论道路桥梁工程施工要点与质量控制

第一篇：论道路桥梁工程施工要点与质量控制

论道路桥梁工程施工要点与质量控制

【摘要】道路桥梁是当前重要的工程项目之一，因为桥梁整体质量的好坏不仅决定了城市建设的整体效果，也能够给人们的生活带来很大的影响。本文针对现阶段道路桥梁施工中的问题进行了具体的分析，并提出了相关的措施去解决这些问题，以推进我国道路桥梁良好的发展。

【关键词】道路桥梁；施工要点；质量管控道路桥梁的施工要点内容

道路桥梁在工程中为一项大型而又重要的项目，在勘察的工作中会有很多的工作要做，而且施工的时间相对比较长，工作的强度较大且施工的条件也比较局限。所以，施工人员在施工的过程需要保证良好的心理素质去面对这些问题，同时要掌握很多相关的知识，还有承受一定的风险。在施工的过程中工作人员需要参与到其中，这也加大了施工的难度，存在一定的安全隐患和事故的风险。不同时期和阶段的工作人员其流动性也是很强的，一般导致施工人员溜达的原因为工程施工人员分布在不同的地区、施工人员的岗位不同、施工人员在同一施工现场的不同场地施工。像一般的情况道路桥梁工程的建设的时间为2～6 年左右，时间的长短主要取决于施工规模的大小号施工的难易程度，这种长时间的施工也给工作人员的额生活带来了很多的不便，而这个过程又是施工人员必须要面对的，所以需要企业部门结合实际情况进行全面的考虑。道路桥梁施工中存在的问题

（1）路桥的裂缝问题。路桥施工过程中常会出现裂缝问题，其产生的原因为静荷载导致裂缝、动荷载应力而导致裂缝。这两种产生裂缝的原因都是由于结构性的裂缝，主要由于钢筋混凝土结构承载力欠缺所引发。原材料的配比、混凝土的化学反应、温度和环境等方面受到影响都会引发裂缝问题，裂缝的问题的出现会造成很大的影响和危害，裂缝现象一般体现为裂缝较长较宽，贯穿整体桥截面的裂缝。与此同时，一旦出现路桥裂缝，就会引发其他工程的质量，像混凝土破损或者钢筋锈蚀等诸多问题就会出现。

（2）路桥的混凝土碳化和钢筋锈蚀问题。当前道路桥梁在施工过程中，常会出现混凝土碳化和钢筋锈蚀的问题，若是由钢筋方向的裂缝蔓延肆虐，会很难进行处理，根本无法保证路桥的安全稳定。

（3）路桥的混凝土出现气泡和孔隙问题。在进行混凝土搅拌的过程，如果没有将其搅拌均匀，很容易出现混凝土内部残留气泡以及毛细孔隙。从而降低混凝土的稳定性和耐久性，影响公路路桥的结构、缩短桥梁使用年限，还可能会发生安全事故。

（4）路桥的地基沉降问题。路桥的桥墩不但要承受自身的路桥重量，还要承受车辆的重量，如果出现车辆超载的现象就会影响路桥的不均匀受力，从而导致路桥的沉降现象出现。

（5）路桥的剥蚀问题。在路桥施工的过程中，其表面和结构会因雨水侵蚀、汽车磨损等方面的影响，导致出现剥蚀的现象。而这种现象体现为脱落、窝孔和露石，如果发生剥蚀现象没有及时采取相应的处理措施，就会使剥蚀问题演变的更加严重，影响路桥的整体结构和质量。

（6）路桥的接缝处塌陷问题。道路桥梁施工的过程辅助施工的设施比较多，所以在道路的雨水井设置没有设定相关的检查井，井的背部的宽度没有达到标准时，会造成回填夯实很困难，这也加大了检查的难度。施工的过程的监管力度不够，也是导致施工质量出现问题的主要原因之一，因此就会出现雨水井、检查井和路面接缝的地方会产生塌陷的现象，对于施工的整体质量造成极坏的影响的同时也无法确保人们的人身安全。道路桥梁施工的质量控制措施

（1）明确混凝土的配比要求。混凝土的主要材料是水泥，所以施工的过程要对其用量有明确的要求，现阶段路桥施工实践技能够确定合理原材料的配比，而这也是避免裂缝出现的有效方法。施工过程要结合混凝土所要求的等级，从多方面考虑材料的质量会产生结构的变动，制定相对规范合理的混凝土材料的配比。因为施工现场材料使用和环境会和制定的计划有一定的出入，所以就需要施工单位根据实际施工的现场情况及时调整调配处有效的凝土配比，避免出现裂缝的想象。

（2）对桥梁下部的结构进行加固。目前桥墩会出现很多的问题，而桥墩又是路桥的基础结构组成部分，如裂缝、变形以及剥落等都是常会出现的问题。在施工的过程需要选择增加桩基来对桥墩进行加固修复，同时保证路桥设计人员能够不断的累积实践的经验根据实际的问题，有针对性的制定加固修复的措施和设计，以确保桥墩的稳定。

（3）加强保养和安全工作的认识。工程相关的部门要设定专业技术人员进行路桥的质量的定期检查，和长期的保养维护工作，并保证结合实际的工程问题对其进行加固的修复。如工程出现问题较多时，就需要及时和上级领导进行沟通，以达到妥善的处理。

（4）加强路桥施工人员的整体素养。道路桥梁施工的过程施工人员的地位是不可撼动的，保证施工的整体质量就需要加强施工人员的整体素质，具体方法如下：首先，需要加强施工人员的职业素养和责任意识，施工人员能够正确的认识并理解施工质量的重要性，在施工的过程和队伍中充分的发挥自身的作用，并将施工质量作为主要的任务去落实。其次，提高工资待遇也是提高施工人员素质的有效途径，还可以通过有效的奖惩制度去鼓励工作人员的工作热情和职业道德意识。以工程质量的相关奖惩制度对施工人员不良操作、谎报成本、玩忽职守等行为给予一定的惩罚；而认真对待工作的人员，并能够严格的遵守施工的相关要求和纪律的工作人员，给予适当的奖励和鼓励，以加强施工人员的积极性。最后，可通过相关的理论知识和技术的培训的方式对施工人员的素质进行培养，并通过考核的方式来检验其理解和掌握的情况。同时设立相应的奖励制度，从而激励施工人员能够不断的加强自身的技术水平和知识储备。

（5）提高路桥施工质量的管理力度。设定相对完善的施工质量管理的体系，主要通过政府方面进行监管、监理机构方面进行监管和施工企业方面进行监管，加强各部门的监管力度，有效的利用监督的权利，以提高道路桥梁施工的整体质量。结语

我国社会经济的不断发展，促使我国道路桥梁的工程建设也加快了发展的进程。随着道路桥梁建设进程不断的加快，随之而来也显现出很多的问题，这些问题对施工质量造成一定的影响的同时也对人们的生活造成了一定的影响，所以还需要结合实际施工中的问题进行分析，只有找到了根本的问题，才能够制定相关的措施去有效解决问题，从而推动我国城市的发展进程，为人们提供更加便捷的生活。

参考文献：

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第二篇：钢筋工程施工质量监理控制要点

钢筋工程施工质量控制要点

一、施工工艺

1、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（4）钢筋弯钩或弯曲：

①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

２、钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（1）墙

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

模板工程质量控制点：

1、模板一般质量通病：轴线位移、标高偏差、结构变形、接缝不严、脱模剂使 用不当、模板未清理干净、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔、模板支撑选配不当、2、现场现浇混凝土结构的模板：带形基础模板缺陷、杯形基础模板缺陷、梁模板缺陷、深梁模板缺陷、柱模板缺陷、构造柱模板缺陷、板模板缺陷、墙模板缺陷、异性柱模板缺陷、楼梯模板缺陷、雨棚模板缺陷、圆形框架柱模板缺陷 模板一般质量通病： 轴线位移：

a、严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻样成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复合无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；

b、模板轴线测放后，组织专人进行技术复合验收，确认无误后才能支模； c、墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支模，以保证底部位置准确；

d、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

e、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度及稳定性；

f、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复合，发现问题及时处理；

g、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。标高偏差：

a、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平； b、模板顶部设标高标记，严格按标记施工；

c、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核；

d、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板； e、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。结构变形：

a、模板及支撑系统设计，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性； b、梁底支撑间距应能保够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通常垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

c、组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

d、梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

e、浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，要防止过分振捣引起模板变形；

f、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设 3 计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；

g、采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。接缝不严：

a、翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

b、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

c、木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

d、钢模板变形，特别是边框变形，要及时修整平直；

e、钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏； f、梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校好。脱模剂使用不当：

a、拆模后，必须清除模板上的遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂；

b、严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及混和液和各种专门化学制品脱模剂等；

c、脱模剂材料宜拌成稠装，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

d、脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离曾层遭受破坏。

模板未清理干净：

a、钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内残余垃圾； b、在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

c、墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100㎜×100㎜，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

a、墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；

b、高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。模板支撑选配不当

a、模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便于互相协调配套。使用时，应对支承体系进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；

b、木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须定牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；

c、钢质木支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑；

d、支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；

e、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑 5 必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋件和短向钢筋头做撑脚。

现场现浇混凝土结构的模板： 带形基础模板缺陷：

a、模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确；

b、钢模板上口应用Φ8～10圆钢套入模板顶部小孔内，中距500～800㎜。木模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直； c、上断模板应支撑在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，已使侧模支撑牢靠，并保持高度一致；

d、发现混凝土由上断模板下翻至下断，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢；

e、混凝土呈塑性状态时切忌用铁锹外侧用力拍打，以免造成上断混凝土下滑，形成根部缺损；

f、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

g、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫木，以扩大其接触面。木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。杯形基础模板缺陷：

a、杯形基础支模应首先找准中心线位置标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四边线，要兜方并进行复核，用水平仪测定标高，然后依线支设模板；

b、木模板支上断模板时可采用抬把木带，可使位置准确，托木的作用是将木带 6 与下断混凝土面隔开少许间距，便于混凝土面拍平；

c、杯芯木模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气，减少浮力；

d、浇筑混凝土时，在芯柱四周要均衡下料并振捣； e、脚手板不得搁置在模板上；

f、拆除的杯芯模板，要根据施工时的气温及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动。较大的芯模，可用倒链将杯芯模板稍加松动后，再徐徐拨出。梁模板缺陷：

a、梁底支模间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模板应按设计或规范要求起拱；

b、梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60㎝，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700㎜，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度；

c、支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土上浇筑后不至嵌入柱内；

d、木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模；

e、梁侧模上口模横挡，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上口横挡应放在板模龙骨下；

f、梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透；

g、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

h、模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度；

i、当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模或桁架支模；

j、T形梁模板、花篮梁模板支柱应能承受预制板重量、混凝土重量及施工荷载，同时应注意混凝土浇筑时模板支撑系统不得变形。深梁模板缺陷：

a、根据深梁的高度及宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力（包括施工荷载）。钢模板外侧应加双排钢管围檩，间距不大于500㎜，并沿梁的长方向每隔500～800㎜加穿对拉螺栓，螺栓外可穿Φ40钢管或Φ25的PVC管，以保证梁的净宽，并便于螺栓回收重复使用。木模采取50㎜厚模板，每隔400～500㎜加一拼条（宜立拼），根据梁的高度适当加设横挡。一般离梁底300～400㎜处加Φ16对拉螺栓，沿梁长方向相隔不大于1000㎜，在梁模内螺栓可穿上钢管或硬塑料套管撑头，以保证梁的宽度，并便于螺栓回收，重复使用； b、木模板夹木应与支撑顶部的横担木钉牢； c、梁底模板应按规范规定起拱；

e、单根深梁模板上口必须拉通长麻线（或铅丝）复核，两侧斜撑应同样牢固。柱模板缺陷：

a、成排柱子支模前应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；

b、柱子支模前必须先校正钢筋位置；

c、柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确；

d、成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确；

e、钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确；

f、调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花篮螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支撑点（钢筋环）要牢固可靠的与地面成不大于450夹角方向预埋在楼板混凝土内；

