和边风的调节也是非常重要的。一般来说，中风是主风，边风是附风。主风对窑况的影响是较大的，但是边风可以调节局部的风量分布，起到鼓风的二次微量分配的作用。附风对偏窑的影响可能是积极的，有利于风量的横向分布。

5.调节焦比

就偏窑来说，焦比较难调节，总的趋势是焦比高调。因为焦比低，热量不够，可能偏窑会更加严重；焦比高，会造成局部过烧结焦，出灰口被堵，出不了灰的现象。所以需要通过热工计算后，再根据经验值进行偏差校正，将焦比调整在一个相对合适的范围之内。

四.公司领导的重视和辅助工段全体员工努力对调节偏窑起到重要的作用。

随着6.30的临近，根据公司领导要求，近期需要生产一批合格的活性硅酸钙，石灰的生产成为该项任务突破的瓶颈。必须在短时间内使石灰窑能够正常运行，生产出合格的生石灰。为此工段领导设计了较为合理的方案：公司领导在极为繁忙的工作中挤出时间，工段人手极为缺乏的条件下派出部分员工，由霍总领队出去学习培训，得到了第一手极为珍贵的材料，为石灰窑正常生产打下了坚实的基础。其次工段经过细致的研究讨论决定及时聘请专家到现场进行手把手指导。另外工段还组织召开了石灰窑专题会议5次，专家培训1次，为石灰窑的正常运行洒下了辛勤的汗水。可以说，石灰窑能够生产出合格的生石灰与公司领导的支持和重视是分不开的，与全体工段员工的劳动是分不开的。

第五篇：石灰窑技术总结

石灰窑技术总结

现代石灰窑与传统土烧窑相比具有环保、节能；机械化、自动化程度较高的优点，能充分利用廉价能源，特别能利用原来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝，不但对环境能达到保护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低，对企业经济效益会有明显增加。

一、石灰窑种类

1、按燃料分：有混烧窑（即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等）和气烧窑（即

2、烧高炉煤气、焦炉煤气、电石尾气、发生炉煤气、天然气等）。

3、按窑形分：有竖窑、回转窑、套筒窑、双膛窑、双梁窑等。

4、按操作压力分：有正压操作窑和负压操作窑。

二、基本原理和热工工艺

石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。反应式

CaCO3=CaO+CO2-42.5Kcal 工艺过程：石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。

三、燃料与燃烧 烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以。新技术石灰窑的燃烧原则是：哪种燃料最经济，哪种燃料更有利于环保，哪些燃料更能节约能源。现在使用普遍的主要是焦炭和煤气，最理想的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。因为这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质，特别像焦炉煤气现在大部分放散，资源十分丰富，其次是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节约能源，二来环境可得到保护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关的。煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，固体燃料的主要成分碳的燃烧过程的分子式为C+O2 = CO2，气体燃料则是根据它的热值来计算的。按实际经验生产一公斤石灰约需960kcal热量，但由于各厂的生产设备和工艺条件不同也有区别。一般来说，烧一吨灰用高炉煤气需1600m3左右，烧焦炉煤气需300m3左右。电石尾气需360m3左右，天然气需120m3左右，发生炉煤气需900m3左右。

四、基本结构和设备

石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别，使用效果也是有差别的。混烧石灰窑布料很关键，因为它在把燃料和石灰石同时装入窑内时，必须通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除炉壁效应，均衡炉内阻力，力求整个炉截面“上火”均匀一致，所以布料器形式和使用效果对石灰窑的生产效率有很大影响。布料器包括旋转布料器、海螺形布料器、固定布料等等。

气烧窑的主要附属设备是燃烧器，因为它的气体燃料是通过燃烧器把可燃气体和所需氧气（空气）按一定的比例在燃烧器内混合后送入炉内燃烧的，而且不同的燃气所需的空气量也不同。不同的炉型，不同的加热方式，它需要的火焰类型也不相同，如预混式、半混式、外混式及氧化焰、中性焰、还原焰等等。所以说气烧窑的燃烧器一定程度上决定着石灰窑 的煅烧效果。

当然其它附属设备也很重要，如风帽，看相似很简单，但要保证它所供窑内风量在整个窑断面上的分布才有好的效果。

五、石灰石质量要求和数量消耗

1、含碳酸钙成分含量高，一般要求要在97%以上。

2、结构晶粒要小，一般粒度为30mm—60mm，因为晶粒小的石灰石晶间不严实，且在含有有机物的情况下，有机物燃烧形成的多孔状，二氧化碳容易分离，便于煅烧。

3、杂质少，特别是有害成分少如二氧化硅，氧化镁、氧化铝、氧化铁、硫和磷等，这些成分在石灰石中若有百分之一，到煅烧成的生石灰中，就是百分之十八。

4、煅烧时“生”“过”烧的高低对石灰石质量好坏也有一定区别。烧1吨石灰按理论计算需1.78吨石灰石。

六、生石灰的质量标准

石灰质量的一般标准是：氧化钙含量，生、过烧率、活性度、有害成分含量等，不同的行业，不同的用途又有不同的标准。如电石行业特别强调活性度即软烧灰，炼铁行业又强调的是强度，所以要硬烧灰，炼钢则又要软烧灰。因此它的指标也是不一样的。一般标准生石灰，氧化钙含量要达到 97%以上，生过烧率小于 10%，活性度要300ml以上。

