首检制度[精选多篇]

第一篇：首检制度

首检制度

一、目的

为使本部门的首检工作有章可循，确保产品制造工艺的正确性，保证产品质量，避免出现不 合格品，特制度本制度。

二、范围

本制度适用于部门对产品首件鉴定和检验工作。

三、检验依据和检验工具

检验依据：图纸和相关技术要求。

检验工具：卡尺、千分尺、投影仪等量具或特定检具，以工艺卡为准。

四、术语

首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的 调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检 验连续生产的 3-5 件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验

五、首检时机

a)每个工作班开始； b)更换操作者；

c)更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换等）

d)采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）六、首检项目

a)图号与工序流动卡是否符合。

b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。

c)首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。注意：

首检合格，操作者方可成批生产加工。

首检不合格，质检员及时协助操作者查明不合格原因，调整设备或工装，并重新提交首检，直至首检合格。

经检验合格的“首件”，由质检员做上标识保存至当班生产结束，随批产品流转下工序

第二篇：首件检验和首件三检制度

首件检验和首件三检制度

1、首件检验是为了保证第一件产品符合图纸，技术文件的要求，在制造初期发现质量问题，防止成批报废产品。

2、产品试制阶段应实行首件检验，由于工艺方法、协调、材料等方面的原因，质量保证缺乏绝对把握需进行试生产。试生产的每个零、组件均为首件。

3、产品试制图纸上应有“试制”印章标记，设计更改需在图纸更改之处由更改人签字，以便查询。

4、首件三检，是为预防加工过程中发生的成批超差，返修，报废的有效措施，加工三件以上的产品就必须执行首件三检。三检合格签字盖章后，才能继续加工。

第三篇：产品首件三检制度

产品首件三检制度

本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。

1、首件三检的适用范围

1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。

1．2、生产中更换操作者。

1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。

1．4、工艺技术文件进行了更改。

1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。

2、首件三检的控制手段、方法及程序

2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。

2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。

2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。

2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。

2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工

作。

2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。

2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造

成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。

2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。

2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并

按规定做好后序工作。

编制：

审核：批准：

第四篇：首检与工序确认制度的规定

首检与工序确认制度的规定（试行）

编号：

A/O

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21、适用范围：

适用于公司锻造生产线的小批量、批量生产过程的监视与测量。

2、目的：通过对产品的首检及工序确认，对生产的全过程进行有效的监视与测量，从而确保生产的每个过程符合产品图纸、工艺文件与技术文件的要求，防止批量不良的发生。

3、名词解释：

3.1首检-对每个班次刚开始时或过程发生改变（人、机、料、法、环等）后生产的第一件或前几

件“合格”产品进行的确认检验。

3.2工序检验-是指为防止不合格品流人下道工序，而对各道工序生产的产品及影响产品质量主要工

序要素所进行的检验。

3.3工序确认---每天上午、下午、晚上工作开始时及生产过程中其它必要情况下，按规定数量对各工序最初生产好的在制品进行确认，确保无品质异常。

4、职责：班组长、检验员负责产品的首检，并填写《首检工序确认单》及相关的记录。

5、首检

5.1根据公司锻造特性执行此规定的工序暂定为：下料、模锻、热处理、冷正。首

检采用三检制：操作工人自检、班组长复检、检验员实行专检.操作工人自检合格后交与车间班组长复检，复验合格后在《首检工序确认单》上做好检测记录，并交给检验员检测，检测合格后及时通知生产线生产，并将首检合格件做好标 识，并保存在相应的位置，直到下个首件产生或生产任务完成。

5.2为了快速完成首检，保证生产有序进行，工人首检（自检）内容主要包括：错

移、缺料、碰压伤痕；班组长首检内容主要包括： ①厚度；②错移；③表面

质量（切边质量）；④材料；⑤标识（包括碰伤、压伤）；检验员首检除以上

内容外，还要进行抛丸、探伤检查及全尺寸检查，首检必须在1小时内完成。5.3完成生产线现场首检后，检验人员应将前5-10件产品抛丸、探伤进行表面折叠

与裂纹及全尺寸的检查，确认合格后，检验人员在《首检工序确认单》上签字

确认，并将《首检工序确认单》交给生产线班组长。

5.4在首检确认检查中如发现异常情况，如折叠、其余尺寸不合格时，则通知生产

线班组长暂停生产，班组长接到通知后进行原因分析并整改，整改后生产的零

件再按5.1-5.3执行。

5.5在首检确认之前的零件，生产线必须标识、隔离，并与检验人员确认零件状

态和措施（返工、返修、报废）并督促实施。

6、工序确认

6.1产品在正常生产过程中，检验人员还要按有关规定进行工序检验与确认，若

抽检过程中没有发现质量异常，则在《首检工序确认单》上确认签字。

编号：

A/O

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6.2若在生产过程中发现品质有异常情况，则向班组长反映，严重时填写《不合格