g、根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800㎜应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模；

h、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

i、柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓；

j、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插入振捣棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固；

k、模板上混凝土残留应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。构造柱模板缺陷：

a、周转次数多刚度差的胶合板模板不得使用，模板采用50㎜×100㎜方木作横肋，设穿墙螺栓以Φ48钢管作围檩收紧；

b、构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振捣棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模板内外；

c、混凝土坍落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。板模板缺陷：

a、楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整；

b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）；

c、木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便与拆除；

d、板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌时，并保持水平一致。

墙模板缺陷：

a、墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准；

b、有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接方木定位外，相互间均用剪刀撑撑牢； c、墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12～Φ16㎜螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应 10 采用焊有止水片的螺栓；

d、每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内； e、模板面应涂刷隔离剂；

f、墙根按墙厚度先浇灌150～200㎜高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧；

g、龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结筋，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。异性柱模板缺陷：

a、弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杆，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处； b、立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵；

c、检查模板拼缝严密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土500㎜左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200㎜，延续振捣时间30s左右，不得过振；

d、柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。楼梯模板缺陷：

a、侧帮在楼梯段处可用钢模板，以2㎜厚薄钢板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接；

b、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢；

c、采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500㎜，支撑和横托的间距为800～1000㎜，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杆互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。雨棚模板缺陷：

a、认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨棚的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性；

b、雨棚底模板根部应覆盖在梁侧模上口，其下用50×100㎜木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根部位置；

c、悬挑雨棚模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘2～5㎜左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形；

d、悬挑雨棚混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的100％以上时，方可拆除雨棚模板。圆形框架柱模板缺陷：

a、圆形柱采用组合木模板易于成形，木模板以1/4圆弧分成4块，以宽100㎜胶合板组合，内衬0.3㎜厚镀锌铁皮，外托18㎜厚胶合板制作100～150㎜高木箍@间距200～300分布。柱模板拼装后以50×5扁铁制成柱包箍，扁铁与∟50角铁焊接，角钢上制孔，以螺丝拧紧受力；

b、圆形框架柱下脚采用定型木枋限位，采用水泥砂浆封堵空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密，确保模板有足够的刚度和强度；

c、混凝土浇筑时，按300～400㎜分层，混凝土振捣时插入下层混凝土深度为 12 50～150㎜，为保证柱模刚度和强度，其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过@300㎜。

第三篇：预制梁质量控制要点及注意事项手册

张石高速公路涞水西 至曲阳（保石界）段

预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册

我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下：

一、预制场建设

1．预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅

施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。

2．预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程

龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。

二、预制生产(一)模板

1．模板安装位置、尺寸不符合设计要求

在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。

2．模板安装与其他工序施工不协调

在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。

3．未采取适当措施防止模板推移

为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工；模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面；加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。

模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。4．模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当

在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。

对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。

5．模板安装后未履行验收程序

模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实

验收程序，以确保工程质量。

6．结构混凝土未达到规定时间或强度，就进行模板的拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，一般应在混凝土表面抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

在具体施工中应正确估计到混凝土强度的发展情况，并综合考虑气温变化、养生条件等各方面的影响，并结合抽检混凝土试块的强度发展变化，来最终确定拆除模板的时间。

7．模板表面未使用合格的脱模剂及正确的涂刷方法 模板在使用、拼装前，应将模板面上的残渣灰浆等清理干净，并均匀涂刷脱模剂，一般以涂刷两遍为宜，做到不漏刷，起到顺利脱模的效果。而对于脱模剂的选择，需要针对不同结构和部位的影响，选用专用的脱模剂，选用的原则是既便于脱模又不会对混凝土表面造成较严重的污染。

8．模板安装好后，清理各种杂物不彻底，用水或压缩空气清理完成后，没有预留出渣口

在钢筋、模板安装前，应对旧混凝土面进行凿毛，对预留进行除锈处理，并使用水或压缩空气进行清理；应提高施工人员的质量意识，在钢筋模板的安装过程中，尽量避免杂物落入模板内侧，并在适当的位置预留出渣口。模板安装完毕后，应重新用水或压缩空气清理模板内部，要求将余留的杂质通过出渣口清出模板内部，保持混凝土浇注面干净，从而保证混凝土的内在质量。

9．上道工序未验收就进行模板安装

应建立相应明确的现场施工验收制度和责任人制度，严格落

实三级验收制度（施工班组自检、施工管理人员专项检查、现场监理人员抽检），对于每步验收工作均应确定相应的责任人，准确真实性填写施工验收表格和标准，严格按照上道工序验收合格后方进入下一道工序施工的流程操作，以保证工程质量。制订相关的管理条例、奖罚措施，做到程序明确、标准明确、形式明确、奖罚责任明确。

（二）钢筋

1．进场钢筋手续不全，无标牌、出厂质量合格证和试验报告单

钢筋应有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均应有相应标志。在材料进场前应对每批钢筋按规定频率进行抽检并检查外观质量情况。针对钢筋的不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，必须做到分批验收、分别堆存，不得混合堆放，且应设立识别标示牌，标明其品种、等级、直径及数量等数据。钢筋在运输和贮存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时应垫高并加以遮盖。

2．随意使用其他强度、牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋

在进行钢筋替代使用时，应充分了解设计意图和代用材料性能，除按规范规定办理外，一般还应注意下列事项：

（1）应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应的改变。

（2）其直径变化范围最好不超过4~5mm，变更后的钢筋总截面面积差值不小于-2%，或不大于+5%。

（3）钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积，必要时尚需对构件的裂缝手变形进行校核。

（4）以较粗钢筋代替较细钢筋时，应校核握裹力。（5）当代用钢筋的排数较原来的增多，截面有效高度减小或改变弯起钢筋的位置时，应复核其截面的抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。

另外重要结构中的主钢筋需要替换时，应由原设计单位作变更设计，不得随意替换。

3．对钢筋的泥污或油污不作处理

钢筋在使用前必须对外观质量进行详细检查，同时要加强现场施工人员的责任心，发现钢筋外观质量较差、有油污和泥污甚至损坏的钢筋应及时清理干净，较严重的应废弃处理。

另外要加强现场钢筋的保管，按照规定方式存放钢筋，不得随意摆放，影响钢筋的使用寿命。

4．用II级或冷拉钢筋做吊环

预制构件的吊环，应采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。I级热轧钢筋弯拉性能较好，弯曲角度可以达到180°，适宜于制作吊环。

5．盘圆钢筋未经过调直或调直时施加应力过大

钢筋的冷拉可以采用控制应力或控制冷拉率的方法。冷拉前首先检验钢筋原材料的质量必须合格，并根据其材质情况由试验结果确定合适的控制应力和冷拉力。冷拉率的大小，应以能将钢

筋调直并去掉锈皮为宜，不必也不宜过多提高冷拉率。

对于I级钢筋的冷拉率以不过多超过钢筋的屈服点为宜，参考《水工混凝土施工规范》（SDJ 207-82）规定，I级钢筋的调直最大冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400、HRB500的钢筋调直冷拉率不宜大于1%。

同时在控制冷拉应力或冷拉率进行钢筋冷拉后，需要在已拉直的材料上取样抽检，保证冷拉后钢筋的强度符合设计规范要求。

6．焊条型号与钢筋规格种类不匹配

必须按设计要求选择焊接的焊条、焊剂、并提供合格的产品。钢板和型钢宜采用碳钢或低合金钢，用于预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头，其性能应符合现行国家标准规定。

各种焊接材料性能应能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理。

7．使用已受潮的焊条

各种焊条在运输和存放中，应采取防止受潮变质的措施，存放在干燥的库房内。焊接中不得使用受潮变质的焊条，雨雪天气不能焊接，平时应保持焊接区域内环境干燥清洁。当采用低氢型碱性焊条时，使用前应按说明书的要求烘焙，干燥后放入保温桶内保温使用；采用酸性焊条时，如受潮、在使用前应烘焙后再使用。

8．钢筋使用搭接焊时，未按同轴焊接

根据规范要求，在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应适当预弯一定角度（搭接长度范围），要求达到两钢筋的轴线在一直线上。这样才会消除钢筋接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震

要求。

9.普通混凝土中直径大于25mm 的钢筋采用绑扎接头 按规范要求，轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先采用焊接或机械连接普通混凝土中直径大于25mm的钢筋应采用焊接接头。

10．下料时未考虑同一断面对焊接接头数的要求 接头的没置应按规范要求：

（l）受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。

（2）对于绑扎接头，两接头间距离应不小于1.3倍搭接长度。（3）对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

（4）配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率应符合规范要求。

（5）绑扎接头中钢筋的横向净距不应小十钢筋直径口不应小于25mm。

（6）在同一根钢筋上应尽量少设接头。

（7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。

11．对焊接接头未做外观检查、处理

钢筋焊接完毕后，应对焊接接头逐个进行外观检查，并达到如下要求：

（1）接头焊包饱满均匀、无裂纹、气孔、夹渣、钢筋表面无明显烧伤、咬肉等缺陷。

（2）接头处上下钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.l倍，同时不大于2mm。

（3）接头处弯折角度不得大于4°。

（4）四周焊包突出钢筋表面的高度应大干或等于4 mm 对于外观检查不合格者，应切除重焊，或者采取补强焊接措施。

12．钢筋的间距不符合设计或规范要求

在施工中要注意严把施工工艺关，提高施工人员的责任心，在施工中要随时监测、验收、保证钢筋的间距。在扎箍筋时，可在通长纵筋上画线，然后按线距摆开绑扎，这样可有效地保证箍筋的间距。

13．钢筋焊接长度或绑扎长度不符合规范要求

根据规范规定，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范要求；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍。

钢筋焊接接头长度对于双面焊缝，其长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。另外，在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小200mm。

14．砂浆垫块制作安装不能满足要求

（1）施工前要准备好水泥垫块，垫块应按级配认真浇捣，并加以养护，以保证其必要的强度。垫块一般宜采用强度等级为42.5 的普通硅酸盐水泥，并按11～12 比例的砂浆制作。

（2）要求垫块厚度正确，在厚度小于20mm时，垫块平面尺

寸宜为30mm×30mm；在厚度大于20mm时，垫块平面尺寸宜为50mm×50mm。竖向使用的水泥垫块宜带有铁丝。

（3）垫块的间距一般为每平方米四块，以垫块问的钢筋不下垂为准，且宜垫在纵筋或钢筋交叉处。

（4）垫块应垫稳扎牢，防止移位、脱落，严禁用碎石、碎砖等充作垫块。

（5）浇注混凝土前应检查水泥垫块等措施是否完好，浇捣混凝土时要注意保护，使保护层有一定的厚度。

（6）在设计图纸中一般都会给出混凝土的保护层厚度，垫垫块时不但要注意厚度不可过薄，也要注意不可使混凝土的厚度超厚，否则将产生有效高度减少的缺陷，在受弯构件中要特别注意。

（7）对于半圆弧垫块，安装时应保证半圆弧面朝外即与模板接触，大面与钢筋接触，否则将影响梁体砼表面的外观质量，在垫块安装过程中要引起高度重视。

15．结构预留钢筋的锚固长度不足

预埋件的受拉锚筋和弯折锚筋的锚固长度，应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定，且不应小于30d，受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。

弯折锚筋与钢板间的夹角，一般不小于15°，且不大于45°。当受拉锚筋的长度预留不足，受到限制时，可采取在锚筋端头加焊锚板，或设直钩加焊短钢筋等办法，使锚筋具有足够的锚固能力。当预埋钢筋承受的剪力较大时，可根据计算采取加设支撑短筋或支撑板等措施，使预埋钢筋具有足够的抗剪能力。

16．结构预留钢筋放置时间过长，未进行处理

桥台施工完毕后若不能马上进行下一道工序施工，则需要对预留的钢筋作防锈处理，涂刷防锈油，并在下道工序进行时清除干净。对已生锈的钢筋应作除锈处理，保持钢筋表面的洁净，保证工程质量，消除质量隐患。