七、供风和风机选择

无论混烧窑还是气烧窑都是需要一定合理供风的，因为任何燃料燃烧都必须具备三个条件，即燃料、空气(氧气)、和明火，缺少任何一项条件都是不会燃烧的。风的用量是根据燃料的可燃成分的需氧量来计算,若供风不足燃料就不会充分燃料,供风过量过剩空气则变成烟气，大量热量流失，从而造成燃料的增加和浪费。风量一般按公式计算，但原燃料粒度不同也有差异。因此选用风机既要以理论计算为基础又要以具体炉型和实际经验为依据来选定风机，才能有好的使用效果。

八、石灰窑的除尘与环保

石灰在煅烧时排放的烟尘中含有大量的有害气体和10微米以下的粉尘，粉尘中又包含SO2、F2O3、AlO3等，这些有害气体和粉尘对人体的危害很大，而采用新技术的现代石灰窑除能耗低、产量高、质量好外，最大的好处是便于除尘。因为整个煅烧过程是相当于在一个密封容器中进行，它的烟气可从窑顶烟气管道排出，通过除尘净化，然后达到无害、无污染的达标排放。九、三种活性石灰窑及其性能比较 1 环形套筒竖窑

套筒窑由砌有耐火材料的窑壳和分成上下两段的内套筒组成,窑壳与内套筒同心布置,矿石位于窑体和内套筒之间的环形空间内以利于气流穿透,故名环形套筒竖窑。下内套筒位于竖窑的下部,结构为双层钢壳形成环隙,环隙内通空气冷却,其内外侧砌耐火砖衬;上内套筒悬挂在窑顶部。上下内套筒各有其不同的功能,上内筒主要是将高温废气抽出用于预热喷射空气;下内筒主要是用于产生循环气流形成并流煅烧,同时起到保证气流均匀分布的作用。套筒窑的结构特点是因设置了内套筒在一个窑身内形成了并流煅烧。

套筒窑设有两层燃烧室,燃烧室通过耐火材料砌筑的拱桥与内套筒相联。套筒窑使用的燃料为流体燃料,如天然气、焦炉煤气、转炉煤气、高焦混合煤气(发热值在1600kcal/Nm3以上)、电石炉气、轻油、重油、煤粉等,在上述燃料不足的情况下,也可添加少量的小块焦炭。

套筒窑窑体从上到下分为:预热带、上部煅烧带(逆流)、中部煅烧带(逆流)、下部煅烧带(并流)、冷却带,其核心为下部并流煅烧带,石灰最终在下部煅烧带内烧成,保证了能够煅烧出优质活性石灰。

套筒窑窑内废气在预热矿石及喷射空气后自身温度下降到180℃左右由废气引风机抽出,经布袋除尘器净化后排空。整个窑体为负压操作,对窑体密封要求不高,可以在线观察到窑内的煅烧过程、在线取样及维修设备,因此,在所有竖窑中套筒窑作业率最高。2 并流蓄热式双膛竖窑

双膛窑有两个窑身,两个窑身交替轮换煅烧和预热矿石,在两个窑身的煅烧带底部之间有连接通道彼此连通,每隔12min换向一次以变换窑身的工作状态。在操作时,两个窑身交替装入矿石,燃料分别由两个窑身的上部送入,通过埋设在预热带底部的多支喷枪将燃料均匀地分布在整个窑的断面上,使燃料得到均匀的燃烧。双膛窑使用的燃料也是流体燃料,如燃气、燃油、煤粉等均可。

助燃空气用罗茨风机从竖窑的上部送入,助燃空气与燃料混合前在预热带先被预热,然后煅烧火焰气流通过煅烧带与矿石并流(在所有竖窑中,双膛窑的并流带最长),使矿石得到煅烧。煅烧后的废气通过连接两个窑身的通道沿着另一窑体的预热带向窑顶排出。由于长行程的并流煅烧,石灰质量很好。另外,由于两个窑身交替换向操作,废气直接预热矿石,热量得到了充分的利用,在所有竖窑中单位热耗最低。

双膛窑为密封正压操作,工作压力在40kPa左右。整个窑的操作控制(如换向、装料等)由PLC集中控制。3 双梁窑

双梁窑的核心部分是采用两层烧咀梁,梁内有若干燃料管将燃料供给烧咀,烧咀分布在梁的两侧,将燃料均匀地分布在窑的断面上(双梁窑断面一般为方形或矩形),保证了在整个竖窑断面上均匀燃烧。烧咀梁采用导热油冷却,导热油带出的热量用于预热燃烧一次空气,使窑的热耗有所降低。

双梁窑采用了双向压力系统,煅烧带以下为正压,煅烧带以上为负压。燃烧所需的二次空气由鼓风机通过分布梁进入冷却带,使窑内煅烧带以下保持正压;窑上部的废气通过废气引风机抽出,使窑内煅烧带以上保持负压。

双梁窑使用的燃料亦为流体燃料,如燃气、燃油、煤粉等。