品处理单》，通知车间主任。

6.3车间主任接到《不合格品处理单》后，与班组长、检验员、车间主任、技术人

员进行原因分析，采取纠正、预防措施，若一时不能恢复生产，则应向主管部 长、副总汇报，以便安排其它产品的生产。

6.4纠正、预防措施有效性确认：凡采取纠正预防措施的，检验员对其实施的有效

性进行确认，决定是否有必要采取进一步的措施，直到符合要求为止。

7、考核

7.1生产线班组长每天将首检及工序确认单交车间主任审核后统一交生产部整理归

档，并作为月终质量奖及绩效考核的依据之一。

7.2若无《首检工序确认单》或检验人员没有确认签字，生产线仍然盲目生产而所生产的零件出现批量的质量问题则损失由生产线承担，并对班组长、车间主任按公司相关规定给以处理，由质量保证部提出并核实后报批执行。

7.3若检验人员对《首检工序确认单》进行了确认签字，而零件出现了批量的质量问题，检验员承担80%责任与生产线班组长承担20%责任并根据公司相关规定给以处理，由生产部提出并核实后报批执行。

7.4如果零件在下过程需要修理并且一次修理量占了该批量的40%，则生产线的当月本班组质量奖扣除10%；若超过50%，则扣除20%；若超过60%；则扣除30%；若生产线生产当月的所有零件修理的量在5%以下，则按当月质量奖的10%给予奖励。以此类推，由下过程车间负责统计报质量保证部核实后，经批准后执行。

7.5若有特殊情况急于生产,而质量问题在后续过程（包括机加工过程）可以修复(如模具裂纹)或不影响时，经过相关部门负责人批准后可以继续生产;如果质量问题在后续过程不能修复的或影响到机加工过程的质量问题必须经主管部门审核及主管副总批准后才可以生产。

7.6生产工序严格按技术部制定的工艺路线进行，若车间对工艺改善后，既提高了质量的稳定性又提高了产能，报技术部验证后，技术部门更新工艺，车间或个人可以申请奖励，批准后奖励100-300元；若车间更改工艺没有通知技术部门验证，而造成严重质量隐患的，一经发现将给予严厉处置，并罚款100-500元。

7.7对上述执行情况每月由副总组织其他人员进行抽查并将执行情况汇报报告常务副总或总经理。

编制/日期：

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批准/日期：

第五篇：首检检验工作指引

首检检验工作指引

1.0 目的:

明确首检检验作业流程, 使产品首检作业规范化﹑程序化﹐从而保证首检作业的质量及保证批量生产。

2.0 适用范围:

适用于公司所有产品首检检验作业；

3.0 职责与权限:

3.1 品质部：

3.1.1 QA组长负责对对首检确认，对首检不合格状态进行复评；

3.1.2 IPQC负责首件检验、首件记录及监督生产部门执行；

3.1.3.主管对首检产品不合格问题进行再确认﹐如仍判定不合格时通知转入首检会签流程。

3.2 生产部：

3.2.1,生产计划全面指揮首检全过程,并及时跟踪首检状态。

3.2.2.生产领班负责本线首检产品制作过程的统筹及在《首检检验报告》上签名,拉长负责具体首检制作。

3.2.3．拉长负责对不合首检报告连同样品的会签跑单。

3.3研发部﹕负责对首检过程中的产品设计方面的技朮问题签署意见及提出改善方案。

3.4工程部﹕负责对首拾过程中的工艺方面的技朮问题签署意见及提出改善方案﹔

3.5总工程师、总经理﹕负责对部门会签的不合格首检进行最终判定和签名。

4.0 定义：

4.1首捡：订单批产前,为验证本批有无能力量产而设置的小量试产和检验的过程称谓首检。

主要考核人、设备、材料、工艺或环境的五要素状态。原则上五要素的任何变更都需要重做首件。相对应,批产中间,批产结束阶

段的进行抽样验证检验称之谓中检和末检。

4.2 免首检﹕就是不需要作首检就直接进入正式的批产的情形﹔

5.0 内容：

5.1首检检验时机:

5.1.1新产品或新订单的首次量产

5.1.2物料变更替代﹔

5.1.3.技朮或工艺改良后的产品﹔

5.1.4已投产过程中临时改物料时﹐需对已改物料作首检。

5.2免首检的情形

5.2.1当生产订单数量少于100PCS且单件产品的价值比较低时可免首检﹔

5.2.2.虽属不同订单,但是属连续供应的同样物料。

5.2.3.上张订单结束不到10天﹐本次相同物料订单又到,且在原生产线用原工艺进行。﹔

5.3中检和末检情形

5.3.1.同一张订单单量在10000pcs以上,必须进行中检和末检。

5.3.2,汽车用产品必须进行中检和末检。

5.4 首检制作：

5.4.1生产领班根据生产计划安排通知拉长，由拉长负责首检产品的制作。

5.4.2.由拉长和IPQC一起进行首检物料抽样,必须要从批量生产的物料中尽量均

匀地随机抽取。应保证导光板每一模穴最少抽5片,且在不同层次包装中抽取。

5.4.3.生产计划必须在组装生产线的首检前,提前1-3天通知固晶帮锭生产线或SMT生产线做

好他们自己LED的首检准备。生产计划应按照第5.4.2条抽样要求,填写《首检检验报告》相关部分,送相关辅助线做LED首检，辅助线IPQC有能力完成LED首检条件下先做好LED首检。如没有能力完成,则由领班和辅助线IPQC填写好《首检检验报告》中辅助线该填写的部分,随同标识好的首检部件,将《首检检验报告》连同图纸等相关数据一起给配合线参与首检制作(例如帮锭总线帮锭好的底背光PCB板送底背光生产线协助做首检)。这时候LED和新导光板如能同时首检,则本次首检过程有效。

5.4.4．首检产品必须按正常工艺流程进行﹐由拉长跟进制作全过程﹐相关生产线配合完成﹔对于首检产品，可根据实际情况在产品上或以其它方式作好“首检”字样标识﹐以避免造成混淆错误。对于带有导光板的首检产品﹐在制作中要标识清楚模号。

5.5 首检检验

5.5.1首检产品制作完成后﹐生产部拉长将首检样品和填写的《首检检验报告》一起交给IPQC进行检验、试验；根据图纸和检验标准全面检查首检产品的 规格﹑尺寸﹑外观及电性等内容﹐并在相关栏目内填写和做出分析判定的结论。对于质量标准把握不定的应及时上报；

5.6 首检判定

5.6.1首检检验内部判定流程：

5.6.1.1 IPQC：依据检验标准、产品规格和样品等初步判定首检是否符合要求，即判定合格或不合格。

5.6.1.2．领班和PIE员会同IPQC一起对首检产品进行检查核定如判定合格则由三人同时签名,认定 后批产。对只通过简单的生产过程中的改善就能纠正首检的问题时﹐可不需再作首检﹔如三人认定属线内工艺或材料选择问题重做首检能解决问题时,亦可同时签名,再次做首检。

5.6.1.3.如在标准判定上存有分歧意见,或其他原因无法结论时,则IPQC通知品质主管进一步核准首检检验判定结果。

5.6.1.4．如品质主管仍判定 不合格又无时间重投时,转入会签流程。

5.6.1.5.该判定流程方法同样适合于中检和末检过程。

5.6.2 首检不合格会签流程：

5.6.2.1.由拉长将首检报告以及不合格样品,按照工程部—研发部—市场部—总经办的顺序,由主持工程师或部长对首捡状态进行分析,工程部侧重在应急工艺措施的提出和可行性落实﹔研发部侧重在结构尺寸﹑外观﹑发光效果的再判定或持采建议.意见应尽量细化以便于操作;市场部侧重在客户能否接受的可行性判定并及时和客户沟通;

5.6.2.2.由总工程师、副总经理对部门会签的判定意见进行最终判定。并决定通知相关部门执行。

a)对于会签结论是可以批产(含特釆)的﹐由生产部进行批产；

b)对于会签结论是重新做首检的﹐则需按首检程序和相关改善意见重新做首检；再次执行首检流程, 并在《首检验报告》上注明二次送检(与第一次首检检验编号相同)二次首检报告的相关部位填写可以简化，但IPQC捡验内容应详尽填写。二次首检判定合格后方可继续生产。

c)对于会签意见是无法改善﹐需停止批量生产的﹐由生产部长及时通知计划部﹑市场部调整生产计划；

5.7首检档案的保存：

5.7.1．整个生产订单完成后 ,生产部建立完善的生产档案。应将生产状态如实记录该产品的生产履历表中。履历表按流水方式记录。最少应含生产日期,生产数量，生产历经时间；首检问题；批产问题；生产线别;生产拉长。

5.7.2.《首检检验报告》和《末检记录报告》)连同合格样品(每穴各一件)和相关辅助技术资料一同存在该生产档案袋中。

5.7.3．档案袋中的样品应明显标识日期, 并最少保存本批和上一个批次的样品。文纸档案保存保存期二年。

5.7.4.该产品下批产品再次投产时,应随同新的生产指令单,一并发到相关生产线.。供生产线参考。原则上同一产品应尽量在生产过的生产线生产。

6.0 记录与表格：

6.1 《首检检验报告》

6.2 《不合格纠正措施要求表》

7.0 流程图:

无