17．未按设计图纸要求的尺寸制作钢筋构件

钢筋加工的形状、尺寸必须符台设计要求，要根据实际成型条件如弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、板距等，制定一套可靠的操作方法。

板距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。对于形状比较复杂的钢筋，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数。

当成型钢筋部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理，如果弯起钢筋弯起点位置略有偏差或角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用；但对结构性能有重大影响的，则必须返工。

18．钢筋安装未采用标线等有效方法控制，线形不能保证 由于钢筋骨架片本身材料及形式的局限，在其安装过程中，极易变形。而在施工安装时，采取标线等有效方法，对钢筋骨架的形状及其在模板中的位置进行调整，保证钢筋安装的精确到位，维持其线形直顺，方能有效地保证构件的受力性能，保证混凝土结构的质量。

19．钢筋主、次筋布置错误

钢筋骨架或钢筋网在绑扎前，施工管理人员应对图纸进行详细审查，并向操作工人班组进行技术交底，将主、次钢筋的绑扎

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弯曲程度、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象，包括焊接或力学性能显著不正常时，应拒绝使用。

(2)原材料钢筋的力学性能试验中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标均应符合现行国家标准。

(3)对进场钢筋质检证书不齐全或在加工中发现外观缺陷严重、机械性能明显不正常的原材料，还应对钢筋进行化学成分检验和其他专项检验。

(4)按照施工图纸设计，检查钢筋的品种型号、数量（根数和长度）、位置（间距、尺寸、弯起位置等）是否符合要求。

(5)检查钢筋焊接或绑扎接头的长度及施工工艺是否满足设计规范的要求，并按规定频率取样进行力学试验。

(6)检查砂浆垫块的数量位置是否满足施工需要，并检查各部位钢筋间是否绑扎牢靠，形成整体。

(7)注意预埋件的位置、预留长度等问题的处理，不可影响下道工序施工。

(8)采取按工序分阶段验收的方式，对已施工完成的工序严格把关验收，发现问题及时整改，避免缺漏。

23．钢筋保管不良，受到雨水侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良

需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，屋顶需作防水处理，并保证通风良好。贮存钢筋时应按批分别堆放整齐，地面应保持干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，防止浸水或雨露侵蚀。现场使用的钢筋也必须垫高并加遮盖。混凝土构件中无法马上施工的钢筋外露部分，必须采取防雨水侵蚀的有效措施。

并做好标示。

(4)散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。(5)水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。

4．使用过期或受潮结块的水泥

加强对水泥的保管，采取防止受潮结块的措施，散装水泥应置于专用斗仓内，袋装水泥堆放时应离地垫高，离地及墙各不少于30cm。凡受潮结块或过期的水泥不得用于强度等级要求高的混凝土或主要工程结构中，过期水泥应进行复试，并按试验结果的强度等级使用。

5．混凝土集料的性质不符合要求

混凝土的细集料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm 的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细集料不宜采用海砂，山于海砂中的酸性氯离子会与水泥的化学成分发生反应，对混凝土的质量产生影响。

混凝土中的粗集料，应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，粗集料的最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，同时粗集料的压碎位、针片状颗粒含量、含泥量、小于2.5mm的颗粒含量等指标应满足设计规范的要求，另外碎石或卵石中的有害物质（硫化物、有机质）含量不可过高。

6．混凝土集料的颗粒级配不符合要求

砂的细度模数可以反映全部颗粒的粗细程度，各种形式混凝土所用砂的细度模数，在满足规范要求的情况下，同时要求其级

的施工和质量。

9．混凝土施工缝凿毛不彻底

在已浇筑的混凝土表面，应在抗压强度不小于1.2N/mm2(MPa)的情况下方可安装模板,然后浇筑混凝土。在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动的石子等软弱混凝土清除干净，并加水湿润和冲洗干净，这也是俗称的“凿毛”。在凿毛的混凝土表面，不得积水，且要达到表面粗糙。在浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成分相同水泥砂浆，灌注后混凝土细致捣实，使新旧混凝土之间粘结紧密。

10．混凝土施工缝和沉降缝位置留置不当

混凝土施工的沉降缝位置，一般在图纸设计中已经给出，应严格按设计规范要求，事先顶留沉降缝的位置，并检查验收后在施工中设置的沉降缝，不可发生疏漏。

11．施工停置时间过长后，表面未按施工缝处理

在混凝土浇筑过程中，因故必须间断且间断时间超过规定时，必须必置施工缝。其中允许间断时间应从混凝土加水搅拌起计，包括运输时间、前层混凝土浇筑时间后一层混凝土浇筑振捣时间。

施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，以留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按设计规范的要求处理。

12．未进行混凝土的配合比设计

现场来料后应及时将原材料按规定取样送试验室申请进行混凝土配合比设计，试验室根据原材料的性能及对混凝土的技术要求进行设计。混凝土配合比设计必须经过计算、试配和调整三个阶段才能科学地确定合理的混凝土配合比。

适当延长l～2min ；搅拌时问不宜过长，每一工作班至少应抽检两次。

18.振捣器选择不合适功率小、振捣力不足或附着式振捣器的布置间距不合理

采用振捣器振实混凝土，应使混凝土表面呈浮浆和不再沉落。针对不同的混凝土结构形式、钢筋布置、选择合适的振捣器，以能满足施工需要为宜．而采用附着式振捣器时，其设置问距应根据构造物的形状及振动器的性能等情况并通过试验确定，要求振捣器能够使构件任何部位新浇混凝土均能受到振动为准，并且应与模板紧密连接。

19．混凝土施工时振捣不到位，振捣方法不正确

浇筑混凝土时，除少量塑胜混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振捣时,应符合下列规定：

（1）采用插入式振动器时，移动间距不应超过振动起作用半径的1.5 倍，这样是为了防止移动间距过远则两次振动作用半径间的混凝土可能未得到振实；过近则施工进度较慢，同时可能造成重复振捣使混凝土产生离析。

（2）与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（3）表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜，避免发生竖向工作缝。

（4）附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。

设计配合比，并仔细检查混凝土坍落度，符合要求后方可浇筑混凝上，且应按规定在现场留置混凝土试块。对于混凝土试块的组数，应以自检频率与检频率相结合确定为宜，对于重要的结构构件部位，应加大检查频率，多制作

一、两组试块。

24．混凝土浇筑间断时间超过其初凝时间

混凝土的初凝时间与水泥品种、外加剂、配合比及气温环境有关，是以金属测针竖直插入从混凝土拌合物筛出的砂浆中，使其深度达到25mm时的贯人阻力为35MPa的时间计算的。因此，要从施工前原材料、机械设备、人员等方面的准备工作开始，到施工中混凝土搅拌、浇注、振捣等工序的连续施工，从各个环节加强控制，保证在规定的初凝时间内将混凝土浇筑施工完毕。

一般混凝土的初凝时间与重塑时间很接近，在施工现场可以初步判断混凝土是否满足初凝时间的要求。重塑试验的方法使用插入式振动器靠自重插入混凝土中，振动15s后，周围100mm内能泛浆，并且拔出振动器时，不留孔沿者即认为能重塑。当现场混凝土不能达到能重塑的要求，即可能超过混凝土的初凝时间，必须停止施工，做施工缝处理。

25．缓凝减水剂掺入量过多

熟悉各类缓凝剂的品种和使用性能，在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配合比，符合要求后方可使用。并严格控制减水剂的掺量，防止掺入量过多影响混凝土的硬化。

26．混凝土浇筑过程中某一部位漏振或同一部位振捣时间过长；混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；不连续振捣

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板作顶板底模

尽量不使用预制混凝土板作顶板底模。用其他材料作底模时，浇筑完混凝土后必须予以拆除，以免加大结构恒载。

3.预制梁生产时，梁体模板转角处做成尖角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板

在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。另外，混凝土浇注前，将模板用水湿润。

4.梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求 钢筋加工、安装前，认真学习设计图，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。

5.施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力筋上

焊接时严禁利用预应力筋作为接地线。不充许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。发生损伤钢丝或断丝数量超过规范要求，必须更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

6.在现场加工或组装预应力筋时，采用加热、焊接和电弧焊切割

严禁采用加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。不得利用预应力筋作电焊机接地线；在预应力筋旁进行焊接操作时应非常小心，使预应力筋不受高温、焊接火花和接地电流的影响。

7.波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝

矩以及吊环自身锚固力和受荷能力满足要求。可会同设计单位共同确定吊环埋设位置。

11.预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检查、清理

张拉前必须对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上的混凝土砂浆清理干净。

12.预应力束夹固前没有按规定要求梳理编束

穿束或张拉钢束前，预应力钢束必须按照规定梳理编束，使其松紧一致。为预防各根钢丝受力不匀，必须事先调整初应力，调整时从中间开始向两侧对称进行，并防止活动横梁受力不匀偏侧。

13.预应力张拉时千斤顶与压力表未按规定进行校验或校验方法不正确

千斤顶与压力表在进场使用前必须进行检查和校验；千斤顶与压力表要配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%，所用压力表的精度不宜低于1.5级；张拉机具要由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶的情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。

14.使用了不合格的预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用

选用的锚具和夹具必须符合设计规定和预应力钢束张拉的需

应按规定对预应力筋进行梳理编束，发现锈蚀应更换；施工作业时严禁利用预应力筋作接地线，避免电焊烧伤钢丝，严禁利用电焊切割预应力筋；对千斤顶、锚夹具等张拉机具应于张拉前进行严格检验并正确安装，张拉时严格按照张拉工艺进行操作，发现异常应及时检查，若出现滑丝或断丝，应及时更换预应力筋。

19.后张法施工张拉曲线预应力筋或长直线预应力筋时，从一端张拉（特殊设计除外）

为尽量减小预应力筋与孔道磨擦，以免造成过大的预应力损失，对于曲线预应力筋和长度大于25m的直线预应力筋，要采取两端同时张拉，长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。

两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到张拉控制应力，而另一端被动达到控制应力，使得两端千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差。

20.预应力张拉时达到设计控制应力后，一律进行超张拉 应正确设定张拉程序，当预应力松弛损失较大，不能满足设计的预应力度时，为弥补预应力松弛损失后引起的预应力不足，可按设计或规范要求进行超张拉，但当使用夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉低松弛预应力筋时，不应进行超张拉。

21.后张预应力混凝土结构张拉过程中部分预应力筋漏张拉 张拉前应对穿束情况进行检查，防止丢束或丢股。张拉时应对照图纸认真检查，并做好张拉记录。灌浆前必须对照张拉记录

成后梁体不发生侧弯。

25.后张法施工时，混凝土强度未达到设计规定就张拉 合理安排生产周期。应待混凝土强度达到设计规定时再张拉，当设计无规定时，一般要在大于混凝土设计强度的75%时进行。

26.预应力张拉力不足

张拉预应力时应严格按照设计张拉吨位和预应力筋延伸量进行双控，发现异常时应查找原因，及时解决。同时，张拉前应将拟用的千斤顶和油压表进行标定，以准确控制张拉力，正确计算预应力损失、初始应力值和预应力筋延伸量等相关数值。锚具滑丝失效时，应予更换。预应力筋断丝率超标时应更换锚具、预应力筋。

27.预应力梁张拉后上拱值过大

预制梁生产时严格按照设计要求进行施工，使上拱值能满足设计要求。如果上拱值过大，则须对桥面标高进行适当调整，保证桥面板最小厚度满足设计要求。原则上全桥统一调整纵断面标高，同时，尽可能保证桥面板顶面与原设计顶面平行。若出现部分桥面超厚较多的情况，可适当调整桥面竖曲线参数。

28.预应力孔道压浆时，压力不够，管道漏洞及锚头处预应力筋间隙封堵不严

锚头处预应力筋间隙应用水泥浆、环氧树脂胶浆填塞，必要时还应在锚头加临时封锚罩（压浆完成后拆除），以免压浆时冒浆而损失压浆压力，但应保持排气孔通畅，可预先用压力水冲冼，检验有无冒水、漏水、及时封堵。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力

0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%；压浆应缓慢、均匀进行，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。

32.张拉完成后长时间没有压浆

合理组织施工工序，张拉完毕后，要尽早安排压浆，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d。

33.没有冲洗或清理孔道就直接进行压浆

压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润以增强浆液的流动度；金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂用水稀释后进行冲洗。冲洗后，须使用不含油的高压空气将孔道内的所有积水吹出。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，及时封堵；当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔位置、数量、安排几个串孔同时压浆，或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底清洗。

34.压浆时，不考虑管道形状和高差，从孔道高点压入或先压注上层孔道

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道，应从最低点的压浆口压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

35.压浆时，先压注上层孔道，由于某种原因，下层孔道过了一段时间才压浆

0

桥名，字体要标准、清晰、整齐。梁板在堆放时，按吊运及安装顺序堆放，要有专人负责吊运、安装工作，避免发生吊运、安装错误。

40.预应力混凝土梁施加预应力后，存放很长时间才安装，存放期内也没有采取其他措施

合理安排施工工期，缩短存放时间，即压缩从预制、存放、吊装到桥面铺装的时间，以减少徐变引起的上拱度，若存放期较长，则存放期内应考虑加压措施以减少上拱度。

合理安排生产周期，适当延迟混凝土张拉时间，使张拉时混凝土强度较高，减少预制梁的上拱度；改善混凝土级配设计，适当减少砂率与单位水泥用量，从而减少混凝土的徐变。

上拱度过大的预应力梁，应检查有无裂缝，梁体有无破坏。若无裂缝，则应调整桥面纵横坡和桥面高程，以保证最小桥面铺装层厚度和行车舒适。

41.预制梁堆放时支承点不按设计位置；堆放后场地下沉，构件与地面接触；堆放过高

正确设置支承点，位置必须符合设计要求，多层堆放时，各层支承点必须在同一垂直线上，且必须验算地基承载力；严格按规定控制堆放层数。采取措施提高堆放场地地基承载力，同时，做好场地排水，防止地基泡软后下沉。

42.预制梁运输过程中，梁体横向支撑不牢，没有按照设计支承位置支承梁体，支承点内移；运输道路未整修

应按照设计支承点的位置支承，确保梁体受力状态不发生变化，对薄腹板梁，应事先验算运输状态下的受力情况，必要时增

架桥机拼装完成后要进行试验调试，包括空载试验和重载试验。空载试验检测架桥机起吊装置运作的灵活性和同步性，吊梁小车起吊速度、限位装置、刹车制动的效果及同步可靠性；导梁的顶面平面度；导梁全悬挠度；整机纵、横移时导梁的变形情况。重载试验检测在最不利荷载下导梁跨中挠度，吊梁小车刹车制动效果、同步可靠性及导梁各连接部位变形情况。此外，还应对架桥机空车纵移时所通过的已安装的预制梁内力进行验算，以免对已安装梁跨造成损害。

5．架桥机的管理、使用未有严格的安全技术规定

应编制专门的架桥机安全技术手册，介绍架桥机的各项技术性能，对架桥机的进场检验和维修保养制订出详细规定，制定完善的安全生产管理制度，明确架桥机架梁时各项安全操作规程，确保架梁的安全。

6．梁板安装时，梁板中线与支座中线位置偏差超过容许值 应加强中线测量复核，确保中线放样无误；应仔细研究设计图，正确安装支座和预制梁，当发现支座位置安装不准确时，应将梁板吊起，重新安装支座，或是预制梁安放位置不准确时，应将预制梁重新安放，切忌用撬棍撬动预制梁纠正偏位。

7．导梁法安装预制梁时，导梁设计刚度偏小，拼装导梁的杆件陈旧，节点松动；导梁支距过大

正确计算构件质量和施工荷载，设计安全合理的导梁刚度；调换陈旧、磨损过多或已发生变形的杆件，正确按照设计图拼装导梁，保证支距尺寸。

8．预制梁安装后，没有完成横向连接，汽车吊或导梁就在预

第四篇：铁路工程施工质量控制要点及措施20151127

铁路工程施工质量控制要点及措施

一、路基工程

1.基床以下路堤填筑关键工序的监控 ①填料选择

基床以下路堤填料选用A、B组填料和C组碎石、砾石类填料，其粒径级配应符合压实性能要求；当采用C组细粒土填料时，应根据填料性质进行改良，同时采取边坡加筋、坡面防护等加固措施。浸水地段路基浸水部分应采用渗水土填筑。

路基压实标准：路基基床以下路堤填料压实标准按照现行《铁路路基工程施工质量验收标准》。

施工前，对设计取土场的填料进行核对确认，当实际使用填料不符合规定和要求时，应及时予以纠正，采用改良土或另选取土场取土填筑，填筑前应按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比，物理改良土的施工配合比应保证混合料的压实质量达到设计要求，化学改良土的配合比应保证混合料的无侧限抗压强度能达到设计要求。

②路堤填筑前应按设计要求对基底或处理后的地基面进行检查，选择试验段做摊铺压实性试验，确定施工工艺参数，并报监理和相关单位确认。

路基填筑是路基工程中最主要的部分，监理按照三阶段（准备、施工、整形验收），四区段（填筑、平整、碾压、检测），八流程（施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺平整、洒水或晾晒、机械碾压、检验签证、路基整形）进行控制。

③分层填筑。检查填筑方法。应确定区段长度；采取横断面全宽、纵向分层、两边向中心填筑。检查现场填料。抽样检验，检查施工方试验结果，并每填筑5万方做一组平行检验。每层检查铺土宽度。根据边桩每边应加宽50cm。检查填料分布。每一填筑层全宽要用同一种类及条件的填料。每一种填料压实累计总厚度不小于50cm。检查土工格栅的铺设质量，包括铺设宽度、搭接宽度和固定质量。控制虚铺厚度、检测土料粒径；铺设0.6m厚后，督促、检查沉降观测标的设置。

④摊铺平整。检查和控制卸土，要求卸土均匀，不能集中。应根据车容量计算卸土间距。要求用石灰划横向中线分开纵向5m的方格网，根据计算控制格内卸土车数。检查平整度、厚度和横坡。推土机推平时，要求先中间后两头。沿纵向保持中间高两边低。初平后静碾一遍，检查平整度。

⑤分层碾压。填土碾压是路基施工的关键工序，先用推土机初平，后用平地机整平，碾压机械、碾压方法，碾压遍数、行进速度等要符合路基压实工艺性试验及验标的有关要求。碾压先两侧后中间，先静压后弱振、再强振。其横向、纵向搭接重叠、上下二层错开长度应符合铁路路基工程施工质量验收标准的规定。

⑥洒水或晾晒。路基填筑跨越时间段较长，受天气影响较大。要经常检查填料含水率，依据试验段的数据，控制含水率在最佳含水量的±2%范围内，高时晾晒低时加水。

⑦机械碾压。用平地机精平后，用重型压路机碾压。检查碾压顺序和搭接。碾压顺序应先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的程序进行。用尺量搭接、重叠、错开尺寸，区段交接重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行间压实重叠不应小于40cm；上下两层填筑接头错开3m以上。

⑧检验签证。每层碾压后，检查填筑宽度，每侧大于设计值50cm以上；排水坡度2%；平整度，不大于15mm；各处搭接、重叠、错开尺寸；检查沉降观测标及附属物设置应完整合格； ⑨路堤填筑层全宽采用同一种填料，压实质量应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》TB10414-2003附录C的规定；不同种类填料（除块石类混合料外）应采用双控指标（相对密度Dr、K30、压实系数K或孔隙率n），并应符合下列规定：

a.细粒土和砂类土中的黏砂土、粉砂土，采用压实系数和地基系数； b.砂类土（黏砂土、粉砂土除外），应采用相对密度和地基系数； c.砾石类土和碎石类土，应采用孔隙率和地基系数； d.块石类混合料，应采用地基系数。

⑩对填筑层压实质量的检验数量和方法应符合规范和设计要求。⑪路基整形。监督施工的单位要求先机械初步整修；然后用人工精细修整。按图纸要求检查：中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应标高。检查路基外形要棱角分明、线条直顺、坡面平顺。

2.软土地基上路堤填筑的质量控制要点

①根据工艺试验确定的参数进行填筑，严格控制填筑速率；填筑速率应符合设计要求，路基中心沉降每昼夜不得大于10mm，边桩水平位移每昼夜不得大于5mm。

②软土路堤的填筑材料应符合设计要求。严禁用泥炭及有机质含量较多的土作为填料，亦不应采用软土作填料。

③软土路堤施工的沉降观测监理控制要点

a.检查测点的数量和位置埋设。观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并定期复核校正。施工单位应做好保护，若发现损坏，应及时恢复，保证观测装置的完好性和观测数据的连续性。

b.检查路堤观测断面上的测点布置数量和位置。观测精度和观测频次应符合设计要求。

c.当填筑至接近极限高度时，施工单位应按设计要求加密沉降观测频次，严格控制填筑速率；并随施工过程及时整理观测结果，观测资料应齐全、详实、规范。

d.堆载预压期间应按设计要求连续进行沉降观测。

④软土路堤的填筑高度应根据路堤高度、填料种类、压实条件、地基情况、施工季节及延续时间等因素，适当考虑路堤沉落量和地基沉降量，调整预留沉降量并与桥台或两端线路纵坡顺接。

⑤反压护道施工的质量控制要点

a.软土路堤反压护道宜与路堤本体同时分层填筑，反压护道与路堤本体分开填筑时，施工单位必须在路堤填达临界高度前将护道筑好。其填筑高度应符合设计要求。

b.检查软土路堤反压护道的压实质量。

⑥检查预压土的堆载高度和容重，必须按设计要求的卸载时间卸载，卸载完成后应平整路基面。

3.膨胀土地基上路堤填筑的质量控制要点

①监理工程师应对施工现场排水状况进行检查，施工单位施工前应结合永久排水设施作好地面水、地下水的排放．排水沟应随挖随砌，铺砌必须及时完成。施工过程中，施工、生活用水不得流入路基范围内。

②路基加固工程的基坑应严格夯实回填封闭。路基坡脚10m范围内不得弃土。

③应督促施工单位做好地质资料的复核和地基处理验收。④避免在雨季施工，应督促施工单位集中力量，分段完成。⑤路堤填筑前应根据路堤高度、填料种类、压实条件、地基情况、施工季节及延续时间等因素，适当考虑路堤沉落量和地基沉降量，调整预留沉降量并与桥台或两端线路纵坡顺接，顺坡后的坡度不应大于线路限制坡度加2%。加筋土路堤填筑的质量控制要点

①土工合成材料的品种、规格、质量应符合设计要求。

②土工合成材料进场后应妥善保管，防止损坏，且严禁在阳光下暴晒。③土工合成材料铺设后，严禁直接碾压，严禁运输、碾压机械直接在土工合成材料上行走。应及时填土覆盖，采用轻型碾压机械压实，只有当其覆土填层压实厚度大于0.6m后，方能用重型压实机压实。

④土工合成材料的铺设层数、方向和连接方法应符合设计要求。⑤铺设范围、搭接长度、竖向间距、回折长度及上、下层接缝错开距离允许偏差及检验标准应符合设计及验标要求。

4.改良土路堤填筑质量控制要点

①外掺水泥、石灰、粉煤灰的品种、规格、质量应符合设计要求，进场时应进行材料检验。

②改良土填筑层石灰、水泥掺料剂量试验配比允许偏差为+1%～-0.5%。③填筑前应按设计要求现场取样对材料和混合料做室内无侧限抗压强度和土工试验，并按室内试验配合比选择试验段做摊铺压实工艺性试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。

④改良土的填筑、压实施工应符合下列规定: a.改良土的上承层表面应平整、坚实，应不小于2%的排水坡； b.拌和时，土块应打碎，粒径不应大于15mm，应按工艺性试验确定的配合比配料并拌和均匀，色泽一致，无灰条、灰团、花面，拌和物中不得含有土块、生石灰块，及时消除粗细集料窝和局部过分潮湿之处；

c.填料的含水量应严格控制，其施工含水量等于或略大于最优含水量； d.碾压后的压实层面不得有明显轮迹，并不得有“弹簧”、松散、起坡现象，压实层面应平整；

e.外掺水泥、石灰、粉煤灰的改良土路基应按设计要求的养生期酒水养生。

5.基床施工质量控制 ⑪ 基床底层填筑质量监控

1）基床底层填料采用A、B 组填料填筑；对不符合要求的填料，应采取土质改良或加固措施。

2）在基床底层下承层中线、高程、平整度、几何尺寸及压实度进行检查验收合格后进行基床底层填筑。填筑前进行不小于100米现场填筑压实工艺试验。

3）基床底层全宽采用同一种填料，压实质量应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》TB10414-2003附录B的规定；不同种类填料（除块石类混合料外）应采用双控指标（相对密度Dr、K30、压实系数K或孔隙率n），并应符合下列规定：

a.细粒土和黏砂土，采用压实系数和地基系数； b.砂类土（黏砂土），应采用相对密度和地基系数； c.砾石类土和碎石类土，应采用孔隙率和地基系数； d.块石类混合料，应采用地基系数。

4）对填筑层压实质量的检验数量和方法应符合规范和设计要求。5）基床是路基结构中承受荷载的部分，其填料质量和压实密度要求高于基床以下路堤部分。

①路基基床底层施工应严格根据基床底层的结构型式、材料类型和规格、压实标准等技术要求进行。路堤基床底层分层填筑施工前，填层的铺填厚度与压实遍数应通过现场压实试验确定。压实标准应根据结构位置、材料类型和规格同时满足多指标的要求。

②填筑压实工艺试验，基本同基床底层以下路堤施工。根据选择的填料、摊铺及压实机械，进行现场填筑压实工艺试验，长度不宜小于100m，以确定施工工艺参数，并报监理项目部确认。

③基床底层填筑。

基床底层填筑应采用全宽、纵向分层填筑，每一层用同一种填料摊铺平整，不同种类普通填料的填筑厚度应符合铁路路基工程施工质量验收标准的相关规定，碎石类和砾石类填料填筑时，最大填料压实厚度不应大于35cm，最小压实厚度不得小于10cm，其施工严格按工艺试验分层厚度控制，其填料含水率控制在工艺试验确定的允许范围之内，否则应洒水或翻晒。

④碾压夯实。摊铺整平后，按工艺试验确定的碾压重叠宽度、搭接长度、碾压顺序、方法、速度，达到碾压确定的遍数，且无明显轮迹时，按照规定的频次进行检测试验，砂类土及细砾土、碎石类及粗粒土和改良细粒土分别按不同的二项指标控制，同时无侧限抗压强度应符合设计要求。经监理工程师签证后，方可进入下道工序。

⑤土质不好，应按设计要求进行改良。

⑥路基整修。路基整修包括路基面宽度（含加宽值）、平整度、边坡等顶面中线高程、横坡等应符合设计及验标要求，允许偏差及检验标准同基床表层。

⑫ 基床表层填筑质量控制 ①填料选择

正线路基基床表层选用A组填料，当缺乏A组填料时，可采用级配碎石或级配砂砾石。级配碎石材料规格和压实标准应符合现行《铁路路基工程施工质量验收标准》。

②根据初选的摊铺、碾压机械，进行填筑压实工艺试验，其长度不小于100m，以确定施工工艺参数，并报监理项目部确认。

③填筑前应检验基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准应进行整修，达到标准后方可进行基床表层施工。④基床表层填筑，每一压实层全宽，必须使用同一种类、同一规格的填料，且符合设计要求。

⑤基床的填筑应按“四区段、八流程”施工工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在100m以上。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。

⑥碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间轮迹重叠不小于30cm，横向同层接头处重叠压实不小于1m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

⑦基床表层填筑压实厚度不得大于30cm，不得小于15cm，并符合工艺试验要求，填料的施工含水率应控制在由工艺试验确定的施工允许含水率范围之内，否则应洒水或凉晒。基床表层下层可用摊铺机或平地机进行摊铺，但面层必须采用摊铺机，并及时碾压。碾压的接缝、重叠搭接长度、碾压顺序、方法、速度、遍数应符合验标和工艺试验确定的标准。碾压采用先静压、后弱振、再强振，最后静压收光。

⑧基床表层压实标准应按地基系数K30、动态变形模量Evd、孔隙率n三项指标控制，填筑压实层质量及检验同基床底层。

⑨软土、松软土地基段基床表层的填筑宜在地基沉降基本稳定后进行，避免地基沉降对基床表层整体性产生影响。

⑩基床表层中线高程、路肩高程，中线与路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度等的偏差应符合规范和设计要求。

⑪在监理工作中，对主控项目、非主控项目按《铁路路基工程施工质量验收标准》中规定的检验项目、检验数量、检验方法，严格检验，达到要求的质量标准。

⑬ 路基面的质量控制要点

1）路基中线、高程及路基断面各部尺寸应符合设计要求，其测量精度及误差应符合验收标准的相关规定。

2）路拱、坡面应平顺，有路拱和无路拱路基面的连接，应在无路拱地段按设计要求长度削铲顺坡。

3）路基面不得积水，填补路基面凹坑时应将深10～15cm的表层挖松，并采用与路基面相同的填料压实。

4）接触网支柱基础、渗水暗沟、电缆沟槽等施工可能破坏路基面。如有损坏，应用混凝土补齐。

5）站后工程埋设穿过路基的管、线、桩、柱等预埋件，不得侵入设计规定的限界，且应保持路基的外观整齐。

6.路堑施工质量控制 ⑪ 路堑基床表层

1）弱风化硬质岩应换填级配碎石，换填基底设4%排水坡，基床表层换填厚度为0.2m。

2）弱风化的不易风化软质岩、强风化硬质岩、碎、砾石类土应换填非冻胀性A、B 组填料，基床表层换填厚度不小于1.0m。

3）一般土质地层、砂类土、全风化岩层应换填非冻胀性A、B组填料，基床表层换填厚度不小于1.8m。

4）黄土、松软土等特殊岩土应换填非冻胀性A、B组填料或改良土，基床表层换填厚度不小于2.3m。

⑫ 路堑基床底层

1）当地基条件不满足基床底层填料强度和防冻胀要求时，基床底层厚度范围内换填非冻胀性A、B组填料或改良土。填筑压实标准应满足规范要求。

2）不易风化的硬质岩基床，开挖至路基面以下0.2m处，开挖面由路基中心向两侧设4%的横向排水坡，其上填筑级配碎石。3）膨胀性岩土地段，采用路堤式路堑形式，基床底层换填厚度1.0m厚A、B组填料或改良土，填筑压实标准应满足规范要求。

4）基床底层换填的填料种类、质量及换填深度应符合设计要求。5）基床底层换填分层摊铺压实厚度应符合工艺试验确定的填筑厚度及压实工艺参数。

6）路堑基床底层厚度范围内含有软弱土层时，其天然土层静力触探比贯入阻力Ps值Ⅰ级线路不得小于1.2MPa，低于时应挖除基床底层厚度范围内天然土层，换填符合设计要求的填料或采用改良土填料填筑。

⑬ 路堑开挖质量控制要点

本工程存在深路堑施工，作为施工中的重难点工程，要特别注意施工质量控制。

1）施工前应核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符时，如岩层结构、边坡坡度、采用新的施工方法、增加新的挡护等，应及时反馈给建设单位。

2）施工前检查堑顶截、排水沟的设置，宜临时和永久相结合，重视施工质量，土或软岩宜水泥砂浆铺砌，防止渗漏。排出的水不得浸害路基及附近建筑物、道路和农田。

3）根据地形情况、岩层产状、断面形式、路堑长度及施工季节、环保要求等，结合土石方调配，审查施工机械、设备和施工方法。

4）路堑开挖应符合下列规定：

①路堑开挖应根据地形情况、岩层产状、断面形状、路堑长度、施工季节和环境保护要求，并结合土石方调配等因素选择开挖方式。

②平缓地面上短而浅的路堑采用全断面开挖；平缓横坡上的一般路堑采用横向台阶法开挖；土质路堑采用逐层顺坡开挖法；纵向台阶开挖适用于傍山路堑，边坡较高时宜分级开挖。③路堑较长时，可适当开设马口，对边坡较高的软弱、松散岩质路堑，宜采用分级开挖、分级支挡、分级防护的坡脚预加固措施。

④石方路堑自上而下分层纵向开挖。深路堑，按“分级开挖，分级加固”的原则进行施工。

⑤浅路堑、零星开挖采用浅孔爆破，对深路堑采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的施工方法，边坡采用光面爆破技术。路堑爆破应根据岩性、产状、边坡高度及爆破安全等选择合理的爆破方法，其爆破设计方案报有关部门审查批准、现场核对。石质路堑宜采用松动爆破，严格禁止洞室爆破；岩石坡面应采用预裂、光面爆破，爆破后达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺、不破碎、不松动，凹凸不平处应用混凝土或浆砌片石补齐。

5）半填半挖路基、地下水路堑有关挖台阶、换填、修筑渗水管、渗水暗沟等应符合设计和相关路基施工有关规定和要求。

6）基床表面设4％的横向排水坡，应平顺整齐，坑凹不平处用C25混凝土补齐。基床须换填时，挖除换填后，回填A、B组填料或改良土。压实标准应符合铁路路基工程施工质量验收标准要求。

7）检查路堑边坡开挖质量。开挖前应标示边坡开挖连接线，开挖后边坡应平顺、无危石、裂缝、杂物，边坡坡率、变坡点、平台位置、宽度、侧沟排水坡度等应符合设计和验标要求，路堑排水系统畅通，无积水。

8）在监理工作中，对主控项目、非主控项目按铁路路基工程施工质量验收标准中规定的检验项目、检验数量、检验方法，严格检验。

9）膨胀土、红黏土、软质岩、地下水发育路堑、高边坡、顺层路堑等特殊地段与岩层走向、倾向不利于边坡稳定及施工安全的地段，路堑开挖，易引起边坡失稳、坍滑，施工中应采取预加固措施或临时支护措施，尽量避免雨季施工，加强边坡变形监测，根据监测结果安排施工进度，如在一个旱季不能完成的工程，应在雨季来临前对已开挖的堑坡做好边坡加固与防护工程，以免岩土体边坡遇水软化，引发坍滑。

二、桥梁工程

1.连续梁悬臂浇筑施工质量控制

1）审批实施性施工组织设计及施工工艺设计，重点审查挂篮的施工工艺设计及其强度、刚度、变形量、整体稳定性的检算，挂篮走行和浇筑混凝土时的抗倾覆稳定系数不得小于2。对称平衡施工，并有安全和防护措施等。

2）安装挂篮前墩顶梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压，并将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固。采用膺架施工时的边跨非对称现浇梁段也应进行加载预压，以消除非弹性变形和测出弹性变形值。支架施工施工时应注意以下要求：

①地基处理，若支架处于软弱地基上，应首先进行地基处理，压实度应达到95%以上，然后浇注C15混凝土基础。

②支架设计应进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。

3）浇筑墩顶梁段混凝土时，要检查降温和养护措施，并符合铁路连续箱梁施工养护的相关规定，以防混凝土开裂。

4）挂篮拼装监控要点

①督促承包商检查挂篮杆件及使用的机具设备（如千斤顶、滑道、手拉葫芦、钢丝绳等），不合格的严禁使用。

②严格按照批准的安装方案进行拼装，挂篮拼装应对称进行，构件及时稳固，联为一体，防止倾倒伤人。

③如需在挂篮上增加设施（如防雨棚、防寒棚、立井架等）时，必须对挂篮的整体稳定性进行检算，不得损害挂篮结构及改变其受力形式。④挂篮拼装过程中，严禁随意对螺栓孔进行切割扩孔，确需扩孔时，必须征得挂篮设计单位同意。严禁在精轧螺纹钢筋吊杆上进行电焊、搭火，所有精轧螺纹钢筋吊杆必须使用双螺母锁紧。

⑤挂篮现场组拼后，应全面检查安装质量，并进行载荷试验，以测定挂篮变形量，消除非弹性变形。

5）挂篮预压

①拼装完毕后，对挂篮进行预压，充分消除挂篮非弹性变形，对挂篮的强度、刚度和稳定性进行评价，验证挂篮的安全性，并获取挂篮在荷载作用下的变形数据和规律，以便准确设置预拱度，保证梁体线形。

②挂篮预压试验在挂篮安装调试完毕，1#块施工之前进行。③预压过程中如发现局部位置变形过大，应立即停止加载，及时查找原因，采取补救措施。

④支架搭设完毕后预压荷载按箱梁重的1.5倍计，采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

6）挂篮使用前，必须按照设计检查其安装质量、与已浇筑梁段连接情况、走行性能工艺试验和载重试验。

7）连续梁悬臂浇筑施工前，模板及支架、钢筋、混凝土胶凝材料、配合比和预应力的质量控制及验收应符合铁路建设现行铁路混凝土工程施工质量验收标准的有关要求和规定。监理工程师注意检查以下内容：

①检查悬臂梁段高程、梁段轴线偏差、梁段预应力孔道的连接等，使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架，检查允许偏差和检验方法应符合规范和设计要求。

②检查钢筋、模板安装质量，其安装允许偏差和检查方法应符合规范和设计要求。

③根据梁段混凝土浇筑设计分段，加强对混凝土施工方法和保湿保温养护措施的检查，以防混凝土开裂。悬臂梁段的混凝土浇筑应从悬臂端开始向根部分层浇筑，与已浇筑梁段连接，已浇筑梁段接茬处混凝土应充分凿毛润湿。

8）预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工前，检查临时支座及其墩顶梁段与桥墩的临时固结情况。对于连续刚构的墩顶梁段，加强墩梁结合处整体浇筑的质量控制。

9）桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计要求值，挂篮应在梁段预应力张拉完成后对称移动。

10）挂篮吊架在浇筑梁段中所产生变形的调整，可采用调整前吊杆高度的办法，也可采用预压配重调整办法。

11）悬臂浇筑施工前后及其过程中，在预应力张拉前后，应按设计严格进行线型监控，检查检测结果，发现超出允许偏差时，会同检测单位、设计单位和施工单位共同分析、查找原因，提出处理意见并进行调整，形成文件资料。施工时注意以下要求：

①悬臂箱梁的施工挠度控制：根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模；为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行；合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。

②悬臂施工中还需进行高程监测和中线控制测量，高程测量时间应安排在一天温度变化较小的时间里观测。

③为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。应力测点应布置在墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／

8、L／

4、3L／

8、L／2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部等控制截面。同时还需对边支座反力进行监测。

12）旁站监理，监控张拉全过程 ①张拉前应检查油泵、压力表、张拉千斤顶等张拉计量设备必须在检验有效期内，并处于良好状态；预应力钢绞线、锚具等符合设计要求；检查穿束孔道，防止堵塞；对不同的管道材料应做管道摩阻试验，以调整预应力张拉数值。

②张拉必须按设计严格控制张拉顺序，并遵循对称原则，防止次序不当或偏压造成开裂。张拉以应力和弹性模量控制为主，以伸长量作为校核。

③箱梁梁段砼强度必须达到设计强度的90%，同时砼龄期不少于7天，方可进行预应力张拉，对称张拉底板束时，遵循先拉长束，后拉短束的原则。梁段三向预应力张拉顺序为：纵向 → 横向→竖向。箱梁预应力张拉采用拉力与伸量双控施工，锚下张拉控制力按σcom=0.72fpk=1339Mpa，伸长量偏差控制在±6%以内。纵向预应力筋张拉采用两端同时张拉，按张拉力与伸长量比控施工，其余预应力束采用单端张拉。

13）管道施工及压浆质量控制

①管道一般采用波纹管或其它芯管，用点焊成片的钢筋定位网与梁体钢筋骨架固结牢固，其布置应符合设计要求。在施工中，波纹管或其它芯管搭接要牢固、圆顺，无损伤和孔洞，不得漏浆，其上禁止混凝土堆积过厚，防止变形，捣固时不要伤及管道，防止进浆。

②梁段混凝土灌注后即进行通孔检查，及时处理堵塞之处。在梁段终张拉完毕后24小时内完成孔道压浆。孔道压浆要严格控制砂浆及水泥、水胶比，检查冲洗管道，选择合理的注浆压力，其施工工艺和质量控制应符合铁路连续梁施工相关要求和规定，注浆效果要达到密实和饱满。

14）挂篮前移检查要点

①在每浇筑完一梁段后，应先滑移滑道，滑道就位后，锚固、检查无误后，再移动挂篮。

②两主桁前移油缸同时前移，两端前移偏差不得大于5cm，在前移过程中注意观察前后支座是否与滑道相互滑移、是否平顺。

③前移时注意观察垫座与滑道的压块处压紧情况。

④挂篮走行速度不宜过快，应做到挂篮两片主梁同步走行，在滑道上每10cm画一刻度，便于观察，随时调整。每前移50cm，需对侧模、内模、底模进行测量前移长度，若未能与主桁同时前移，需找出原因，使其自然前移。

⑤前移过程中对两滑道处进行平顺处理，不得进行强力前移，防止支座扣板脱离，也严禁前移速度过快，前移油缸速度控制在每分钟20cm。

⑥悬臂两端的挂篮前移速度应同步，前移长度偏差不得大于50cm。⑦将挂篮前移到下一梁段指定位置后，进行后锚锁定、模板调整等工作。

15）注意梁段混凝土保湿、保温养护措施的检查。混凝土内外温差应控制在铁路连续梁混凝土施工要求的范围之内，防止开裂。

16）合拢梁段施工时，监理工程师应注意检查以下内容：

①合拢口段混凝土浇筑前，两端悬臂预加压重应符合设计要求，并于混凝土浇筑过程中逐步撤除。

②合拢口高差、合拢段长度、合拢施工顺序、合拢口临时锁定方法应符合设计要求。混凝土浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除。

③合拢梁段应采用微膨胀混凝土浇筑，混凝土强度宜提高一级；采用换重法浇筑混凝土，施工荷载应对称、相等。

④合拢梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑；混凝土的浇注速度每小时10m3为宜，并应控制在3-4小时浇完。

⑤预应力砼连续梁合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的磨擦力。

⑥合拢梁段混凝土浇筑完成后应加强保湿保温养护，控制箱梁内外温差，并将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖，降低日照温差影响。合拢梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力张拉。

⑦边跨非对称现浇梁段施工时，混凝土浇筑应从远处向合拢口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使边跨合拢口高差控制在允许偏差范围内。

⑧底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合龙段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

17）结构体系的转换

预应力混凝土连续梁的体系转换必须在合拢梁段纵向连续预应力筋完成张拉、压浆和墩顶梁段与桥墩的临时固结解除之后按设计要求顺序施工。在结构体系转换时应注意以下几点。

①结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。

②梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

③对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因。④在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，应以标高控制为主，反力作为校核。

18）支座安装

①检查支座品种、规格、性能、结构、涂装质量、外观尺寸和组装质量是否符合设计要求及相关产品质量标准。必要时要求施工单位抽查试验，监理工程师见证试验。

②支座安装前，检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度。

③支座安装过程中应检查：支座安装位置，支座与梁底及垫石之间垫层材料质量及强度，支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度。

④支座安装后应检查：墩台纵向错动量、横向错动量、同端支座中心横向距离；

⑤铸钢支座还应检查固定支座的上座板与下座板中线的纵、横错动量，固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线的纵向偏差，活动支座的横向错动量和纵向错动量、支座下座板的四角相对高差等参数；

⑥板式橡胶支座应检查：同一梁端两支座相对高差，每一支座板的边缘高差，上下座板十字线扭转量，活动支座的纵向错动量。

⑦预制梁架设完成后应保证每个支座反力与四个支座反力的平均值相关不得超过±5%。

⑧预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0Mpa。

⑨检查固定支座和活动支座安装位置是否符合设计要求。

⑩检查支座上下座板安装是否水平。固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当梁体转换全部完成时梁体支座中心应符合设计要求。

2.提篮拱施工质量控制 1）提篮拱施工基本程序：

①拱肋钢管采用阶段工厂制造，现场无支架（或支架法施工）缆索吊装，依靠临时斜拉索进行悬臂拼装，跨中合龙，焊接分段接头形成无铰拱；

②灌注管内混凝土，形成复合钢管混凝土结构； ③将拱脚与墩台固结，安装系杆并张拉；

④两拱脚处搭设一段支架浇筑部分钢筋混凝土系梁，系梁上安装吊杆，后利用吊杆安装挂篮；

⑤利用挂篮从系梁两端向跨中方向分段悬臂浇筑系梁混凝土直至合龙。

⑥系梁浇筑过程中同步安装吊杆，并张拉吊杆和临时系杆索力，合龙后张拉系梁内索，施加二期恒载后调整吊杆及系杆索力，达到设计成桥状态。

2）拱肋钢管加工质量控制

①拱肋应在工厂分段制造，分段吊装上桥的方法安装。节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查，合格后发运至施工现场，再在现场将节段预拼，最后吊装上桥形成完整拱肋。

②拱肋节段出厂前，应出具以下资料：钢材、焊接材料、涂装材料质量证明书、焊条烘焙记录、焊接工艺评定报告、焊接质量外观检测报告、内部探伤报告、钢管加工施工图、钢管构件几何尺寸检验报告、按工序检验所发现的缺陷及处理方法记录、钢管构件加工出厂产品合格证等。

3）拱部支架控制 在施工好的主梁上搭设支架，支架预安装可调支座，以便卸架和标高调整，支架搭设前按照拱肋坐标在系梁上确定出拱架钢管位置，拼装拱架。按从拱脚到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。合拢时选择与设计合拢温度相适应的时机进行，钢管接头焊接前进行临时固定，防止因焊接变形，影响焊接质量和拱肋线形。两拱肋间横向支撑在拱肋安装时同时进行。拱肋合拢后即拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落。

4）拱肋混凝土压注

①管内砼灌注前，应进行多种配合比、膨胀率等有关性能试验并符合相关规定。

②拱肋混凝土的灌注对称进行；管内混凝土每根管一次泵送到顶；浇注前宜压入清水湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，以有助于排除气泡，然后再连续泵送混凝土。

③当拱肋内混凝土达到设计强度后，用超声波对拱内砼的密实情况进行全面检查，并对不同阶段灌注的砼钻孔检查，对不符合规范规定的区域需采用钻孔压浆法进行补强。

5）吊杆安装和调索张拉控制

①吊杆采用人工配合吊车安装，在拱肋混凝土强度达到75％以上后进行，吊杆安装自上而下穿。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。

②由于不同的吊杆加载顺序会影响吊索的受力，施工中进行各施工阶段吊杆索力实时监控和调整，避免局部吊杆索力过大直接影响拱肋线型和桥梁的使用。故吊杆进行张拉施加应力时，严格按设计张拉顺序和张拉力进行。

③索力调整：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到设计强度时，将吊杆调直，进行吊杆张拉；然后梁体第二批预应力筋张拉，桥面二期恒载施工完毕，拆除系梁支架，实测吊杆力与设计是否相符合，不符合时调整至设计值。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆张拉结束，进行防腐处理。

6）施工监测及线型控制

①为控制成桥后主梁线型符合设计要求，施工过程中对主梁施工、钢拱架安装、吊杆安装等施工全过程进行监控。

②应多方合作成立现场监测控制小组，对多变工况进行监控。根据现场实际情况输入混凝土和钢绞线的弹性模量、混凝土容重、材料热胀系数、预应力孔道摩阻系数、施工临时荷载等计算参数（这些参数是受多种因素影响而变化的），用结构分析程序进行模拟计算，依据计算数据经综合判断确定立模标高，调整预应力张拉顺序和吊杆应力等，使得成桥后的线型符合设计要求。

③桥面附属工程施工期间，对吊杆力进行第一次调整；桥面附属及轨道全部上桥后，对吊杆力进行第二次调整。

3.钻孔桩穿越溶洞施工要点及措施 1）常见问题处理

①溶洞内充填、半充填粘土层的穿越

在结束岩石层的钻进后，根据地址资料，如溶洞内为充填、半充填粘土，则准备少量片石，在进入溶洞后，抛填片石以加固孔壁，并保证泥浆的稳定位置。如孔内漏浆，则应加粘土和片石反复充填，直至不漏浆为止。

②溶洞内空洞层的穿越

根据地址资料，在距空洞的溶洞层40～80cm时应减小冲程，并作尝试性钻进。如空洞在桩基的中部或上部时，可直接穿越，待孔内坍塌、漏浆完毕后再抛填粘土和片石，反复钻进直至不漏浆为止。如空洞在桩基的下部，应先抛填粘土和片石，反复钻进，直至空洞填满为止。③偏斜孔的处理

施工中应勤于检查，发现后立即纠偏，纠偏采用抛填片石或孔内小药量爆破的方法。根据偏斜的位置确定抛填片石的位置。小药量爆破一般用非电毫秒雷管引爆乳化炸药的方法，药量一般为120g（三管），药量过大易引起孔内坍塌和混凝土超灌。

④漏浆、坍塌的处理

遇到裂隙及岩溶地层时，孔内极易漏浆。施工时发现泥浆位置往下移动时，立即用泥浆泵从附近的泥浆池内往孔内抽泥浆，边抽边填粘土造浆。如漏浆较严重，填粘土造浆不能满足要求时，应立即填水泥堵漏，水泥必须整包放往下放。溶洞漏浆之后，孔壁极易坍塌，应立即回填粘土和片石的混合物，直到稳定位置，然后重新钻进，直至孔壁稳定为止。

⑤清孔

清孔在桩基施工中尤为关键。桩基钻进到位后进行一次清孔，要求将石渣清除干净。在灌注前进行二次清孔，要把孔底的沉淀都冲起来，此时应重点控制泥浆比重。泥浆指标一般控制在1.2～1.4。清孔时禁止用清水代替稀泥浆直接对孔底进行冲孔。

2）混凝土灌注的注意事项

①桩基混凝土的灌注按规范要求进行，在溶洞部位，需特别注意。混凝土随着灌注高度的增长，压力增大，要往溶洞内流失一部分。施工到溶洞部位时，要使导管在溶洞面以下，并控制导管埋深在4～8m，待混凝土上升稳定后再按正常拆卸管。施工中要做好灌注记录，并从不同的位置作多次量测，以便正确拆卸导管。

②桩基在溶洞地层最适合用冲击钻机。其在穿越溶洞地层时，不仅能有效地加固孔壁，还能在漏浆的时候及时制造新的泥浆，以保持孔内水位，防止孔壁坍塌。对于压轮钻而言，在溶洞地层易发生断杆、掉钻，也不利于加固孔壁，不稳定的孔壁易使混凝土向溶洞内流失，这不仅在经济上造成损失，而且也影象到桩的质量。总之，对于在溶洞地层，只有钻出高质量的桩孔，才能为优质桩的灌注创造条件。

③仔细核对地质图，随时掌握钻进深度，是确定钻进速度和选用合理的施工方案的重要依据。如在粘土层可加大钻机速度；在接近溶洞层时，可减小冲程，并防止偏斜孔；对于空洞地层，可预先抛填片石和粘土，以防止突然漏浆和坍塌。

④灌注水下混凝土最好用灌注架，尽量少用吊车，以保证导管起落都在钻孔中心。用吊车吊混凝土，由于其大臂的摆动，吊点难以保持在桩中心，势必会增大导管被摆到一边而造成被钢筋笼卡住的可能性；另外，导管偏心受力，容易被折段。

⑤施工现场要备有处理事故的机具，如吊车、发电机、冲抓锥及打捞钩，以备出现事故时使用。易损配件要经常更换，将问题消灭在萌芽中。

实践证明，用冲击钻机在溶洞地层施工是比较合适的，培训专业化的桩基施工队，严格控制混凝土的质量，这些都是优质成桩不可缺少的。只要准确掌握地址资料，及时的变化钻进方案，采取合适施工措施，在溶洞中桩基施工将不会成为难题。

三、隧道工程

1.岩溶地段施工质量控制 ①审批岩溶地区隧道施工方案：

a.要求施工单位在施工前根据设计资料结合施工现场情况，进行综合超前地质预报，探明溶洞的分布范围、类型、规模、发育程度、填充物及地下水的情况及岩层的稳定程度等，按照“以疏为主、堵排结合、因地制宜、综合治理”的原则编制安全施工技术方案和应急预案，上报批准后实施。b.当遇到设计未明确或与设计报告相差较大溶洞情况时，应要求施工单位通知设计部门，根据具体情况，采用可靠支护和衬砌方案。

c.检查对于岩溶水应采用以堵为主，限量排放的原则，根据岩溶发育规律采用超前帷幕注浆及补注浆等堵水措施制定堵水方案。

②岩溶地段隧道开挖监控要点：

a.要求施工单位施工前详细了解地表水、地表出水点的情况，采取适宜措施对地表进行必要的处理，监理工程师应检查施工单位对地表进行处理情况；

b.要求施工单位施工中加强地质情况的超前地质预测、预报工作，及早做好岩溶处理方案，并应采用相应措施，防止发生突发性涌水、涌沙和泥石流；

c.在反坡施工地段遇到溶洞时，须检查施工单位排水设备的数量； d.在岩溶发育地区，须要求施工单位建立以长距离物探（地震波法）为宏观控制、钻探法为主，其他物探方式为辅，红外探测连续施测的综合地质预报管理体系，严格设计开挖工法；

e.检查隧道开挖与支护应根据岩溶大小、填充情况与隧道的相对位置等具体情况，督促施工单位采取相应的安全措施；

f.在爆破开挖时，应要求施工单位控制爆破地震效应，采取多打眼、打浅眼、多分段的办法，严格控制单段起爆药量和总装药量，遇有渗漏水时应小心施爆；

g.在隧道只有一侧遇到溶洞时，须要求施工单位先开挖该侧，待支护完成后再开挖另一侧。

③隧道溶洞处理监控要点：

a.对溶洞填充物的清理及对溶洞围岩的处理，应要求施工单位根据设计文件要求，结合现场实际情况，制定专项安全措施； b.遇溶洞规模较大，内部充填有大量泥砂，且含有丰富的地下水，应要求施工单位预留安全止水岩墙，进行全断面封闭注浆加固；

c.遇溶洞空腔、暗河，应检查溶洞、暗河的连通、疏导方案，不应改变地下水总的流动趋势；

d.遇有堆积物溶洞时，如果堆积物较大，清理时会造成随清随塌的大型塌体，应要求施工单位进行超前预注浆加固周围堆积物；

e.对已停止发育的、跨径较小、无水的溶洞处理，监理工程师应要求施工单位予以回填封闭，根据具体地质情况采取加深边墙基础等措施。拱部以上干、空溶洞应要求施工单位采取喷锚支护加固、注浆、加设护拱及拱顶回填的方法进行处理。检查底板下溶洞回填处理不得阻断过水通道。

f.施工中遇到一时难以处理的溶洞时，可建议施工单位采用迂回导坑绕过溶洞区，再行处理溶洞。

④二次衬砌施工前，应要求施工单位检查隧道周边围岩加固及层外围岩情况，重点检查拱部、底板、侧边墙5m以内是否存在有害空洞，隧道底部是否密实。

2.岩溶发育段施工

根据设计物探推测，反映洞身附近发育多处低阻异常带，推断此低阻异常带为岩溶发育及岩体破碎。施工中加强施工超前地质预报，查明溶洞分布范围、类型及地表、地下水情况等，及时与设计人员联系，进行动态设计。

3.岩溶水处理

对岩溶水处理坚持“宜疏不宜堵”的原则，并采取截、排、防综合治理措施。为防止岩溶水突然袭击，施工中可采取超前钻孔探测和排放岩溶水，预备足够的抽水设备，以保施工安全。

采用综合超前地质预测与预报手段确定注浆地段，通过注浆封闭加固，提高岩体完整性使其成为具有一定承载能力的结构体，形成围岩注浆固结圈，以限制排水量，实现控制排放，并与喷锚支护一起共同保证施工期洞室稳定及安全。

注浆方式采用超前预注浆、后注浆、局部注浆、补注浆四种形式。在注浆实施过程中，根据地质超前预报及揭示的地质信息。注浆工艺、注浆效果及浆液的可能性、结合强度及注浆前、后承压、水量变化特征等注浆施工资料和相关科研阶段成果适时对注浆方式、注浆范围、注浆标准、注浆材料等予以调整。

4.岩溶洞穴处理

根据岩溶洞穴的规模及洞穴与隧道的相对关系，可采用跨越、封闭堵塞、加固的办法来治理。

1）填堵

对已经停止发育、跨径较小、无水的溶洞或暗河，可根据其与隧道相交的位置关系及其填充情况，采用混凝土、浆砌片石或干砌片石予以回填封闭，根据地质情况决定是否需要加深边墙基础。拱部以上空洞采用喷锚支护加固，或加设护拱及拱顶回填的办法处理。

2）跨越

当溶洞或暗河较大较深时，采用梁、拱跨越。但梁端或拱座必须置于稳固可靠的基岩上，必要时用圬工加固。隧道在不同的部位遇到溶洞或暗河的跨越措施：

当隧道一侧遇到狭长而较深的溶洞或暗河时，则加深该侧的边墙基础通过。

当隧道底部遇到较大溶洞或暗河并有水流通过时，在隧道底部一下砌筑浆砌片石基础，支撑隧道结构，并在基础内埋设涵管引排溶洞或暗河水。

当隧道边墙遇到较大、较深的溶洞或暗河时，在边墙或隧底以下砌筑拱跨越。

当隧道中部或底部遇到深狭的溶洞或暗河时，加强两边墙基础，并根据情况设置桥台架梁通过。

5.洞穴充填物的处理 1）小型溶洞

主要针对隧道开挖面外发育深度小于2米的溶洞及在边墙处发育的溶洞，原则上采用回填方式处理。

溶洞在拱腰以上发育：清除溶洞充填物后，采用泵送C15砼回填，为避免回填砼对二次衬砌局部产生过大压力，根据溶洞大小，要求在其四周施作约120×120cm间距的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1m。

溶洞在边墙处发育：用干砌片石回填，并采用M7.5浆砌片石进行封堵，厚度不小于2.0m，并且每隔2米设置一处φ10cm软式透水管与中心排水沟相连。

溶洞在基础及路面下发育：采用C15片石混凝土回填，如有充填物，必须清除。

当施工中遇上岩溶水时，以采取截、堵、排、防综合措施为宜。岩溶水水量不大时，优先予以疏导。当岩溶水量较大，应根据实际情况分别采用全断面预注浆、部分断面预注浆、开挖后周边系统锚杆帷幕注浆及开挖后局部注浆堵水。同时，应对由于施工可能引起水资源漏失程度做出评价，必要时对当地生产和生活用水采取适当的保护措施。

2）拱腰以上大型溶洞

隧道拱腰以上、开挖面以外发育深度大于2米、宽度小于隧道开挖面的溶洞。

主要有以下两种情况：

Ⅰ、溶洞内无填充物或可清除：采用泵送C25砼浇注，最薄厚度不得小于50cm，要求两侧嵌入基岩内至少50cm。并施作约间距120×120cm的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1.5m。以上施工完成后再施作喷射砼和钢筋网等初期支护，施工时注意预埋φ10cm软式透水管，并用Ω型排水管引出。

Ⅱ、溶洞内有填充物：根据填充物的填充状况及物理力学性质确定超前支护手段。采用超前小导管时，先水平施作Φ42×4.0mm超前小导管，间距30cm。开挖采用预裂爆破，施作18工字钢，间距50cm，注意钢架基础处适当扩挖，保证基础牢固。二次衬砌可根据溶洞发育情况，考虑采用钢筋砼衬砌。施工时注意预埋Φ10cm软式透水管,并以Ω型排水管引出。

3）基础及路面下大型溶洞

上图处理方案主要针对基础及路面下大型溶洞，采用跨越处理方案。主要有以下两种情况：

Ⅰ、溶洞在某一方向宽度较窄：采用C25钢筋砼梁跨越，厚度50～100cm，施工时注意预留泄水孔。下方溶洞范围砌筑M7.5浆砌片石，施工时注意预埋Φ116mmHDPE双壁引水管。

Ⅱ、溶洞发育相对较宽：采用扩大基础或者桩基，并设钢筋砼梁跨越。6.溶洞及暗河地段隧道施工注意事项 1）加强地质探测与预报

施工过程中必须进行综合详细的地质超前预报工作，调查清楚岩溶或暗河的大小及其他发育情况，根据其类型确定正确的 处理方案。

2）保证施工期间的安全

充分体现以人为本的理念，确保施工安全，在施工过程中，喷锚支护及开挖面应在无水压或低水压的状态下施工。在进入设计高水压地段之前，进一步加强工作面前方地质超前预测预报，施工中根据富水情况及水压大小，采用超前帷幕注浆或限量管道排放等手段降低工作面水压，并在开挖时严格遵循“短进尺、弱（不）爆破、早封闭、强支护、勤量测、紧衬砌”的原则。

3）当施工达到溶洞边缘，各工序应紧密衔接。

应将滞后工序赶前，迅速将支护、衬砌做到适当地段。同时设法探明溶洞的形状、范围、大小、充填物及地下水等情况，据以制定施工处理方案及安全措施。

4）当在下坡地段遇到溶洞时，应准备足够数量的排水设备。5）施工中注意检查溶洞顶板，及时处理危石。当溶洞较大、较高时，应设置施工防护架或钢筋防护网。

6）在溶洞充填物中掘进，如充填物松软，可用超前支护法施工；如充填物为极松散的砾、块石堆积或有水，可于开挖前采取预注浆加固。

7）保证隧道支护安全和运营期间的使用安全

施工中注意检查溶洞或暗河顶板，及时处理危石。当溶洞或暗河较高时，应设置施工防护排架或钢筋防护网。在溶蚀地段或暗河影响地段的爆破作业，应尽量做到多打眼，打浅眼，并控制药量。在溶洞或暗河填充体中掘进时，加强超前支护措施，必要时采取预注浆加固地层。溶洞或暗河未做出处理方案前，不要弃碴随意倾填于溶洞或暗河中。

8）保证地表生态环境不受或少受影响

为防止隧道施工可能造成的地下水严重流失，导致生态环境遭到破坏，做好地表水、出水点的观测工作，必要时队地表进行处理。对暗河地段施工排水采用“以堵为主，限量排放”的原则，尽量维系岩溶或暗河的既有通路，使地下水恢复到原有水位。

7.岩溶监测保证措施

1）隧道施工中的岩溶监测关系到工程的安全、质量和进度，应作为一项工序纳入施工过程中，施工中应建立严格的岗位责任制。2）各预报组技术负责人和技术人员即是该工点岩溶监测的直接责任人，对所施工的工点预报工作负全责。须详细熟悉施工图纸、预报标准和技术要求，对预报结果负责。

3）严格岗位培训和持证上岗制度，严肃工作纪律，严格把关。4）及时整理预测资料，按规定时间将预测报告及时上报上级部门。5）定期分析预报的准确度，及时总结预报过程中不利因素，采取有力措施，消除影响，不断提高工作水平。

8.隧道地质灾害防治措施 1）地质灾害的超前预报

针对该地段断层破碎带多且岩体破碎，全隧地下水发育，涌水量大等工程地质特点，严格开展超前地质预测预报工作，采用地质素描法(常规地质法)、超前水平钻孔法、TSP超前地质预报法、地质雷达探测法相结合的预报方法进行综合地质预测预报，并加强对穿越断层段、岩体破碎段、洞身浅埋及富水段时的施工地质工作及超前预测预报工作，结合监测结果，及时提出对不良地质的处理措施，并把地质灾害的防治纳入工序管理，以降低施工风险，确保工程质量和运营安全。

2）地质灾害的预案措施

施工过程中将针对可能发生险情成立突发事件领导小组及抢险救灾预备队，加强值班并保证通讯畅通，一旦发生险情，立即通知现场指挥部和救灾预备队，实施抢险救援工作。

对隧道施工过程中可能出现的地质灾害应提前编制多套抢险施工方案，并根据现场情况按不同塌方面积、不同涌水量、不同水压力和隧道不同部位，确定抢险方案。

3）坍方处理与自救互救措施

防止坍方措施是按设计要求和工艺要求做好超前支护和开挖后的联合支护，必要时加强支护，减少塌方。

施工过程中开展贯穿全过程的综合超前地质预测预报和监控量测工作，并将超前地质预报和监控量测工作纳入正常施工工序，作为一道必要工序进行管理，以避免或减少地质灾害的发生。

A、在地质预报中，除采取TSP、物探、红外线探测、电磁法等综合地质预报手段外，重视地质素描、地质分析和地质探孔的应用，近距离地质预报以地质钻孔钻探为主；

B、加强监控量测，实行信息化施工；

C、加强掌子面的预支护和预加固（如超前管棚、超前预注浆等）； D、加强初期支护；

E、采用分部开挖应短进尺，及时封闭成环； F、对于浑水宜以堵为主，清水根据情况堵排结合。4）隧道突涌水防治

本标段内隧道存在多条断层破碎带，隧道开挖将破坏原来的地下水水力平衡，在水压的作用下，沿裂隙及断层破碎带发育地段可能发生涌水，对地表存在良好水力联系，地下水发育、具有较强富水性的断层及其影响带，为保证隧道施工安全，确立“以堵为主，限量排放”的原则，施工中采取如下方案与措施。

A、加强超前地质预报工作

将超前地质预报纳入正常的施工工序，成立专门的地质预报队伍，制订严格的实施细则，配备先进的地质预报仪器，选择预报经验丰富的地质工程师负责预报工作，以便准确判译，以便进行动态设计和施工决策。

本段隧道采用长短结合、物探与钻探相结合的综合预报手段，探明前方不良地质体及赋水情况，并预测可能发生的涌水。

B、采用综合注浆技术 根据隧道的工程水文地质条件，实际施工中将根据超前地质预报结果采用全断面注浆（帷幕）、径向注浆、局部注浆、补充注浆和回填注浆等不同的方式。以取得较好的地层加固效果和达到堵水的目的。

C、减震控制爆破技术

在开挖过程中应根据围岩级别选用合理的爆破参数和掏槽形式、爆破材料、起爆方式、装药结构及堵塞材料，采用预裂爆破和光面爆破技术，尽量减小爆破对围岩和邻近洞室的扰动和破坏，严格控制超欠挖和爆破震动速度，充分保护围岩的自承能力。前一洞室爆破对相邻洞室爆破震动速度的影响应控制在规定范围之内。

D、严格控制循环进尺和每注浆循环的开挖长度

在施工过程中根据围岩级别严格控制爆破进尺，防止支护不及时，造成过度变形和坍塌。

在断层破碎带、软弱围岩和节理、裂隙发育地层中，每循环进尺应控制在0.8～1.0m，台阶长度应控制在1.0～1.5倍的开挖宽度。

每个全断面帷幕注浆循环完成后（27m一循环），主隧道开挖时至少应留3m的止浆岩盘，防止开挖面涌水、突泥。

E、加强监控量测，进行信息化施工

在软弱围岩、地下水发育段施工过程中，为了保证施工安全，应建立施工监测系统，采集围岩和结构安全信息，认真进行分析、处理和反馈，实现信息化施工。

F、及时进行二次衬砌

二次衬砌在隧道稳定方面起着非常重要的作用，根据大量工程的施工经验，二次衬砌不及时很可能导致隧道初期支护过度变形或坍塌，二次衬砌的时机应根据地质条件和隧道受力、变形监测结果共同确定。对于软弱围岩和断层破碎带，有时初期支护施做以后，隧道变形难以稳定，此时应通过分析决定采取何种加固措施，并及时施做二次衬砌（并仰拱先行），以防止初期支护变形侵限，影响二次衬砌厚度。

G、配备足够的排水能力

隧道反坡施工段，隧道开挖一定距离应设集水井，并配备完善的排水系统和足够的抽水能力，此外应配备发电机组，确保连续排水。

H、制订严格的安全防范措施和救护方案 安全防范措施：

①加强爆破后的观察，主要是开挖面附近响声和落石情况，重视坍方征兆；

②加强开挖面水量和水压变化观察，重视涌水征兆；

③洞内一定距离应安装应急灯，以便在停电的状态下，保持洞内照明； ④设置专门的安全员进行安全警戒。抢险救护方案：

成立抢险救护机构，成立抢险队，制定工作程序，建立预警机制；配备抽水设备、地质钻机等；工地上有专门的医护人员，医疗器械、医护用品，以确保在出现紧急情况下，抢险救护方案的顺利实施。

I、发生突涌水处理方案

若施工过程中洞内发生突涌水灾害时，确立“以堵为主，限量排放”的原则，采取以下步骤处理：利用工作面现有的钻孔台架同时搭设钢管脚手架,安装大口径钢管，对出水进行初步归流，使大部分涌水沿导流管排出；在工作面施做止浆墙，考虑到工作面处出水口未从导流管流出的散水较多，止浆墙施工时泥浆水等会流入砼内，会降低砼质量，止浆墙可分两段施工：第一段浇筑起归流作用，第二段浇筑起堵水作用；为便于施工，在止浆墙砼浇筑的同时，可在涌水部位设临时集水槽以汇集未从导流管流出的散水，并设引流钢管将水引出止浆墙外；超前帷幕注浆堵水，根据涌水量、水压等情况综合确定注浆孔布置，注浆方式可视情况采用孔口管前进式注浆或止浆塞后退式注浆。

第五篇：工程施工质量控制

模板工程施工质量控制

1、模板安装的标高尺寸正确，位置正确。

2、控制模版起拱高度，消除在施工中因结构自重、施工荷载作用引起的扰度对大于4m的现浇钢筋混泥土梁、板，其模板应按设计要求起拱。设计无要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。

3、底模及其支架拆除时，同条件养护试块的抗压强度应符合设计要求；设计无要求时，应符合规范要求。

4、模板及其支架的拆除时间和顺序必须按施工技术方案确定的顺序进行，一般是后支的先拆，先支的后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。

钢筋工程施工质量控制

1、钢筋进场时，应具有产品合格证书和出场试验报告单。进场的每捆钢筋应具有标牌，按炉号、批次及直径分批验收并抽取试件做力学性能检验合格。

2、安装钢筋时，配置的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计图纸的要求。钢筋位置的允许偏差应符合规范要求。

3、受力钢筋的混泥土保护层厚度应符合设计要求；当设计无要求时，不应小于受力钢筋直径。

混泥土工程施工质量控制

1、水泥进场时必须对水泥品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期进行检查，并核对产品合格证和出厂检验报告。

2、进场的水泥必须对其强度、安定性、初凝时间及其他必要的性能指标进行复试。当在使用过程中对水泥质量有怀疑或水泥出场日期3个月（快硬水泥超过1个月）时，应再次进行复试，并按复试结果使用。

3、骨料进场时，应按批次和产品的抽样检验方案，检验其颗粒级配、含泥量及针片状颗粒含量。

4、拌制混凝土的谁宜用饮用水或洁净的自然水，严禁用海水。

5、外加剂进场时，必须有产品合格证、出场检验报告，并按批次进行复验，其质量及应用技术应符合国家现行标准及有关坏境保护的规定。

6、预应力混泥土结构、钢筋混泥土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。预应力混凝土结构中严禁使用含氯化物的外加剂；钢筋混泥土结构中，当使用含有氯化物的外加剂时，混泥土中氯化物的总含量必须符合现行国家标准的规定。

7、混泥土施工质量控制即混泥土原材料计量，混泥土拌合物的搅拌、运输、浇筑和养护工序的质量控制。